| JP2557334 | METHOD AND DEVICE FOR FORMING POLYGONAL REINFORCED BASKET |
| WO/1991/015317 | DOUBLE-POINT WELDING MACHINE |
RABINOVITZ FAINSHTEIN CARLOS (MX)
| WO1991015317A1 | 1991-10-17 | |||
| WO1997047409A1 | 1997-12-18 | |||
| WO2002070168A1 | 2002-09-12 |
| 09 000076 19 R E I V I N D I C A C I O N E S Habiendo descrito suficientemente Ia invención, se reclama como propiedad Io contenido en las siguientes cláusulas reivindicatorías. 1.- Una máquina para Ia fabricación de estructuras tridimensionales a partir de armaduras electrosoldadas, de las que se constituyen de: un sistema de alimentación que recibe longitudinalmente tiras de mallas electrosoldadas; placas porta túneles por donde pasan las tiras de alambre; placas porta dedos de alimentación que depositan las tiras en una placa porta electrodos; flechas de oscilación para presionar casquillos; una placa porta flecha Thompson que proporciona movimiento a las placas porta dedos; una mesa de alimentación; y barras de guía puente porta bayoneta, donde dicha maquina se caracteriza porque las mejoras consisten en: - el sistema de alimentación comprende un inversor electrónico de frecuencia; donde su flecha horizontal se acopló mecánicamente a Ia transmisión mecánica de Ia flecha principal; - los cañones de corte se constituyen de dos piezas ensamblables, Ia punta y el cuerpo del cañón; - las placas porta túneles tienen un chaflán en Ia entrada para evitar que el alambre se atore al pasar a Io largo de dicha placa porta-túneles, donde su base porta navajas se ubica colindando con el primer dedo de alimentación, disminuyendo así el desperdició de alambre; y su navaja de corte está en posición vertical para agregar más caras útiles. - las placas porta dedos tienen alineados los dedos mediante un barreno roscado. - las flechas de oscilación consisten en dos brazos roscados externamente de diferentes longitudes; donde a cada brazo, en uno de sus extremos, se atornillan a tuercas alargadas, y en sus extremos opuestos se provee una contratuerca para fijar Ia unión entre los brazos con sus respectivas tuercas alargadas. - Ia mesa de alimentación tiene guías formadas por perfiles tubulares de una solo pieza que 076 20 no requieren de ser unidos por soldaduras para abarcar toda Ia longitud de Ia mesa. - las barras de guía puente porta bayoneta tienen una longitud tal y desbaste que es factible permitir Ia transformación de Ia máquina para manufacturar productos de diferente espesor. 2.- La máquina de Ia Reivindicación 1, caracterizada porque se agrega Ia Placa porta flecha Thompson que contiene correderas de Ia placa alargadas, un tornillo ajustador alargado así como una guía deslizadora. 3.- La maquina de las Reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque los cañones de corte se les da un tratamiento térmico convencional. 4.- La maquina de las Reivindicaciones 1, 2 y 3 caracterizada, porque los brazos de las flechas de oscilación se introducen a través de las tuercas alargadas a una porción tal que sea suficiente para atornillar las contratuercas. |
ELECTROSOLDADAS PARA FORMAR ESTRUCTURAS
TRIDIMENSIONALES DE ALAMBRE
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención está relacionada con Ia industria de Ia construcción en general, en Io particular se refiere a los equipos y maquinaria utilizada en Ia fabricación de estructuras metálicas y más específicamente está referida a una máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras tridimensionales de alambre mejorada, empleadas para Ia industria de Ia construcción como paneles constructivos.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
En Ia actualidad existen diferentes máquinas que ensamblan mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre en diferentes dimensiones para ser utilizadas con un relleno de poliestireno como paneles constructivos. Estas máquinas son utilizadas para ensamblar por un lado mallas de alambre previamente fabricadas y por otras bobinas de alambre, para formar estructuras tridimensionales (en diferentes espesores). Hay algunas máquinas que adicionan un tercer elemento que es el relleno de Ia misma estructura en Ia misma máquina ensambladora y con esto formar ya el producto final, panel constructivo.
Sin embargo este tipo de máquinas tiene problemas en los sistemas de soldadura y ciertos sub-sistemas que solo permiten manejar ciertas dimensiones, estándares, etc. que evitan que estás sean versátiles y se limitan a fabricar armaduras de solo ciertas dimensiones en longitud, tamaño, etc. pudiendo manejar solo alambres de cierto calibre.
