B e s c h r e i b u n g

Arbeitsgerät mit Drehzahlabsenkung und Arbeitsverfahren dafür

Die Erfindung betrifft ein durch einen Verbrennungsmotor angetriebenes Arbeitsgerät, wie z.B. ein Schlaggerät, insbesondere einen Bohr- oder Aufbruchhammer, ein Gleisstopfgerät oder ein anderes Gerät, bei dem der Bediener eine Kraft in eine definierte Richtung einwirken lassen muss. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Arbeitsverfahren für ein derartiges Arbeitsgerät.

Schlaggeräte weisen häufig einen Benzin-getriebenen Verbrennungsmotor auf, der ein Schlagwerk antreibt. Die Schlagwirkung wird auf ein entsprechendes Werkzeug übertragen, um die gewünschte Arbeitswirkung zu erreichen. Dabei werden die Schlaggeräte überwiegend in zwei Drehzahlbereichen eingesetzt. Man unterscheidet zwischen Leerlauf- und Volllastbetrieb. Der Volllastbetrieb entspricht der Betriebsart, in der das Gerät in der vorgese- henen Weise arbeitet.

Die Betriebsart des Verbrennungsmotors - und damit die Unterscheidung zwischen Leerlauf und Volllast - kann der Bediener mit Hilfe eines in einem Handgriff untergebrachten Gashebels wählen. Sofern das Schlaggerät entlastet und insbesondere das Schlagwerk nicht mehr belastet wird, z. B. beim Versetzen bzw. Abheben des Schlaggeräts vom Boden, bleibt häufig der Gashebel in Volllaststellung, weil der Bediener ihn noch gedrückt hält. Die Drosselklappe bleibt dann voll geöffnet. In diesem Betriebszustand wird dem Motor nur geringfügig Verlustleistung abgenommen. Sofern keine Steuerungsmaßnahmen ergriffen werden, würde der Motor bis zu seiner maximalen Drehzahl drehen, die schließlich nur durch die innermotorische Gasdynamik begrenzt wäre. Das Erreichen der maximalen Drehzahl führt aber zu einer Lebens- dauerreduzierung des Motors, der Kupplung und der angetriebe-

nen Teile sowie zu einer hohen Vibrationsbelastung und zu übermäßiger Lärmbelastung. Aus diesem Grund ist es bekannt, die Drehzahl mit Hilfe der Zündung zu begrenzen. Oberhalb der Nenndrehzahl (Betriebsdrehzahl) wird der Zündzeitpunkt in Rich- tung einer verspäteten Zündung verstellt. Sofern diese Verstellung nicht ausreicht, wird die Zündung zumindest taktweise ausgesetzt. Diese Funktion ist in einer Kennlinie in der Zündung hinterlegt und dient der Drehzahlbegrenzung.

Insbesondere bei einem Aussetzen der Zündung während einzelner Arbeitstakte gelangt unverbrannter Kraftstoff durch den Auspuff in die Umgebung. Sofern aufgrund von Abgasbestimmungen ein Katalysator im Auspuff vorgesehen ist, sammelt sich der unverbrannte Kraftstoff im Katalysator, was zu einer überhitzung des Katalysators und schließlich seiner Zerstörung führen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Arbeitsgerät anzugeben, bei dem die Drehzahl eines Verbrennungsmotors unterhalb einer Grenzdrehzahl gehalten wird, auch wenn der Bediener einen Gashebel noch betätigt, ohne dass die oben in Zusammenhang mit dem Stand der Technik beschriebenen Nachteile auftreten.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Arbeitsgerät nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Weiterhin wird ein Arbeitsverfahren für ein Arbeitsgerät beschrieben.

