Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat

GEGENSTAND DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft einen Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat, ein Verfahren zur Herstellung des Schichtverbunds, sowie Verwendungen des Schichtverbunds.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die Lederindustrie gehört zu den Branchen mit hohem Umweltverschmutzungspotential. Die bei der Gerbung verwendeten Chemikalien, insbesondere Antibiotika, Gerbstoffe, Biozide und flüchtige organische Chemikalien wie Formaldehyd können bei nicht sachgemäßer Verwendung die Umwelt nachhaltig schädigen. Eine entsprechend sachgemäße Verwendung der Chemikalien er fordert jedoch einen hohen Kosten- und Zeitaufwand. Darüber hinaus können die eingesetzten Stoffe teilweise im Material verbleiben und erst bei der späteren Verwendung austreten. Hiermit sind gesundheitliche Risiken für den Endkunden verbunden. Im Übrigen bestehen auch ethische Bedenken gegenüber der Verwendung von Tierhäuten.

Es gab daher seit langem Bestrebungen, Leder durch synthetisch erzeugte Materialien zu ersetzen. Im Allgemeinen werden diese Surrogate als Kunstleder bezeichnet. Dies ist in der Regel ein Verbund aus einem textilen Grundträger und einer darauf aufgebrachten Kunststoffschicht, wie beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyurethan (PU).

Die DE 1 635 546 A beschreibt ein Kunstleder, das mittels Papierherstellungs-Arbeitsweisen erzeugt wird, wobei das Kunstleder im Wesentlichen aus nichtfaserigem elastomerem Polyurethan mit geringeren Beimengungen von Stapelfasern, vorzugsweise synthetischen Fasern oder Lederfasern, besteht.

Die DE 199 37 808 A1 betrifft ein Lederersatzmaterial, das eine im Wesentlichen stoffartige Trä gerschicht, eine darauf aufgebrachte dünnere Sperrschicht und eine auf der Sperrschicht vorgesehene Deckschicht aufweist. Die DE 102015 101 331 A1 betrifft ein lichtdurchlässiges Kunstleder mit einer textilen Trägerstruktur und mit mindestens einer Schicht aus PU oder PVC. Der Schichtverbund kann weiterhin eine Oberflächenlackierung aufweisen.

Die durch diese Verfahren gewonnen Kunstleder weisen einige Vorteile gegenüber tierischem Leder auf. PVC-Kunstleder sind preislich günstig und robust, wohingegen PU-Kunstleder vorteilhafte Materialeigenschaften wie eine wiederholte Waschbarkeit aufweisen. Da Kunstleder als Endlosmaterial anfällt, ist der Zuschnitt zudem wesentlich einfacher als bei tierischem Leder. Auch der Herstellungsprozess ist erheblich kürzer, da der aufwändige Gerbprozess entfällt. Darüber hinaus sind Kunstlederhersteller nicht an die Marktverfügbarkeit bestimmter Tierhäute gebunden.

Allerdings basieren die vorbekannten Kunstledermaterialien im Wesentlichen auf synthetischen Kunststoffen, die aus endlichen fossilen Ressourcen wie Erdöl hergestellt werden und nicht biologisch abbaubar sind. Zudem weisen solche Kunstledermaterialien in der Regel noch Löse- bzw. Dispersionmittelreste und Weichmacher auf und sind daher gesundheitlich nicht vollständig unbedenklich. Darüber hinaus können mit Kunstleder oftmals nicht dieselben optischen und haptischen Eigenschaften wie mit tierischem Leder erzielt werden.

AUFGABE

Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe der Erfindung daher darin, ein Kunstleder bereitzustellen, das vergleichbare oder bessere optische und haptische Eigenschaften als synthetisches Leder aufweist, umweltfreundlicher bzw. nachhaltiger als natürliches und/oder synthetisches Leder hergestellt werden kann und das zumindest teilweise biologisch abbaubar ist.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Schichtverbund zur Verwendung als Lederimitat, der nachfolgende Schichten aufweist: a) eine Trägerschicht, die textiles Material aufweist, b) eine Dekorschicht, c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist, wobei die Dekorschicht zwischen der textilen Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist und wobei die Dekorschicht pflanzliches Blattmaterial, vorzugsweise Tabak, aufweist oder aus diesem besteht. Unter „pflanzlichem Blattmaterial“ werden erfindungsgemäß ganze oder zerkleinerte unbehandelte oder behandelte Blätter, insbesondere Blattstaub, verstanden. Unter „behandelte Blätter“ werden solche pflanzlichen Blätter oder zerkleinerte Abschnitte hiervon verstanden, die durch Fermentierung, chemische Behandlung, insbesondere mit Alkoholen, oder durch Trocknung haltbar gemacht wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial fermentiert, d.h. es wurde einem Gärungsprozess unterzogen, der die getrockneten Blätter in einen lager- und verbrauchsfähigen Zustand gebracht hat.

Alternativ oder zusätzlich kann das pflanzliche Blattmaterial chemisch behandelt werden, vorzugsweise geschieht dies mit einer Mischung aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol wie Glycerin. Hierdurch erhält das pflanzliche Blattmaterial eine elastische Verformbarkeit und eine erhöhte Bruchfestigkeit, insbesondere eine erhöhte Zugfestigkeit und Biegezugfestigkeit. Im Übrigen wurde festgestellt, dass das pflanzliche Blattmaterial auch im Schichtverbund weiterhin einem Reifeprozess unterliegen kann, der die Verformbarkeit und Bruchfestigkeit des Materials verbessert. Der Reifeprozess weist eine Dauer auf von mindestens einer Woche, vorzugsweise zwei Wochen, bevorzugter ein Monat und am bevorzugtesten zwei Monate. Eine Verbesserung der Eigenschaften durch den Reifeprozess ist insbesondere dann gegeben, wenn die Deckschicht ein Wachsmaterial aufweist oder aus diesem besteht.

