TERRE CUITE Domaine technique

La présente invention se rapporte à une installation de séchage de produits en terre cuite.

Les produits considérés peuvent être de toute forme, par exemple tuile, ou brique creuse.

Le séchage est une des opérations délicates de fabrication de produits en céramique, par exemple en terre cuite.

Les produits obtenus après fabrication (et avant séchage et cuisson) sont appelés produits "verts". Ces produits verts, qui ont leur forme définitive, ne sont pas manipulables facilement car ils contiennent une grande quantité d'eau (généralement de 20 à 25% en poids des produits verts) et ont un comportement plastique. L'eau contenue dans de la terre de carrière ou ajoutée en cours de fabrication a permis de mettre en forme les produits, mais cette eau doit être ensuite extraite pour qu'ils puissent passer à l'étape suivante : la cuisson sans risque de détérioration du produit pendant la montée en température.

Il est donc nécessaire de sécher ces produits avant de les cuire. Lors du séchage, les produits vont subir un retrait, généralement de l'ordre de 5-6%, pour devenir des produits secs.

Les molécules d'eau sont extraites des produits en phase liquide et passent dans l'air par évaporation (phase vapeur). La vitesse de séchage des produits augmente avec la température de l'air et avec le débit de l'air sur les faces des produits (ainsi qu'à l'intérieur dans le cas de produits creux tels que des briques creuses). Lors du séchage, l'eau doit être éliminée de la masse argileuse (jusqu'à 2-3 % d'eau résiduelle en général) sans pour autant provoquer des contraintes ou des déformations trop importantes dans les produits. Cette étape nécessite donc une évacuation homogène de l'eau contenue dans le produit.

En pratique, toute l'eau doit être enlevée du produit dans un temps imposé par le cycle de séchage.

Plus le séchage est lent, plus le séchoir est volumineux donc cher. En outre, il n'y a pas qu'un seul type d'eau à enlever du produit lors du séchage : on distingue l'eau colloïdale et l'eau d'interposition.

L'eau colloïdale désigne l'eau qui, lors de son évacuation, entraîne un retrait de la matière. En effet, les particules de matériau étant entourées d'eau, le séchage provoque un rapprochement de ces particules qui se traduit par une densification de la matière et une contraction (le retrait). Ce phénomène de retrait est donc d'autant plus important que le pourcentage d'eau de façonnage est élevé.

L'eau d'interposition est la part de l'eau contenue dans le produit qui est évacuée sans occasionner de retrait.

Le retrait dimensionnel est de l'ordre de 5 à 6%. Des retraits différents d'une partie du produit à l'autre (par un manque d'homogénéité du séchage) engendrent des contraintes, des déformations et parfois des fissures de séchage.

Les défauts sur les produits secs sont le plus souvent rédhibitoires pour la qualité finale du produit cuit (hors parfois certaines déformations...)

L'évacuation de l'eau colloïdale est la phase la plus critique du séchage car c'est pendant cette phase que le retrait a lieu (donc les risques de fissures). Par ailleurs, l'air peut contenir beaucoup d'eau. Ainsi l'air ambiant (à

20 °C et 50% d'humidité) contient 7 grammes d'eau pa~ mètre cube (m ³ ) d'air, il se sature (c'est-à-dire quand il contient 100% d'humidité : phénomène du point de rosée) avec 14 g d'eau par mètre cube. Le même air chauffé à 50° C se sature à plus de 70 g d'eau par mètre cube.

Un séchoir pour une usine de 300 tonnes de produits en terre cuite produites par jour dégage environ 60 tonnes d'eau sous forme de vapeur sortant des extractions.

Etat de la technique

On connaît déjà différents types de séchoirs rapides.

Les séchoirs dits « rapides » sont utilisés lorsque le produit et le matériau le permettent, c'est-à-dire que l'argile utilisée doit permettre un faible retrait et le produit doit présenter des parois fines.

Il existe principalement quatre types de séchoirs rapides :

Le « Séchoir Bourgogne » : C'est, historiquement, le premier séchoir rapide industriel encore en activité. Basé sur le fonctionnement du séchoir « Grimai », il s'est différencié de celui-ci en passant d'un système de manutention de châssis hydraulique à un système mécanique. Le châssis est posé sur des rails. Le séchoir est divisé en deux canaux pouvant posséder plusieurs voies. Le flux d'air de séchage est à contre-courant des produits. Les produits sont positionnés sur les châssis à l'extérieur du séchoir. Le châssis rempli entre alors dans le séchoir par un transbordeur qui poussera les châssis déjà à l'intérieur du séchoir afin de déposer le nouveau châssis. Le changement de canal se fait à l'aide d'un autre transbordeur à l'intérieur même du séchoir.

