MDF-Platten meint Medium-Density-Fiber-Platten.

Für die Herstellung von Faserplatten müssen die zunächst aus Hackschnitzel erzeugten Fasern getrocknet und beleimt werden, um eine hinreichende Bindefähigkeit für den späteren Pressvorgang zu erreichen. Die Trocknung der Fasern erfolgt regelmäßig in pneumatischen Fasertrocknern. Die Beleimung kann beispielsweise durch sogenannte"Blow-Line-Beleimung"erfolgen. Dabei werden die Fasern unmittelbar nach jeder Herstellung bei hohen Temperaturen in der sogenannten Blow-Line mit Leim vermischt. Die Beleimung findet folglich durch Eindüsen des Leims in den Faserdampfstrom in der Blow-Line bei verhältnismäßig hohen Temperaturen statt. Dadurch gehen erhebliche Leimmengen verloren. Das Trocknen der Fasern erfolgt dann erst nach der Beleimung. Als Leim kommen beispielsweise Isocyanate, Phenolharze und Leimharze in Frage.

Man kennt aber auch eine sogenannte Mischerbeleimung, bei welcher die bereits getrockneten Fasern bereits in Mischtrommeln beleimt werden. Eine Mischerbeleimung kann mit einer Blow-Line-Beleimung kombiniert werden, um Leim einzusparen oder andere Leimtechnologien einsetzen zu können. Im Fall der Mischerbeleimung ist die Leimverteilung auf den Fasern verhältnismäßig ungleichmäßig, so dass es zu unerwünschten Fleckenbildungen in den Oberflächen der Faserplatten kommen kann.

Schließlich ist eine Vorrichtung zur Beleimung von Fasern bekannt, bei welcher die Fasern über eine Einfüllöffnung in einen Turm eingebracht werden, wobei in

die Wand des Turms eine Vielzahl von Leimauftragsdüsen eingelassen sind.

Am Austrag des Turms ist eine Absaugleitung vorgesehen, so dass die beleimten Fasern abgesaugt werden (vgl. EP 1 017 550 B1).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen Ausführungsform zu schaffen, mit der sich Fasern für die Herstellung von Faserplatten und insbesondere MDF-Platten einwandfrei in rationeller und wirtschaftlicher Weise beleimen lassen.

Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten u. dgl. Holzwerkstoffplatten mit zumindest einer Faserzuführeinrichtung mit zumindest einer in ein vorzugsweise im Wesentlichen vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr mündenden und mit Förderluft für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung, mit zumindest dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten, im Wesentlichen vertikal angeordneten Fallschacht, mit zumindest einer zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht angeordneten Beleimungsvorrichtung mit Sprühdüsen zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr austretenden und in den Fallschacht eintretenden Fasern mit Leimtropfen, mit zumindest einer ersten, oberhalb der Beleimungsvorrichtung angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden ersten Mantelluftstroms und mit zumindest einer zweiten, unterhalb der Beleimungsvorrichtung angeordneten Mantelluftzuführeinrichtung mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden zweiten Mantelluftstroms.

Durch die pneumatische Zufuhr der Fasern in der Faserzuführungsleitung wird zunächst einmal eine gleichmäßige Faserverteilung erreicht. Die Fasern sind folglich in dem aus dem Faseraustrittsrohr austretenden Faserstrom gleich- mäßig verteilt. Die den Faserstrom umgebenden Sprühdüsen sorgen für eine gleichmäßige Verdüsung der Leimzugabe. Dabei wird eine tropfenförmige Leimverdüsung erzielt, welcher die mittlere Tropfengröße unter 100 um, vorzugsweise unter 60 um, liegt. In dem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht erfolgt ein Abtrocknen der beleimten Fasern, ohne dass ein Anbacken der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes oder Faserabsaugrohres zu befürchten ist. In diesem Zusammenhang ist von besonderer Bedeutung, dass die Beleimungsvorrich- tung gleichsam zwischen einer ersten, oberen Mantelluftzuführeinrichtung und einer zweiten, unteren Mantelluftzuführeinrichtung angeordnet ist. Die erste Mantelluftzuführeinrichtung erzeugt einen den (zunächst unbeleimten) Faser- strom insbesondere im Bereich der Sprühdüsen umgebenden ersten Mantelluftstrom. Dieser hält zunächst einmal den aus dem Faseraustrittsrohr austretenden (unbeleimten) Faserstrom zusammen, so dass der Faserstrom einwandfrei in den Bereich der Beleimungsvorrichtung eintritt und folglich der Bereich der Beleimungsvorrichtung vor Verschmutzungen durch die Fasern geschützt wird. Außerdem wird eine einwandfreie und gleichmäßige Beleimung gewährleistet. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung erzeugt die zweite Mantelluftzuführeinrichtung den zweiten Mantelluftstrom, der den aus dem Bereich der Beleimungsvorrichtung austretenden (beleimten) Faserstrom umgibt. Dieser verhindert besonders zuverlässig, dass sich Anbackungen der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes ergeben.

