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Title:
MACHINE AND METHOD FOR PRODUCING A RAW CORRUGATED BOARD WEB
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/030320
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a machine (1) for producing an at least single-ply, in particular multi-ply and/or multi-layered raw corrugated board web (3), said machine having at least a headbox (4) and a screening section (10) for forming the raw corrugated board web (3), a pressing section (20) for further dewatering the raw corrugated board web (3), and a dry end (30) having at least one single-row drying assembly (31.1, 31.2, 33.1, 33.2) for drying the raw corrugated board web (3), and a rolling-up section (40) for rolling up the raw corrugated board web (3). The pressing section (20) comprises a compact press having at least two last press nips (21.1, 21.2), upstream of which a further press nip (22.1) is arranged, which is formed by a first pressing element (21.3) and a counter roller (22). The machine (1) according to the invention is characterised in that the counter roller (22) is in the form of a shoe roller which has a press shoe (23) for forming the further press nip (22.1), and the further press nip (22.1) is double-felted.

Inventors:
HARMS MARC (DE)
RÜHL THOMAS (DE)
Application Number:
PCT/EP2019/064343
Publication Date:
February 13, 2020
Filing Date:
June 03, 2019
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (DE)
International Classes:
D21F3/04; D21F9/00
Foreign References:
DE202005012994U12005-11-03
EP1911877A22008-04-16
DE102015223664A12017-06-01
DE102010031440A12012-01-19
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Claims:
Patentansprüche

1. Maschine (1) zur Herstellung einer mindestens einlagigen,

insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,

Wellpappenrohpapierbahn (3) mit mindestens einem Stoffauflauf (4) und einer Siebpartie (10) zur Bildung der

Wellpappenrohpapierbahn (3), einer Pressenpartie (20) zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn (3) und einer

Trockenpartie (30) mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) zur Trocknung der

Wellpappenrohpapierbahn (3), sowie mit einer Aufrollung (40) zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn (3), und wobei die

Pressenpartie (20) eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) durch ein erstes Presselement (21.3)und durch ein zweites Presselement (21.4)und durch ein gemeinsames

Gegenelement (21)mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn (3), gebildet sind, und wobei das zweite Presselement (21.4)als Schuhwalze ausgeführt ist und den zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) ein weiterer Pressnip (22.1) vorgelagert und durch das erste Presselement (21.3) und einer Gegenwalze (22) gebildet ist,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Gegenwalze (22) als Schuhwalze ausgeführt ist, welche einen Pressschuh (23) zur Bildung des weiteren Pressnips (22.1) aufweist und der weitere Pressnip (22.1) doppelt befilzt ist.

2. Maschine nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

das erste Presselement als Saugpresswalze ausgeführt ist.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Pressschuh (23) eine Länge in Maschinenlaufrichtung (2) zwischen 50 mm und 200 mm aufweist.

4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Gegenwalze (22) und das erste Presselement (21.3) zur

Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt sind.

5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass.

die Form des Pressschuhes (23) der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze (22) zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt ist.

6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

das gemeinsame Gegenelement (21) von einem Transferband zumindest teilweise umschlungen ist.

7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Siebpartie (10) einen Spaltformer mit einem Außensieb (1 1) und einem Innensieb (13) zur Bildung einer einlagigen

Wellpappenrohpapierbahn (3) umfasst.

8. Maschine nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet, dass

die gebildete Wellpappenrohpapierbahn (3) durch das Innensieb (13) zu einer Abnahmestelle (16) geführt ist.

9. Maschine nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Wellpappenrohpapierbahn (3) an der Abnahmestelle (16) durch einen Filz (25) abgenommen und durch den weiteren Pressnip (22.1) und durch den ersten Pressnip (21.1) geführt ist.

10. Maschine nach Anspruch 7 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Spaltformer eine vom Außensieb (1 1) und dem Innensieb (13) teilweise umschlungene Formierwalze (14) aufweist

1 1. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Trockenpartie (30) eine Vortrockenpartie (31) und eine

Nachtrockenpartie (33) umfasst.

12. Maschine nach Anspruch 1 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

zwischen der Vortrockenpartie (31) und der Nachtrockenpartie (33) eine Auftragsvorrichtung (32) zum einseitigen oder zweiseitigen Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, insbesondere von Stärke, auf die Wellpappenrohpapierbahn (3) angeordnet ist.

13. Maschine nach Anspruch 1 1 oder 12,

dadurch gekennzeichnet, dass

alle Trockengruppen (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) in der

Vortrockenpartie (31) und/oder der Nachtrockenpartie (33) einreihig ausgeführt sind.

14. Maschine nach Anspruch 1 1 bis 13,

dadurch gekennzeichnet, dass

die letzte Trockengruppe (31.2) der Vortrockenpartie (31) einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe (31.1) invertiert ist.

15. Maschine nach Anspruch 1 1 bis 14,

dadurch gekennzeichnet, dass

die letzte Trockengruppe (33.2) der Nachtrockenpartie (33) einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe (33.1) invertiert ist.

16. Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen,

insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,

Wellpappenrohpapierbahn (3) bei dem die

Wellpappenrohpapierbahn (3) durch mindestens einen Stoffauflauf (4) und einer Siebpartie (10), gebildet wird, in einer Pressenpartie (20) weiter entwässert wird und in einer Trockenpartie (30) mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe (31.1 , 31.2, 33.1 , 33.2) getrocknet wird, und mit einer Trockenzylinder (31.3, 33.3) aufgewickelt wird, und wobei die Wellpappenrohpapierbahn (3) durch die als Kompaktpresse ausgeführte Pressenpartie (20) mit mindestens zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) geführt wird, wobei die zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) durch ein erstes

Presselement (21.3)und ein zweites Presselement (21.4)und einem gemeinsamen Gegenelement (21)mit vorzugsweise glatter

Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn (3), gebildet wird, und wobei das zweite Presselement (21.4) als Schuhwalze ausgeführt wird und den zwei letzten Pressnips (21.1 , 21.2) ein weiterer Pressnip (22.1) vorgelagert wird der durch das erste Presselement (21.3) und einer Gegenwalze (22) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass

die Gegenwalze (22) als Schuhwalze ausgeführt wird, welche einen Pressschuh (23) zur Bildung des weiteren Pressnips (22.1) aufweist und der weitere Pressnip (22.1) doppelt befilzt ausgeführt wird.

Description:
Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Wellpappenrohpapierbahn

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn mit mindestens einem Stoffauflauf und einer Siebpartie zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn, einer Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn und einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn, sowie mit einer Aufrollung zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn, und wobei die Pressenpartie eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und durch ein zweites Presselement und durch ein gemeinsames Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet sind, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgefuhrt ist und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet ist.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn.

Maschinen dieser Art sind bekannt. Das Dokument DE 10 2010 031 440 Al offenbart eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Liner-Sorte, wie White Top Testliner. Die Faserstoffbahn wird in einer Siebpartie hergestellt und in einer nachfolgenden Pressenpartie mit einer Kompaktpressenanordnung weiter entwässert. Anschließend erfolgt die Trocknung der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie. Die Trockenpartie weist einen Behandlungsbereich auf in dem die Faserstoffbahn unter Druck behandelt wird. So kann die Faserstoffbahn geglättet werden.

Die bekannten Vorrichtungen weisen den Nachteil einer aufwändigen maschinenbaulichen Lösung für die Herstellung von Liner auf. Dadurch wird auch die Runability der Faserstoffbahn in der Maschine beeinträchtigt. Dies kann zur Notwendigkeit führen, die Maschinengeschwindigkeit zu reduzieren, um einen stabilen Produktionsbetrieb zu erreichen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher eine einfache und trotzdem wirtschaftlich zu betreibende Maschine zur Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen mit einer guten Runability, auch bei höheren Geschwindigkeiten, vorzuschlagen. Zudem soll die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn verbessert werden. Aufgabe ist auch das Herstellverfahren für Wellpappenrohpapierbahnen zu verbessern.

Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird eine Maschine zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen, Wellpappenrohpapierbahn vorgeschlagen, mit mindestens einem Stoffauflauf und einer Siebpartie zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn, einer Pressenpartie zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn und einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn, sowie mit einer Aufrollung zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn, und wobei die Pressenpartie eine Kompaktpresse mit mindestens zwei letzten Pressnips umfasst, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und durch ein zweites Presselement und durch ein gemeinsames Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet sind, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgeführt ist und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet ist. Erfindungsgemäß ist die Gegenwalze als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh zur Bildung des weiteren Pressnips aufweist und der weitere Pressnip doppelt befilzt ist.

Der Begriff Wellpappenrohpapierbahn umfasst dabei die verschiedenen, zur Herstellung von Wellpappen notwendigen Papierbahnen, wie Fluting oder Wellenrohpapier, das zur Bildung der Welle verwendet wird, als auch Liner, der zur Beplankung der Welle eingesetzt wird.

Durch die Erfindung wird die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn hinsichtlich der Blattsymmetrie in Dickenrichtung verbessert. Dies betrifft sowohl die Blattverdichtung als auch die Füllstoff- und Feinstoffverteilung. Die, in der Dickenrichtung der Wellpappenrohpapierbahn gesehen, gleichmäßigen Blattverdichtung führt auch im Falle einer Auftragung von festigkeitssteigernden Mitteln auf die Oberflächen der Wellpappenrohpapierbahn zu einer gleichmäßigen Aufnahme der festigkeitssteigernden Mittel, wie beispielsweise Stärke. Dadurch wird das Festigkeitspotential der Wellpappenrohpapierbahn im Vergleich zu bekannten Maschinen gesteigert und führt zu einer besseren Runability der Maschine und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch den durch das erste Presselement und der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze verlängerten, weiteren Pressnip. Durch den dadurch erhöhten Pressimpuls werden ebenfalls die Festigkeitswerte der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst. Dies führt ebenfalls zu einer besseren Runability der Maschine und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn. Der letzte Pressnip der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn nach der Pressenpartie erreichen und das Abrissrisiko minimieren.