Le « Séchoir Anjou » : C'est un séchoir rapide reprenant le principe du « séchoir Bourgogne » mais les deux canaux sont cette fois-ci superposés (l'un au dessus de l'autre). Le séchoir est donc moins large mais plus haut. Historiquement, il remplace le séchoir « Univelox » en passant d'une manutention hydraulique par une manutention mécanique. Le produit sera posé sur une balancelle suspendue par une chaîne.

Le « Séchoir Laminaris » : C'est un séchoir reprenant le principe d'un « séchoir Bourgogne » mais proposant des brassages latéraux par rapport aux châssis.

Le « Séchoir Technoflow » : C'est un séchoir reprenant le principe d'un « séchoir Anjou » mais proposant des brassages latéraux par rapport aux balancelles.

Un des objectifs de la présente invention est donc de proposer un séchoir rapide, permettant à la fois de réduire le temps de séchage et le volume du séchoir, et produire une qualité optimale de produits finis (limitation des rebuts) tout en limitant les coûts des équipements installés et de la maintenance de ces équipements.

Pour cela, est proposé, selon un premier aspect de l'invention, une installation de séchage de produits en terre cuite par un flux d'air de séchage, l'installation comprenant un séchoir et au moins un châssis sur lequel est disposé au moins un produit en terre cuite, le séchoir comprenant :

une entrée par laquelle arrive le châssis portant le produit à sécher, une sortie par laquelle sort le châssis avec le produit séché, au moins un canal aller et un canal retour, parallèles l'un à l'autre, chaque canal possédant au moins une voie pour le passage des châssis,

des moyens d'entraînement du châssis pour qu'il chemine successivement par l'entrée, le canal aller, le canal retour, et la sortie, des moyens de soufflage d'un flux d'air de séchage à contre courant du cheminement du châssis,

caractérisée en ce que l'entrée comprend un premier sas sans porte présentant au moins une première et une deuxième paroi collaborant avec au moins deux plaques montées sur le châssis pour favoriser une étanchéité dans le séchoir même pendant l'entrée des châssis. L'installation est également caractérisée en ce que la sortie comprend un deuxième sas, ou sas de sortie, sans porte présentant au moins une première et une deuxième parois coopérant avec au moins deux plaques montées sur le châssis pour favoriser la circulation de l'air à la sortie du séchoir.

Selon l'invention, les plaques du châssis sont :

parallèles aux parois du sas de sortie lors de la sortie du châssis, et orthogonales aux parois du sas d'entrée lors de l'entrée du châssis.

Un séchoir se base, de préférence, sur la structure d'un séchoir à canaux parallèles, dit « Bourgogne », comme présenté plus haut.

Le séchoir est, du point de vue du procédé, divisé de préférence en trois zones :

Une première zone, dite « zone humide », qui permet de mettre les produits en condition de séchage rapide. L'air de cette zone est chargée d'humidité et a une température à peine supérieure à celle ambiante (dans les conditions normales d'utilisation, c'est-à-dire 20 ° C environ). ). Cette zone se situe à l'entrée du séchoir et sur les premiers mètres du canal aller.

Une deuxième zone, dite « zone de retrait », où le produit va perdre son eau colloïdale à l'origine du retrait. C'est la phase critique du séchage, où le risque de fissuration et de déformation est le plus élevé. Le produit circule dans une atmosphère où l'humidité décroît graduellement et la température augmente graduellement. Cette zone se situe immédiatement après la « zone humide » jusqu'à la fin du canal aller, et continue dans la première partie du canal retour.

Une troisième zone, dite « zone de fin de séchage », qui est la zone suivant la fin de retrait du produit. Le produit possède à l'entrée de cette zone ses dimensions sèches mais possède encore une dizaine de pourcent d'humidité (eau d'interposition). Le risque d'apparition de fissures étant moins grand, la température est alors augmentée plus rapidement. Cette zone se situe à la fin du canal retour. Dans un « séchoir Bourgogne », l'ouverture d'une porte entraîne un changement aéraulique à l'intérieur du séchoir. A l'entrée, l'air ambiant va s'engouffrer à l'intérieur, aspiré par les ventilateurs d'extraction. Les conditions à l'intérieur du séchoir seront donc soumises à des perturbations. Dans la « zone humide » (la première zone), l'humidité de l'air descendra. Dans la « zone de retrait » (la deuxième zone), la vitesse d'air sera aussi perturbée.