Por otro lado Ia estructura actual de las máquinas del estado de Ia técnica tiene una productividad limitada por muchos cuellos de botella que se presentan en su funcionamiento normal.
OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN El objetivo principal de Ia invención es hacer disponible una máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar una estructura de alambre, que tenga mayor productividad.
Otro objetivo de Ia invención es hacer disponible dicha máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar una estructura de alambre, que además sea versátil en Ia producción de diferentes productos según configuración y especificaciones, predefinidas,
Un objetivo más de Ia invención es permitir que dicha máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas, para formar una estructura de alambre, que además funcione sincronizadamente y pueda sincronizarse perfectamente sin problema Ia velocidad de operación de Ia propia maquina y del sistema de alimentación.
Otro objetivo de Ia invención es permitir que dicha máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar estructura de alambre, que además evite Ia interferencia de mallas durante su avance y facilite su operación y eficiencia.
Un objetivo más de Ia invención es hacer disponible dicha máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar estructura de alambre, que además elimine los desperdicios en los cortes de Ia estructuras de alambre obtenidas.
Todavía otro objetivo de Ia invención es permitir dicha máquina mejorada ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar estructura de alambre, que además permita Ia adecuada fijación y alineación de las mallas para facilitar el armado. Y todas aquellas cualidades y objetivos que se harán aparentes al realizar una descripción general y detallada de Ia presente invención apoyados en las modalidades ilustradas.
B REVE DESCRIPC IÓN DE L I NVENTO
La máquina ensambladora de mallas de alambre electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, permite fabricar estructuras tridimensionales compuestas por las tiras fabricadas en las máquinas de armaduras y alambres transversales superiores e inferiores que sirven para unir todas las tiras antes mencionadas. Las medidas de las estructuras en todas sus dimensiones pueden variar según el tipo de producto a fabricar; de igual manera, Ia cantidad de tiras y su tipo dependerán del producto a fabricar.
Las tiras son alimentadas longitudinalmente, estando las tiras en posición vertical, (Ia cantidad y tipo de tiras a alimentar dependerá del tipo de estructura) y los alambres son alimentados transversalmente por bobinas de alambre que pasan por sistema de enderezado; estos elementos, tanto tiras como alambre, se unen en un sistema de soldadura formando una estructura tridimensional. Posteriormente se cortan sobrantes de alambre en sistema de corte. La longitud, ancho y espesor de Ia estructura podrán variar dependiendo de las especificaciones de Ia misma.
Funcionamiento general de Ia máquina.
Primero se alimentan manualmente las armaduras, las cuales son posicionadas en Ia mesa de alimentación, para después ser empujadas hacia Ia maquina; las armaduras deben topar contra el electrodo en el caso de ser estructurales, o alinearse con Ia marca situada en Ia mesa de alimentación, en el caso de ser armaduras divisorias o semiestructurales. Posteriormente se checa visualmente Ia alineación de las armaduras, y que todas estén sobre el electrodo, si es así, se hace funcionar Ia maquina y Io primero que hará será cerrar las poleas de alimentación lateral para que el alambre sea arrastrado a través de las rodajas de enderezado, y de ahí sea alimentado en su totalidad dentro de las placa túnel de alimentación inferior y superior; una vez que el alambre se ha alimentado, el cañón de corte se mueve para cortar el alambre. La placa porta dedos hace su recorrido hacia atrás para recoger el alambre alimentado y comienza su recorrido hacia los electrodos; al mismo tiempo Ia placa porta electrodos se cierra, con el fin de fijar Ia armadura, así como de situar el electrodo por debajo del alambre longitudinal de Ia armadura y los puentes porta bayonetas superior e inferior se comienzan a cerrar; una vez que Ia placa porta dedos esta en su posición máxima, al alambre es empujado hacia el electrodo por los casquillos de las bayonetas, y el alambre transversal es presionado contra el alambre longitudinal de Ia armadura; una vez que esta presionado, el tablero de control Entrón (sistema de control de soldadura) recibe una señal de control de Ia leva de soldadura, y manda Ia fuerza necesaria al transformador para producir Ia soldadura. Cuando todos los puntos de soldadura están ya realizados, se abren los puentes porta bayonetas, se abre Ia placa porta electrodos, el carro de arrastre comienza su movimiento hacia los porta electrodos para tomar Ia estructura, y los dedos regresan a tomar otro alambre que ya ha sido alimentado dentro de los túneles. Cuando Ia placa porta electrodos ya se ha abierto en su totalidad, el carro de arrastre hace el recorrido hacia el frente de Ia maquina para avanzar Ia estructura ya soldada, y dejarla lista para poner otro alambre transversal. Cada revolución completa de Ia flecha en Ia transmisión mecánica flecha principal se completa un ciclo de Ia maquina; para obtener Ia longitud de Ia estructura deseada se deben programar los ciclos necesarios al momento de arrancar el tumo. Cada ciclo de Ia maquina representan 4" de longitud de Ia estructura.
