Die Erfindung betrifft eine Fugenmasse nach dem Oberbegriff des ersten Patentanspruchs, welche insbesondere zur Herstellung von Fugen, z.B. im Rahmen des Innen- ausbaus wie z.B. dem Sanitär- und/oder Küchenbereich, dem Trockenbau bzw. dem Einbau von Fenstern bzw. Türen Anwendung findet, sowie die Verwendung dieser Fugenmasse nach Anspruch 17 und ein Verfahren zum Verfugen einer Fuge mit einer Fugenmasse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 18. Beispielsweise Anschlussfugen entstehen gemäß Wikipedia:„Fuge (Bauwesen)" zwangsläufig, wenn zwei unterschiedliche Bauteile aneinander treffen und der gebildete Spalt geschlossen werden soll. Die bekanntesten Anschlussfugen findet man im Sanitärbereich, z.B. als Anschluss zwischen Duschwanne, Badewanne oder Waschbecken zur Wand oder zum Fußboden.

Die derzeit für Räume bzw. Bereiche mit hoher Feuchtigkeit zum Herstellen von Fugen, insbesondere Anschlussfugen verwendeten Silikone sind wasserresistent, haben jedoch eine lange Aushärtezeit, sind sehr geruchsintensiv (Abspaltung von Essigsäure) und nicht überstreichbar. Ein weiterer Nachteil der Fugenmasse auf Silikonbasis besteht darin, dass diese nicht resistent ist, gegenüber dem üblicherweise im Bad, Sanitär und Küchenbereich verwendeten Entkalker. Für Anschlussfugen oder zum Füllen und Abdichten von Dehnungsfugen oder Spannungsrissen wird Acryl in Form von Acrylfugenmasse verwendet. Herkömmliches Acryl hat jedoch eine lange Aushärtezeit, ist nur bedingt wasserabweisend und sollte daher nicht in Nassbereichen eingesetzt werden, in welchen ein hoher Feuchtigkeitsgehalt zu verzeichnen ist. Da herkömmliche Acryldichtmassen wasserbasiert sind und sich in Wasser auflösen, finden derartig Acryldichtmassen nicht in Nassbereichen als Anschlussfugen Anwendung. Aufgrund ihres Wassergehaltes verlieren sie über die Zeit konstant an Feuchtigkeit und härten immer mehr aus, dadurch entstehen die bekannten Schrumpfungsrisse.

Im Gegensatz zu Silikon ist Acryl geruchsneutral und kann überstrichen werden.

Jedoch auch im Trockenbau oder Fensterbau ist es meist erforderlich, Fugen mittels Fugenmassen zu schließen. Dafür finden unter anderem auch Fugenmassen auf Acrylbasis Anwendung. Diese weisen ebenfalls eine lange Aushärtezeit auf, so dass nachfolgende Gewerke, z.B. Malerarbeiten, erst nach einem längeren Zeitraum erfolgen können. Weiterhin besteht ein großer Nachteil derartiger Fugenmassen für den Trockenbau oder zum Einbau von Fenster, Türen oder dergleichen darin, dass die Elastizität im Vergleich zu Silikonfugen sehr gering ist und daher diese Fugen bei mechanischer Belastung reißen oder ausbrechen.

Die DE 20 2008 007 910 IM beschreibt eine Fugenmasse, welche unter anderem ein Ac- rylharz enthalten kann und zur Fugensanierung bei Gehwegplatten im Außenbereich verwendet wird um eine dauerhafte und witterungsbeständige Verfugung zu gewährleisten. In der DE 10 2015 000 237 A1 wird ein Material zum Abdichten, Isolieren und/oder Versiegeln von Schadstellen, Bohrlöchern in Gebäudefassaden und Versiegeln von Fugen beschrieben, wobei das Material ein Kunstharz in Form von Acrylharz und/oder ein Silikonharz ist oder aufweist, in dem Mikrohohlkugeln aus Glas, Keramik und/oder

Glaskeramik eingelagert sind. Mit dem vorgenannten Material soll auch die Abdichtung und das Erstellung von Fugen im Innenbereich insbesondere im Nassbereich (Duschtassen, Wannen, Waschbecken, Duschabtrennungen jeglicher Art) möglich sein.

Die vorgenannt beschriebenen Materialien weisen nachteiliger Weise eine lange Aushärtezeit auf. Es sind aus dem Stand der Technik auch UV-härtbare Materialien auf Silikonbasis oder auf Acrylbasis bekannt, die mit einer UV-Lampe (meistens Quecksilberdampflampe) gehärtet werden, wobei aufgrund des Entstehens von Ozon eine Absaugung gefordert ist. Des Weiteren ist das Tragen einer speziellen Schutzbrille erforderlich, um Augenschäden durch die UV-Strahlung zu vermeiden. Ein weiterer Nachteil der dafür oft eingesetzten Quecksilberdampflampen ist die Wärmeentwicklung aufgrund der IR-Strahlung, hier kann es zu Problemen mit temperaturempfindlichen Substraten kommen.