Une solution existant pour lutter contre ce phénomène est d'installer des ventilateurs à vitesse variable (pourvus de variateurs), pour diminuer la vitesse de rotation des ventilateurs lors de l'ouverture des portes. Mais cette solution est coûteuse et accroît le temps de séchage.

La présente invention supprime les portes d'entrée et de sortie du séchoir, ce qui diminue la perturbation du flux aéraulique lors de l'entrée et de la sortie des produits.

En outre, un tel système permet de s'affranchir de toute la mécanique et l'automatisme des portes, ce qui facilite la construction et la maintenance de l'installation.

A l'entrée du séchoir, la collaboration du premier sas, ou sas d'entrée, avec les plaques du châssis permet de favoriser une étanchéité constante. De préférence, le canal aller et le canal retour sont séparés par un virage comprenant également un sas, autrement appelé troisième sas ou sas de virage, sans porte présentant au moins une première et une deuxième paroi collaborant avec au moins deux plaques montées sur le châssis. On comprendra aisément que ce « sas de virage » est également appelé troisième sas, les premier et deuxième sas étant respectivement les sas d'entrée et de sortie. L'étanchéité entre les canaux aller et retour est ainsi en partie assurée par la présence des plaques sur les châssis collaborant avec la première et la deuxième paroi du sas du virage.

Avantageusement, les deux plaques sont montées de manière fixe de chaque côté du châssis.

Et de préférence, le châssis comprend une plaque intermédiaire, fixe aussi, située entre les deux plaques ménagées de chaque côté du châssis, et, avantageusement, à égale distance de chacune des deux, ce qui permet de réduire les dimensions du séchoir par endroits.

Selon un mode de réalisation, et comme décrit ci-dessus, les plaques du châssis sont parallèles aux parois du sas de sortie lors de la sortie du châssis. Ainsi les châssis font face au flux d'air ce qui favorise le refroidissement des produits en sortie du séchoir.

A la sortie du séchoir, sans portes, l'air ambiant s'engouffre dans le séchoir aspiré par le recyclage parallèlement aux produits. Ce flux aéraulique va rencontrer l'air d'admission arrivant, quant à lui perpendiculairement aux produits et va le redresser plus rapidement, rendant la fin de séchage plus efficace. De plus, l'absence de portes en sortie permet un refroidissement des produits par l'air ambiant rendant le tri des produits secs plus confortable pour l'opérateur.

Un tel positionnement permet en outre à l'air extérieur au séchoir de s'engouffrer dans le canal retour du séchoir à travers le châssis, ce qui minimise les perturbations du flux d'air dans le canal retour.

Selon un autre mode de réalisation, et comme déjà décrit précédemment, les plaques du châssis sont orthogonales aux parois du sas d'entrée lors de l'entrée du châssis.

L'ajout de plaques sur les châssis positionnées orthogonalement aux parois du sas d'entrée rend étanche l'entrée des produits.

Les châssis passent ainsi le sas d'entrée, ou premier sas, de profil. Et de la sorte, aucun flux d'air ne peut traverser le sas d'entrée.

Selon encore un autre mode de réalisation, les plaques du châssis sont orthogonales aux parois du sas du virage, ou troisième sas, lorsque le châssis passe le virage.

De la même façon, les châssis passent le sas du virage de profil, de sorte qu'aucun flux d'air ne peut traverser le sas de virage, ce qui garanti l'indépendance des flux de séchage entre le canal aller et le canal retour.

Selon un exemple préférentiel de réalisation :

deux plaques consécutives du châssis présentent une largeur L et sont éloignées d'une distance D l'une de l'autre,

les parois du sas d'entrée et les parois du sas du virage sont éloignées d'une distance au moins égale à la largeur L des plaques, les parois du sas d'entrée et les parois du sas du virage ont une longueur au moins égale à la distance D définie entre deux plaques consécutives du châssis. Les plaques du châssis collaborent ainsi directement avec les parois du sas d'entrée et du sas de virage. Aucune autre pièce n'est alors nécessaire ce qui facilite la construction de l'installation et la maintenance des éléments. Selon un autre exemple préférentiel de réalisation :

le châssis a une largeur E,

et les parois du sas de sortie sont éloignées d'une distance au moins égale à la largeur E du châssis.