Die Dekorschicht mit pflanzlichem Blattmaterial übernimmt im Wesentlichen optische und haptische Funktionen im Schichtverbund. Je nach pflanzlichem Blattmaterial und darauf aufgebrachter Deckschicht verleiht die Dekorschicht dem Schichtverbund jedoch nicht nur eine gute Griffigkeit und ein ansprechendes Aussehen sondern auch einen angenehmen Duft. Dieser Effekt kann insbesondere dadurch verstärkt werden, dass die einzelnen Schichten des Verbunds teilweise oder vollständig vernadelt und nicht verklebt und/oder verpresst werden. Hierdurch weist der Schichtverbund eine erhöhte Durchlässigkeit auf.

Die Dekorschicht ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Wesentlichen frei von Holzfasern. Das heißt im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass der Anteil von Holzfasern, also beispielsweise Material aus Holzspänen, Sägemehl, Holzstämmen und -Ästen kleiner 5 %, bevorzugt kleiner 1 %, noch bevorzugter kleiner 0,5 % und am bevorzugtesten kleiner 0,1 % ist.

Besonders bevorzugt ist das pflanzliche Blattmaterial ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Rosenblättern, Weinblättern, Kirschlorbeerblättern und Tabak. Besonders bevorzugt ist das pflanzliche Blattmaterial Tabak. Das pflanzliche Blattmaterial kann in einer bevorzugten Ausführungsform Bandtabak sein. Tabak bietet gegenüber anderen pflanzlichen Blattmaterialien einige Vorteile. Dieser weist als Ausgangsmaterial eine sehr gute und ganzjährige Verfügbarkeit auf. Aufgrund der rückläufigen Nachfrage nach Tabak bestehen in der Regel Überkapazitäten bei der Produktion, die preisgünstig erworben werden können. Weiterhin weist Tabak einen hohen Anteil von natürlichen Alkaloiden, insbesondere Nicotin, auf, die als Insektizide wirken. Hierdurch können Milben und andere Schädlinge vom Schichtverbund ferngehalten und ein besonders langlebiges Lederimitat erhalten werden. Darüber hinaus weisen Tabakblätter, insbesondere nach Behandlung mit einer Mischung aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, eine besonders hohe Flexibilität und Reißfestigkeit auf. Auch der natürliche Duft spricht neben den optischen Eigenschaften dafür, Tabak als Dekorschicht in einem Lederimitat zu verwenden. Diese vorteilhaften Eigenschaften sind bei fermentiertem Tabak besonders ausgeprägt.

Darüber hinaus weist Tabak auch feuchtigkeitsregulierende Eigenschaften auf und bedingt daher einen hohen Tragekomfort des Schichtverbunds bei Verwendung als Lederimitat. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn der Schichtverbund teilweise oder vollständig vernadelt ist, da hierdurch eine hohe Durchlässigkeit des Materials folgt.

In einer bevorzugten Ausführung ist das pflanzliche Blattmaterial mit einem synthetischen oder vorzugsweise natürlichen Färbemittel gefärbt. Hierdurch können die optischen Eigenschaften verschiedener tierischer Ledersorten imitiert werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Färbemittel teilweise oder vollständig lebensmittelecht und/oder besteht aus Stoffen, die als biologische Nährstoffe in biologische Kreisläufe zurückgeführt oder als technische Nährstoffe kontinuierlich in technischen Kreisläufen gehalten werden können (Cradle-to- cradle Zertifizierung).

Die Trägerschicht bedingt die strukturelle Festigkeit des Verbundes und sorgt für eine gute Verarbeitbarkeit insbesondere bei einer nähenden Verarbeitung des Schichtverbunds.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die textile T rägerschicht ein Material auf oder besteht aus diesem, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Vlies, Gewebe, Maschenwaren, Geflechte oder Mischungen der vorgenannten.

Vlies, Gewebe, Maschenwaren, Geflechte oder Mischungen der vorgenannten sind textile Stoffe, die aus Fasern aufgebaut sind, sich jedoch in der Anordnung der Fasern voneinander unterscheiden. Erfindungsgemäß wird unter Vlies ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, Endlosfasern (Filamenten) oder geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs verstanden, die auf irgendeine Weise zu einer Faserschicht zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Hiervon ausgeschlossen ist das Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht. Diese Definition entspricht der Norm DIN EN ISO 9092. Unter den Begriff Vliesstoff fallen erfindungsgemäß auch die Filzstoffe. Nicht zu den Vliesstoffen gehören hingegen Folien und Papiere.

Vorzugsweise handelt es sich bei den Vliesstoffen um anisotropische Vliesstoffe, d.h. solchen mit Faserorientierung. Hierdurch kann ein anisotropisches mechanisches Verhalten des Schichtverbunds erzeugt werden, wodurch dessen Reißfestigkeit erhöht wird.