Aus der Druckschrift DE 10 2006 006 334 A1 ist beispielsweise ein Urethanacrylat bekannt, welches sich hervorragend als mit aktinischer Strahlung und/oder thermisch radika- lisch härtbare Materialien oder zu deren Herstellung eignen und die eine geringe Viskosität aufweisen. Vor allem sollen sie sich hervorragend als neue, mit aktinischer Strahlung und/oder thermisch radikalisch härtbare Beschichtungsstoffe, Klebstoffe, Dichtungsmassen und Vorstufen für Formteile und Folien eignen, wobei in der Beschreibung hauptsächlich nur auf die Beschichtungsstoffe für das Coil-Coating Verfahren eingegangen wird. Die applizierten, neuen, mit aktinischer Strahlung und/oder thermisch radikalisch härtbaren Beschichtungsstoffe sollen sich rasch und ohne Polymerisationsschrumpf oder mit einem so geringen Polymerisationsschrumpf, dass das gewünschte Eigenschaftsprofil nicht oder nicht merklich beeinflusst wird, mit aktinischer Strahlung und/oder thermisch radikalisch aushärten lassen und neue duroplastische Beschichtungen, insbesondere glänzend-klare transparente und matte transparente Primerlackierungen, glänzende opake und matte opake Basislackierungen, glänzend-klare transparente und matte transparente Deckla- ckierungen sowie glänzende opake und matte opake Decklackierungen mit einem hervorragenden Eigenschaftsprofil liefern. Weiterhin können die Polyurethanacrylate später als Rohstoffe in diversen Endprodukten eingesetzt werden. Diese Rohstoffe werden dann unter der Produktbezeichnung„Laromer" zur Herstellung diverser Endprodukte eingesetzt und erhalten nur durch die richtige Kombination mit anderen Rohstoffen die gewünschten Eigenschaften, welche zur Herstellung der Endprodukte (wie z.B. auch Dichtstoff) notwendig sind. Es wird weiterhin immer wieder auf die Vorteile einer niedrigen Viskosität hingewiesen. Diese Materialien sind unter anderem aufgrund der geringen Viskosität nicht als Fugenmasse geeignet, da diese bei der Applikation nicht verlaufen darf und eine definierte Standfestigkeit aufweisen müsste. Weiterhin ist die Art der Aushärtung für die vorgesehene Anwendung nicht geeignet, da die beim Stand der Technik verwendeten Urethanacrylate keine Isocyanatgruppe enthalten, welche z.B. für ein DUAL-Cure- Verfahren (sowohl Reaktion unter UV-LED-Strahlung als auch eine Nachvernetzung über die Luftfeuchte) notwendig sind.

In der Druckschrift DE 20 2015 106 261 U1 wird eine UV-härtbare Dichtung für ein Gehäuse, insbesondere eine acrylatische Formulierung zur Herstellung einer UV-härtbaren Dichtung für ein Aluminiumgehäuse im Motorraum von Automobilen beschrieben. Es werden folgende Bestandteile verwendet:

a) mindestens ein polyfunktionelles Urethanharz (70-80%) b) mindestens ein monofunktionelles Acrylat (15-20%) c) mindestens ein trifunktionelles Acrylat

sowie Additive und Initiatoren,

d) Rheologieadditiv (4-7%) e) Additive (0-3%) f) Photoinitiator, insbesondere UV-Initiator (0.1 - 3%)

Zur Aushärtung wird UV-Licht verwendet, welches jedoch den entscheidenden Nachteil der Ozonbildung aufweist, wodurch eine Absaugung erforderlich ist. Es werden bekannte UV-Lampen oder Blitzlichtlampen eingesetzt.

Diese Zusammensetzung ist für die Herstellung von in-Situ-Fugen (Anschlussfugen) in Nassräumen nicht geeignet. Die Druckschrift DE 6 02004 006 112 T2 beschreibt feuchtigkeitshärtendes Silicon für Dichtungen, wobei feuchtigkeitshärtendes Organopolysiloxan 32-70 Gew.-% (vergilbungs- frei), und ein Fotokatalysator (Titanat) eingesetzt wird. Dieses Material soll auch als Schutzschicht an der Grenzfläche zu Luft wirken. Da keine lichthärtenden Urethanacrylate verwendet werden, ist eine lange Aushärtezeit zu verzeichnen.

In DE 69 322 428 T2 wird UV-vernetzendes Material zum Abdichten beschrieben, welches gemäß Ausführungsbeispiel dieser Druckschrift über mehrere Tage vernetzt. Dabei dient eine Organolithium-Reagenz als Katalysator zur Herstellung von Materialien mit endständigem Alkoxysilyl (daraus folgt ein endständiges Silanol). Die Feuchtigkeitsvernetzung passiert im Si-Gerüst über die Alkoxygruppe (Organopolysiloxan). Als Haftvermittler dient unter anderem Methacryloxypropyltrimethoxysilan, wobei die Synthese des Materials aufwendig in einem Reaktor erfolgt. Es entstehen leicht flüchtige Materialien, die im Vakuum abgezogen werden. Somit handelt es sich hier um einen sehr aufwendigen Prozess. Nachteilig ist ebenfalls die UV-Aushärtung aufgrund der gesundheitlichen Risiken Dieses Material ist ebenfalls zur Herstellung von Fugen im Hausbereich nicht geeignet.