Dans le cas où deux plaques consécutives sont éloignées d'une distance D et que le châssis comprend une plaque intermédiaire à égale distance des plaques situées de chaque côté du châssis, alors la largeur E est égale à 2D. Les châssis passent ainsi le sas de sortie de face ce qui permet l'introduction de l'air extérieur dans le canal retour sans perturbation de la continuité, de la régularité, du flux de séchage existant dans le canal retour. Avantageusement, l'installation comprend au moins un transbordeur continu, ledit transbordeur comprenant : un moteur servant de commande, un entraînement, une fin de course, et au moins une chaîne possédant des rails à intervalles réguliers. Ces rails sont positionnés perpendiculairement à la chaîne et servent à recevoir les châssis. Ces derniers avancent au pas du transbordeur (appelé aussi convoyeur). Avantageusement, au moins un premier transbordeur est situé au virage du séchoir.

Ce transbordeur reçoit les châssis du canal aller lorsque les châssis avancent par poussée de la rampe à cliquets, et les emmène devant le canal retour. Devant le canal retour, la rampe à cliquets prend les châssis et les fait avancer sur le canal retour.

Le canal aller est séparé du canal retour par un écartement régi par le pas du transbordeur continu.

L'étanchéité entre les canaux aller et retour est assurée par la présence de cet écartement et des plaques des châssis.

Ainsi la quantité et la qualité de l'air envoyé dans le canal aller sont contrôlées.

Un deuxième, voire un troisième, transbordeur est avantageusement présent dans la zone de déchargement et de chargement des produits. La combinaison de sas sans portes à l'entrée et au virage, avec les plaques d'étanchéité placées sur les châssis, et la présence du transbordeur continu dans le virage permet d'obtenir une étanchéité constante à l'entrée et au virage du séchoir à tout instant du cycle de séchage, même lors des mouvements de châssis.

Le sas du virage, d'une longueur d'au moins un pas, avec les plaques d'étanchéité montées sur les châssis, servent à bloquer l'air entre les voies aller et retour, sur le même principe que le sas d'entrée.

De préférence, le transbordeur positionné à l'intérieur du séchoir, c'est-à-dire dans le virage, a son moteur situé à l'extérieur. La partie électrique du transbordeur n'est donc pas dans une atmosphère humide ce qui rend l'installation plus sûre pour son utilisation et sa maintenance.

Avantageusement, au moins une voie d'un canal comprend une rampe à cliquets dont les cliquets seront disposés à pas variable selon la zone de séchage. Cette rampe sera entraînée par un moteur situé en extérieur du séchoir via une crémaillère et une roue dentée. La rampe à cliquets sert à pousser les châssis posés sur des rails.

Ainsi, les moyens d'entraînement comprennent au moins une rampe à cliquets à pas variables, la rampe étant ménagée à l'endroit d'un des canaux. Par ailleurs, selon une variante de l'invention, la rampe à cliquets est entraînée par l'intermédiaire d'un moteur situé à l'extérieur du séchoir.

Dans un « séchoir Bourgogne », les châssis avancent au même pas à l'intérieur du séchoir quelle que soit la zone du séchoir. En effet, les châssis à l'intérieur du séchoir sont poussés par l'arrivée d'un nouveau châssis.

Dans le cas présent, les châssis avancent par un système de rampe à cliquets qui permet de régler les pas selon la zone de séchage.

Cette rampe est de préférence composée d'un système de commande, et de cliquets.

Le système de commande est de préférence constitué d'un moteur, d'un arbre de transmission, d'une crémaillère et d'une roue dentée pour l'entraînement de la crémaillère.

Les cliquets sont fixés sur la rampe, elle-même fixée à la crémaillère

Le moteur est de préférence placé à l'extérieur du séchoir, pour un souci de sécurité et de maintenance, comme pour celui du transbordeur.

Le moteur a, de préférence, deux sens de rotation possibles, ce qui permet à la crémaillère soit d'avancer soit de reculer, entraînant avec elle la rampe et les cliquets. Un cliquet a, de préférence, deux positions, une position haute dans laquelle, en s'appuyant contre le montant du châssis, il va pousser celui-ci vers l'avant, et une position basse dans laquelle le cliquet passera sous le montant du châssis lorsque la rampe reculera.