Vorzugsweise weist die Anlage eine dem Fallschacht nachgeordnete, d. h. unterhalb des Fallschachtes angeordnete, Auffangvorrichtung mit einer Transportvorrichtung zum Auffangen und ggf. Abführen der Fasern und einer Saugvorrichtung zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht und ggf. zum Ansaugen auf bzw. in die Transportvorrichtung auf. Dabei ist die Transportvorrichtung als luftdurchlässiges Transportband, z. B. Siebband oder

Filterband ausgebildet und die Saugvorrichtung ist unterhalb des Transportbandes angeordnet. Im Rahmen der Erfindung wird folglich auf eine unmittelbar auslassseitig an den Fallschacht angeschlossene Absaugleitung zum Abtransport der Fasern verzichtet. Vielmehr durchlaufen die beleimten Fasern zum Trocken den Fallschacht und gelangen in bzw. auf die dem Fallschacht nachgeordnete Auffangvorrichtung, z. B. auf das Transportband.

Auf diesem Transportband kommen die beleimten Fasern gleichsam zur Ruhe.

Ggf. im Fallschacht absinkender ungenutzter Leim, insbesondere in Form von Aerosolen gelangt auf die auf dem Transportband angeordneten Fasern, so dass eine vollständige Leimausnutzung gewährleistet ist und Verschmutzungen der Anlage durch ungenutzten Leim zuverlässig vermieden werden.

Weiter schlägt die Erfindung vor, dass in dem Faseraustrittsrohr ein Faserverdrängungskörper zur Erzeugung eines Faserstroms mit im Bereich der Sprühdüsen ringförmig ausgebildeten Querschnitt eingerichtet ist. Der Faserverdrängungskörper ist im Wesentlichen zentral in dem Faseraustrittsrohr angeordnet. Er kann im Wesentlichen rotationssymmetrisch, z. B. kegelförmig oder zylinderförmig, aber auch pyramidenförmig ausgebildet sein und ist im Wesentlichen konzentrisch, vorzugsweise mit sich in Strömungsrichtung erweiterndem Querschnitt, in dem Faseraustrittsrohr angeordnet. Der Faserstrom mit ringförmigem Querschnitt tritt folglich aus dem Faseraustrittsrohr aus und gelangt in den Bereich der ersten Mantelluftzuführ- einrichtung. Anschließend durchlaufen die Fasern den Bereich der Beleimungsvorrichtung, um dann in den Bereich der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung einzutreten. Von dort gelangen die Fasern dann in den sich vorzugsweise in Fallrichtung aufweitenden Fallschacht.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden erläutert. So weist die erste Mantelluftzuführeinrichtung und/oder die zweite Mantelluftzuführeinrichtung einen den Faserstrom umgebenden Ringkanal auf, welcher beidseitig Kanalseitenwände und oberseitig eine Kanaloberwand aufweist, sich über im Wesentlichen den gesamten Umfang erstreckt und eine

nach unten offene Austrittsöffnung aufweist. Die Austrittsöffnung kann dabei von einem oder mehreren Lochblechen, Gittern o. dgl. gebildet werden.

Demnach erfolgt im Rahmen der Erfindung eine gerichtete Zuführung der Mantelluft, vorzugsweise sowohl im Bereich der oberen Mantel- luftzuführeinrichtung als auch im Bereich der unteren Mantelluftzuführein- richtung. Die Fasern gelangen dabei nicht einfach über in den Schacht mündende Zuführleitungen in den Bereich des Faserstroms, sondern die Mantelluftzuführung erfolgt gleichmäßig und gerichtet über den gesamten Umfang, so dass ein einwandfreier, homogener und vollständiger Mantel- luftstrom erzeugt wird. Der den Faserstrom vollständig umschließende Ringkanal ist lediglich unterseitig offen, so dass ein einwandfrei gerichteter Mantelluftstrom erzeugt wird. Durch die Lochblech im Bereich der Austrittsöffnung wird erreicht, dass eine besonders homogene Luftverteilung innerhalb des Mantelluftstroms entsteht. Dabei können an den Ringkanal zumindest zwei im Wesentlichen diametral gegenüberliegende Mantelluftleitungen angeschlossen sein, wobei der Ringkanal sich aus zwei miteinander verbundenen, in der Draufsicht C-förmig bzw. halbkreisförmig ausgebildeten Halbringkanälen zusammensetzt. Obwohl dabei lediglich an z. B. zwei vorgegebenen Orten Mantelluftleitungen vorgesehen sind, gewährleistet der erfindungsgemäße Ringkanal die Erzeugung eines einwandfreien, sich über den vollen Umfang erstreckenden, Mantelluftstroms. Die Qualität des Mantelluftstromes wird noch dadurch verbessert, dass die Höhe des Ringkanals in Strömungsrichtung abnimmt. Das bedeutet, dass die oberseitige Kanaloberwand des Ringkanals als zumindest bereichsweise geneigte Oberwand ausgebildet ist, die zugleich eine Leitwand bildet.

In weiterer verbesserter Ausführungsform schlägt die Erfindung vor, dass die erste Mantelluftzuführeinrichtung und/oder die zweite Mantelluftzuführeinrichtung mehrere über den Umfang verteilte und der Austrittsöffnung nachgeordnete Leitbleche aufweist. Bei der oberen Mantelluft- zuführeinrichtung sind die Leitbleche vorzugsweise als verstellbare Leitbleche ausgebildet, die beispielsweise schwenkbar angeordnet sind. Durch Variation

des Anstellwinkels der Leitbleche lässt sich die Charakteristik des Mantelluftstroms gezielt einstellen. Demgegenüber ist es im Bereich der zweiten Mantelluftzuführung zweckmäßig, mit festen Leitblechen zu arbeiten.

