Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe mit einem elektronischen Funktionsmodul, ein damit ausgestattetes Fahrzeug sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

In Kraftfahrzeugen und bei Gebäuden spielt die Erfassung von Zuständen oder Parametern der Umgebung für den sicheren und effizienten Betrieb eine immer größere Rolle. Moderne PKWs ebenso wie hochwertige Gebäude sind daher mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet, die relevante Umgebungszustände oder -parameter erfassen und die aktuellen Werte an Verarbeitungs- und Steuereinheiten liefern, die Funktionen des Fahrzeugs oder Gebäudes steuern. Dies gilt im Übrigen nicht nur für Kraftfahrzeuge, sondern in gewissem Maße auch für bestimmte Wasser-, Schienen und Luftfahrzeuge.

Gewisse Sensoren lassen sich vorteilhaft auf oder in der Frontscheibe oder ggf. auch der Heckscheibe, den Seitenscheiben oder einer Glasdacheinheit eines PKW unterbringen. Entsprechende Anordnungen sind seit Langem für sog. Regensensoren bekannt, über die Scheibenwischerfunktionen des Fahrzeugs gesteuert werden. Im Rahmen des allgemeinen Trends zur weitestgehend kompletten Vorfertigung von Fahrzeugkomponenten gibt es Entwicklungen, die auf eine Integration entsprechender Sensoren in eine vorgefertigte Verglasungseinheit (etwa Front- oder Heckscheibe) eines Fahrzeugs abzielen. Entsprechende Lösungen sind in der WO2019057574 erwähnt.

Fahrzeugscheiben mit integrierten oder teil-integrierten Sensoren sind im Übrigen aus der EP 2 121 308 B1 oder der CN 101 087 135 A bekannt. Aus der DE 102004 054 465 A1 ist ein optischer Feuchtigkeitssensor zur Detektion von Feuchtigkeit auf der Außenseite und/oder der Innenseite einer Kraftfahrzeugscheibe bekannt, der in die PVB-Folie integriert ist, mit der die beiden Scheiben der Verbundglasscheibe miteinander verbunden sind. Weiterhin ist aus der WO 2015/162107 A1 ein Glaspanel mit einer beleuchteten Schaltfläche und Heizfunktion bekannt.

W02019150037A1 offenbart ein OLED-Funktionsmodul auf einer Leiterplatte innerhalb einer Verbundscheibe, das über ein Kunststoffband an einer der Glasscheiben angebracht ist, In ähnlicher Weise offenbart WO2017103426A1 ein OLED-Funktionsmodul auf einer Leiterplatte innerhalb einer Verbundscheibe.

DE202015009229U1 und DE102013003686A1 offenbaren LED-Funktionselemente auf Leiterplatten innerhalb einer Verbundscheibe. WO2017097536A1 offenbart Photodioden auf einer Leiterplatte innerhalb einer Verbundscheibe.

DE102005006862A1 offenbart einen kapazitiven Regensensor für Fahrzeuge, der aus spiralartigen Leiterstrukturen aufgebaut ist. Auch W02020064297A1 offenbart ein Funktionsmodul innerhalb einer Verbundscheibe.

Die elektronischen Funktionselemente werden typischerweise innerhalb eines Ausschnitts einer Verbindungsfolie der Verbundscheibe angeordnet, um die Dicke des Funktionselementes in den umliegenden Bereichen zu kompensieren.

Es hat sich auch herausgestellt, dass das unvermeidliche Fließen der Verbindungs-Polymerfolie oder des Verbindungs-Laminats zwischen den beiden Scheiben der Verbundglasscheibe mechanische Einflüsse auf ein zwischen den Scheiben angeordnetes elektronisches Funktionselement ausüben kann, die zu einer Verschlechterung von dessen Leistungsfähigkeit und/oder Zuverlässigkeit führen. Dieses Problem tritt insbesondere dann auf, wenn das eigentliche Funktionselement von dünnen, eng benachbarten Leiterstrukturen umgeben ist, welche besonders empfindlich sind. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte

Verbundglasscheibe sowie ein verbessertes Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, die dazu geeignet sind, eine uneingeschränkte Leistung und Zuverlässigkeit des eingebetteten elektronischen Funktionsmoduls auch nach Durchlaufen des erforderlichen Laminierungsprozesses zu gewährleisten. Diese Aufgabe wird in ihrem Vorrichtungsaspekt durch eine Verbundglasscheibe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und in ihrem Verfahrensaspekt durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Zweckmäßige Fortbildungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Ansprüche. Die Erfindung schließt den Gedanken ein, das in die Verbundglasscheibe zu integrierende elektronische Funktionsmodul, das mindestens ein elektronisches Funktionselement umfasst, von der die erste und zweite Glas- oder Polymerscheibe verbindenden Zwischenschicht (Verbindungs-Polymerfolie bzw. Verbindungs-Laminat) mechanisch weitestgehend zu entkoppeln. Dieser Gedanke wird dahingehend weitergeführt, dass diese mechanische Entkopplung am einfachsten durch eine geometrische Trennung, also die Schaffung eines Abstandes, zwischen dem Funktionsmodul und der Zwischenschicht zu erreichen ist.

Sie schließt weiter den Gedanken ein, hierfür in einem Teil-Flächenbereich der Verbundglasscheibe einen Ausschnitt der Polymerfolie oder des Folien-Laminats vorzusehen, der den lateralen Abmessungen des Funktionsmoduls entspricht oder diese übersteigt. Des Weiteren ist erforderlich, dass das Funktionsmodul mit einer Dicke erzeugt wird, die höchstens gleich der Dicke der Polymerfolie oder des Folien-Laminats ist, damit der Inline-Prozess mit den üblicherweise hierbei eingesetzten Polymerfolien bzw. Folien-Laminaten ablaufen kann.

Schließlich wird vorgeschlagen, das Funktionselement des elektronischen Funktionsmoduls auf einer separaten dünnen Träger-Polymerfolie, insbesondere mit einer Dicke im Bereich zwischen 30 und 70 pm, auf einer der Glas- oder Polymerscheiben zu fixieren.

Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe weist zwei Glas- oder Polymerscheiben und mindestens eine zwischen diese eingeklebte Verbindungs- Polymerfolie oder ein Verbindungs-Laminat auf. Zwischen den beiden Glas- oder Polymerscheiben ist außerdem ein elektronisches Funktionselement angeordnet. In einem Teil-Flächenbereich der Verbundglasscheibe ist ein Ausschnitt der Verbindungs-Polymerfolie oder des Verbindungs-Laminats vorgesehen, in dem ein elektronisches Funktionsmodul untergebracht. Das Funktionsmodul weist eine Dicke auf, die kleiner oder gleich der Dicke der Verbindungs-Polymerfolie oder des Verbindungs-Laminats ist. Die Dicke des Funktionsmoduls ist bevorzugt kleiner als die Dicke der Polymerfolie oder des Folien-Laminats. Das Funktionsmodul weist das elektronische Funktionselement auf beziehungsweise enthält dieses. Das Funktionselement ist auf einer separaten dünnen Träger- Polymerfolie, insbesondere mit einer Dicke im Bereich zwischen 30 und 70 pm, auf einer der Glas- oder Polymerscheiben fixiert. Die Trägerfolie ist also zwischen dem Funktionselement und der besagten Glas- oder Polymerscheibe angeordnet und verbindet diese miteinander. Die Träger-Polymerfolie ist bevorzugt direkt an der besagten Glas- oder Polymerscheibe angebracht ist, also ohne Zwischenlage einer weiteren Polymerfolie.

Das Funktionsmodul umfasst zumindest das Funktionselement und die Trägerfolie. Das Funktionsmodul kann weitere Elemente umfassen, insbesondere Leiterstrukturen wie Antennenleitungen oder eine Schutz-Polymerfolie, wie nachstehend ausgeführt wird.