En d'autres termes, les cliquets sont montés mobiles sur la rampe entre au moins :

- une position haute dans laquelle les cliquets sont appuyés contre le châssis ; et

- une position basse dans laquelle les cliquets sont positionnés en dessous du châssis.

Dans la « zone humide » et dans la « zone de retrait », on laisse de préférence un espace entre les châssis pour que l'air puisse s'homogénéiser après la perturbation aéraulique crée par le châssis placé devant, dans le but d'améliorer la qualité de l'air au contact des produits.

Dans la « zone de fin de séchage », le retrait étant fini, on ressert de préférence l'espacement entre châssis, permettant un gain de place.

Ainsi, on comprend aisément que le pas est plus faible au voisinage de la sortie du séchoir qu'au voisinage de l'entrée du séchoir.

Est également proposé, selon un autre aspect, un procédé de séchage de produits en terre cuite par une installation telle que définie précédemment, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes, de préférence dans l'ordre annoncé :

- un premier robot positionne au moins une claie d'un châssis ;

- un deuxième robot place au moins un produit à sécher sur la claie du châssis, à l'extérieur du séchoir ;

- le châssis entre dans le séchoir par le sas d'entrée ; - le châssis sort du séchoir par le sas de sortie ;

- un troisième robot retire le produit séché de la claie du châssis. Le premier, le deuxième et le troisième robot peuvent toutefois être remplacés par seulement un ou deux robots assurant ces trois fonctions.

Et bien entendu, entre l'entrée et la sortie, le châssis suit le processus de séchage appliqué par le séchoir de l'installation telle que définie précédemment.

Dans une usine produisant plusieurs modèles, le changement de produit implique un long arrêt de la fabrication. Cet arrêt, nécessaire pour le changement de filière à la mouleuse mais aussi celui des supports de séchage (claies), est préjudiciable à l'équilibre du séchage rapide. En effet, on observe une chute de l'humidité dans la « zone humide », et une perte de contrôle dans la prise de retrait.

Lorsque la fabrication reprend, ce changement de produit peut impacter l'équilibre du séchoir. Le flux aéraulique et les caractéristiques de l'air (température & humidité) changent à cause de la masse différente de produits sur les châssis.

Une modification de la hauteur de claies, de préférence par robot, se faisant en même temps que le chargement et le déchargement des produits, limite le temps d'arrêt lors d'un changement de produit.

De plus, les supports de séchage étant amovibles, l'on pourra installer un nombre variable de supports sur le châssis en fonction du produit. Plus un produit sera lourd, moins l'on en chargera sur le châssis de séchage. Ce système permet d'avoir une même masse de produits à sécher par châssis, diminuant la perturbation du séchoir lorsque celui-ci possède différents types de produits. Avantageusement, à l'aide d'un robot spécialement placé dans la ligne de chargement des produits, l'on peut changer la disposition des supports amovibles.

En plaçant le nombre maximal de supports par châssis, et en laissant un, voire deux, support(s) sans produits, on évite une gestion de stock de support de séchage et son espace dédié. Ainsi, pour un même châssis et des mêmes claies de séchage, l'on pourra sécher des produits différents.

L'invention selon un exemple de réalisation sera mieux comprise et d'autres avantages pourront encore apparaître à l'homme du métier à la lecture de la description de l'exemple ci-dessous, illustré par des figures annexées, donnés à titre illustratif et nullement limitatif.

Brève description des figures

- La figure 1 représente une vue de dessus d'un séchoir selon l'invention.

La figure 2 représente la zone A de la figure 1 , à savoir l'entrée et la sortie du séchoir.

La figure 3 représente la zone B de la figure 1 , à savoir le virage du séchoir.

La figure 4 représente des châssis sur le transbordeur continu dans le virage.

La figure 5 représente en détail un châssis sur le transbordeur continu du virage.

- La figure 6 représente des châssis les uns derrières les autres sur une rampe à cliquets dans la première (canal aller) et la deuxième zone (canal retour) du séchoir, espacés entre eux.

La figure 7 représente des châssis les uns derrières les autres sur une rampe à cliquets dans la troisième zone (canal retour) du séchoir, collés les uns aux autres. La figure 8 représente une vue de profil des transbordeurs continus de sortie de séchoir et d'entrée de séchoir.