Ein Arbeitsgerät weist einen Verbrennungsmotor mit einer Dreh- zahlsteuereinrichtung, einen den Verbrennungsmotor aufnehmenden bzw. mit dem Verbrennungsmotor verbundenen Träger, eine an dem Träger vorgesehene Halteeinrichtung zum Halten des Arbeitsgeräts und ein relativ zu der Halteeinrichtung bewegbares Gasbetätigungselement zum Betätigen durch einen Bediener und zum entsprechenden Einstellen der Drehzahlsteuereinrichtung

auf. Die Drehzahlsteuereinrichtung kann unter anderem eine Drosselklappe im Vergaser des Verbrennungsmotors aufweisen. Der den Verbrennungsmotor aufnehmende bzw. mit dem Verbrennungsmotor verbundene Träger kann ein Rohrrahmen oder ein Gehäuse sein, das an dem Verbrennungsmotor befestigt ist bzw. den Verbrennungsmotor wenigstens teilweise umgibt. Ebenso kann der Träger eine den Motor wenigstens teilweise umgebende Haube aufweisen. Die an dem Träger vorgesehene Halteeinrichtung kann z. B. zwei Handgriffe aufweisen, an denen der Bediener das Arbeitsgerät halten und führen kann. Das relativ zu der Halteeinrichtung bewegbare Gasbetätigungselement kann ein Gashebel sein, der in oder an einem der Handgriffe vorgesehen ist.

Erfindungsgemäß ist die Halteeinrichtung in Abhängigkeit von ei- ner Belastung durch den Bediener relativ zu dem Träger in wenigstens zwei definierte Stellungen bewegbar, wobei eine erste Stellung einer Stellung entspricht, bei der der Bediener das Arbeitsgerät entgegen einer Hauptarbeitsrichtung abhebt, und eine zweite Stellung einer Stellung entspricht, bei der der Bediener das Arbeitsgerät in Hauptarbeitsrichtung andrückt. Das bedeutet, dass zwei Stellungen unterschieden werden, nämlich die übliche Arbeitsstellung ("zweite Stellung"), in der der Bediener das Arbeitsgerät an der Halteeinrichtung hält und führt und damit üblicherweise nach unten drückt, und die Ruhestellung ("erste Stel- hing"), in der der Bediener das Arbeitsgerät anhebt, um es an einen anderen Arbeitsort zu versetzen. Die Halteeinrichtung muss in Abhängigkeit von den daraus resultierenden Belastungszustän- den eine der beiden definierten Stellungen einnehmen.

Das Gasbetätigungselement ist in Abhängigkeit von einer Betätigung durch den Bediener in wenigstens zwei Stellungen bewegbar, wobei eine erste Stellung einer Stellung entspricht, bei der der Bediener das Gasbetätigungselement nicht betätigt, und eine zweite Stellung einer Stellung entspricht, bei der der Bediener das Gasbetätigungselement betätigt und gegebenenfalls gegen einen

Anschlag drückt. Das bedeutet, dass der Bediener in der ersten Stellung eine Leerlaufdrehzahl des Verbrennungsmotors wünscht und dementsprechend das Gasbetätigungselement nicht betätigt. In der zweiten Stellung hingegen betätigt der Bediener das Gasbe- tätigungselement, um den Motor auf eine Nenndrehzahl zu bringen und im Volllastbetrieb zu fahren.

Es kann eine übertragungseinrichtung wenigstens an der Halte - einrichtung vorgesehen sein, wobei sich die Stellung der übertra- gungseinrichtung in Abhängigkeit von der Stellung der Halteeinrichtung ebenfalls relativ zu dem Träger ändert. Die übertragungseinrichtung kann z.B. durch einen Anschlag oder auch durch eine andere, entsprechend geeignete Geometrie bzw. geeignete Wirkflächen gebildet werden. Es kommt dabei darauf an, dass - wie später noch erläutert wird - die Stellung der Halteeinrichtung Einfluss auf die Position des Gasbetätigungselements hat, so dass die Motordrehzahl auch durch Drücken bzw. Ziehen der Halteeinrichtung beeinflusst wird.