Erfindungsgemäß wird unter Gewebe ein textiles Flächengebilde verstanden, das aus zwei Fadensystemen, Kette (Kettfäden) und Schuss (Schussfäden), besteht, die sich in der Sicht auf die Gewebefläche unter einem Winkel von genau oder annähernd 90° mustermäßig kreuzen. Jedes der beiden Systeme kann aus mehreren Kett- bzw. Schussarten aufgebaut sein (z. B. Grund-, Pol- und Füllkette; Grund-, Binde- und Füllschuss). Die Kettfäden verlaufen in Längsrichtung des Gewebes, parallel zur Gewebekante, und die Schussfäden in Querrichtung, parallel zum Geweberand. Die Verbindung der Fäden zum Gewebe erfolgt vorwiegend durch Reibschluss. Damit ein Gewebe ausreichend schiebefest ist, müssen die Kett- und Schussfäden meistens relativ dicht gewebt werden. Deshalb weisen die Gewebe bis auf wenige Ausnahmen auch ein geschlossenes Warenbild auf. Diese Definition entspricht der Norm DIN 61100, Teil 1.

Erfindungsgemäß fallen unter die Begriffe Gewebe und Vlies auch solche textilen Materialien, die getuftet wurden. Das Tuften ist ein Verfahren bei dem Garne mit einer durch Druckluft und/oder Strom betriebenen Maschine in ein Gewebe oder ein Vlies verankert werden.

Erfindungsgemäß werden unter Maschenware textile Stoffe verstanden, die aus Fadensystemen durch Maschenbildung herstellt werden. Hierunter fallen sowohl gehäkelte als auch gestrickte Stoffe.

Unter Flechten wird im Sinne der Erfindung das regelmäßige Ineinanderschlingen mehrerer Stränge aus biegsamem Material verstanden. Der Unterschied zum Weben liegt darin, dass beim Flechten die Fäden nicht rechtwinklig zu der Produkthauptrichtung zugeführt werden.

Die Fasern der Vliesstoffe, Gewebestoffe, Maschenware, Geflechte oder Mischungen hiervon können Naturfasern, Chemiefasern oder Mischungen der vorgenannten sein. Vorzugsweise sind die Fasern pflanzlichen oder tierischen Ursprungs oder Chemiefasern aus na türlichen Polymeren oder Polymeren auf Basis natürlicher Rohstoffe. Hierdurch kann der Anteil von natürlichen Bestandteilen des Schichtverbunds und damit dessen Nachhaltigkeit und Bioabbau barkeit entsprechend verbessert werden.

Vorzugsweise sind die Naturfasern ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Samenfasern, Bastfasern, Blattfasern und tierischen Fasern. Besonders bevorzugt sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Baumwolle, tierischer Wolle, Tierhaar, Seide, Kapok, Akon, Pappelflaum, Bambusfaser, Fasernessel, Hanf, Hanfnessel, Jute, Urena, Leinen, Ramie, Kenaf, Roselle, Sunns, Abutilon, Pung, Rizinus, Sisal, Abaca, Curaua, Fibe, Ixtlefaser, Arenga, Afrik, Hequen, Fique, Phor- mium, Alfa, Maguey, Yucca, Pita, Kokos, Ginster, Hopfen, Rohrkolbenschilf und Bast.

Vorzugsweise sind die Chemiefasern aus natürlichen Polymeren oder Polymeren auf Basis natür licher Rohstoffe ausgewählt. Besonders bevorzugt sind diese ausgewählt aus der Gruppe beste hend aus Viskose, Modal, Lyocell, Curpo, Celluloseacetaten, Proteinfasern wie Caseinfasern, Po- lylactiden, Alginaten, Chitin, biobasierten Polyamiden, Polyestern und Polyisoprenen.

In einer weiteren Ausführungsform sind die Chemiefasern aus synthetischen Polymeren ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus Polyestern wie PET oder PBT, Polyamid, Polyimid, Poly- amidimid, Aramid, Poly(metha)acrylaten, Modyacryl, Polytetrafluoroethylen (PTFE), Polyethylen, Polypropylen, Polychlorid, PVC, Elastan, Polystyrol, Polycarbonat, Polyvinylalkohol, Vinylal, Poly phenylsulfid, Melamin, Polyharnstoff, Polyurethan, Polybenzimidazol, Polybenzoxal.

Die Dicke der textilen Trägerschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 mm, am bevorzugtesten 0,2 bis 1 mm.