Grundsätzlich kann jedoch auch umgekehrt vorgegangen werden oder sowohl oben als auch unten mit festen Leitblechen oder verstellbaren Leitblechen gearbeitet werden.

Ferner schlägt die Erfindung vor, dass zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht ein Übergangsgehäuse angeordnet ist, wobei die erste Mantel- luftzuführeinrichtung, die zweite Mantelluftzuführeinrichtung und die Beleimungsvorrichtung im Bereich dieses Übergangsgehäuses angeordnet sind. Das Gehäuse kann sich dabei selbstverständlich aus einer Mehrzahl von einzelnen übereinander bzw. untereinander angeordneten Gehäusesegmenten zusammensetzen.

Vorzugsweise weist die Beleimungsvorrichtung einen den Faserstrom umgebenden Düsenkranz mit einer Mehrzahl von über den Umfang verteilten Sprühdüsen auf. Die Sprühdüsen sind vorzugsweise als Zweistoffdüsen ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung und eine Druckluftleitung angeschlossen. Auf diese Weise wird eine besonders feine Leimversprühung und folglich Leimverteilung erreicht. Der Anstellwinkel bzw. der Sprühwinkel gegen den Faserstrom kann einstellbar sein, um von Fall zu Fall eine besonders gezielte Leimverteilung an den Fasern in Abhängigkeit von der Fasergeschwindigkeit, Faserverteilung und Faserart zu erreichen. Dazu besteht ferner die Möglichkeit, den Abstand der Sprühdüsen von dem Faserstrom einzustellen. Zweckmäßig weist der Düsenkranz 10 bis 50, vorzugsweise 25 bis 35, z. B. 30 Sprühdüsen auf, die vorzugsweise äquidistant über den Umfang verteilt sind. Durch die verhältnismäßig hohe Menge an Sprühdüsen ist gewährleistet, dass auch bei Ausfall einer oder weniger einzelner Sprühdüse eine. einwandfreie Beleimung der Fasern erfolgt. In besonders vorteilhafter Weiterbildung sind die Sprühdüsen in zumindest einem außerhalb an das Übergangsgehäuse angeschlossenen Düsengehäuse angeordnet. Das

Düsengehäuse ist gleichsam ringförmig ausgebildet. Die Sprühdüsen sind dann vorzugsweise mit vorgegebenem Abstand von dem Übergangsgehäuse außerhalb des Übergangsgehäuses angeordnet, wobei der Leim durch Durchbrechungen in der Gehäusewandung in das Übergangsgehäuse und folglich in den Bereich des Faserstroms eintritt. Durch die Anordnung der Sprühdüsen außerhalb des eigentlichen Gehäuses wird verhindert, dass größere, nicht nutzbare Leimmengen z. B. in Form von Tropfen in den Bereich des Fallschachtes gelangen. Zugleich wird vermieden, dass Fasern in den Bereich der Sprühdüsen gelangen und in den Bereich der Sprühdüsen verschmutzen. Dieses gilt insbesondere unter Berücksichtigung des ersten Mantelluftstromes, der in den Bereich der Sprühdüsen eintritt. Dennoch wird durch die gleichsam gekapselte Anordnung der Düsen in dem Düsengehäuse ein einwandfreies Luftmanagement ermöglicht, weil das Eindringen bzw. Ein- saugen von Außenluft weitestgehend vermieden wird. Das Düsengehäuse kann aus einer Vielzahl von Gehäusesegmenten bestehen, welche einzeln zu öffnen und/oder einzeln austauschbar sind. Auf diese Weise lassen sich Wartungs- arbeiten einwandfrei durchführen und einzelne ggf. defekte Sprühdüsen austauschen, ohne dass die Anlage insgesamt stillgelegt werden muss.

In besonders vorteilhafter Weiterbildung mündet die Faserzuführleitung über einen den Faserstrom umlenkenden und sich in Transportrichtung aufweitenden Faseraufgabekopf in das Faseraustrittsrohr. Der Umlenkwinkel kann dabei grundsätzlich 90° bis 180° betragen. Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung beträgt der Umlenkwinkel 120° bis 170°, z. B. 150°. Das bedeutet, das bei vertikal angeordnetem Faseraustrittsrohr die Faserzuführleitung unter einem Winkel von etwa 60° bis 10°, z. B. 30° gegen die Vertikale angeordnet ist. Auf diese Weise wird in besonders platzsparender Weise eine einwandfreie Faserzuführung ermöglicht. Der Faseraufgabekopf weist dabei innenseitig und folglich im Faserstrom zumindest ein Leitelement, z. B. einen Faseraufteilkeil auf. Ein solcher Faseraufteilkeil, der den Faserstrom im Faseraufgabekopf zunächst in zwei oder mehrere Teilströme aufteilt, sorgt insgesamt für eine gleichmäßige bzw. homogene Verteilung im Austrittsbereich.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Beleimen von Fasern in einer Anlage der beschriebenen Art, wonach die Fasern (z. B. aus einem Faserbunker) mit einer Faserfeuchte von 5 % bis 15 %, vorzugsweise etwa 10 %, der Faserzuführleitung zugegeben werden, wonach die Fasern in der Faserzuführleitung mit erwärmter Transportluft transportiert werden, wonach die Fasern in der Faserzuführleitung mit erwärmter Transportluft transportiert und um ein vorgegebenes Maß getrocknet werden, wonach die Fasern mit einer Feuchte von 2 % bis 7 %, z. B. etwa 5 %, aus dem Faseraustrittsrohr austreten, und wonach sich die Faserfeuchte im Zuge des Beleimen auf 10 % bis 30 %, z. B. 15 % bis 25 %, erhöht. Anschließend werden die Fasern im Bereich des Fallschachtes und im Bereich der Auffangvorrichtung auf eine Faserfeuchte von 5 % bis 15 %, z. B. etwa 10 %, abgetrocknet. Die Transportluft in der Faserzuführleitung kann dabei eine Temperatur von 50 °C bis 150°C, z. B.