Die übertragungseinrichtung kann - wie gesagt - einen Anschlag aufweisen, gegen den das Gasbetätigungselement in seiner zweiten Stellung gedrückt wird und der an der Halteeinrichtung vorgesehen ist. Seine Stellung ändert sich dementsprechend in Abhängigkeit von der Stellung der Halteeinrichtung ebenfalls relativ zu dem Träger. Wenn somit die Halteeinrichtung in ihrer ersten Stellung steht, befindet sich der Anschlag in einer anderen Position, als wenn die Halteeinrichtung in ihrer zweiten Stellung steht.

Da der Anschlag zwischen der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement wirken soll, muss selbstverständlich jeweils an der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement eine Wirkfläche vorhanden sein. Die beiden Wirkflächen wirken dann gegeneinander und sind gemeinsam als "Anschlag" definiert.

Das Gasbetätigungselement ändert seine Stellung in Abhängigkeit

von der Stellung der Halteeinrichtung und dementsprechend von der Stellung des Anschlags, auch ohne dass eine änderung der Betätigung des Gasbetätigungselements durch den Bediener erfolgt. Das bedeutet, dass die Stellung des Gasbetätigungselements geändert wird, ohne dass der Bediener bewusst das Gasbetätigungselement selbst in geeigneter Weise betätigen muss. Allein dadurch, dass der Bediener das Arbeitsgerät an der Halteeinrichtung vom Boden abhebt oder gegen den Boden andrückt, wird automatisch auch eine änderung der Stellung des Gasbetätigungs- elements erreicht, die zu einer entsprechenden Einstellung der Drehzahlsteuereinrichtung, insbesondere der Drosselklappe im Verbrennungsmotor führt.

Es kann auf diese Weise erreicht werden, dass durch Herunter- drücken der Halteeinrichtung in die Hauptarbeitsrichtung und gleichzeitiges Betätigen des Gasbetätigungselements ein Volllastbetrieb eingestellt wird, während - trotz weiterhin betätigtem Gasbetätigungselement - allein durch das Anheben der Halteeinrichtung die Drehzahlsteuereinrichtung und damit z. B. die Drossel- klappe derart verändert wird, dass z. B. eine niedrigere Drehzahl eingestellt wird, um ein Hochdrehen des Motors in den Bereich seiner Maximaldrehzahl zu vermeiden.

Sofern die Drehzahlsteuereinrichtung eine Drosselklappe aufweist, kann die Drosselklappe entsprechend einer Relativstellung des Gasbetätigungselements im Verhältnis zu dem Träger verstellbar sein. Da sich die Relativstellung des Gasbetätigungselements im Verhältnis zu dem Träger auch dann ändert, wenn - trotz dauerhaft gedrücktem bzw. betätigtem Gasbetätigungselement - die Stellung der Halteeinrichtung geändert wird, muss sich zwangsläufig auch die Drosselklappenstellung ändern, was zu der gewünschten Einstellung bzw. Begrenzung der Drehzahl führt.

Als Arbeitsgerät eignet sich jedes Gerät, bei dem der Bediener eine Kraft im Wesentlichen in eine bestimmte Richtung (Hauptarbeits-

richtung) ausübt. Dementsprechend kann es sich bei dem Arbeitsgerät um ein Schlaggerät, also z.B. um einen Bohr- oder Aufbruchhammer, ein Gleisstopfgerät, ein Trennschleifer oder eine Kettensäge handeln. Die Hauptarbeitsrichtung ist die Richtung, in der der Bediener das Arbeitsgerät drückt.