Eine Polymerabmischung - auch für Fugen - ist aus der Druckschrift DE102008000353A1 bekannt, wobei diese auf der Basis von Silikonen zusammengesetzt ist oder organische Polymere und Siloxane enthält. Weiterhin können auch Verbindungen, die bei Bestrahlung mit energiereicher Strahlung, wie beispielsweise UV-Licht oder Elektronenstrahlung, unter Zersetzung Protonen freisetzen, Anwendung finden. Gemäß Ausführungsbeispiel 10 erfolgt die UV-Härtung einer Polymerabmischung mit Siliconöl zur Bildung einer klebefrei- en Beschichtung oder die Härtung unter Temperatureinfluss - hier 140°C für 5 Minuten, wobei ebenfalls eine klebefreie Beschichtung gebildet wird.

Die US 7, 105,584 B2 offenbart eine Mischung aus 2 unterschiedlichen Silikon- bzw. Poly- siloxankomponenten, die mittels der Dual-Cure-Methode als Einkapselungs- bzw. Ver- gussmasse eingesetzt wird. Die eingesetzten Polysiloxane werden dabei zunächst UV- und anschließend feuchtigkeitsinitiierten Härtungsmechanismen ausgesetzt. Solche Massen bieten aufgrund ihrer elastomeren Eigenschaften Vibrations- und Schockfestigkeit, Korrosionsschutz und thermischen Stressschutz für empfindliche elektronische Bausteine. Bei den beiden letztgenannten Druckschriften treten auch die bekannten Nachteile der UV-härtenden Materialien auf, wie z.B. Ozonbildung und die erforderliche Absaugung und die Aushärtung erfolgt unter Wärmeeinfluss. Die genannten Katalysatoren setzen unter UV-Licht Protonen frei, die die Reaktion unterstützen, diese sind bei der radikalischen Polymerisation nicht verwendbar.

Der entscheidende Nachteil dieser herkömmlichen Materialien und Dichtstoffe besteht darin, dass diese eine lange Aushärtezeit von meist mehreren Stunden bis Tagen benötigen, und entweder feuchtigkeitshärtend (lange Aushärtungszeit) oder UV-härtend sind. Bei den UV-härtenden Materialien müssen dabei besondere Vorkehrungen getroffen werden, um gesundheitliche Gefährdungen zu vermeiden. Teilweise sind die im Stand der Technik offenbarten Materialien nicht für das Verfugen im Sanitär bzw. Küchenbereich geeignet, bzw. wäre nach dem Verfugen die beispielsweise mit einer Silikonfuge versehene Dusche erst nach längerer Austrocknungszeit wieder nutzbar. Im Fall von ausschließlich UV-härtenden Materialien würden abgeschattete Bereiche nicht aushärten.

Eine schnell aushärtende Fugenmasse zur Herstellung von Anschlussfugen in Nassräumen im Rahmen des Innenausbaus (z.B. Sanitär- und Küchenbereich) wird mit den im Stand der Technik beschriebenen Lösungen nicht offenbart.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Fugenmasse zur Verfügung zu stellen, mit deren Hilfe es möglich ist, in situ (vor Ort) frisch gefüllte Fugen, insbesondere für den Sanitär- und/oder Küchenbereich und den Innenausbau (z.B. Trockenbau, Fensterbau, Fußbo- denbau), innerhalb weniger Sekunden bis Minuten so auszuhärten, dass eine sofortige Nutzung bzw. Weiterbearbeitung (z.B. überstreichen) möglich ist.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des 1. und 17. Patentanspruches gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Fugenmasse wird insbesondere für Fugen in Nassbereichen, wie Sanitär- und/oder Küchenbereiche, und/oder für den Trockenbau, Fensterbau oder Fußbodenbau und somit insbesondere im Rahmen des Innenausbaus zur Herstellung von in-Situ-Fugen bzw. zum In-Situ füllen von Fugen eingesetzt, wobei die Fugenmasse erfindungsgemäß ein Material auf der Basis eines Acrylats oder eines Gemisches von mindestens zwei Acrylaten ist, und wobei die Fugenmasse entweder nur lichthärtend oder in einem dual-cure Prozess licht- und feuchtigkeitshärtend ist.

Dabei weist das auf die Fugenmasse strahlende Lichtz oder ein Lichtspektrum eine Wellenlänge oder einen Wellenlängenbereich größer oder gleich 280 nm aufweist.

Dazu weist die wobei die Fugenmasse wenigstens einen Photoinitiator auf, der bei Einwirkung von Licht mit einer Wellenlänge oder einem Wellenlängenbereich größer oder gleich 280nm bis 600nm einen Polymerisationsprozess des Acrylats oder des Acrylatge- misches startet.