Las mejoras consisten en
1)Transmisión mecánica flecha principal: Se eliminó el variador de velocidad mecánico que se tenía en Ia transmisión mecánica de Ia flecha principal, con el fin de evitar los problemas de sincronización entre Ia velocidad del motor principal y Ia del motor del sistema de alimentación. Se puso en su lugar un inversor de frecuencia electrónico.
2) Flecha de oscilación izquierda: Se cambió Ia longitud de las roscas en Ia pieza (40-145) y (40-144) para que se pueda utilizar en Ia fabricación de productos desde 1" hasta 4 %" de espesor. Se cambio Ia longitud de las rosca en Ia pieza (40-126) para que se pueda utilizar en Ia fabricación de productos desde 1" hasta 4 %" de espesor. Estas mismas modificaciones se llevaron a cabo en Ia Flecha de oscilación derecha.
3) Placa porta túnel superior: Se cambió el diseño de Ia placa porta túnel guía (40-228); se Ie agregó un chaflán a Ia entrada para evitar que Ie alambre se atore al pasar a Io largo de Ia placa. Se cambió el diseño de Ia placa porta túnel guía (40-231); se Ie agregó un chaflán a Ia entrada para evitar que el alambre, se atore al pasar a Io largo de Ia placa. Se cambió el sistema de fijación de Ia navaja en Ia placa porta túnel superior (40-250) para reducir el sobrante del alambre. Se cambió el diseño de Ia navaja de corte (40-222) para ponerla vertical; se agregaron mas caras útiles y se redujo el sobrante de puntilla al momento del corte. Las modificaciones correspondientes se llevaron a cabo en Ia Placa porta túnel inferior.
4) Placa porta dedos inferior: Se eliminó el perno rolado en las piezas (40-230) y (40-232); en su lugar se agregó un barreno roscado para facilitar Ia alineación de los dedos al momento de ensamblarlos sobre Ia placa porta dedos. Las modificaciones correspondientes se hicieron en la Placa porta-dedos superior.
5)Placa porta flecha Thomson (Superior derecha, inferior izquierda): Se crecieron las correderas de Ia placa (40-242) para poder fabricar estructuras desde 1" hasta 4 VA de espesor. Se incrementó Ia longitud de tornillo ajustador (40-237) para poder fabricar productos desde 1" hasta 4 Vt" de espesor de Ia estructura. Se creció Ia longitud de Ia guía deslizadora para Ia placa porta flecha Thomson (40-264) para poder fabricar productos desde 1" hasta 4 Vt" de espesor de Ia estructura. Las modificaciones correspondientes se llevaron a cabo en Ia Placa porta flecha Thomson (Superior izquierda, inferior derecha).
6) Sistema de alimentación: Se eliminó el motor de Ia caja de alimentación; se eliminó el sistema variador de velocidad mecánico con el que contaba dicho ensamble; se realizó un acoplamiento por medio de piñón y corona al sistema de transmisión mecánica flecha principal. Esto con el fin de evitar Ia necesidad de sincronía entre el motor principal de Ia maquina y el motor del sistema de alimentación.
7) Cañones de corte: Se modifico el diseño del tubo de cañón de corte (40-205); se separo en dos piezas, para evitar cambiar todo completo cuando se desgasta Ia punta del cañón; además, se Ie dio tratamiento térmico a Ia Punta, para incrementar su vida útil.
8) Barra guía puente porta bayonetas: Se modificó Ia longitud de las piezas (40-159) y (40- 166), además de las guías de desgaste (40-155), con el fin de poder fabricar productos de 1" hasta 4 Vl' de espesor.
Estas modificaciones respondieron a problemas diferentes y resolvieron esos problemas. Los modificaciones 1 , 3, 4, 6 y 7 resolvieron el problema de baja productividad de Ia máquina. Las modificaciones 2, 5 y 8 hicieron posible que Ia maquina permitiera, con pocos movimientos, Ia manufactura de productos de diferentes dimensiones.