Bei den erwähnten Polymerfolien, sowohl der Verbindungs-Polymerfolie bzw. den Folien eines Verbindungs-Laminats zur Verbindung der beiden Scheiben als auch bei der Träger-Polymerfolie des Funktionsmoduls, kann es sich insbesondere um an sich bekannte PVB-Folien handeln. PVB-Folien (Polyvinylbutyral) mit einer solch geringen Dicke, wie sie hier als Träger-Polymerfolie des Funktionsmoduls vorgeschlagen werden, werden allerdings auf dem technischen Gebiet bislang nicht eingesetzt. Grundsätzlich ist im Kontext der Erfindung aber auch der Einsatz von Folien aus anderen Polymeren möglich, beispielsweise EVA (Ethylenvinylacetat) oder PU (Polyurethan).

Die Verbundglasscheibe umfasst erfindungsgemäß zwei Glas- oder Polymerscheiben. Für Glasscheiben eignet sich insbesondere Kalk-Natron-Glas, das für Fensterscheiben üblich ist. Geeignete Polymere sind Polycarbonat und Polymethylmethacrylat.

In einer besonderen Ausführung der Erfindung ist das Funktionselement zusammen mit einer Antenne und/oder Leiterstruktur, welche eng benachbarte Leiterzüge umfasst, auf der Träger-Polymerfolie angeordnet. Die Antenne oder die Leiterstruktur umgibt das elektronische Funktionselement insbesondere mindestens abschnittsweise. Die Antenne und/oder Leiterstruktur weist insbesondere einen spiralförmigen oder eckig-spiralförmigen Leiterzug auf oder ist als solcher ausgebildet, der das Funktionselement umgibt.

Bevorzugt sind sowohl das elektronische Funktionselement als auch die Antenne und/oder Leiterstruktur vollständig innerhalb des Ausschnitts der Verbindungs- Polymerfolie oder des Verbindungs-Laminats angeordnet. Die Verbindungs- Polymerfolie oder das Verbindungs-Laminat überlappen also weder mit dem Funktionselement noch mit der Antenne und/oder Leiterstruktur, wodurch insbesondere die empfindliche Antenne und/oder Leiterstruktur bei der Herstellung des Verbundglasscheibe geschont werden.

In einer sinnvollen Ausgestaltung dieses Aufbaus ist die Antenne und/oder Leiterstruktur auf die Träger-Polymerfolie aufgedruckt. Hierfür kann ein an sich bekanntes Druckverfahren wie der Siebdruck einer leitfähigen Paste oder der Inkjet-Druck einer leitfähigen Tinte, jeweils mit nachgeordnetem thermischem Bearbeitungsschritt, eingesetzt werden.

In einer weiteren Ausführung ist im Ausschnitt zwischen dem Funktionselement und der anderen der Glas- oder Polymerscheiben eine dünne Schutz- Polymerfolie, insbesondere mit einer Dicke im Bereich zwischen 30 und 70 pm, angeordnet. Diese Schutzfolie dient dazu, die Einleitung unerwünschter Kräfte in das Funktionsmodul durch die über diesem liegende Glas- oder Polymerscheibe abzumildern und erscheint insbesondere beim Einsatz von Funktionsmodulen als sinnvoll, deren Dicke nahezu dem Scheibenzwischenraum entspricht. Die Schutz- Polymerfolie ist bevorzugt direkt an der besagten Glas- oder Polymerscheibe angebracht ist, also ohne Zwischenlage einer weiteren Polymerfolie.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist der Begriff „elektronisches Funktionsmodul“ in einem breiten Sinne zu verstehen, der ein Sensorik-Modul (beispielsweise Regen- bzw. Luftfeuchtigkeits- oder auch Lichtsensor-Modul), Anzeige-Modul (beispielsweise Head-Up-Displaymodul in der Frontscheibe), Kommunikationsmodul (beispielsweise Antennen- oder integriertes Funk-Modul) sowie Kombinationen der genannten Funktionseinheiten miteinander oder mit anderen, hier nicht erwähnten Funktionseinheiten einschließt. In aus derzeitiger Sicht bedeutungsvollen Realisierungen umfasst das elektronische Funktionsmodul also mindestens eine der folgenden Funktionselemente: einen Feuchtigkeitssensor, einen Lichtsensor, einen Temperatursensor, eine Antenne, einen Aktuator, eine elektronische Verarbeitungs- oder Schalteinheit, eine LCD- Anzeigeeinheit und eine LED-Anzeigeeinheit. Insbesondere kann mehr als eine Funktionseinheit aus dieser Gruppe enthalten sein. Besondere Bedeutung hat aus derzeitiger Sicht eine Ausführung, bei der das Funktionsmodul einen Temperatursensor als Funktionselement mit einer diesen umgebenden Antenne umfasst, welche einen spiralförmigen oder eckig spiralförmigen Leiterzug aufweist.