Hinsichtlich der Relativstellungen zwischen dem

Gasbetätigungselement, der Halteeinrichtung und dem Träger sind wenigstens drei definierte Zustände durch entsprechende Belastungen bzw. Betätigungen des Bedieners einstellbar:

In einem ersten Zustand ist das Gasbetätigungselement nach vorne, in Hauptarbeitsrichtung in seine "zweite Stellung" und auch die Halteeinrichtung in Hauptarbeitsrichtung in ihre "zweite Stel- lung" gedrückt. Das Gasbetätigungselement nimmt dabei eine - in Hauptarbeitsrichtung gesehen - vorderste Extremstellung ein. In Konsequenz daraus nimmt die mit dem Gasbetätigungselement gekoppelte Drehzahlsteuereinrichtung, also z.B. die Drosselklappe eine Voll-laststellung ein, so dass der Verbrennungsmotor unter Volllast betreibbar ist.

In einem zweiten Zustand ist das Gasbetätigungselement ebenfalls nach vorne, in Hauptarbeitsrichtung gedrückt, während die Halteeinrichtung entgegen der Hauptarbeitsrichtung in ihre "erste Stel- lung" gedrückt bzw. gezogen ist. Dieser Zustand kann sich z. B. einstellen, wenn der Bediener bei gleichzeitig nach wie vor gedrücktem Gasbetätigungselement das Arbeitsgerät vom Boden abhebt, um es an anderer Stelle wieder neu zu positionieren. Aufgrund der Wirkung der zwischen der Halteeinrichtung und dem Gasbetätigungselement vorgesehenen übertragungseinrichtung, also z.B. eines Anschlags kann das Gasbetätigungselement jetzt nicht die vorderste Extremstellung einnehmen, sondern eine demgegenüber reduzierte Stellung. Die Drehzahlsteuereinrichtung nimmt dann eine Teillaststellung ein, so dass der Motor im Teil- lastbetrieb gefahren wird.

In einem dritten Zustand ist das Gasbetätigungselement entlastet, wodurch der Bediener wünscht, dass der Motor im Leerlauf betrieben werden soll. Das Gasbetätigungelement nimmt dadurch seine "erste Stellung" ein. Die Halteeinrichtung kann entgegen, aber auch in Richtung der Hauptarbeitsrichtung gedrückt sein. Das Gasbetätigungselement nimmt dann eine hinterste Extremstellung ein, so dass die Drehzahlsteuereinrichtung in Leerlaufstellung steht.

Die Drehzahlsteuereinrichtung kann - wie oben bereits erläutert - eine Drosselklappe aufweisen. Ebenso kann sie aber auch andere, an sich bekannte Elemente zur Steuerung der Motordrehzahl betreffen und dadurch die gewünschte Steuerwirkung erreichen.

Die Halteeinrichtung kann relativ zu dem Träger verschwenkbar sein. Auf diese Weise ist ein zuverlässiger und sicherer Betrieb gewährleistet.

Ebenso kann das Gasbetätigungselement relativ zu der Halteeinrichtung verschwenkbar sein, um die gewünschten Relativbewegungen zu ermöglichen.

Die Halteeinrichtung kann wenigstens einen, sinnvollerweise aber zwei Handgriffe aufweisen, an dem der Bediener das Arbeitsgerät hält, führt oder anhebt.

Bei einer Ausführungsform ist das Gasbetätigungselement wenigstens teilweise im Inneren des Handgriffs angeordnet. Auf diese Weise lässt sich das Gasbetätigungselement in den Handgriff integrieren.

Bezogen auf eine nach unten zum Boden hin gerichtete Hauptarbeitsrichtung des Arbeitsgeräts kann das Gasbetätigungselement oberhalb von dem Handgriff bzw. von oben zugänglich angeordnet

sein. Für den Bediener ist es dann einfach, beim Umgreifen des Handgriffs mit dem Handballen gleichzeitig das Gasbetätigungs- element herabzudrücken, um es zu betätigen. Solang er den Handgriff fest umgriffen hält, betätigt er gleichzeitig das Gasbetä- tigungselement, ohne das es weiterer überlegungen oder Maßnahmen für den Bediener bedarf.

Der Träger kann einen Ausleger aufweisen, an dem der Handgriff und das Gasbetätigungselement zueinander verschwenkbar gela- gert sind.