Para comprender mejor las características de Ia invención se acompaña a Ia presente descripción, como parte integrante de Ia misma, los dibujos con carácter ilustrativo más no limitativo, que se describen a continuación. B REVE D E S C RI P C I Ó N DE LAS FI G U RAS
La figura 1 es una vista en perspectiva convencional de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 2 muestra una perspectiva convencional de Ia estructura de soporte de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 3 ilustra una perspectiva convencional de Ia transmisión mecánica (flecha principal) de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 4 muestra una perspectiva convencional de Ia transmisión mecánica excéntrica de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 5 ilustra una perspectiva convencional de Ia flecha de oscilación derecha de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 6 muestra una perspectiva convencional de Ia flecha de oscilación izquierda de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 7 muestra una perspectiva convencional del puente porta bayonetas superior del sistema de soldaduras de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 8 muestra una perspectiva convencional del puente porta bayonetas inferior del sistema de soldadura de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención. La figura 9 muestra una perspectiva convencional de una placa porta electrodos de 2" del sistema de soldadura de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 10 muestra una perspectiva convencional de una placa porta electrodos de 3" del sistema de soldadura de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 11 muestra una perspectiva convencional de una placa porta flecha Thomson (superior derecha, inferior izquierda) de transmisión de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 12 muestra una perspectiva convencional de una placa porta flecha Thomson (superior izquierda, inferior derecha) de transmisión de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 13 muestra una perspectiva convencional de una placa porta dedos superior de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 14 muestra una perspectiva convencional de una placa porta túnel superior de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 15 muestra una perspectiva convencional de una placa porta dedos inferior de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 16 muestra una perspectiva convencional de una placa porta túnel inferior de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención. La figura 17 muestra una perspectiva convencional de Ia flecha de empuje de placa porta electrodos de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 18 muestra una perspectiva convencional del sistema de brazo de arrastre de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 19 muestra una perspectiva convencional del carro de arrastre de las estructuras de alambre de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 20 muestra una perspectiva convencional de Ia placa porta guía de 3" de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 21 muestra una perspectiva convencional de Ia placa portaguía de 2" de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 22 muestra una perspectiva convencional de un cañón de corte de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 23 muestra una perspectiva convencional de una barra guía puente porta bayonetas de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 24 muestra una perspectiva convencional del sistema de alimentación de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 25 muestra una perspectiva convencional del sistema de enderezado de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 26 muestra una perspectiva convencional de Ia mesa de cortadores nibbler de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 27 muestra una perspectiva convencional de las barras conductoras de cobre de alimentación de energía eléctrica del sistema de soldaduras de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 28 muestra una perspectiva convencional de Ia mesa de alimentación de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 29 muestra una perspectiva convencional del sistema de cadenas de transmisión de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 30 muestra una perspectiva convencional de Ia torre de alimentación de alambre de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 31 ilustra una perspectiva convencional de Ia placa porta electrodos de 4 %" del sistema de soldadura de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención. La figura 32 ilustra una perspectiva convencional de Ia placa porta guías de 4 Λ A " del sistema de soldadura de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
La figura 33 ilustra una perspectiva convencional del sistema de enderezado de 4 %" de Ia máquina ensambladora de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre mejorada, de conformidad con Ia presente invención.
Para una mejor comprensión del invento, se pasará a hacer Ia descripción detallada de alguna de las modalidades del mismo, mostrada en los dibujos que con fines ilustrativos mas no limitativos se anexan a Ia presente descripción.
D ESC RI P CI ÓN DETALLADA DEL I NVENTO
Los detalles característicos de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre, se muestran claramente en Ia siguiente descripción y en los dibujos ilustrativos que se anexan, sirviendo los mismos signos de referencia para señalar las mismas partes.
Haciendo referencia a Ia figura 1 que muestra una vista en perspectiva convencional de Ia máquina ensambladura de mallas electrosoldadas para formar estructuras de alambre. En dicha figura Ia maquina ensambladura fábrica estructuras tridimensionales de alambre, a partir de armaduras o mallas y alambre pulido y consta de los siguientes ensambles.
En-01 Estructura general.
En-02 Transmisión mecánica flecha principal. En-03 Transmisión mecánica excéntrico.
En-04 Flecha de oscilación derecha.
En-05 Flecha de oscilación izquierda.
En-06 Puente porta bayonetas (superior).
En-07 Puente porta bayonetas (inferior). En-08 Placa porta electrodos 2".