75 °C bis 120 °C, aufweisen. Die Temperatur kann dabei je nach Menge der transportierten Fasern variieren. Im Rahmen der Erfindung wird folglich erreicht, dass die mit einer Faserfeuchte von z. B. 10 % aufgegebenen Fasern nach erfolgter Beleimung und Trocknung wieder im Wesentlichen dieselbe Faserfeuchte von z. B. 10 % aufweisen, obwohl die Fasern zwischenzeitlich einer Vielzahl unterschiedlicher Einflüsse ausgesetzt werden. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft wenn vor der Faserabführung eine Feuchtemessung erfolgt und das Messergebnis einem Regelkreis zugeführt wird, der die jeweils maßgeblichen Parameter einstellt. Dabei kann es sich insbesondere um die Temperatur und den Volumenstrom der Transportluft, wie auch der Mantelluft aber auch um die Absaugleistung im Bereich der Auffangvorrichtung handeln.

Die Zufuhr der Fasern in die Faserzuführleitung kann aus einem Vorratsbehälter, z. B. einem Bodenbandbunker, erfolgen. Dieses ermöglicht es, Betriebsstörungen zu überbrücken und erlaubt eine Faserdosierung mit geringen Totzeiten. Die Faserzufuhr kann aber auch aus einem Trockner erfolgen. In diesem Fall ist am Eintritt eines Refineraggregats üblicherweise

eine Stopfschnecke oder dgl. angeordnet, deren Drehzahl die zugeführte Holzmenge pro Zeiteinheit bestimmt. Bis das Holz gedämpft und zerfasert ist und bis es den Trockner passiert hat, vergeht einige Zeit. Ist die Zeitspanne ermittelt, kann man die Leimzufuhr an die Faserzufuhr anpassen. Folglich ist auch bei einer Ausführungsform, bei der die Faserzufuhr nicht aus einem Faserbunker, sondern aus einem Trockner erfolgt, eine Leimdosierung möglich.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage zur Beleimung von Fasern in schematischer Seitenansicht, Fig. 2 den Gegenstand nach Fig. 1 in einer anderen Seitenansicht, Fig. 3 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 1, Fig. 4 den Gegenstand nach Fig. 3 in einer Seitenansicht, Fig. 5 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich einer Mantelluftzuführung in perspektivischer Darstellung, Fig. 6 den Gegenstand nach Fig. 5 in einer Draufsicht, Fig. 7 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich der Beleimungsvorrichtung, Fig. 8 eine Aufsicht aus Richtung A-A auf den Gegenstand nach Fig. 7, Fig. 9 einen Schnitt in Richtung C-C durch den Gegenstand nach Fig. 8, Fig. 10 einen Schnitt in Richtung B-B durch den Gegenstand nach Fig. 7,

Fig. 11 einen Ausschnitt X aus dem Gegenstand nach Fig. 7, Fig. 12 einen Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 4 im Bereich der unteren Leitbleche, Fig. 13 ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 3 im Bereich des Faserauftragskopfes, Fig. 14 den Gegenstand nach Fig. 13 in einer Seitenansicht, Fig. 15 den Gegenstand nach Fig. 13 in einer Draufsicht, Fig. 16 ein schematisches Verfahrensdiagramm zum Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage.

In den Figuren ist eine Anlage zum Beleimen von Fasern 1 für die Herstellung von MDF-Platten dargestellt. Die Anlage ist für den kontinuierlichen Betrieb eingerichtet und weist eine Faserzuführeinrichtung 2 mit einer in ein vertikal angeordnetes Faseraustrittsrohr 3 mündenden und mit Förderluft F für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführleitung 4 auf. Ferner ist ein dem Faseraustrittsrohr 3 nachgeordneter und folglich unterhalb des Faseraustritts- rohres 3 angeordneter vertikal ausgerichteter Fallschacht 5 vorgesehen.

Zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ist eine Beleimungsvorrichtung 6 mit Sprühdüsen 7 zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr 3 austretenden und in den Fallschacht 5 eintretenden Fasern mit Leimtropfen angeordnet. Erfindungsgemäß ist oberhalb der Beleimungs- vorrichtung eine erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 mit Mantelluftleitungen 9 zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden ersten Mantelluftstroms M1 vorgesehen. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung 6 ist eine zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 mit Mantelluftleitungen 11 zur Erzeugung eines den Faserstrom umgebenden zweiten Mantelluftstroms M2 angeordnet. Dem

Fallschacht 5 ist eine Auffangvorrichtung 12 mit einer Transportvorrichtung 13 zum Auffangen und Abführen der Fasern und mit einer Saugvorrichtung 14 zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht 5 und ggf. zum Ansaugen der Fasern auf bzw. in die Transportvorrichtung 13 vorgesehen. Die Transportvorrichtung ist dabei als luftdurchlässiges Transportband 13, z. B. Siebband oder Filterband ausgebildet, wobei die Saugvorrichtung 14 unterhalb des Transportbandes 13 angeordnet ist. Insbesondere Fig. 2 zeigt, dass die erfindungsgemäße Anlage im Ausführungsbeispiel aus zwei im Wesentlichen identischen und nebeneinander angeordneten Einzelanlagen A1 und A2 besteht, die jeweils im Wesentlichen identisch aufgebaut sind. Im Folgenden wird lediglich eine dieser Anlagen beschrieben, da Aufbau und Funktion im Wesentlichen übereinstimmen. Durch Kombination zweier Einzelanlagen lässt sich eine hohe vorgegebene Materialmenge mit vertretbarer Dimensionierung der Anlagen erzielen. Es kann folglich mit verhältnismäßig geringen Rohrdurchmessern und insbes. mit einer verhältnismäßig geringen Fallschachthöhe gearbeitet werden.

In dem Faseraustrittsrohr 3 ist ein Faserverdrängungskörper 15 zur Erzeugung eines Faserstroms FS mit im Bereich der Sprühdüsen ringförmig (z. B. kreisringförmig) ausgebildeten Querschnitt angeordnet. Dabei ist der Faserverdrängungskörper 15 im Wesentlichen zentral in dem Faseraustrittsrohr 3 angeordnet. Es handelt sich um einen im Wesentlichen kegelförmigen Faser- verdrängungskörper 15, welcher sich in Strömungsrichtung und folglich nach unten in seinem Querschnitt aufweitet. Die Fasern gelangen folglich über die Faserzuführleitung 4 in den Bereich des Faseraustrittsrohrs 3, wo durch den Faserverdrängungskörper 15 der ringförmige Faserstrom FS erzeugt wird.

Dieser gelangt dann in den Bereich der ersten Mantelluftzuführeinrichtung 8, wo ein erster Mantelluftstrom M1 erzeugt wird, der den ringförmigen Faserstrom FS umgibt. Dieser ersten Mantelluftzuführeinrichtung 8 ist dann die Beleimungsvor- richtung 6 nachgeordnet. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung 6 tritt der Faserstrom FS dann in den Bereich der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung 10 ein, die dann einen weiteren Mantelluftstrom M2 bzw. Ringluftstrom erzeugt, der

den Faserstrom FS insbes. im oberen Bereich des Fallschachtes 5 umgibt und folglich Anbackungen verhindert.

Dazu weisen sowohl die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 als auch die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 jeweils einen den Faserstrom umgebenden Ringkanal 16a bzw. 16b auf, über den die jeweilige Mantelluft zugeführt wird.

Der Ringkanal 16a, b wird gebildet von beidseitigen Kanalseitenwänden 17a, b und oberseitig einer Kanaloberwand 18 sowie einer vollständig umlaufenden und nach unten offenen Öffnung 19. Nach unten offen meint hier, dass die zugeführte Mantelluft M1 bzw. M2 im Wesentlichen durch diesen unteren, offenen Bereich 19 austritt. Dabei ist diese Austrittsöffnung 19 mit mehreren Lochblechen versehen. Fig. 5 zeigt, dass es sich bei dem Ringkanal 16a, b um ein gleichsam vorgefertigtes Gehäusesegment 16a, b handelt. Dabei ist ein Ringkanal an jeweils zwei im Wesentlichen diametral an gegenüberliegende Mantelluftleitungen 9 bzw. 10 angeschlossen. Der Ringkanal setzt sich aus zwei miteinander verbundenen und in der Draufsicht C-förmig bzw. halbkreisförmig ausgebildeten Halbringkanälen zusammen. Die Höhe H dieser Halbringkanäle nimmt von den Mantelluftleitungen 9 bzw. 11 in Richtung zu dem jeweils gegenüberliegenden Halbringkanal jeweils ab. Die Mantelluftzuführung 8,10 bzw. die Ringkanäle 16a, b sind vom Prinzip her im Wesentlichen identisch aufgebaut, so dass die Fig. 5 und 6 sowohl die obere als auch die untere Mantelluftzuführung betreffen. Die Ringkanäle 16a und 16b sind jedoch unterschiedlich dimensioniert, wie sich z. B. aus Fig. 4 ergibt. So ist der Durchmesser des unteren Ringkanals 16b wegen des sich nach unten aufweitenden Faserstroms größer als der Durchmesser des oberen Ringkanals 16a.