Das Flächengewicht (Grammatur) der Trägerschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 50 bis 200 g/m ² , bevorzugter 65 bis 130 g/m ² , besonders bevorzugt 80-120 g/m ² , am bevorzugtes ten 90-110 m ² . Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schichtverbunde hergestellt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht feinge mahlener Tabak und/oder Tabakstaub und/oder Tabakabschnitte, wobei das pflanzliche Blattma terial vorzugsweise durch ein Polysaccharid in der Dekorschicht gebunden wird. In einer bevorzug ten Ausführungsform der Erfindung wird das Polysaccharid vor der Bildung der Dekorschicht in einem Löse- bzw. Dispersionmittel, das einen mehrwertigen Alkohol wie Glycerin aufweist oder daraus besteht, gelöst bzw. suspendiert. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind pflanzliche Blätter und/oder Teilabschnitte und/oder Rispen das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht. Eine solche Dekorschicht verleiht dem Schichtverbund eine besonders natürliche und edle Optik und kann daher auch als Veredlungsschicht bezeichnet werden. Ähnlich wie beim tierischen Krokodil- oder Schlangenleder entsteht durch eine solche Dekorschicht eine einzigartige, immer wieder anders strukturierte und lebendige Optik des Schichtverbunds. Um besonders gute optische und haptische Eigenschaften des Verbunds zu erzielen, sind in einer bevorzugten Ausführung der Erfindung die Blätter überlappend verlegt. Hierdurch entsteht eine Dekorschicht mit Abschnitten unterschiedlicher Dicke. Diese „Unregelmäßigkeiten“ des Schichtverbunds erzeugen beim Benutzer den Eindruck eines besonders natürlichen Lederimitats.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht Bandtabak. Erfindungsgemäß wird unter Bandtabak eine Folie bezeichnet, in der gepresste Tabakabfälle, Tabakstaub, gemahlene Tabakblätter und/oder -stängel mit einem Bindemittel, meist Cellulose- und Polysaccharid-Derivaten, vermengt oder auf mit abbindenden Mitteln beschichtete Trägermaterialien aus faseriger Cellulose aufgetragen und zu einem flachen endlosen Band nahezu einheitlicher Dicke und Qualität verarbeitet wurden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Behandlung des Bandtabaks mit einem Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, herausgestellt.

Bandtabak hat den Vorteil einer besonders guten Verfügbarkeit zu niedrigen Einkaufspreisen. Darüber hinaus kann durch den Einsatz von Bandtabak eine besonders homogene Dekorschicht erzeugtwerden. Dies kann in einigen Anwendungen des Schichtverbunds von Vorteil sein, beispielsweise, wenn eine besonders einheitliche Farbgebung gewünscht ist.

Die Dicke der Dekorschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,1 bis 5 mm, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 mm, am bevorzugtesten 0,2 bis 1 mm.

Das Flächengewicht (Grammatur) der Dekorschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 40 bis 150 g/m ² , bevorzugter 65 bis 120 g/m ² , besonders bevorzugt 70 bis 100 g/m ² , am bevorzugtesten 80 bis 100 m ² . Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schicht- verbunde hergestellt werden.

Die Deckschicht des Schichtverbunds weist ein Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder einer Mischung der vorgenannten auf oder besteht aus diesen. Sie dient im Wesentlichen dazu, die darunter angeordnete Dekorschicht vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, Abrieb und/oder Strahlung zu schützen. Bei sehr hohen Anforderungen an Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Abriebfestigkeit werden Kunststoffmaterialen bevorzugt. Hierunter sind erfindungsgemäß alle Stoffe zu verstehen, die aus Makromolekülen natürlichen oder synthetischen Ursprung bestehen.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Kunststoff ein Material auf oder besteht aus die sem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylbutyral (PVB), Polyamid (PA), Polyester, insbesondere Polybutylenterephthalat (PBT) und Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan (PU), Polyethylenoxiden, Polyphenylenoxi- den, Thermoplastischen Polyurethanen (TPU) Polyharnstoff, Polyacetal, Polyacrylat, Poly(meth)acrylaten, Polyoxymethylen (POM), Polyvinylacetal, Polystyrol (PS), Acryl-Butadien- Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Polysachariden, insbesondere Pektin und Agar- Agar, Polycarbonaten, Polyethersulfonen, Polysulfonaten, Polytetrafluoroethylen (PTFE), Po lyharnstoff, Formaldehydharze, Melaminharze, Polyetherketon, Polyvinylchlorid, Polylactid, Polysi loxan, Phenolharze, Epoxidharze, Poly(imid), Bismaleimid-Triazin, thermoplastischem Po lyurethan, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Polylactid (PLA), Polyhydrobuttersäure (PHB), Copolymeren und/oder Mischungen der vorgenannten Polymere. Besonders bevorzugt sind PE, PET, PU und PA.

Bevorzugt wird der Kunststoff in Form einer Folie verwendet. Erfindungsgemäß wird hierunter ein in Bahnen hergestelltes, flächiges Kunststoffmaterial mit einer Schichtdicke < 5 mm, bevorzugt < 1 mm verstanden.

Bei hohen Anforderungen an Haptik, Geruch und Aussehen wird eine Dekorschicht aus Protein material oder Wachs bevorzugt.

Unter Wachs werden erfindungsgemäß natürliche oder künstlich gewonnene Stoffe verstanden, die bei 20 C knetbar, fest bis brüchig-hart sind, eine grobe bis feinkristalline Struktur aufweisen, farblich durchscheinend bis opak, aber nicht glasartig sind, über40°C ohne Zersetzung schmelzen, wenig oberhalb des Schmelzpunktes leicht flüssig, d.h. wenig viskos sind, eine stark temperatur abhängige Konsistenz und Löslichkeit aufweisen sowie unter leichtem Druck polierbar sind. Dies entspricht der Definition gemäß Römpp Chemie Lexikon, 10. Auflage, 1999 Georg Thieme Verlag.

Bei den Wachsen kann zwischen natürlichen Wachsen, chemisch modifizierten Wachsen und syn thetischen Wachsen unterschieden werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Wachsmaterial ausgewählt aus der Gruppe der natürlichen Wachse, besonders bevorzugt aus der Gruppe der pflanzlichen Wachse, insbesondere, Candelillawachs, Carnaubawachs, Japanwachs, Espartograswachs, Korkwachs, Guarumawachs, Reiskeimölwachs, Zuckerrohrwachs, Ouricurywachs, Montanwachs.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das natürliche Wachs ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus tierischen Wachsen und Mineralwachsen, insbesondere aus der Gruppe bestehend aus Bienenwachs, Schellackwachs, Walrat, Lanolin (Wollwachs), Bürzelfett, Ceresin, Ozokerit (Erdwachs).