En-09 Placa porta electrodos 3".
En-10 Placa porta flecha Thomson (superior derecha, inferior Izquierda).
En-11 Placa porta flecha Thomson (superior Izquierda, inferior Derecha).
En-12 Placa porta dedos (superior). En-13 Placa porta dedos (inferior).
En-U Placa porta túnel (superior).
En-15 Placa porta túnel (inferior).
En-16 Flecha de empuje placa porta electrodos. X2009/000076
11
En-17 Sistema brazo de arrastre.
En-18 Carro de arrastre.
En-19 Placa porta guías 3".
En-20 Placa porta guías 2". En-21 Cañón de corte.
En-22 Barra guía puente porta bayonetas.
En-23 Sistema de alimentación.
En-24 Sistema de enderezado.
En-25 Mesa de cortadores nibbler. En-26 Barras conductoras (cobre) .
En-27 Mesa de alimentación.
En-28 Cadenas de transmisión.
En-29 Diagramas y conexiones.
En-30 Torres de alimentación. En-31 Placa porta electrodos 4".
En-32 Placa porta guías 4".
En-33 Sistema de alimentación 4".
Funcionamiento general de Ia máquina. , Primero se alimentan manualmente las armaduras, las cuales son posicionadas en Ia mesa de alimentación, para después ser empujadas hacia Ia maquina; las armaduras deben topar contra el electrodo en el caso de ser estructurales, o alinearse con Ia marca situada en Ia mesa de alimentación, en el caso de ser armaduras divisorias. Posteriormente se checa visualmente Ia alineación de las armaduras, y que todas estén sobre el electrodo, si es así, se hace funcionar Ia maquina y Io primero que hará será cerrar las poleas de alimentación lateral para que el alambre sea arrastrado a través de las rodajas de enderezado, y de ahí sea alimentado en su totalidad dentro de las placa túnel de alimentación inferior y superior; una vez que el alambre se ha alimentado, el cañón de corte se mueve para cortar el alambre.
La mesa alimentadora comprende guías de alimentación, que anteriormente eran fabricadas en 4 partes, y ensambladas por medio de soldadura, actualmente, Ia guía se fabrica a partir de perfil tubular, con esto se facilita Ia alimentación de las armaduras en Ia maquina ensambladora, haciendo con esto más fácil el trabajo del alimentador, y más eficiente todo el 00076
12 proceso en general.
La placa porta dedos hace su recorrido hacia atrás para recoger el alambre alimentado y comienza su recorrido hacia los electrodos; al mismo tiempo Ia placa porta electrodos se cierra, con el fin de presionar Ia armadura y evitar que se mueva, así como de situar el electrodo por debajo del alambre longitudinal de Ia armadura y los puentes porta bayonetas superior e inferior se comienzan a cerrar; una vez que Ia placa porta dedos esta en su posición máxima, el alambre es empujado hacia el electrodo por los casquillos de las bayonetas, y el alambre transversal es presionado contra el alambre longitudinal de Ia armadura; una vez que esta presionado, el tablero de control Entran (sistema de control de soldadura)recibe una señal de control de Ia leva de soldadura, y manda Ia fuerza necesaria al transformador para producir Ia soldadura.
Cuando todos los puntos de soldadura están ya realizados, se abren los puentes porta bayonetas, se abre Ia placa porta electrodos, el carro de arrastre comienza su movimiento hacia los porta electrodos para tomar Ia estructura, y los dedos regresan a tomar otro alambre que ya ha sido alimentado dentro de los túneles. Cuando Ia placa porta electrodos ya se ha abierto en su totalidad, el carro de arrastre hace el recorrido hacia el frente de Ia maquina para avanzar Ia estructura ya soldada, y dejarla lista para poner otro alambre transversal. Cada revolución completa de Ia flecha en Ia transmisión mecánica flecha principal se completa un ciclo de Ia maquina; para obtener Ia longitud de Ia estructura deseada se deben programar los ciclos necesarios al momento de arrancar el turno. Cada ciclo de Ia maquina representan 4" de longitud de Ia estructura.
Con referencia a Ia figura 2, Ia carcasa o cuerpo principal 34 de Ia maquina, cuenta con dos paredes verticales laterales 35 que comprenden ranuras verticales 36, fijas sobre una base 37 y un travesano superior 38; dichas paredes verticales laterales comprenden una pluralidad de orificios adaptados para contener y/o soportar los demás ensambles que componen Ia maquina, siendo Io bastante robusta para soportar las cargas provocadas por Ia soldadura, los sistemas de arrastre y el troquel de corte.