In aus derzeitiger Sicht besonders praktikablen Ausführungen hat das Funktionselement die Form eines flachen Prismas, insbesondere eines flachen Quaders, oder einer flachen Kreisscheibe. Die Erfindung ist jedoch hierauf nicht beschränkt; vielmehr kann sie auch mit unregelmäßig geformten sowie mit nicht vollständig von einem Gehäuse umschlossenen elektronischen Funktionseinheiten ausgeführt werden. Typischerweise weist jedoch das Funktionselement eine größere Dicke auf als die umgebende, insbesondere aufgedruckte Antenne und/oder Leiterstruktur.

Gemäß den etablierten Technologien der Herstellung von Verbundglasscheiben speziell für Straßenfahrzeuge sind in bevorzugten Ausführungen der Erfindung die Dicke der Polymerfolie oder des Folien-Laminats und des elektronischen Funktionsmoduls kleiner als 1 ,2 mm und insbesondere im Bereich zwischen 0,6 mm und 1 ,0 mm. Es versteht sich, dass die Erfindung auch in Verbindung mit dickeren Polymerfolien oder Folien-Laminaten nutzbringend einsetzbar ist, wobei sich dann die Unterbringung mehrerer Funktionselemente in einem einzigen Funktionsmodul hinsichtlich der elektrischen Parameter und der Verbindungs und Einkapselungstechnik einfacher gestalten kann.

Aufgrund von Untersuchungen der Erfinder erscheint eine Ausführung als vorteilhaft, in der die Träger-Polymerfolie an den Rändern des Ausschnitts überlappend mit der Verbindungs-Polymerfolie aufgebracht ist. Der Überlappungsbereich kann, abhängig von der Größe des Ausschnitts in der Verbindungs-Polymerfolie, bevorzugt von 1 mm bis 10 mm betragen, beispielsweise zwischen 2 und 3 mm liegen. Selbiges gilt für die Schutz- Polymerfolie, falls eine solche vorhanden ist. Als sinnvoll erscheint zudem die Einhaltung eines Mindestabstandes zwischen dem äußersten Abschnitt einer Antennen- bzw. sonstigen Leiterstruktur des Funktionsmoduls und dem Außenumfang des Ausschnitts, in dem dieses untergebracht ist. Der Abstand beträgt bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, insbesondere von 2 mm bis 5 mm. Mit einem solchen Abstand wird ein „Heranfließen“ der umgebenden Verbindungs- Polymerfolie an die Leiterstruktur und somit eine mögliche Deformation derselben vermieden.

In aus derzeitiger Sicht wirtschaftlich besonders bedeutsamen Realisierungen ist die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe ausgeführt als Frontscheibe oder Heckscheibe oder Seitenscheibe oder Dachverglasung eines Fahrzeugs, wobei der Ausschnitt der Polymerfolie oder des Folien-Laminats und das vorgefertigte elektronische Funktionsmodul an oder nahe einer Kante der Verbundglasscheibe angeordnet sind. Hervorzuheben ist hierbei der massenhafte Einsatz in Straßenfahrzeugen, insbesondere PKWs. Daneben ist aber der Einsatz auch bei anderen Fahrzeugen, etwa in Zügen, Booten, Kleinflugzeugen, Lufttaxis o.ä. möglich. Neben dem Einsatz der Erfindung in Fahrzeugen kann auch ein Einsatz in der Gebäudeverglasung von Nutzen sein. Bei Einsatz transparenter leitfähiger Strukturen ist die Platzierung des elektronischen Funktionsmoduls auch entfernt von Kanten der Verbundglasscheibe möglich. Dies gilt insbesondere auch bei gefärbten Gläsern und für Einsatzbereiche außerhalb der Automobilindustrie.