Natürliche Wachse bieten den Vorteil, dass diese nicht erdölbasiert sind und somit zur Nachhaltigkeit und Bioabbaubarkeit des Schichtverbunds beitragen.

In einer anderen Ausführungsform ist das Wachs ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus chemisch modifizierten Wachsen oder synthetischen Wachsen, insbesondere aus der Gruppe ausgewählt aus Montanesterwachsen, Sasolwachsen, Paraffinen, hydrierten Jojobawachsen, Polyalkylenwachsen, Polyethylenglykolwachsen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Deckschicht des Schichtverbunds ein Proteinmaterial auf oder besteht aus diesem. Bevorzugt sind dies Proteine pflanzlicher Herkunft. Hierbei sind besonders bevorzugt Proteine, die in Lupinen, Soja, Erbsen, Leinsamen, Weizen, Mais und/oder Raps enthalten sind.

In einer weiteren Ausführungsform sind die Proteine tierischer Herkunft, wobei Gelatine, Casein, Molkenproteine und/oder deren Derivate besonders bevorzugt werden.

Der Vorteil einer Proteindeckschicht besteht darin, dass die Kosten für die Herstellung der Proteinschicht sehr gering sind und dass diese gesundheitlich unbedenklich ist. Die Schicht kann auch ohne organische Lösungsmittel, d.h. wasserbasiert verarbeitet werden. Weiter hervorzuheben ist, dass die Proteindeckschicht aus nachwachsenden Rohstoffen besteht, die biologisch abbaubar sowie selbsthaftend bzw. klebend sind.

Die Dicke der Deckschicht beträgt in einer bevorzugten Ausführungsform 5 pm-1 mm, bevorzugter 10 pm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 20 gm bis 0,1 mm, am bevorzugtesten 50 pm bis 0,1 mm.

Die Deckschicht kann weiterhin Additive wie Farbstoffe, UV-Filter, Bindemittel oder Füllmittel aufweisen. Durch die Zugabe von Additiven und Füllstoffen können die Eigenschaften der Deckschicht verändert werden, insbesondere Farbe, Festigkeit und Herstellpreis. Die Additive sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, chemischen und physikalischen UV-Filtern wie Titandioxid, Calcium- und Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid, Silicaten, wie Talk, Ton oder Glimmer, Kaolin oder Wolastonit, Glasfasern, Farbstoffe, Kieselerde, Glasfasen und Glaskugeln sowie Cellulosepulver, Rußen und Graphiten.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus pflanzlichem Blattmaterial besteht, c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten besteht, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus pflanzlichem Blattmaterial besteht, c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schichten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die pflanzliches Blattmaterial aufweist, c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht der Schichtenverbund aus nachfolgenden Schichten: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus pflanzlichem Blattmaterial besteht, c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten besteht, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schich ten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht, c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten besteht, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schich ten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht, c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist,

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Schichtenverbund nachfolgende Schich ten auf: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die Tabak aufweist, c) eine Deckschicht, die ein Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten aufweist, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht der Schichtenverbund aus nachfolgenden Schichten: a) eine Trägerschicht, die aus textilem Material besteht, b) eine Dekorschicht, die aus Tabak besteht, c) eine Deckschicht, die aus einem Kunststoff-, Wachs-, oder Proteinmaterial oder eine Mischung der vorgenannten besteht, wobei die Dekorschicht zwischen textiler Trägerschicht und der Deckschicht angeordnet ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht der Schichtverbund aus einer Träger schicht aus Flachsvlies oder einem Gewebe, einer Dekorschicht aus dem pflanzlichen Material Tabak und einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial, vorzugsweise aus Polyethylen, Polyethylenterephtalat, Polyurethan, Polyamid oder eine Mischung der vorge nannten Kunststoffe.

Der Schichtverbund kann noch weitere Schichten aufweisen. Vorzugsweise sind diese ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Träger-, Dekor-, Klebstoff- und Deckschichten. Besonders bevor zugt weist der Schichtverbund eine oder mehrere zusätzliche Dekorschichten auf, die zwischen Träger- und Deckschicht angeordnet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zusätz lichen Schichten auf beiden Seiten der Trägerschicht angeordnet. Besonders bevorzugt ist in die sem Zusammenhang die symmetrische Anordnung der Schichten in Relation zur Trägerschicht, beispielweise eine Schichtabfolge: 1. Deckschicht, 1. Dekorschicht, Trägerschicht, 2. Dekorschicht, 2. Deckschicht.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Schichtverbund nur Klebstoffschich ten als weitere Schichten auf. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform weist der Schicht verbund außer Träger-, Dekor- und Deckschichten keine weiteren Schichten auf.

Die einzelnen Dicken dieser zusätzlichen Schichten betragen in einer bevorzugten Ausführungs form 0,1 bis 10 mm, bevorzugter 0,5 bis 8 mm, besonders bevorzugt 1 bis 5 mm, am bevorzugtes ten 2 bis 4 mm.