Dabei kann der Ausleger von dem Träger wegkragen bzw. herausragen. Der Handgriff und das Gasbetätigungselement können um eine Schwenkachse verschwenkbar sein, die an einem von dem Träger entfernten Ende des Auslegers angeordnet ist. Der Handgriff und das Gasbetätigungselement sind somit außen an dem Träger, also z. B. an dem Gehäuse, einem Stahlrohrrahmen oder einer Haube schwenkbar befestigt.

Der zwischen dem Handgriff und dem Gasbetätigungselement vorgesehene Anschlag dient zum Definieren eines Mindestabstands zwischen dem Handgriff und dem Gasbetätigungselement. Wie o- ben erläutert, müssen sich das Gasbetätigungselement und der Handgriff über den Anschlag berühren können. Dementsprechend ist jeweils eine Wirkfläche vorgesehen, wobei die beiden miteinander zusammenwirkenden Wirkflächen den Anschlag bilden.

Der Anschlag kann verstellbar sein, derart, dass unterschiedliche Mindestabstände vorab - z. B. im Werk des Herstellers - einstell - bar sind. Durch den Mindestabstand ist vorgegeben, welche Teillaststellung die Drosselklappe in dem oben beschriebenen zweiten Zustand einnimmt.

Der Wechsel einer Belastungsrichtung an der Halteeinrichtung kann gleitend erfolgen. So ist es z.B . möglich, dass der Bediener

kontinuierlich den Anpressdruck verringert und schließlich das Arbeitsgerät abhebt. Um einen Undefinierten Zustand zu vermeiden, kann es zweckmäßig sein, für einen Wechsel der Belastungsrichtung einen festen Schaltpunkt vorzusehen, bei dem der Wech- sei zwischen Volllast und Teillast erfolgt. Alternativ ist es auch möglich, einen gleitenden Wechsel mit einer gleitenden Drehzahlanpassung zu realisieren.

Weiterhin wird ein Arbeitsverfahren für ein Arbeitsgerät angege- ben, wobei das Arbeitsgerät aufweist einen Verbrennungsmotor mit einer Drehzahlsteuereinrichtung, einen mit dem Verbrennungsmotor verbundenen Träger, eine an dem Träger vorgesehene Halteeinrichtung zum Halten des Arbeitsgeräts und ein Gasbetätigungselement zum Betätigen durch einen Bediener und zum ent- sprechenden Einstellen der Drehzahlsteuereinrichtung. Dabei nimmt die Drehzahlsteuereinrichtung eine Volllaststellung ein, wenn der Bediener das Gasbetätigungs-element betätigt und die Halteeinrichtung in einer Hauptarbeitsrichtung drückt. Wenn hingegen der Bediener das Gasbetätigungselement betätigt und die Halteeinrichtung entgegen der Hauptarbeitsrichtung drückt bzw. abhebt, nimmt die Drehzahlsteuereinrichtung eine Teillaststellung ein. Wenn der Bediener das Gasbetätigungs-element nicht betätigt, nimmt die Drehzahlsteuereinrichtung eine Leerlaufstellung ein.

Diese und weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand eines Beispiels unter Zuhilfenahme der begleitenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Schnittdarstellung einen Ausschnitt eines als Arbeitsgerät dienenden Schlaggeräts in einem ersten Zustand;

Fig. 2 das Schlaggerät in einem zweiten Zustand; und

Fig. 3 das Schlaggerät in einem dritten Zustand.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen jeweils in schematischer Darstellung einen Benzin-getriebenen Aufbruchhammer bzw. ein Gleisstopfgerät als Schlaggerät in seitlicher Schnittdarstellung in verschiedenen Be- triebszuständen. Teile des Geräts sind lediglich schematisch gezeigt.