Con referencia a Ia figura 3 Ia transmisión mecánica 39 se encarga de transmitir el movimiento del motoreductor 40 a Ia flecha principal 41 , y de ahí a cada uno de los extremos de la maquina por medio de las cadenas de transmisión, del las levas para el sistema de brazo de arrastre, así como al sistema de alimentación.
Con referencia a Ia figura 4 Ia transmisión mecánica excéntrica 41 se encarga de transmitir el movimiento de Ia transmisión mecánica flecha principal, a cada uno de los brazos de oscilación.
En Ia figura 5 Ia flecha de oscilación derecha 42 es Ia encargada de abrir y cerrar los puentes porta bayonetas inferior, por medio del brazo corto, y superior, por medio del brazo largo; se tiene además ajuste para el rebote de las bayonetas o por cambio de medida (1", 2", 3" ó 4
En Ia figura 6 Ia flecha de oscilación izquierda 43 es Ia encargada de abrir y cerrar los puentes porta bayonetas inferior, por medio del brazo corto, y superior, por medio del brazo largo; se tiene ajuste además para el rebote de las bayonetas o por cambio de medida (1", 2", 3" ó 4 %").
Con referencia a Ia figura 7, el puente porta bayonetas superior 44 contiene las 25 bayonetas superiores, que son las encargadas de soldar el alambre superior transversal de Ia estructura; además, se cuenta con ajuste individual de cada punto de soldadura por medio de tuercas ajustadoras, y un resorte en el cual se Ie puede variar Ia tensión para ajuste de rebote del casquillo al momento de soldar, y con esto ajustar Ia penetración de el punto de soldadura. Por aquí se hace circular Ia corriente inducida en el secundario del transformador.
En Ia figura 8 el puente porta bayonetas inferior 45 contiene las 25 bayonetas inferiores, que son las encargadas de soldar el alambre inferior transversal de Ia estructura; además, se cuenta con ajuste individual de cada punto de soldadura por medio de tuercas ajustadoras, y un resorte en el cual se Ie puede variar Ia tensión para ajuste de rebote del casquillo al momento de soldar, y con esto ajustar Ia penetración de el punto de soldadura. Por aquí se hace circular Ia corriente inducida en el secundario del transformador.
En Ia figura 9 Ia placa porta electrodos 46 se encarga, en conjunto con las bayonetas superiores e inferiores, de poner en corto los dos lados del secundario del transformador (cierra el circuito); una vez que se encuentran presionados los alambres, se recibe el flujo de corriente del transformador, para poder lograr Ia soldadura. Esta placa sirve solo para Ia fabricación de estructura de 2".
En Ia figura 10 Ia placa inferior porta electrodos de 3 " 47 se encarga en conjunto con las bayonetas superiores e inferiores, de poner en corto los dos lados del secundario del transformador (cierra el circuito), una vez que se encuentran presionados los alambres se recibe el flujo de corriente del transformador, para poder lograr Ia soldadura. Esta placa sirve solo para Ia fabricación de estructura de 3".
En Ia figura 11, el mecanismo de Ia placa porta flecha Thomson (superior derecha, inferior izquierda) 48 transmite el movimiento por medio de las cadenas de transmisión, desde Ia transmisión mecánica flecha principal, hasta Ia flecha Thomson Ia cual, además de empujar y regresar, sirve como guía para Ia placa porta dedos de alimentación, ya que mantiene paralelos los dedos con Ia placa porta-túnel.
En Ia figura 12 el mecanismo de Ia placa porta flecha Thomson (superior izquierda, inferior derecha) 49 transmite el movimiento por medio de las cadenas de transmisión, desde Ia transmisión mecánica flecha principal, hasta Ia flecha Thomson Ia cual, además de empujar y regresar, sirve como guía para Ia placa porta dedos de alimentación ya que mantiene paralelos los dedos con Ia placa porta-túnel.
En Ia figura 13 Ia placa porta dedos superior 50 contiene 26 dedos de alimentación, que son los encargados de tomar el alambre superior alimentado en el túnel para posicionarlo sobre los electrodos; los tiempos de toma de alambre, alimentación y retroceso, dependen de Ia leva de alimentación que se encuentra en el ensamble de Ia flecha Thomson.