La figure 9 représente une vue de face d'un châssis rempli de produits en terre cuite,

- La figure 10 montre un cliquet passé sous le montant du châssis lorsque la rampe recule,

La figure 1 1 représente une vue de face de la zone de dépilage et d'empilage par robots,

la figure 12 montre une réalisation de transbordeur continu 6 avec ici des rails des voies aller, et

la figure 13 présente, en vue de dessus, la position du châssis suivant l'endroit où il se situe à l'intérieur du séchoir, cette figure correspondant en substance aux figures 2 et 3. Une installation selon l'invention comprend un séchoir comme représenté par exemple sur la figure 1 .

Un tel séchoir, de type « Séchoir Bourgogne » comprend :

- une entrée 10 avec un premier sas, ou sas d'entrée 1 1 , sans porte par où arrive au moins un châssis 4 avec un produit 5 à sécher,

- un canal aller 12,

- un virage 20 avec un sas 21 sans porte, autrement appelé troisième sas,

- un canal retour 32, parallèle au canal aller 12

- et une sortie 30 avec un sas 31 sans porte, ou deuxième sas, par où sort le châssis 4 avec le produit 5 séché.

Dans l'exemple représenté, chaque canal ne comprend qu'une voie, c'est-à-dire un chemin de châssis. Ces voies sont ménagées dans une direction que l'on considère par la suite comme une direction horizontale, selon un plan XY, c'est-à-dire une direction sensiblement parallèle au sol. Les produits 5 sont positionnés sur les châssis 4 à l'extérieur du séchoir. Le châssis 4, rempli, entre alors dans le séchoir par un transbordeur (non représenté mais identique au transbordeur 6) qui poussera les châssis 4 déjà à l'intérieur du séchoir afin de déposer le nouveau châssis 4. Le changement de canal se fait à l'aide d'un autre transbordeur 6 à l'intérieur même du séchoir situé dans le virage 20. Il est à noter que les châssis 4, qui circulent le long des canaux, circulent donc dans un plan sensiblement horizontal, c'est-à-dire dans le plan XY.

Le canal aller 12 comprend une première zone de séchage 13 dite « zone humide » et une deuxième zone 14, première partie de la zone dite « zone de retrait » alors que le canal retour 32 comprend la seconde partie de la deuxième zone 33, dite « zone de retrait », et une troisième zone 34 de séchage, dite « zone de fin de séchage ».

Le sens de circulation des châssis est représenté par des têtes de flèche noires et le sens du flux d'air pour le séchage est représenté par de fines flèches noires, à contre courant de la circulation des châssis.

Pour que les châssis 4 cheminent successivement par l'entrée 10, le canal aller 12, le canal retour 32 et la sortie 30, ils sont entraînés par des moyens d'entraînement 6, 7. Le séchoir comprend en outre des moyens de soufflage 8 d'un flux d'air de séchage à contre courant du cheminement des châssis 4.

Chacun des premier sas 1 1 , deuxième sas 31 , et troisième sas 21 sans porte présente une première et une deuxième paroi (1 1 a, 1 1 b ; 21 a, 21 b ; 31 a, 31 b) collaborant avec au moins deux plaques 41 , 42, 43 montées sur le châssis 4. Avantageusement, les plaques 41 , 42, 43 sont montées de manière fixe sur le châssis 4.

En outre, afin de réduire certaines dimensions du séchoir, le châssis présente avantageusement une plaque 41 , 42 de chacun de ses côtés, ainsi qu'une plaque intermédiaire 43, de sorte que les parois des sas collaborent toujours avec deux plaques des châssis 4. Les plaques et les parois sont de préférence ménagées dans un plan vertical, c'est-à-dire dans un plan qui est sensiblement orthogonal au sol et donc au sens de circulation des châssis 4, ce qui correspond en figure 13 aux plans XZ ou YZ. Par ailleurs, les parois sont disposées sur tout ou partie du circuit formé par les canaux, donc le long de ces canaux.

Un châssis 4 comprend aussi des claies, ou supports de séchage, 44 amovibles de sorte à pouvoir être positionnées selon le type de produit 5 à sécher reçu.