Bei den vorgenannten Anmeldungen ist es aus Sicht der Erfinder von Vorteil, wenn der Ausschnitt einen Flächenanteil von weniger als 10 %, insbesondere weniger als 5 %, der Fläche der Verbundglasscheibe hat. Mit einem solchen Flächenanteil kann hinreichend die mechanische Stabilität des mit der Verbindungs-Polymerfolie bzw. dem Verbindungs-Laminat gebildeten Verbundes zwischen den beiden Glas- bzw. Polymerscheiben gewährleistet werden.

In Einzelfällen erscheint aber auch eine Überschreitung dieses Flächenanteils als unkritisch.

Dementsprechend betrifft die Verbindung grundsätzlich auch ein Fahrzeug, insbesondere ein Straßenfahrzeug, welches mindestens eine Verbundglasscheibe mit dem erfindungsgemäßen Aufbau hat.

Verfahrensaspekte der Erfindung ergeben sich weitgehend aus den oben erläuterten Vorrichtungsaspekten und werden daher hier nicht nochmals erläutert. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die Schritte des im Anspruch 12 spezifizierten Verfahrens sowie dessen Ausgestaltungen insoweit modifiziert sein können, als spezielle Ausgestaltungen des erfindungsgemäß vorgesehenen elektronischen Funktionsmoduls dies als sinnvoll erscheinen lassen. Wesentlich hierbei ist, dass die Vorteile, die mit der mechanischen Entkopplung des elektronischen Funktionselements von der Zwischenschicht der Verbundglasscheibe erzielt werden können, durch eine geeignete Verfahrensführung realisiert werden.

Speziell hingewiesen wird auf eine Ausgestaltung des Verfahrens, bei der das Bereitstellen des elektronischen Funktionsmoduls das Versehen der Träger- Polymerfolie mit einer Antenne und/oder Leiterstruktur einschließt, welche eng benachbarte Leiterzüge umfasst, wobei die Antenne oder die Leiterstruktur das elektronische Funktionselement insbesondere mindestens abschnittsweise umgibt. Schließlich wird noch hingewiesen auf eine aus derzeitiger Sicht vorteilhafte Ausgestaltung, wobei der Schritt des Aufsetzens des elektronischen Funktionselements mit der darunterliegenden Träger-Polymerfolie auf eine Oberfläche der ersten oder zweiten Glas- oder Polymerscheibe, ein Schritt des Abdeckens des elektronischen Funktionselements mit einer dünnen Schutz- Polymerfolie ausgeführt wird.

Herkömmliche Verbundglasscheiben werden in Autoklaven bei hohem Druck laminiert. Es hat sich gezeigt, dass dieses Vorgehen das Funktionselement und insbesondere die empfindliche umgebende Antenne und/oder Leiterstruktur schädigen kann. Um dies zu vermeiden, wird das Laminieren des Verbundes bevorzugt bei einer Temperatur von weniger als 120°C durchgeführt, besonders bevorzugt weniger als 100°C. Das Laminieren erfolgt bevorzugt bei vermindertem Druck („unter Vakuum"), insbesondere über einen Zeitraum von 2 Stunden bis 20 Stunden. Das Laminieren erfolgt bevorzugt ohne Verwendung eines Autoklaven.

Vorteile und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich im Übrigen aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren.

Von diesen zeigen:

Fig. 1a und 1b schematische Darstellungen (Draufsicht und Schnittansicht) zu einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 2a und 2b Detailansichten (Draufsicht und Schnittansicht) zur Anordnung nach Fig. 1a und 1b, und Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 a zeigt schematisch eine Draufsicht einer Verbundglasscheibe 1 als PKW- Frontscheibe gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, und Fig. 1 b zeigt eine Schnittansicht derselben längs einer Schnittebene A-A. Die Frontscheibe 1 ist als Verbundglasscheibe mit einer ersten und zweiten Glasscheibe 1a, 1 b und einer zwischen die Glasscheiben eingeklebten Polymerfolie 1 c gebildet. In einem Bereich nahe der Oberkante der Frontscheibe ist ein Ausschnitt 1 d in der Polymerfolie 1 c vorgesehen, in dem ein elektronisches Funktionsmodul 2 zwischen die erste und zweite Glasscheibe 1 a, 1 b eingefügt ist.