Die Fugenmasse besteht dabei aus einem klaren oder lichtdurchlässigen oder lichtdurchscheinenden Material, wenn sie in einem einstufigen Prozess lichthärtend ist. Dies wird auch als radikalischer Prozess (radikalische Polymerisation) bezeichnet.

Werden Fugen, die über ihre gesamte Länge und Breite einer entsprechenden Strahlung zugängig sind, mit dieser Fugenmasse hergestellt, härten diese bereits in einem einstufigen Prozess durch die Lichteinwirkung (Licht außerhalb des UV-Bereiches - insbesondere violettes bis blaues Licht) aus, wenn die Fugenmasse aus einem klaren, zumindest aber aus einem lichtdurchscheinenden Material besteht. Es ist beispielsweise möglich, die in die Fuge eingebrachte Fugenmasse nach dem Glätten und Aushärten zu überstrei- chen.

Besteht die Fugenmasse aus einem im Wesentlichen lichtundurchlässigen oder einem nicht oder nicht vollständig lichtdurchscheinendem Material bzw. ist die mit der Fugenmasse in Situ mit der Fugenmasse gefüllte / gezogene Fuge nicht über ihre gesamte Län- ge und/oder Breite der Lichteinstrahlung zugänglich, erfolgt die Aushärtung der in die Fuge eingebrachten Fugenmasse in einem zweistufigen Aushärteprozess in Form eines dual-cure Prozesses, bei dem eine erste (teilweise) Aushärtung mit Licht und eine anschließende Aushärtung durch eine Feuchtigkeitshärtung erfolgt. Dieses Material weist beispielsweise Farbpigmente auf, durch welche eine bestimmte Farbgebung der Fugenmas- se erzielt wird.

Durch die verwendeten Farbpigmente wirkt das aushärtende Licht nicht durch die gesamte aufgetragene Dicke der in die Fuge eingebrachten Fugenmasse und es ist nicht möglich, dass das darauf einwirkende aushärtende Licht den Fugendichtstoff vollkommen durchhärtet. Es wird daher durch die Bestrahlung des lichthärtenden Materials mit dem dual-cure Prozess zuerst eine Oberflächenhärtung durch Einwirkung des Lichts realisiert. Dadurch ist die Fugenmasse bereits nach wenigen Sekunden bis Minuten so ausgehärtet, dass der Raum wieder einer Verwendung zugeführt werden kann bzw. dass bei Baumaßnahmen weitere Gewerke ihre Arbeiten durchführen können. Im weiteren Prozess kann nun die Fugenmasse durch Feuchtigkeitshärtung vollständig aushärten.

Nachfolgend wird die Rezeptur der Fugenmasse auf der Basis eines Gemisches von Ac- rylaten die lichtaushärtbar ist, beschrieben.

Die Fugenmasse besteht zumindest aus einem unter Einwirkung einer polymerisierenden Strahlung in Form von Licht aushärtendem Material in Form von bzw. auf der Basis von Acrylat und wenigstens einem Photoinitiator.

Dabei weist die Fugenmasse bis zu 95 Gewichts % Acrylate oder eine Mischung aus verschiedenen Acrylaten auf. In der Fugenmasse sind insbesondere Urethanacrylat, Poly- esteracrylat, Polyetheracrylat einzeln oder in beliebigen Kombinationen vorhanden.

Dabei ist das Urethanacrylat insbesondere ein aliphatisches zumindest teilweise isocya- natfunktionelles Urethanacrylat, wenn die Fugenmasse im dual-cure Prozess härtbar ist.

Die in einem radikalischen Prozess lichthärtende Fugenmasse besteht zumindest aus folgenden Bestandteilen:

Vorzugsweise 10-80 Gewichts % Urethanacrylat, insbesondere in Form von aliphatischem zumindest teilweise isocyanatfunktionellem Urethanacrylat, vorzugsweise einem mono- und/oder difunktionalen aliphatischen Urethanacrylat, vorzugsweise 0-10 Gewichts % eines Photoinitiators, insbesondere eines Photoinitiators wie (Ethyl (2,4,6-trimethylbenzoyl) phenyl phosphinate),

vorzugsweise 5-20 Gewichts % Thixotropierungsmittel, insbesondere pyrogene Kieselsäure, bevorzugt hydrophobe pyrogene Kieselsäure,

0-20 Gewichts % Reaktivverdünner, insbesondere monofunktionelle Acrylate , 0-25 Gewichts % aliphatische Polyether-Urethanacrylate, insbesondere mono- und/oder difunktionelle Polyether-Urethanacrylate. Die in einem dual-cure Prozess licht- und feuchtigkeitshärtende Fugenmasse besteht im Wesentlichen aus den gleichen Bestandteilen, wobei jedoch das Urethanacrylat zumindest teilweise isocyanatfunktionell ist.