Das Flächengewicht (Grammatur) der zusätzlichen Schichten beträgt in einer bevorzugten Ausfüh rungsform 50 bis 200 g/m ² , bevorzugter 65 bis 130 g/m ² , besonders bevorzugt 80 bis 120 g/m ² , am bevorzugtesten 90 bis 110 m ² . Durch ein niedriges Flächengewicht können besonders leichte Schichtverbunde hergestellt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Schichtverbund eine oder mehrere Klebstoff schichten aufweisen. Der Klebstoff der Klebstoffschichten kann chemisch härtend und/oder physi kalisch abbindend sein.

Der Klebstoff der Klebstoffschichten ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cyanacrylaten, Methylmethacrylaten, ungesättigten Polyestern, Dispersionsklebstoffen, Löse- bzw. Dispersionmittelhaltigen Nassklebstoffen, proteinbasierten Klebstoffen, Schmelzklebstoffen, Plastisolen, Epoxid-Klebstoffen, Polyurethan Klebstoffen, Silikonen, Harzen, insbesondere Phe nolharzen, Polyimiden, Polysulfiden, Poly(meth)acrylaten, Polyvinylacetaten, Kautschuken und Bismaleimiden. Um das Material in höchstem Maße umweltfreundlich herzustellen, sind Proteinklebstoffe besonders bevorzugt.

Vorzugsweise erfolgt das Aushärten des Klebstoffs durch chemische Härtung oder Verfestigung durch Abkühlen. Hierdurch können geringe Mengen von Löse- bzw. Dispersionmittel verwendet oder sogar ganz auf Löse- bzw. Dispersionmittel verzichtet werden. Dies ist nicht nur besonders nachhaltig, im Regelfall sind die Verarbeitungszeiten und die Bindung innerhalb des Schichtverbunds auch besser.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Festigkeit, insbesondere die Zugfestigkeit und/oder die Biegezugfestigkeit, einer, mehrerer oder aller Deck- und/oder Trägerschichten größer als die der mindestens einen Dekorschicht. .

Die Zugfestigkeit, auch Reißfestigkeit, ist die maximale Zugspannung, die ein Körper aushält. Sie kann durch einen Zugversuch ermittelt werden.

Die Biegezugfestigkeit bezeichnet die maximal aufnehmbare Zugspannung eines Körpers bei Beanspruchung durch Biegung. Sie kann mittels eines 3- oder 4-Punkt-Biegezugversuch ermittelt werden.

Wenn in einer vorteilhaften Ausführungsform die Festigkeit, insbesondere die Zugfestigkeit und/oder Biegezugfestigkeit, einer, mehrerer oder aller Deck- und/oder Trägerschichten größer ist als die der mindestens einen Dekorschicht, können die Träger- und/oder Deckschichten bei mechanischer Beanspruchung die entstehenden Spannungen übernehmen, sodass die mindestens eine Dekorschicht nicht oder nur unter höherer Belastung bricht, wodurch unvorteilhafte Risse in der die Optik bestimmenden Schicht entstünden.

Die Elastizität der Dekorschicht und damit ihre Festigkeit kann durch Fermentierung und/oder chemische Behandlung des pflanzlichen Materials erhöht werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Behandlung von fermentierten Blättern mit einem Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, herausgestellt.

Dabei eignen sich insbesondere Tabakblätter, da sie von Haus aus gute feuchteregulierende Eigenschaften mitbringen und nicht zum Brechen neigen. Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung des Schichtverbunds, das nachfolgende Schritte aufweist:

A) Aufbringen eines pflanzlichen Blattmaterials auf eine Träger- oder eine Deckschicht, sodass eine Dekorschicht gebildet wird, die vorzugsweise eine flächige Seite der Träger- oder der Deckschicht zu > 90% bedeckt,

B) Aufbringen einer Deckschicht aus einem Kunststoff-, Wachs- oder Proteinmaterial oder einer Mischung der vorgenannten auf die Dekorschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Trägerschicht aufgebracht wurde, oder Aufbringen einer Trägerschicht, wenn die Dekorschicht in Schritt A) auf eine Deckschicht aufgebracht wurde.

Erfindungsgemäß wird unter Aufbringen das Herstellen einer festen Verbindung zwischen den Schichten verstanden. Dies kann beispielsweise durch Verkleben, Aushärten einer Schicht, Ver- nadeln oder 3D-Druck erfolgen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird im Herstellverfahren eine Transferfolie verwendet.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in Schritt A) das pflanzliche Blattmaterial auf eine Trägerschicht aufgebracht und in Schritt B) die Deckschicht auf die Dekorschicht aufgebracht.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird in Schritt A) das pflanzliche Blattmaterial auf eine Deckschicht aufgebracht und in Schritt B) die Trägerschicht auf die Dekorschicht aufgebracht.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann eine bereits ausgehärtete Schicht wie beispielsweise eine Kunststofffolie auf die Dekorschicht aufgebracht werden. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass Klebstoff auf die Dekorschicht und/oder die Kunststofffolie aufgebracht wird, die Folie auf die Dekorschicht aufgelegt und die Schichten vorzugsweise unter Druck verpresst werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann die Deckschicht mit der Dekorschicht vernadelt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird in einer Kaschieranlage für Papierprodukte eine Polyethylenschicht auf die Dekorschicht aufgeklebt. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann eine noch auszuhärtende Zusammensetzung auf die Dekorschicht aufgetragen werden, aus der die Deckschicht entsteht. Beispielsweise können eine oder mehrere Wachse auf die Dekorschicht aufgetragen werden, die auf der Dekorschicht aushärten.