Pour assurer l'étanchéité au passage de chacun des sas 1 1 , 21 , 31 , les plaques 41 , 42, 43 des châssis 4, et les sas 1 1 , 21 , 31 présentent les dimensions relatives suivantes :

- les plaques 41 , 42, 43 du châssis 4 présentent une largeur L (figure 6) et deux plaques consécutives (41 , 43 ou 43, 42) sont éloignées d'une distance D (figure 4) l'une de l'autre,

les parois 1 1 a, 1 1 b du sas d'entrée 1 1 et les parois 21 a, 21 b du sas du virage 21 sont éloignées d'une distance égale à la largeur L des plaques 41 , 42,

les parois 1 1 a, 1 1 b du sas d'entrée 1 1 et les parois 21 a, 21 b du sas du virage 21 ont une longueur au moins égale à la distance D définie entre deux plaques consécutives du châssis.

Les plaques 41 , 42, 43 du châssis 4 collaborent ainsi directement les parois 1 1 a, 1 1 b et 21 a, 21 b du sas d'entrée 1 1 et du sas de virage 21 . Aucune autre pièce n'est alors nécessaire ce qui facilite la construction de l'installation et la maintenance des éléments.

En outre :

- les plaques 41 , 42 situées de chaque côté du châssis 4 sont éloignées d'une distance 2D l'une de l'autre, ce qui correspond, dans ce cas particulier à la largeur E du châssis,

et les parois 31 a, 31 b du sas de sortie 31 sont éloignées d'une distance au moins égale à la distance E=2D définie entre les plaques 41 et 42 du châssis 4.

Les châssis 4 passent ainsi le sas de sortie 31 de face ce qui permet l'introduction de l'air extérieur dans le canal retour sans perturbation de la continuité, de la régularité, du flux de séchage existant dans le canal retour.

A l'entrée du séchoir, la collaboration du sas 1 1 avec les plaques 41 ou 42, et 43 du châssis 4 permet de favoriser une étanchéité constante. L'étanchéité entre les canaux aller 12 et retour 32 est en partie assurée par la présence des plaques 41 ou 42, et 43 sur les châssis 4 collaborant avec la première 21 a et la deuxième 21 b paroi du sas du virage 21 . Selon l'exemple représenté, on constate que les parois 31 a et 31 b du sas de sortie 31 sont les murs du séchoir formant la sortie 30 eux-mêmes, alors que les plaques des sas d'entrée 1 1 et de virage 21 sont des éléments distincts.

Ainsi, selon un autre mode de réalisation, les plaques des sas 1 1 , 21 , 31 pourraient être formées par les murs du séchoir eux-mêmes. Comme illustré notamment en figure 13, les plaques 41 , 42, 43 du châssis 4 sont orthogonales aux parois 1 1 a, 1 1 b du sas d'entrée 1 1 lors de l'entrée du châssis 4. L'ajout de plaques 41 , 42, 43 sur les châssis 4 positionnées orthogonalement aux parois 1 1 a, 1 1 b du sas d'entrée 1 1 rend étanche l'entrée des produits 5.

Les châssis 4 passent ainsi le sas d'entrée 1 1 de profil.

Et de la sorte, aucun flux d'air ne peut traverser le sas d'entrée 1 1 .

Selon l'exemple représenté par exemple en figure 13, les plaques 41 , 42, 43 du châssis 4 sont aussi orthogonales aux parois 21 a, 21 b du sas du virage 21 lorsque le châssis 4 passe le virage 20.

De la même façon, les châssis 4 passent le sas du virage 21 de profil, de sorte qu'aucun flux d'air ne peut traverser le sas de virage 21 , ce qui garanti l'indépendance des flux de séchage entre le canal aller 12 et le canal retour 32.

Les plaques 41 , 42, 43 du châssis 4 sont parallèles aux parois 31 a, 31 b du sas de sortie 31 lors de la sortie du châssis 4.

Ainsi les châssis 4 font face au flux d'air ce qui favorise le refroidissement des produits 5 en sortie du séchoir, rendant le tri des produits secs plus confortable pour l'opérateur.

L'un des moyens d'entraînement 6, 7 est un transbordeur continu 6 comprenant :

- un moteur servant de commande (non représenté),

un entraînement (non représenté),

un détecteur de fin de course 63 avec ses plaques de détection 64. Lorsque la plaque de détection 64 arrive devant le détecteur 63, le moteur s'arrête et les rails 62 se trouvent devant les rails des voies aller (62a figure 12) et retour, permettant ainsi le chargement des châssis 4 sur le transbordeur 6 et le déchargement des châssis 4 sur la voie retour 32.

et au moins une chaîne 61 possédant des rails 62 à intervalles réguliers (ou pas constants).