Darüber hinaus enthält die erfindungsgemäße Fugenmasse Zusatzstoffe wie Weichma- eher, Biozide, vorzugsweise 0-5 Gewichts % eines Fungizids, Haftvermittler, vorzugsweise 0-10 Gewichts% Silane wie 3-(Methacyloxyl)propyltrimethoxysilane, und Hilfsstoffe, wie Pigmente und Farbstoffe, vorzugsweise 0-10 Gewichts%, Stabilisatoren, Entschäumer, vorzugsweise 0-5 Gewichts %. Die Zusatzstoffe sind einzeln oder in beliebigen Kombinationen in der Fugenmasse enthalten. Pigmente und Farbstoffe sind zur Farbgebung enthalten, wobei durch die Farbpigmente dennoch eine durchscheinende oder zumindest teilweise durchscheinende Fugenmasse zur Verfügung gestellt werden sollte, um eine vollständige oder nahezu vollständige Durchhärtung durch Einwirkung der Lichteinstrahlung zu gewährleisten. Weitere Zusatzstoffe können optische Aufheller, vorzugsweise 0-5 Gewichts % eines optischen Aufhellers wie (2, 5-thiophenediylbis (5-tert-butyl-1 ,3-benzoxazole), UV- Stabilisatoren, vorzugsweise 0-5 Gewichts %, Bindemittel, vorzugsweise 0-10 Gewichts % und Füllstoffe, vorzugsweise 0-10 Gewichts % sein.

Zusatzstoffe und Hilfsmittel können einzeln oder in Kombination der erfindungsgemäßen Fugenmasse beigemengt bzw. darin enthalten sein.

Die erfindungsgemäße Fugenmasse wird in einem dual-cure Prozess zuerst unter einer radikalischen Photopolymerisation teilweise polymerisiert, vorzugsweise mittels einer Strahlung nahe dem UV-Bereich oder außerhalb des UV-Bereichs, insbesondere ober- halb des UV-Bereiches, und danach in einem weiteren Aushärtungsprozess durch eine NCO / OH-Reaktion nachvernetzt. Vorzugsweise befindet sich die erfindungsgemäße Fugenmasse bei Raumtemperatur (z.B. bei 25°C) vor dem Aushärtungsprozess in einem pastösen Zustand. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung enthält die erfindungsgemäße Fugenmasse bis zu 10 Gewichts % Polydimethylsiloxan.

Die erfindungsgemäße Fugenmasse ist insbesondere mittels einer Strahlung oder einem Strahlenspektrum ab dem mittleren UV- Bereich und/oder oder nahe dem oberen UV- Bereich und/oder über dem UV-Bereich, zumindest teilweise härtbar.

Bei Raumtemperatur (z.B. bei 25°C) und vor dem Aushärtungsprozess befindet sich die Fugenmasse in einem pastösen Zustand. Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Fugenmasse zur in- Situ-Herstellung bzw. zur In-Situ Füllung von Fugen in Nassbereichen wie Sanitär- und Küchenbereichen aber auch im Trockenbau, Fensterbau und Fußbodenbau. Durch den ersten Aushärtungsprozess der Fugenmasse durch die Photopolymerisation bei Einwirkung einer Strahlung - bevorzugt mittels Licht - härtet die Fugenmasse bereits zu insbesondere 40-80% aus. Das Nachvernetzen erfolgt dann beispielsweise über einige Stunden durch Feuchtigkeitshärtung, wobei eine sofortige Nutzung bzw. Weiterbearbeitung (überstreichen) möglich ist.

Besonders bevorzugt wird ein Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich und somit außerhalb des UV-Spektrums in einem Wellenlängenbereich über 380 nm verwendet, um gesundheitliche Risiken zu vermeiden. Der untere Wellenlängenbereich einer verwendeten Strahlung bzw. eines Strahlungsspektrums kann jedoch auch in den nahen UV-Bereich (nahes UV-A; Wellenlängenbereich 315-380nm) oder sogar in den UV-B Bereich (Wellenlängenbereich von 280 - 315 nm) hineinreichen (siehe Einteilung nach Wellenlänge (DIN 5031-7). Dabei liegt der Wellenlängenbereich von 380nm an der Grenze zum sichtbaren Licht.

Wrd zum Aushärten des Fugenmaterials Licht mit einem Strahlungsspektrum verwendet, sollte dieses Strahlungsspektrum bevorzugt einen größeren Anteil an Strahlung oberhalb des UV-Bereiches, d.h. mit einem Wellenlängenbereich größer 380nm aufweisen oder generell nur Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich > 380nm verwendet werden. Der Photoinitiator sorgt bei Bestrahlung des Fugenmaterials mit Strahlung in einem Bereich von insbesondere 300 bis 600 Nanometer (nm), bevorzugt im Bereich von 350 bis 480 nm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 390 bis 410 nm und somit außerhalb des UV-Bereiches (insbesondere im violetten bis blauen Lichtbereich) für ein Aushärten des Fugenmaterials.

Als beigefügter Photoinitator findet dabei insbesondere ein flüssiger Photoinitiator Typ I Anwendung, welcher auch bei Wellenlängen zwischen 390 und 410nm eine Reaktion startet.