Die Härtung der Zusammensetzung und die Entstehung der Deckschicht können auch unter Einfluss von erhöhten Temperaturen, Druck und/oder Strahlung erfolgen.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden die Schichten zusätzlich vernadelt. Eine Vernadelung der Schichten hat den Vorteil, dass die Durchlässigkeit, beispielsweise für Gase wie Wasserdampf, signifikant erhöht werden kann.

Da die Trägerschicht in der Regel als Endlosbahn geliefert wird, kann die Herstellung des Schichtverbunds in einem kontinuierlichen Prozess erfolgen, was einen erheblichen Vorteil gegenüber dem diskontinuierlichen Verfahrens der tierischen Lederherstellung darstellt.

Auch die im Textilbereich üblichen Deckschichten für Siebdruck wurden erfolgreich getestet. Besonders bevorzugt sind in diesem Zusammenhang Deckschichten, die aus wasserbasierten Mischsystemen für den Textildruck hergestellt werden. Diese wasserbasierten Mischsysteme weisen einen wasserbasierten Binder, insbesondere einen Kunstharzdispersionbinder auf, der vorzugsweise eine Transparenz > 80 % aufweist und/oder weitere Bestandteile wie Pigmente, Haftvermittler oder Füllstoffe enthält. Besonders bevorzugt sind wasserbasierte Mischsysteme die frei von organischen Löse- bzw. Dispersionmitteln, Phtalaten, Formaldehyd, Alkylphenolen und Al- kylphenolethoxylaten sind. Die wasserbasierten Mischsysteme sind vorzugsweise kennzeichnungsfrei, ungiftig und hautfreundlich.

Die wasserbasierten Mischsysteme werden nach Aufträgen auf die Dekorschicht vorzugsweise unter Zufuhr von Wärme getrocknet, und im Anschluss bei einer Temperatur von 150-160°C hitzefixiert. Die Fixierung kann mit einer Transferpresse, einem Trockentunnel, einer Heißluftpistole, einem Bügeleisen, einer Bügelpresse oder in einem Ofen erfolgen. Die Fixierzeit beträgt bei den oben genannten Temperaturen 2-3 Minuten.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das Herstellverfahren wie nachfolgend dargestellt durchgeführt. Zunächst wird die Trägerschicht durch Walzen transportiert. In einem ersten Bereich wird der Klebstoff aufgetragen. In einem anschließenden Bereich werden die mit Klebstoff beschichteten pflanzlichen Blätter aufgelegt. In einem daran anschließenden Bereich werden die pflanzlichen Blätter durch einen beheizten Kalander bzw. Andruckwalzen aufgepresst. In einem weiteren Bereich wird die Deckschicht aufgetragen. Sofern die Deckschicht ein Kunststoffmaterial in Form einer Folie ist, kann diese durch einen beheizten Kalander aufgeklebt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Verfahren folgende zusätzliche Verfahrensschritte auf:

C) Dispergieren des pflanzlichen Blattmaterials in einem wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittel vor dem Aufbringen auf die Träger- oder Deckschicht, wobei das pflanzliche Material vorzugsweise Tabak ist,

D) Entfernen des wässrigen Löse- bzw. Dispersionmittels der Dispersion nach Auf bringen der Dispersion auf die Träger- oder Deckschicht, vorzugsweise bei er höhter Temperatur und/oder erniedrigtem Druck, sodass die Dekorschicht ge bildet wird.

Optional:

E) Vernadeln und/oder Verkleben mindestens zweier Schichten des Schichtver bunds.

Die Schritte A) bis E) werden in einer bevorzugten Ausführungsform in der Reihenfolge A), B), C), D), E) durchgeführt.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird vor dem Aufbringen des pflanzlichen Blattmaterials auf die textile T rägerschicht Klebstoff auf das pflanzliche Blattmaterial und/oder die Trägerschicht aufgebracht wird. Hierdurch kann ein besonders fester Verbund zwischen Träger und Dekorschicht erzielt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die Schichten des Verbunds unter erhöhtem Druck verpresst, wobei die Verpressung in einer Transferpresse und/oder unter Einsatz erhöhter Temperaturen erfolgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist das wässrige Löse- bzw. Dispersion mittel ein Bindemittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polysacchariden, insbesondere Agar Agar, Pektin, Xanthan, Natur- und Kunstharzen, Gelatine, Alginat, Chitosan, Zelluloseether, modifizierte Stärke, Leim oder Mischungen der vorgenannten auf Das Bindemittel dient während des Herstellungsverfahrens dazu eine höhere Viskosität der Dispersion zu erreichen. Hierdurch kann diese besser auf die Trägerschicht aufgebracht werden. Nach dem Herstellverfahren sorgt das Bindemittel, das in der Dekorschicht verbleibt, für eine bessere Bindung zwischen dem pflanzlichen Blattmaterial. Dieser Effekt ist besonders ausgeprägt, wenn das Löse- bzw. Dispersionmittel ein Gemisch aus Wasser und einem mehrwertigen Alkohol, insbesondere Glycerin, ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens weist das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel daher einen Alkohol, vorzugsweise einen mehrwertigen Alkohol wie Glycerin, Glykol, Polethylenglykol oder Polyethylenoxid auf.

Die Erfindung umfasst weiterhin verschiedene Verwendungen des erfindungsgemäßen Schichtverbunds.