Sowohl die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8 als auch die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 weisen jeweils mehrere, der Austrittsöffnung 19 nachgeordnete und über den Umfang verteilte Leitbleche 20,21 auf. Insbes. die Fig. 7 und 8 zeigen, dass die Leitbleche 20 unterhalb der ersten Mantelluft- zuführeinrichtung 8 als verstellbare Leitbleche 20 ausgebildet sind. Sie sind

schwenkbar unterhalb des Ringkanals 16a angeordnet. Über den Umfang sind dabei eine Vielzahl von Leitblechen 20 Stoß an Stoß angeordnet. Jedes der Leitbleche 20 ist über eine Stelleinrichtung, z. B Stellstange 22 winkelverstellbar (vgl. insbes. Fig. 9). Fig. 9 zeigt dabei die beiden möglichen Extrempositionen eines beispielhaft dargestellten Leitbleches, welches einerseits im Wesentlichen vertikal angeordnet sein kann und andererseits mit einem Anstellwinkel a von bis zu 30° gegen die Vertikale angestellt werden kann. Mit Hilfe der Leitbleche 20 kann die Strömungsrichtung und andererseits aber auch der Volumenstrom der Mantelluft eingestellt werden, da die Leitbleche 20 in ihrer Vertikalstellung gegen die Gehäusewandung anliegen und folglich den Volumenstrom verringern. Die Figuren zeigen im Übrigen, dass die einzelnen Leitbleche 20 jeweils separat einstellbar sind. Dieses kann manuell oder aber auch über einen nicht dargestellten Antrieb, z. B. elektromotorischen oder hydraulischen Antrieb erfolgen.

Fig. 12 zeigt demgegenüber ein unmittelbar unterhalb der zweiten Mantelluftzuführeinrichtung 10 angeordnetes Gehäuseteilstück mit den entsprechenden Leitblechen 21. Diese sind im Ausführungsbeispiel fest eingebaut und zwar unter einem vorgegebenen Anstellwinkel gegen die Vertikale.

Die Figuren zeigen im Übrigen, dass zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ein Übergangsgehäuse 23 vorgesehen ist, wobei die erste Mantelluftzuführeinrichtung 8, die zweite Mantelluftzuführeinrichtung 10 und die Beleimungsvorrichtung 6 im Bereich dieses Übergangsgehäuses 23 angeordnet sind. Das Übergangsgehäuse 23 setzt sich aus einer Mehrzahl von Gehäusesegmenten 16a, 16b, 24,25 zusammen. Dazu gehören zunächst einmal die beiden Ringkanäle 16a, 16b gemäß Fig. 5. Dazwischen ist das in Fig. 7 dargestellte Gehäusesegment 24 angeordnet, welches einerseits die verstellbaren Leitbleche 20 und andererseits die Beleimungsvorrichtung 6 aufweist. Unterhalb des unteren Ringkanals 16b schließt sich dann das in Fig.

12 dargestellte Gehäusesegment 25 mit den festen Leitblechen 21 an. Der

untere Ringkanal 16b hat einen größeren Durchmesser als der obere Ringkanal 16a.

Die Beleimungsvorrichtung 6 weist einen den Faserstrom FS umgebenden Düsenkranz 26 mit einer Vielzahl von über den Umfang verteilten Sprühdüsen 7 auf. Im Ausführungsbeispiel sind dabei 30 Sprühdüsen vorgesehen. Die Sprühdüsen 7 sind jeweils als Zweistoffsprühdüsen ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung sowie eine Druckluftleitung angeschlossen. Der Anstellwinkel der Sprühdüsen ist einstellbar (vgl. Fig. 11). Eine vergleichende Betrachtung der Fig. 10 und 11 zeigt zudem, dass die Sprühdüsen 7 mit vorgegebenem Abstand von dem Übergangsgehäuse 23 außerhalb des Übergangsgehäuses 23 angeordnet sind, wobei der Leim durch Durch- brechungen 27 in der Gehäusewandung in das Übergangsgehäuse 23 eintritt.

Dabei sind die Sprühdüsen 7 in einem außerhalb an das Übergangsgehäuse 23 angesetzten Düsengehäuse 28 angeordnet. Das Düsengehäuse 28 besteht aus einer Vielzahl von über den Umfang verteilten Gehäusesegmenten 28', welche einzeln zu öffnen und/oder einzeln auswechselbar sind. Fig. 10 zeigt im Übrigen, dass durch die Vielzahl von Sprühdüsen 7 eine einwandfreie Beleimung des gesamten, ringförmigen Faserstroms FS erreicht wird. Wie bereits erläutert, bewirkt der im Faseraustrittsrohr 3 angeordnete Faserverdrängungskörper 15, dass der Faserstrom FS einen ringförmigen Querschnitt aufweist, so dass mit den Sprühdüsen 7 eine vollständige Beleimung des Faserstroms erreicht wird.

Eine vergleichende Betrachtung der Fig. 1 und 3 zeigt, dass in der Faserzuführleitung 4 über einen den Faserstrom umlenkenden und sich in Transportrichtung aufweitenden Faseraufgabekopf 29 in das Faseraustrittsrohr 3 mündet. Die Faserzuführleitung 4 ist folglich unter einem vorgegebenen Winkel 8 von etwa 30° gegen die Vertikale angeordnet, so dass der Faserstrom in den Faseraufgabekopf um einen Winkel von etwa 150° umgelenkt wird, bevor er dann im Wesentlichen vertikal nach unten in den Bereich des Faseraustrittsrohr 3 eintritt. Der erfindungsgemäße Faseraufgabekopf bzw.