Das Schlaggerät wird durch einen nur symbolisch gezeigten Verbrennungsmotor 1 angetrieben, der ein nicht dargestelltes

Schlagwerk beaufschlagt. Der Verbrennungsmotor 1 weist eine

Drehzahlsteuereinrichtung mit einer Drosselklappe 2 auf. Die

Drosselklappe 2 ist ebenfalls nur schematisch dargestellt. Ihre

Funktionsweise ist allerdings seit langem im Stand der Technik bekannt, so dass sich eine weitergehende Beschreibung erübrigt.

Die Position der Drosselklappe 2 kann zwischen einer voll geöffneten Stellung entsprechend einer Volllast- bzw. Vollgasbetriebsart (Fig. 1 ) über eine Teillaststellung (teilweise geöffnet, Fig. 2) in eine Leerlaufstellung (weitgehend geschlossen, Fig. 3) verstellt werden.

Die Verstellung der Drosselklappe 2 erfolgt mit Hilfe eines Gestänges oder Bowdenzugs 3, der die Betätigungsbewegung eines Gashebels 4 auf die Drosselklappe 2 überträgt. An dem Gashebel 4 kann ein Bediener durch geeignete Betätigung wählen, welche Stellung die Drosselklappe 2 und damit welche Drehzahl der Verbrennungsmotor einnehmen soll.

Der Verbrennungsmotor sowie üblicherweise weitere Aggregate, wie z. B. das Schlagwerk, sind von einem als Träger dienenden

Gehäuse 5 umgeben. Das Gehäuse 5 kann demnach auch durch einen Rohr- oder Blechträger gebildet werden. Das Gehäuse 5 kann den Verbrennungsmotor und / oder das Schlagwerk ganz oder teilweise umgeben. So gibt es eine Ausführungsform, bei der das Gehäuse 5 den Verbrennungsmotor nur teilweise, wie eine Haube

umgibt.

Von dem Gehäuse 5 aus erstreckt sich ein Ausleger 6 seitlich weg. üblicherweise werden zwei Ausleger 6 vorgesehen sein, die sich an gegenüberliegenden Seiten von dem Gehäuse 5 weg erstrecken. An jedem der Ausleger 6 ist ein Handgriff 7 angebracht, an dem der Bediener das Schlaggerät halten und führen kann.

Der Handgriff 7 ist um eine Schwenkachse 8 relativ zu dem Ausle- ger 6 in wenigstens zwei Stellungen bewegbar, wie die Fig. 1 und 2 zeigen.

Ebenso ist der Gashebel 4 um die Schwenkachse 8 relativ zu dem Ausleger 6 und damit zu dem Gehäuse 5, dem Verbrennungsmotor 1 und der Drosselklappe 2 bewegbar. Die Bewegung des Gashebels 4 wird jeweils über den Bowdenzug 3 auf die Drosselklappe 2 ü- bertragen.

Zwischen dem Gashebel 4 und dem Handgriff 7 ist eine zu einer übertragungseinrichtung gehörende Anschlagschraube 9 vorgesehen. Die Anschlagschraube 9 kann in den Gashebel 4 mit unterschiedlicher Tiefe eingeschraubt werden. Ihr Schraubenkopf wirkt mit einer Anschlagfläche 10 am Handgriff 7 zusammen. So bilden die Anschlagschraube 9 und die Anschlagfläche 10 einen als über- tragungseinrichtung dienenden, wirksamen Anschlag zwischen dem Gashebel 4 und dem Handgriff 7 zum Definieren eines Min- destabstands.

Die Einschraubtiefe der Anschlagschraube 9 ist verstellbar, um einen unterschiedlichen Mindestabstand bzw. Minimalabstand zwischen dem Gashebel 4 und dem Handgriff 7 zu realisieren. Auf diese Weise ist es möglich, bereits ab Werk eine definierte Relativstellung vorzugeben, die dann der sich später im Betrieb einstellenden Teillaststellung entspricht.

Nachfolgend werden drei unterschiedliche Betriebszustände des Schlaggeräts anhand der Fig. 1 bis 3 erläutert.