En Ia figura 15 Ia placa porta dedos inferior 51 contiene 26 dedos de alimentación, que son los encargados de tomar el alambre inferior alimentado en el túnel para posicionarlo sobre los electrodos; los tiempos de toma de alambre, alimentación y retroceso, dependen de Ia leva de alimentación que se encuentra en el ensamble de Ia flecha Thomson.
En La figura 14 Ia placa porta túnel superior 52 se encarga de guiar dicho alambre desde Ia punta del cañón, hasta el extremo de dicha placa, esto con el fin de que el alambre vaya Io mas recto posible y pueda ser tomado por los dedos de alimentación, para ser depositado sobre el electrodo superior; una vez que el alambre es empujado desde las poleas de alimentación a través del cañón de corte.
En Ia figura 16, Ia placa porta túnel inferior 53 se encarga de guiar dicho alambre desde Ia punta del cañón, hasta el extremo de dicha placa, esto con el fin de que el alambre vaya Io mas recto posible y pueda ser tomado por los dedos de alimentación, para ser depositado sobre el electrodo inferior; una vez que el alambre es empujado desde las poleas de alimentación a través del cañón de corte. Con el número 53A y 53B se señalan los chaflanes que se agregaron para evitar que el alambre se atore. El número 53C señala Ia posición que ocupa Ia base de Ia navaja de corte.
En Ia figura 17 Ia flecha de empuje placa porta electrodos 54 transmite el movimiento desde Ia transmisión mecánica flecha principal, por medio de las cadenas de transmisión, a Ia leva de empuje, Ia cual debe cerrar Ia placa porta electrodos cuando Ia armadura este en posición de soldar, y se tengan los alambres transversales, superior e inferior ya posicionados sobre el electrodo.
En Ia figura 18 el sistema de brazo de arrastre 55 se encarga de transmitir el movimiento de arrastre desde las levas de arrastre, situadas en Ia transmisión mecánica flecha principal, hasta el carro de arrastre, para que Ia estructura sea jalada, una vez terminado el ciclo completo.
En Ia figura 19, el carro de arrastre 56 sujeta Ia estructura una vez soldados los alambres transversales, para que sea arrastrada hacia fuera, con Io cual se recorre al siguiente punto de soldadura, para que pueda ser soldado otro alambre transversal. Este mecanismo cuenta con ajuste, para variar Ia longitud que es arrastrada Ia estructura.
En Ia figura 20, por medio de Ia placa porta guías de 3" 57 se alinean las armaduras, para facilitar Ia alimentación de estas hacia Ia placa porta electrodos; además, a esta va acoplado el ensamble de placa porta electrodos de 3" figura 10 para hacer el movimiento que requiere dicha placa y posicionar Ia armadura para que pueda ser soldada. En Ia figura 21 Ia placa porta guía de 2" 58 alinea las armaduras, para facilitar Ia alimentación de estas hacia Ia placa porta electrodos; además, a esta va acoplado el ensamble de placa porta electrodos de 2" figura 9 para hacer el movimiento que requiere dicha placa y posicionar Ia armadura para que pueda ser soldada.
En Ia figura 22 el cañón de corte 59 es el encargado de realizar el corte de los alambres transversales, que son alimentados por las poleas; el corte se logra debido al movimiento oscilatorio de los cañones de corte, Io cual ocasiona que el alambre se empujado contra Ia navaja de corte, situada en Ia placa porta túnel superior e inferior. El movimiento oscilatorio es transmitido por medio de una leva desde las cadenas de transmisión.
En Ia figura 23 Ia barra guía puente porta bayonetas 60 guían los puentes de bayonetas inferiores y superiores; esto es para evitar Ia vibración y el desplazamiento de los puentes de bayonetas al momento de hacer su recorrido hacia arriba y hacia abajo, cuando esta soldando o permitiendo Ia alimentación de armaduras.
En Ia figura 24 el sistema de alimentación 61 es movido por medio de las cadenas de transmisión, desde Ia transmisión mecánica flecha principal; por medio de un piñón y corona, se convierte el movimiento vertical en horizontal, de ahí por medio de unos engranes, se transmite el movimiento a unas poleas; a su vez, un cilindro neumático se encarga de separar o juntar otro juego de poleas contra las primeras; cuando las poleas están presionando, por medio del giro de estas, se alimenta el alambre hacia los túneles de alimentación, y cuando las poleas están libres, el alambre permanece estático.