Faserverteilkopf 29 ermöglicht bei einfacher Fertigung eine einwandfreie Umlenkung und homogene Verteilung der Fasern über einen runden Querschnitt im Faseraustrittsrohr 3. Dabei ist der Faserverteilkopf selbst im Wesentlichen eckig ausgebildet. Das bedeutet, dass sowohl der Eintrittsquer- schnitt 30 als auch der Austrittsquerschnitt 31 jeweils rechteckförmig ausgebildet sind. Dazu wird insbesondere auf die Fig. 13 bis 15 verwiesen.

Dazu mündet die Faserzuführleitung 4, welche selbst einen runden Querschnitt aufweist, über ein Übergangsstück 32 in den Faseraufgabekopf 29, welches einen Übergang von"rund auf eckig"erzeugt. Zwischen dem Faseraufgabekopf 29 und dem Faseraustrittsrohr 3 ist dann ein entsprechendes Übergangsstück 33 von"eckig auf rund"vorgesehen, so dass die Zuführung der Fasern aus der runden Faserzuführleitung 4 in das runde Faseraustrittsrohr 3 über den im Wesentlichen eckigen Faseraufgabekopf 29 erfolgen kann. Dieses ermöglich eine einfache und kostengünstige Fertigung des Aufgabekopfes. Dennoch ist zumindest rückseitig eine gebogene Leitfläche 34 vorgesehen. Um die Faserverteilung zu verbessern, ist in dem Faseraufgabekopf 29 eintrittsseitig im Faserstrom ein Leitelement 35 in Form eines Faseraufteilkeils angeordnet (vgl. insbes. Fig. 14). Dieser ragt mit vorgegebener Keiltiefe K und Keilbreite in den Faserstrom vor, so dass gewährleistet ist, dass der Faserstrom auf die gesamte Breite des Faserverteilkopfes verteilt wird.

Im Übrigen ist in Fig. 1 angedeutet, dass die Saugvorrichtung 14 aus einer Mehrzahl von in Bandlaufrichtung hintereinander angeordneten Saugelementen 36 besteht. Bei den Saugelementen handelt es sich um gleichsam trichterförmige Saugregister 36, welche sich jeweils über im Wesentlichen die gesamte Breite des Transportbandes 13 erstrecken. Dabei sind die Saugregister 36 an eine gemeinsame Saugleitung 37 angeschlossen. Jedes der Saugelemente 36 ist eintrittsseitig und folglich unmittelbar unterhalb des Siebbandes 13 mit einem Reduzierelement in Form eines Lochbleches versehen. Dabei sind für die einzelnen Saugregister 36 Lochblech mit unterschiedlichem freien Querschnitt vorgesehen, so dass unterhalb des Fallschachtes 5 verschiedene Saugregister mit unterschiedlicher

Saugcharakteristik angeordnet sind. Denn die beleimten Fasern fallen in dem sich aufweitenden Fallschacht mit geringer Geschwindigkeit, im Wesentlichen unter Wirkung der Schwerkraft herab, und gelangen auf das Siebband 13. Ggf. ungenutzte Leimtropfen fallen ebenfalls durch den Fallschacht 5 und gelangen auf die sich auf dem Siebband bildende Fasermatte, so dass es gleichsam zu einer Nachbeleimung kommt. Auf diese Weise bildet sich eine Fasermatte mit einer Höhe von 100 mm bis 200 mm, maximal 300 mm, die aus der Fallzone Z unmittelbar unterhalb des Faserschachtes austritt und in den Bereich der Nachtrocknungsstrecke N gelangt. Hier erfolgt eine Nachtrocknung der Fasern, ohne dass weiterer Leim zugeführt wird. Die Förderluft F und die Mantelluft M1, M2 werden über die Saugvorrichtung 14 durch das Siebband 13 hindurch abgesaugt, so dass ideale Strömungsverhältnisse aufrechterhalten werden.

Durch die einzelnen Lochblech mit unterschiedlichen freiem Querschnitt wird der Tatsache Rechnung getragen, dass die Dicke der Fasermatte in Transportrichtung T zunimmt. Über die Zellradschleuse 38 erfolgt dann die Abführung der beleimten Fasern.

Der Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage wird beispielhaft anhand des Verfahrensdiagramms gemäß Fig. 16 erläutert. Fig. 16 zeigt zunächst noch einmal, dass die erfindungsgemäße Anlage A im Bereich des Fallschachtes aus zwei im Wesentlichen identischen Teilanlagen A1, A2 besteht. Die Fasern werden über einen nicht dargestellten Vorratsbehälter, z. B. Bodenbandbunker oder aus einem Trockner und ggf. dem Faserbunker bzw. Trockner nachgeordnete Transport-bzw. Fördereinrichtungen mit einer Faserfeuchte von 10 % über Materialzuführungen 39a, b in die Faserzuführleitungen 4 aufgegeben. Die Faserzuführleitungen 4 sind mit der Transportluft F mit vorgegebener Temperatur beaufschlagt. Dabei wird die Transportluft F über eine Mischkammer 41 zugegeben, welche zur Einstellung der Temperatur einerseits einen (heißen) Rauchgasstrom H und andererseits einen (kalten) Frischluftstrom C miteinander vermischt. Durch das Verhältnis Rauch- gas/Frischluft lässt sich die gewünschte Temperatur einstellen. Weitere (optionale) Frischluftzuführungen C'sind angedeutet. In den