Bevorzugt wird TPO-L eingesetzt - Chemischer Name gemäß Datenblatt: Ethyl (2,4,6- trimethylbenzoyl) phenyl phosphinate (auch bezeichnet als Ethylphenyl(2,4,6- trimethylbenzoyl)phosphinat; Synomyme: 2,4,6-Trimethyl- benzoylphenylphosphinsäureethylester oder Ethyl-(2,4,6-trimethylbenzoyl) phe- nylphosphinat Ethyl-(mesitylcarbonyl)phenylphosphinat). Mögliche Typen sind zum Beispiel Speedcure TPO-L (Handelsname von Lambson) oder Omnirad TPO-L (Handelsname IGM Resins). Es gibt aber noch viele andere Anbieter.

Ein erstes Aushärten der Fugenmasse nach deren Einbringen in eine Fuge und dem an- schließenden bestrahlen mit Licht zum Erreichen eines gebrauchsfähigen Zustandes erfolgt dabei in wenigen Sekunden bis Minuten. Es kann beispielsweise unter Zuhilfenahme einer lichtemittierenden Einrichtung, insbesondere in Form einer Polymerisationslampe, wie zum Beispiel einer LED oder einem LED-Chip erfolgen, die beispielsweise in einem LED-Leuchtmittel, wie einer LED-Lampe zur Verfügung gestellt werden.

Bei der Verwendung einer nur lichthärtenden Fugenmasse durch ein radikalisches System oder auch bei einer Fugenmasse, die im dual-cure Prozess aushärtet, sollte gewährleistet sein, dass die Fugenmasse eine hohe Dehnung aufweist, wie sie auch bei herkömmlichen Fugenmaterialien auf Silikonbasis für Anschlussfugen in Nassräumen (wie z.B. Bad und/oder Sanitär und/oder Küchenbereich) vorhanden ist.

Die erfindungsgemäße Fugenmasse kann jedoch auch beispielsweise im Trockenbau. Fensterbau bzw. im Fußbodenbau verwendet werden.

Der große Vorteil besteht auch hier in der kurzen Aushärtezeit der lichthärtenden oder licht- und feuchtigkeitshärtenden Fugenmasse. Erfindungsgemäß erfolgt nach dem Auftragen der Fugenmasse erst eine Aushärtung, wenn die Strahlung der lichtemittierenden Einrichtung (insbesondere der LED) auf die Fugenmasse trifft. Dadurch ergibt sich nach dem Auftragen und vor dem Aushärten die Möglichkeit der einfachen Nachbesserung.

Das Aushärten mittels einer Polymerisationslampe erfolgt bevorzugt in einem Lichtspekt- rum außerhalb des gesundheitsschädlichen UV-Bereichs, in welchem keine Schutzmittel erforderlich sind, insbesondere im violetten bis blauen Lichtspektrum.

Es ist somit keine Schutzbrille erforderlich, die für UV-Anwendungen bei einem Abstand von weniger als 80 cm vorgeschrieben ist und es muss keine Absaugung vorgesehen werden, die bei UV-Strahlung zum Teil wegen der Ozonbildung eingesetzt werden muss. Es ist jedoch auch möglich, ein Leuchtmittel einzusetzen, welches Licht im UV-Bereich und Licht im sichtbaren Bereich ausstrahlt. Dazu können entsprechende unterschiedliche LEDs verwendet werden, z.B. können LEDs, welche Licht im UV-Bereich (z.B. im Längenwellenbereich von 280 bis 380 nm) abstrahlen und LEDs, welche Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich (z.B. über 380 bis 480 nm) abstrahlen in einem Leuchtmittel kombi- niert sein. Bevorzugt weisen dann die LEDs im UV-Bereich eine geringere Intensität auf als die LEDs im sichtbaren Wellenlängenbereich. (Es reichen aber auch ggf. eine oder mehrere LEDs aus, die nur im UV-Bereich Licht emittieren, um das Material zu härten oder auch nur eine oder mehrere LEDs, die nur Licht oberhalb des UV-Bereichs - größer 380nm- emittieren).

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass keine unangenehme Geruchsentwicklung und keine Ozonbildung bei der Verarbeitung des erfindungsgemäßen Fugenmaterials zu verzeichnen ist.

Dadurch ist die erfindungsgemäße Lösung für das in-Situ-Verfugen vor Ort durch Hand- werker und im Heimwerkerbereich prädestiniert.

Bereits nach 2-20 s Bestrahlung mit der Polymerisationslampe ist eine erste Aushärtung erfolgt, die bereits eine Wiederbenutzung des Raums oder der verfugten Bereiche bzw. eine weitere Bearbeitung ermöglicht. Das vollständige Aushärten bei einem radikalischen Prozess oder bei einem dual-cure Prozess, bei welchem das Nachvernetzen über die Luftfeuchtigkeit erfolgt, erfordert einige Minuten bis Stunden, je nachdem wie lange mit der lichtemittierenden Einrichtung eingewirkt wurde.

Auch bei einem nur lichthärtenden Material muss die in die Fuge eingebrachte und abgezogene Fugenmasse mittels der lichtemittierenden Einrichtung nicht vollständig aushärten, da durch Lichteinwirkung der normalen Beleuchtung des Raumes und/oder durch die Einwirkung von Tageslicht der Fugendichtstoff ebenfalls noch vollständig aushärtet.