Fig. 1 zeigt einen ersten Betriebszustand, bei dem der Bediener das Schlaggerät in Arbeitsstellung, also weitgehend senkrecht nach unten hält und dabei den Gashebel 4 nach unten drückt. Folglich ist nicht nur der Gashebel 4 in seine Extremstellung nach unten verschwenkt, sondern auch der Handgriff 7 befindet sich in seiner untersten Stellung. Dementsprechend ist die Drosselklappe 2 voll geöffnet, so dass der Verbrennungsmotor 1 im Volllastbetrieb gefahren wird.

In Fig. 2 wird ein Betriebszustand gezeigt, bei dem der Bediener das Schlaggerät vom Boden abhebt, um die Arbeitsposition zu verändern. Da der Bediener den Handgriff 7 voll umgriffen hält, verschwenkt der Handgriff 7 relativ zu dem Ausleger 6 nach oben. Gleichzeitig aber wird nach wie vor der Gashebel 4 nach unten in seine jeweils mögliche Extremstellung gedrückt. Aufgrund dem Zusammenwirken zwischen der Anschlagschraube 9 am Gashebel 4 und der Anschlagfläche 10 am Handgriff 7 wird jedoch der Gashebel 4 aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung etwas angehoben, so dass der Bowdenzug 3 seine Position um den Abstand b ändert. Folglich schließt sich auch die Drosselklappe 2 in beabsichtigter Weise, so dass der Motor nur noch im Teillastbetrieb gefahren wird.

In der Praxis bedeutet das, dass der Bediener den Gashebel 4 zwar nach wie vor voll gedrückt haben kann, der Motor dennoch nicht im Volllastbetrieb gefahren wird. Da durch das Anheben des Schlaggeräts meist keine nennenswerte Leistung abverlangt wird, würde der Motor bei einem Schlaggerät herkömmlicher Bauart weiter nach oben bis zu seiner Maximaldrehzahl drehen. Da aber durch das Zusammenwirken zwischen dem Handgriff 7 und dem Gashebel 4 die Drosselklappenstellung 2 automatisch verändert wird, wird automatisch auch die Drehzahl des Motors angepasst

und kann auf einen gewünschten Wert, z. B. unterhalb der Nenndrehzahl eingestellt werden.

Fig. 3 zeigt einen Zustand, bei dem der Bediener das Schlaggerät mit Hilfe des Handgriffs 7 angehoben hat. Zusätzlich hat der Bediener den Gashebel 4 entlastet, so dass der Gashebel in seine o- berste Extremstellung gelangen kann. Diese Stellung wird über den Bowdenzug 3 auf die Drosselklappe 2 übertragen, wodurch sich ein Leerlaufbetrieb des Verbrennungsmotors 1 einstellt.

Die Leerlaufdrehzahl kann z. B. in einem Bereich von 1800 bis 2000 min- 1 liegen, während die Nenndrehzahl üblicherweise in einem Bereich von 4200 bis 4500 min- 1 liegt. Je nach Auslegung des Geräts kann bei der in Fig. 2 gezeigten Teillastbetriebsart eine beliebige geeignete Betriebsart des Motors eingestellt werden. Zum Beispiel kann die Teillastdrehzahl im Bereich der Nenndrehzahl liegen (wobei im Teillastbetrieb das Schlaggerät weitgehend entlastet ist). Ebenso kann angestrebt werden, im Teillastbetrieb eine Drehzahl im Bereich der Leerlaufdrehzahl zu erreichen. Selbstver- ständlich können auch beliebige Drehzahlen dazwischen eingestellt werden. Dies liegt im Ermessen des Herstellers.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Schlaggeräts ist es möglich, dass selbst dann, wenn der Bediener den Gashebel 4 voll gedrückt hält, über die Drosselklappe 2 nur eine Teillaststellung erfolgt, wenn der Bediener das Schlaggerät gleichzeitig an den Handgriffen 7 anhebt. Auf diese Weise erfolgt eine wirksame Drehzahlbegrenzung.