En Ia figura 25 el sistema de enderezado 62 se encarga de liberar Ia tensión que trae originalmente el alambre; esto se logra al hacer pasar dicho alambre entre unas rodajas ranuradas, a las cuales se les ha ajustado Ia presión sobre el alambre para permitir que este ultimo salga Io mas recto posible; el paso del alambre a través de las rodajas se logra debido al arrastre de las poleas de alimentación.
En Ia figura 26 Ia mesa de cortadores nibbler 63 se encarga de cortar el sobrante que queda de los alambres transversales que son soldados en Ia maquina ensambladura, con el fin de dejar Ia estructura a Ia medida requerida. Esto se logra haciendo pasar Ia estructura jalada por medio de unas cadenas de arrastre, entre unos cortadores llamados nibbler, los cuales consisten cada uno en un par de discos giratorios, que cortan el sobrante al momento de pasar entre ellos.
Con referencia a Ia figura 27, las barras conductoras de cobre 64 las cuales son las encargadas de transmitir las grandes cantidades de corriente que este suministra hacia las bayonetas superiores e inferiores, para que al momento en que éstas cierren y se pongan en contacto con los electrodos pongan en corto circuito los dos lados del secundario (cerrar el circuito), soldando entre si los alambres. El transformador se energiza por medio de un control electrónico (control de soldadura), para tener un mejor control de Ia calidad de Ia soldadura.
En Ia figura 28 Ia mesa de alimentación 65 sirve para posicionar las armaduras, que están listas para ser alimentadas en Ia maquina; esta mesa debe estar alineada con Ia placa porta electrodos, para facilitar su alimentación y así mismo, cuenta con unas guías en Ia parte frontal, con el fin de facilitar Ia entrada de las armaduras en Ia placa porta guías.
En Ia figura 29 las cadenas de transmisión 66 transmiten el movimiento desde el sistema de transmisión flecha principal, hacia los diferentes dispositivos de Ia maquina (placa porta electrodos, sistema de arrastre, sistema de alimentación, placas porta flechas Thomson, cañones de corte, etc.).
En Ia figura 30 Ia torre de alimentación 67 ayuda a alimentar los alambres de acero a Ia maquina, Io cual se logra colocando cada uno de los atriles bajo uno de los conos; de ahí se pasa Ia punta del alambre por Ia polea y se dirige hacia Ia maquina; cada ciclo completo Ia maquina arrastrara los alambres Ia longitud necesaria para cubrir totalmente el ancho de Ia estructura.
En Ia figura 31 Ia placa porta electrodos de 4 %" 68 se encarga, en conjunto con las bayonetas superiores e inferiores, de poner en corto los dos lados del secundario del transformador (cerrar el circuito de soldadura); una vez que se encuentran presionados los alambres, se recibe el flujo de corriente del transformador, para poder lograr Ia soldadura. Esta placa sirve solo para Ia fabricación de estructura de 4 %" La figura 32 muestra Ia placa porta guías de 4 VA" 69 por medio de Ia cual se alinean las armaduras, para facilitar Ia alimentación de estas hacia Ia placa porta electrodos; además, a esta va acoplado el ensamble de placa porta electrodos de 4 %" figura 31 para hacer el movimiento que requiere dicha placa y posicionar Ia armadura para que pueda ser soldada.
En Ia figura 33 el sistema de enderezado de 4 VA 70 se encarga de liberar Ia tensión que trae originalmente el alambre; esto se logra al hacer pasar dicho alambre entre unas rodajas ranuradas, a las cuales se les ha ajustado Ia presión sobre el alambre para permitir que este ultimo salga Io mas recto posible; el paso del alambre a través de las rodajas se logra debido ala arrastre de las poleas de alimentación. Este sistema esta modificado, a fin de poder alimentar los alambres a Ia distancia requerida, para una estructura de 4 VA".
El invento ha sido descrito suficientemente como para que una persona con conocimientos medios en Ia materia pueda reproducir y obtener los resultados que mencionamos en Ia presente invención. Sin embargo, cualquier persona hábil en el campo de Ia técnica que compete el presente invento puede ser capaz de hacer modificaciones no descritas en Ia presente solicitud, sin embargo, si para Ia aplicación de estas modificaciones en una estructura determinada o en el proceso de manufactura del mismo, se requiere de Ia materia reclamada en las siguientes reivindicaciones, dichas estructuras deberán ser comprendidas dentro del alcance de Ia invención.
Next Patent: DEVICE FOR OBTAINING MEAT SAUSAGES WITH A WHIMSICAL CROSS-SECTION