Durch die erfindungsgemäß zumindest an der Oberfläche durch die lichtemittierende Einrichtung in einen gebrauchsfertigen Zustand aushärtende Dichtungsmasse ergibt sich auf Baustellen eine Zeitersparnis von ca. 24 Stunden, denn mit den bisherigen Fugenmaterialien muss nach dem Verfugen bis zur Durchführung von Folgebearbeitungen bzw. bis zur Nutzung meist 24 Stunden gewartet werden, da das herkömmliche Fugenmaterial eine sehr lange Aushärtezeit benötigt.

Vorteilhafterweise kann durch die erfindungsgemäße licht- und feuchtigkeitshärtbare Fugenmasse ein sehr zügiges Aushärten von damit gefüllten Fugen erfolgen. Die Fugenmasse wird hierfür in die Fugen gefüllt, die Fugen werden mit einer entsprechenden Vor- richtung wie beispielsweise einem Spachtel oder Fugenglätter abgezogen und die Fugenmasse bereits während des Glättens (Abziehens) oder anschließend mit Licht in einer geeigneten Wellenlänge bestrahlt. Hierfür eignet sich beispielsweise eine LED-Lampe. Bevorzugt wird Licht im UV-nahen Bereich (NICHT im UV-Bereich) bzw. violettes, violettes bis blaues oder blaues Licht verwendet. Bei Bestrahlung mit Licht einer geeigneten Wellenlänge härtet die Fugenmasse innerhalb von wenigen Sekunden bis Minuten in ei- nen gebrauchsfähigen Zustand aus. Die im Stand der Technik üblichen langen Wartezeiten von teilweise mehreren Tagen entfallen.

Verfahrensgemäß erfolgt das Verfugen einer Fuge mit einer Fugenmasse insbesondere im Rahmen des Innenausbaus, Trockenbaus, Fensterbaus und dergleichen, wobei erfindungsgemäß zuerst die Fugenmasse in die Fuge eingebracht wird und die Fugenmasse anschließend mittels wenigstens eines Leuchtmittels durch Licht mit einer Wellenlänge oder einem Wellenlängenbereich größer oder gleich 280nm bis 600nm bestrahlt wird und dadurch zumindest teilweise aushärtet.

Dabei kann die in die Fuge eingebrachte Fugenmasse vor dem Bestrahlen mit Licht geglättet und/oder abgezogen werden.

Das Leuchtmittel wird nach dem Einbringen der Fugenmasse in die Fuge oder nach dem Glätten und/oder Abziehen der Fugenmasse entlang der Fuge bewegt wird und strahlt dabei auf die Fugenmasse strahlt und härtet diese zumindest teilweise aus.

Alternativ kann das Leuchtmittel auch während des Glättens und/oder Abziehens der Fugenmasse entlang der Fuge bewegt werden, z.B. mit dem Werkzeug zum Glätten oder Abziehen und dabei auf den geglätteten und/oder abgezogenen Bereich der Fugenmasse strahlen und diese zumindest teilweise aushärten.

Der Abstand des Leuchtmittels zur in die Fuge eingebrachten Fugenmasse beträgt bevorzugt 0,5 bis 50 cm.

Die abgegebene Ausgangsstrahlung des Leuchtmittels während der Strahlung auf die Fugenmasse sollte mindestens 1 ,5 Watt betragen. Wrd die Ausgangsstrahlung größer gewählt, z.B. 2 bis 10 Watt, kann der Abstand des Leuchtmittels zur Fugenmasse auch vergrößert werden.

Es können Fugen, z.B. Anschlussfugen, Dehnungsfugen und dergleichen zwischen zwei verschiedenen oder gleichen Materialien wie z.B. Glas, Acryl, Stein, Fließen, Keramik, Metall, Kunststoff, Putz, Trockenbauplatten usw. erzeugt werden. Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht bei dem dual-cure Pro- zess darin, dass gegenüber der reinen Urethanacrylate nach dem Stand der Technik durch die Feuchtigkeitshärtung eine Nachvernetzung an Stellen erfolgt, wo kein bzw. zu wenig Licht eine ausreichende Aushärtung verhindert. Das Material bleibt dort flüssig bzw. gelartig und erreicht nicht die erforderlichen Eigenschaften des Endproduktes, wenn keine Nachhärtung erfolgt.

Ein weiterer Vorteil von radikal härtenden oder im dual-cure prozess härtenden Dichtstoffen besteht darin, dass diese von Natur aus resistent gegen Pilzbefall sind und kein Zusetzten von giftigen Bioziden oder Fungiziden notwendig ist.

Vorteilhafterweise ist das Leuchtmittel in Form einer Stabtaschenlampe mit einer oder mehreren LEDs ausgebildet, wobei die Stabtaschenlampe oder eine an dieser vorbereite- te Halterung mit dem Abziehelement bevorzugt lösbar verbindbar ist.