Faserzuführleitungen 4 sind jeweils Ventilatoren 40 angeordnet, welche ggf. zudem eine Zerteilfunktion bzw. Auflösefunktion zum Auflösen von Faserverdichtungen aufweisen können. Über die Mantelluftzuführleitungen 4 gelangen die Fasern in den Bereich des Faseraufgabekopfes 29. Dabei werden die Fasern von einer Faserfeuchte von 10 % auf eine Faserfeuchte von in etwa 5 % getrocknet. Ferner zeigt Fig. 16, dass mit Hilfe der Mischkammer 41 zugleich die Mantelluft M1, M2 erzeugt wird, und zwar sowohl für die obere Mantelluft M1 als auch für die untere Mantelluftzuführeinrichtung M2. Insofern ist im Rahmen der Erfindung vorgesehen, dass die Temperatur der Mantel- luftströme und die Temperatur der Transportluft im Wesentlichen identisch sind.

Im Bereich der Beleimungsvorrichtungen 6 erhöht sich die Faserfeuchte im Zuge des Beleimen auf in etwa 15 % bis 25 %. Die beleimten Fasern fallen dann durch den Fallschacht 5 auf das in den Figuren ebenfalls angedeutete Siebband 13 im Bereich der Auffangvorrichtung. Dort erfolgt eine Nachtrocknung, so dass die Fasern am Ende der Nachtrocknungsstrecke eine Faserfeuchte von etwa 10 % aufweisen. Dazu erfolgt am Ende der Nachtrocknungsstrecke und folglich unmittelbar vor dem Faseraustrag (über die Zellradschleuse) eine Feuchtemessung mit einer in Fig. 16 angedeuteten Feuchtemessvorrichtung 42. Im Rahmen der Erfindung wird die gewünschte Feuchte geregelt. Dazu wird das Ergebnis der Feuchtemessung ausgewertet und in Abhängigkeit von dem Messergebnis werden die Temperaturen von einerseits Transportluft und andererseits Mantelluftströmen eingestellt.

Im Übrigen kann zusätzlich zu den beiden Mantelluftzuführeinrichtungen noch eine Stützluftzuführeinrichtung vorgesehen sein. Eine solche weist eine oder mehrere Stützluftleitungen zur Erzeugung eines innerhalb des ringförmigen Faserstroms angeordneten Stützluftstroms auf. An die Stützluftleitungen sind dabei z. B. Stützluftdüsen angeschlossen, welche unterhalb des Faserverdrängungskörpers in den Faserstrom münden. Eine solche Ausführungsform ist in den Figuren nicht dargestellt.

Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf das Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten beschränkt, vielmehr ist die erfindungsgemäße Anlage auch zum Beleimen von Spänen für die Herstellung von Spanplatten aus beispielsweise OSB (Oriented Strand Board) -Spänen unter Berücksichtigung einer entsprechenden Dimensionierung der einzelnen Aggregate geeignet.

Schließlich ist noch anzumerken, dass im Bereich des Fallschachtes und/oder im Bereich des Faseraufgabekopfes übliche Löschaggregate L1 bzw. L2 für Störfälle bzw. Notfälle in die Anlage integriert sein können.

Im Übrigen sind die wesentlichen Anlagenteile, wie z. B. Fallschacht, Faseraufgabekopf, Übergangsgehäuse bzw. Ringkanäle und auch die entsprechenden Rohrleitungen vorzugsweise aus Edelstahl, insbesondere aus kaltgewalztem Edelstahl gefertigt.

In Fig. 1 ist im Übrigen erkennbar, dass sich die Saugvorrichtung 14 mit den Saugelementen 36 im Wesentlichen über den gesamten unterseitigen Querschnitt bzw. die gesamte unterseitige Länge des Fallschachtes erstreckt, d. h. es wird im gesamten Bereich des Fallschachtes durch das Siebband 13 hindurch abgesaugt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass mit einer gleichsam"verkürzten"Saugvorrichtung, z. B. mit lediglich weniger Saugregistern gearbeitet wird, wobei es zweckmäßig sein kann, wenn in Transportrichtung des Siebbandes im Bereich unterhalb des Fallschachtes zunächst ein Bereich ohne Absaugung vorgesehen ist, so dass beleimte Fasern auf das Siebband 13 treffen, ohne dass in diesem Bereich durch das Siebband hindurch abgesaugt wird. Überraschenderweise kann durch ein solches "Vorstreuen"ohne Absaugung ein Zusetzen des Siebbandes vermieden werden. Insofern besteht die Möglichkeit, bei der in Fig. 1 dargestellten Anordnung auf z. B. das in Transportrichtung angeordnete erste Saugregister 36 oder auch mehrere der ersten Saugregister 36 zu verzichten, bzw. diese funktionslos zu setzen, in dem beispielsweise die eingesetzten Lochblech durch vollständig geschlossene Bleche ersetzt werden.