Fig. 2a und 2b zeigen eine Ausführung des elektronischen Funktionsmoduls 2, bei der auf einer dünnen Träger-Polymerfolie 2a (PVB) mit einer Dicke von ca. 50 pm mittels eines Druckverfahrens eine in quadratischer Grundform spiralig verlaufende Antennenleitung 2b derart aufgedruckt ist, dass diese allseitig einen in der Mitte platzierten Temperatursensor 2c umgibt. Der Leiterzug der Antennenleitung 2b kann durch ein für diese Zwecke an sich bekanntes Druckverfahren aus einer leitfähigen Paste oder Tinte gebildet sein, und der Temperatursensor 2c ist insbesondere mittels leitfähiger Klebepunkte mit der Antennenleitung verbunden.

In Fig. 2b ist gezeigt, wie dieses elektronische Funktionsmodul 2 in den Ausschnitt 1 d der Verbundglasscheibe 1 eingefügt ist. Es ist zu erkennen, dass als Verbindungsfolie zwischen der ersten und zweiten Glasscheibe 1a, 1 b hier ein zweischichtiges Laminat 1 c aus zwei verschiedenen PVB-Folien dient, die sich in ihren physikalischen Eigenschaften unterscheiden und als Laminat eine optimale Eigenschafts-Kompensation als Zwischenschicht der Verbundglasscheibe bieten.

Es ist weiterhin zu erkennen, dass die dünne PVB-Trägerfolie 2a des Funktionsmoduls 2 an den Rändern des Ausschnitts 1d allseitig bis unter das Verbindungs-Laminat 1 c reicht. Der Überlappungsbereich kann zweckmäßigerweise 2 - 3 mm betragen. Zu erkennen ist außerdem, dass zwischen dem äußersten Abschnitt der Antennenleitung 2b und dem Umfang des Ausschnitts 1 d ein Abstand besteht, der sinnvollerweise im Bereich zwischen 2 und 5 mm liegen kann. Oberhalb des Funktionsmoduls ist auf der Unterseite der zweiten Glasscheibe 1 b eine dünne PVB-Schutzfolie 2d angeordnet. Diese ist hier ebenfalls überlappend mit dem Verbindungs-Laminat 1 c ausgeführt, dies ist jedoch nicht erfindungswesentlich. Da die Schutz-Polymerfolie 2d zum Schutz des Temperatursensors 2c dient, wäre auch eine Bemessung ausreichend, mit der dessen Oberflächen, nicht aber die Antennenleitung, abgedeckt ist.

Fig. 3 zeigt schematisch wesentliche Schritte der Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Verbundglasscheibe.

In einem Schritt S1 werden eine dünne PVB-Trägerfolie 2a und ein elektronisches Funktionselement 2c (etwa der oben erwähnte Temperatursensor) bereitgestellt.

In einem zweiten Schritt wird die Träger-Polymerfolie 2a durch ein geeignetes Druckverfahren (z. B. Siebdruck oder Inkjet) mit einer Leiterstruktur 2b (etwa der oben erwähnten Antennenleitung) versehen, und in einem Schritt S3 wird die Funktionseinheit 2c auf die Träger-Polymerfolie 2a aufgebracht, dort fixiert und mit der Leiterstruktur elektrisch verbunden. Damit ist das elektronische Funktionsmodul 2 einbaufertig.

Anschließend wird in einem Schritt S4 auf einem vorbestimmten Montageplatz auf einer vorab bereitgestellten ersten Glasscheibe 1 a das elektronische Funktionsmodul 2 aufgebracht. Anschließend kann auf das Funktionsmodul eine (nicht gezeigte) Schutz-Polymerfolie oder auch eine schützende Elastomerschicht aufgebracht werden.