Nach dem Einbringen in die Fuge erfolgt mittels eines Fugenspachtels das Abziehen der Fugenmasse. Während des Abziehens oder danach wird die Fuge mit einer Lampe, welche insbesondere Licht außerhalb des UV-Bereichs abgibt, insbesondere Licht im violet- ten bis blauen Bereich, bestrahlt. Bereits bei einer Bestrahlungsdauer von wenigen Sekunden härtet die Fugenmasse so aus, dass der Raum bzw. die Region, welche verfugt wurde, einer Wederverwendung zugeführt werden kann oder das andere Gewerke ihre Arbeiten durchführen können. Der zweite Aushärtungsprozess des dual-cure Prozesses ist eine Feuchtigkeitshärtung, insbesondere durch eine NCO / OH -Reaktion.

R -NCO + H ₂ 0 -» ^■ [R -NHCOOH] R -NH ₂ + C0 ₂ ,

wobei H ₂ 0 aus der Luftfeuchtigkeit kommt. Das entstandene Amin reagiert nun mit einer weiteren Isocyanatgruppe zu einer Poly- harnstoffgruppe

R -NH ₂ + R ² -NCO -»■ R -NH-CO-NH-R ²

Falls die Härtung nicht vollständig erfolgt, härtet die Fugenmasse nach, je nach Fugenstärke innerhalb 6 Stunden bis mehreren Tagen.

Nachfolgend werden vorteilhafte Ausgestaltungen bei der Verwendung der Fugenmasse beschrieben:

Dabei werden Strahlungshärtende, insbesondere im UV-nahen Bereich (mit Wellenlängen über dem UV-Bereich) und bevorzugt mittels Licht im violetten bis blauen Wellenlängenbereich härtende Acrylate und Silikone mit dem bereits vorgenannt beschriebenen Wel- lenlängenbereich zur Realisierung des radikalischen Prozesses oder des ersten Aushärtungsprozesses beim dual-cure Prozess verwendet.

Prinzipiell sind die Acrylate zwar speziell Strahlungshärtend, jedoch ist die Art der Strahlung (UV oder nicht UV) egal für die Acrylate. Die richtige Wellenlänge wird benötigt, um die Photoinitiatoren zur Spaltung zu bringen, denn diese sind abhängig von der Wellenlänge. Die Photoinitiatoren sorgen dann für die weitere Reaktion (Polymerisation) der Acrylate.

Die erfindungsgemäße Fugenmasse wird insbesondere für den Innenausbau von Räu- men in Gebäuden oder mobilen Bauten aber auch von Fahrzeugen verwendet und dabei bevorzugt in Nassbereichen wie z.B. in Sanitär- und/oder Küchenbereichen eingesetzt, aber auch in Laborräumen und Arbeitsräumen, die beispielsweise gefliest oder anderweitig ausgestattet sind und in welchen zwischen aneinandergrenzenden senkrechten und waagerechten Flächen, eingebauten Waschbecken, Sanitärausstattungen, Laborausstat- tungen, Schränken und dergleichen, insbesondere Eckfugen bzw. Anschlussfugen gezogen werden müssen.

Auch das Verfugen im Innenausbau, wie z.B. im Rahmen des Trockenbaus, im Fensterbau, im Fußbodenbau (z.B. beim Verlegen von Fließen oder Naturstein) ist mit der erfindungsgemäßen Fugenmasse möglich. Diese härtet bei Lichteinwirkung mittels einer Strahlung insbesondere im UV-nahen Bereich (NICHT im UV-Bereich), bevorzugt im violetten bis blauen oder blauen Lichtbereich innerhalb weniger Sekunnden bis Minuten entweder vollständig oder zumindest teilweise aus.

Durch das schnelle Härten der Fugenmasse kann der entsprechende Raum, in dem die Fuge/ Fugen gezogen wurde/n, schnell wieder genutzt werden, bzw. durch andere Ge- werke fertig gestellt werden.

Ein großer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht auch darin, dass die Fugenmasse frei von flüchtigen Lösemitteln und insbesondere VOC-frei (volatile organic Compounds) ist und somit keine flüchtigen Lösemittel enthält, welche geruchsbelästigend sind (evtl. auch gesundheitlich bedenklich).

Das Einbringen der erfindungsgemäßen Fugenmasse in eine Fuge kann mittels herkömmlicher Fugenspritzen wie Handpresspistole, Akkupistole oder Druckluftpistole erfolgen.

Es ist jedoch auch möglich, eine Kartusche mit dem erfindungsgemäßen Fugenmaterial zu verwenden, die unter Druck steht. Nach dem Einbringen der Fugenmasse in die Fuge wird diese geglättet (z.B. mittels herkömmlicher Fugenspachtel und kann entweder während des Glättens oder danach insbesondere mittels einer LED-Lampe ausgehärtet werden, indem entlang der gezogenen Fuge mit der LED-Lampe die geglättete Fugenmasse bestrahlt wird und zwar mit Licht im Wellenlängenbereich von 300 bis 600 Nanometer (nm), bevorzugt im Bereich von 350 bis 480 nm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 390 bis 410 nm und somit außerhalb des UV-Bereiches (insbesondere im violetten bis blauen Lichtbereich).