Der Schichtverbund ist stabil, leichter als tierisches Leder, kratzbeständig, sowie wasserabweisend. Daher kann er vorzugsweise als Material für Bekleidung und Modeaccessoires verwendet werden. Als Bekleidung wird erfindungsgemäß die Gesamtheit aller Materialien bezeichnet, die als künstliche Hülle den Körper des Menschen mehr oder weniger eng anliegend umgibt. Hierzu zählen auch Kopfbedeckungen, insbesondere Hüte, und Schuhe. Unter Modeaccessoire wird erfindungsgemäß Zubehör für Kleidung verstanden. Dies sind vorzugsweise Gürtel, Handschuhe, Fächer, Sonnen- oder Regenschirme, Taschen, Tücher und Schmuck, insbesondere Uhrenarmbändern.

Der Schichtverbund kann auch für Bespannungen und für Bepolsterungen verwendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Deckschicht des Schichtverbunds eine Transmission im sichtbaren Wellenlängenbereich von > 30%, vorzugsweise > 50 %, bevorzugter > 70 % und am bevorzugtesten von > 90 % aufweist. Hierdurch wird ermöglicht, dass die optischen Eigenschaften des Tabaks besonders gut hervortreten.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Transmission sowohl der textilen Trägerschicht als auch der Deckschicht im sichtbaren Wellenlängenbereich > 30%, vorzugsweise > 50 %, bevorzugter > 60 % und am bevorzugtesten von > 80 %. Hierdurch kann ein Schichtverbund erhalten werden, der besonders gut hinterleuchtet werden kann und somit in verschiedenen Verwendungen im Beleuchtungsbereich, beispielsweise als Lampenschirm oder im Innenraum eines Kraftfahrzeuges, eingesetzt werden kann. BEISPIELE

Die Erfindung wird nun anhand von konkreten Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Schichtverbunden, einem Herstellungsbeispiel sowie anhand der angefügten Figuren weiter erläu tert.

Bei nachfolgenden Ausführungen weist der Schichtverbund Schichten mit den in den jeweiligen Zellen aufgeführten Materialien auf. Die Schichten weisen das in den jeweiligen Zellen genannte Material auf oder bestehen aus diesem. 1. Ausführungen mit verschiedenen Trägerschichten 2. Ausführungen mit verschiedenen Dekorschichten

3. Ausführungen mit verschiedenen Deckschichten 4. Ausführungen mit zusätzlichen Schichten

5. Ausführungen mit weiterer Dekorschicht aus Bandtabak 6. Ausführungen mit weiteren Schichten auf beiden Seiten der Träqerschicht (unsymmetrisch) 7. Ausführungen mit weiteren Schichten auf beiden Seiten der Träqerschicht (symmetrisch)

Herstellungsbeispiel

50 g Rosenblätter werden in 50 ml einer Lösung aus Glycerin/Wasser dispergiert und nach Dekan- tieren des Löse- bzw. Dispersionmittels auf einen Flächenabschnitt eines Flachsvlies der Gramma tur 100 g/m ² aufgetragen. Das wässrige Löse- bzw. Dispersionmittel wird durch Lufttrocknung bei 50°C entfernt, um eine gleichförmige Dekorschichtzu erhalten. Auf diese wird ein auf 60°C erhitztes flüssiges Bienenwachs aufgetragen und abkühlen gelassen, um eine gleichförmige Deckschicht zu erzeugen.

Kurzbeschreibung der Figuren:

Fig. 1: schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht,

Fig. 2: schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff, Dekor-, 2. Klebstoff-, und Deckschicht,

Fig. 3: schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor- und Deckschicht,

Fig. 4: schematische Schnittdarstellung des Schichtverbunds mit Träger-, Klebstoff-, Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht,

Fig. 5a/b : Legemuster der Tabakblätter einer beispielhaften Dekorschicht.

Bezugszeichen liste:

1 Trägerschicht

2 Klebstoff

3 Bandtabak

4 Klebstoffstoffschicht

5 Tabak

6 Klebstoffschicht

7 Deckschicht

Ausführliche Beschreibung der Figuren:

Fig. 1 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der Träger-, Klebstoff- , Dekor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor- und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht aus Bandtabak 3 verbunden. Die 2. Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.

Fig. 2 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der eine Träger-, Klebstoff, Dekor-, 2. Klebstoff-, und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht 5 verbunden. Die Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.

Fig. 3 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, der eine Träger-, Klebstoff-, Dekor- und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht 5 verbunden. Die Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.

Fig.4 zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds, Träger-, Klebstoff-, De kor-, 2. Klebstoff-, 2. Dekor-, und Deckschicht aufweist. Die Trägerschicht 1 wird durch den Klebstoff 2 mit der Dekorschicht aus Bandtabak 3 verbunden. Die 2. Dekorschicht 5 aus Tabak wird durch den Klebstoff 4 mit der Dekorschicht 3 und der Deckschicht 7 verbunden. Das pflanzliche Blattmaterial der Dekorschicht 5 wird durch Klebstoff miteinander verbunden.

In Fig. 5a/b werden mögliche Verlegemuster der Tabakblätter gezeigt. Das Verlegemuster soll si cherstellen, dass die Trägerschicht auf einer ihrer flächigen Seiten zu > 90% bedeckt, besonders bevorzugt vollständig von Blattmaterial abgedeckt ist.