Eine vorab äußerlich zugeschnittene PVB-Verbindungsfolie 1c‘ wird in einem Schritt S5 mit einem an die lateralen Abmessungen und die Montageposition des elektronischen Funktionsmoduls 2 angepassten Ausschnitt 1d versehen und ergibt die vorkonfigurierte PVB-Verbindungsfolie 1c, wie in Fig. 1 gezeigt.

In einem ersten Schritt S6 eines sog. Inline-Prozesses wird die konfigurierte PVB- Verbindungsfolie 1 c auf die erste Glasscheibe 1 a aufgebracht, und in einem anschließenden Schritt S7 wird die zweite Glasscheibe 1 b aufgesetzt, und der Stapel wird in üblicher Weise zur Verbundglasscheibe 1 laminiert. Bei diesem Laminier-Vorgang ist durch den hinreichend groß dimensionierten Ausschnitt 1d in der PVB-Verbindungsfolie 1c, in Verbindung mit dem Einsatz der dünnen PVB-Trägerfolie des Funktionsmoduls 2 innerhalb dieses Ausschnitts, sichergestellt, dass ein Fließen der PVB-Verbindungsfolie nicht zu einer mechanischen Beeinflussung des Funktionsmoduls und insbesondere von dessen Leiterstruktur führt. Deren vollständige Leistungsfähigkeit und uneingeschränkte Zuverlässigkeit wird somit durch die vorliegende Erfindung gewährleistet.

Versuche

Es wurden verschiedene Versuche durchgeführt. Die dabei gemachten Beobachtungen werden im folgenden dargestellt.

Die Verwendung einer Verbindungs-Polymerfolie oder ein Verbindungs- Laminat lc mit einer Dicke, welche geringer war als die Dicke des Funktionsmoduls, führte beim Laminieren zu Glasbruch. Dies konnte dadurch vermieden werden, dass eine Verbindungs-Polymerfolie oder ein Verbindungs-Laminat lc eingesetzt wurde mit einer Dicke, die größer oder gleich der Dicke des Funktionsmoduls war.

Bei einer Lamination im Autoklaven bei 12 bar und 130°C über einen Zeitraum von einer Stunde wurde beobachtet, dass die Leiterstrukturen mitunter verformt werden. Dies konnte dadurch vermieden werden, dass die Lamination ohne Autoklav unter Vakuum bei einer Temperatur von beispielsweise 90°C durchgeführt wurde. Dafür waren längere Laminierzeiten erforderlich von mindestens 2 Stunden.

- Wurde der Ausschnitt 1d der Verbindungs-Polymerfolie oder des Verbindungs-Laminats lc so klein gewählt, dass er zwar das Funktionselement, nicht aber die Leiterstruktur beinhaltete, so wurde mitunter beobachtet, dass die Leiterstruktur deformiert war. Die Erfinder führen diesen Effekt auf eingeschlossene Luft zurück. Dies konnte dadurch vermieden werden, dass sowohl Funktionselement als auch Leiterstruktur vollständig innerhalb des Ausschnitts ld angeordnet wurden. Die Verwendung einer Schutz-Polymerfolie 2d führte zu einer verbesserten Ästhetik. Insbesondere waren die Kante der Träger-Polymerfolie weniger deutlich sichtbar. Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf das oben erläuterte Beispiel beschränkt, sondern ebenso in einer Vielzahl von Abwandlungen möglich, die im Rahmen der anhängenden Ansprüche liegen.

Bezugszeichenliste 1 Verbundglasscheibe

1a, 1b erste und zweite Glasscheibe

1c Verbindungs-Polymerfolie (PVB-Folie) bzw. Verbindungs-Laminat

1 c‘ unkonfigurierte Verbindungs-Polymerfolie

1d Ausschnitt in der Polymerfolie 2 elektronisches Funktionsmodul

2a T räger-Polymerfolie 2b Leiterstruktur (Antennenleitung) 2c Funktionselement (Temperatursensor) 2d Schutz-Polymerfolie