Ces rails 62 sont positionnés perpendiculairement à la chaîne 61 et servent à recevoir les châssis 4. Ces derniers avancent au pas du transbordeur. Ce transbordeur 6 prend les châssis du canal aller 12 pour les emmener sur le canal retour 32.

Le canal aller 12 est séparé du canal retour 32 par un écartement régi par le pas du transbordeur continu 6.

L'étanchéité entre les canaux aller 12 et retour 32 est assurée par la présence de cet écartement et des plaques 41 , 42, 43 des châssis 4.

La combinaison de sas 1 1 , 21 sans portes à l'entrée 1 1 et au virage 21 , avec les plaques d'étanchéité 41 , 42, 43 placées sur les châssis 4, et la présence du transbordeur continu 6 dans le virage 20 permet d'obtenir une étanchéité constante à l'entrée 10 et au virage 20 du séchoir à tout instant du cycle de séchage, même lors des mouvements de châssis 4.

Le sas du virage 21 , d'une longueur d'au moins un pas, avec les plaques d'étanchéité 41 , 42, 43 montées sur les châssis 4, servent à bloquer l'air entre les voies aller 12 et retour 32, sur le même principe que le sas d'entrée 1 1 .

Les dimensions D entre deux plaques 41 , 42, 43 consécutives et le pas du transbordeur continu 6 sont donc étroitement liés pour assurer cette étanchéité. De préférence, le transbordeur 6 a son moteur situé à l'extérieur (non représenté). La partie électrique du transbordeur n'est donc pas dans une atmosphère humide, ce qui rend l'installation plus sûre pour son utilisation et facilite sa maintenance.

Le canal aller 12 et le canal retour 32 comprennent chacun un jeu de rails et une rampe à cliquets 7 à pas variable selon la zone de séchage entraînée par un moteur situé en extérieur du séchoir (non représenté). La rampe à cliquets sert à pousser les châssis posés sur des rails.

Un système de rampe à cliquets 7 permet de régler les pas selon la zone de séchage.

Cette rampe 7 est composée de trois principaux éléments : le système de commande 71 , la rampe à cliquets 72 et les cliquets 73 (voir notamment figure 12).

Le système de commande 71 est de préférence constitué d'un moteur 71 1 , d'un arbre de transmission (71 1 a ; figure 12), d'une crémaillère 712 et d'une roue dentée 713 pour l'entraînement de la crémaillère 712.

Le moteur 71 1 est aussi de préférence placé à l'extérieur du séchoir, pour un souci de sécurité et de maintenance, comme pour celui du transbordeur.

Le moteur 71 1 a deux sens de rotation possible, ce qui permet à la crémaillère soit d'avancer soit de reculer, entraînant avec elle les cliquets 73.

Le cliquet 73 a deux positions, une position haute (figures 6, 7), dans laquelle, en s'appuyant contre le montant 45 du châssis 4, il va pousser celui-ci vers l'avant, et une position basse, dans laquelle, le cliquet passe sous le montant 45 du châssis 4 lorsque la rampe recule, comme l'illustre la figure 10.

Dans la « zone humide » 13 et dans la « zone de retrait » 33, on laisse de préférence un espace entre les châssis 4 pour que l'air puisse s'homogénéiser après la perturbation aéraulique crée par le châssis 4 placé devant, dans le but d'améliorer la qualité de l'air au contact des produits 5. Dans la « zone de fin de séchage » 34, le retrait étant fini, on ressert de préférence l'espacement entre châssis 4, permettant un gain de place.

Ainsi, et de manière évidente à la lecture de ce qui précède, le pas est plus faible au voisinage de la sortie 30 du séchoir qu'au voisinage de l'entrée 10 du séchoir.

La figure 1 1 présente les robots : Le châssis 4 contenant les produits secs 5 arrive à la sortie du séchoir à la zone de déchargement - chargement 8. Le robot de déchargement 81 prend les produits 5 et les dépose sur le poste de déchargement 84. Le châssis (4) déchargé à l'aide du transbordeur (6), va dans la zone de changement de claie, où, s'il y a besoin, le robot 82 va disposer les claies (44) pour le chargement d'un nouveau produit. Le transbordeur (6) va ensuite amener le châssis (4) devant le robot de chargement 83 qui va prendre le produit vert (5) du poste de chargement 85 et le poser sur le châssis (4).