Der symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.

Insgesamt ermöglicht die Erfindung Wellpappenrohpapierbahnen mit höherer Geschwindigkeit herzustellen.

Die Erfindung lässt sich besonders vorteilhaft anwenden, wenn die Wellpappenrohpapierbahn zumindest teilweise aus der Altpapiersorte OCC (Old Corrugated Container) und auch aus Frischfasern als Ausgangsrohstoff hergestellt ist.

Die Erfindung lässt sich auch für die Herstellung leichter Wellpappenrohpapierbahnen mit Flächengewichten von kleiner als 120 g/ m 2 vorteilhaft an wenden.

Der weitere Pressnip ist doppelt befilzt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. In einer möglichen praktischen Ausführung ist das erste Presselement als Saugpresswalze ausgeführt ist. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung und Bahnführung der Wellpappenrohpapierbahn.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Pressschuh der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze eine Länge in Maschinenlaufrichtung zwischen 50 mm und 200 mm aufweist. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten, da die notwendige Verweilzeit im Pressnip zu kurz ist. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, werden nur noch unzureichende Spitzendrücke erreicht. Zudem können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen.

In einer weiteren Ausführungsvariante sind die Gegenwalze und das erste Presselement zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt.

Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt.

Es ist auch möglich, dass ein Transferband vorgesehen ist, das das gemeinsame Gegenelement zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn sicher zu transportieren und gleichzeitig zu glätten. In einer möglichen Weiterbildung der Erfindung ist zwischen dem weiteren Pressnip und dem ersten Pressnip ein Dampfblaskasten zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn mit Dampf angeordnet. Dadurch wird die Entwässerung erleichtert und höhere Trockengehalte erreicht werden.

In einem möglichen praktischen Fall ist der mindestens eine Stoffauflauf einschichtig oder zweischichtig ausgeführt. Bei der zweischichtigen Ausführung können der Siebpartie Fasersuspensionen mit unterschiedlichen Zusammensetzungen der Schichten zugeführt werden, aus denen die einlagige Wellpappenrohpapierbahn hergestellt wird.

Es ist auch denkbar, dass der mindestens eine Stoffauflauf quer zur Maschinenlaufrichtung verteilte Dosieranschlüsse zum Dosieren von Hilfsstoffen aufweist. Hilfsstoffe können beispielsweise aus der Gruppe Stärke, Retentionsmittel, Füllstoffe, Feinstoffe, Leimungsmittel oder sonstige festigkeitssteigernde Mittel (z.B. Trockenverfestiger), ausgewählt sein. Durch eine sektionale Zugabe quer zur Maschinenlaufrichtung können Querprofile der Wellpappenrohpapierbahnzusammensetzung und Wellpappenrohpapierbahneigenschaften beeinflusst werden.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn der mindestens eine Stoffauflauf quer zur Maschinenlaufrichtung verteilte Anschlüsse zum geregelten Dosieren von Verdünnungswasser, beispielsweise Siebwasser, aufweist, um das Flächengweichtsquerprofil zu beeinflussen. Dies ermöglicht in besonders vorteilhafter Weise auf die Ränder der Wellpappenrohpapierbahn hinsichtlich einer guten Runability, insbesondere im Bereich einer Auftragseinrichtung zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, einzuwirken, ohne den mittleren Bereich der Wellpappenrohpapierbahn zwischen den Rändern negativ zu beeinflussen. In einer möglichen praktischen Ausgestaltung umfasst die Siebpartie einen Spaltformer mit einem Außensieb und einem Innensieb zur Bildung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn.

In einem bevorzugten Fall ist die gebildete Wellpappenrohpapierbahn durch das Innensieb zu einer Abnahmestelle geführt. Von dort wird sie beispielsweise von einem Filz abgenommen und zur Pressenpartie geführt.

Bevorzugt wird die Wellpappenrohpapierbahn an der Abnahmestelle durch einen Filz abgenommen und durch den weiteren Pressnip und durch den ersten Pressnip geführt.

Der Spaltformer weist vorzugsweise eine vom Außensieb und dem Innensieb teilweise umschlungene Formierwalze auf. Die Formierwalze kann besaugt sein.

Vorzugsweise hat die Formierwalze einen Durchmesser von mehr als 1700 mm. Dies ist für eine schonende Entwässerung vorteilhaft insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten.

In einem praktischen Fall ist die Formierwalze in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe angeordnet.

Es ist auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe eine durch eine Vollmantelwalze gebildete Brustwalze aufweist.

Darüber hinaus ist es auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe einen Formierschuh mit offener und gekrümmter Oberfläche aufweist. In bestimmten Fällen kann die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfassen.

In einer möglichen Weiterbildung ist zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie eine Auftragsvorrichtung zum einseitigen oder zweiseitigen Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln, insbesondere von Stärke, auf die Oberfläche der Wellpappenrohpapierbahn angeordnet.

Vorzugsweise sind alle Trockengruppen der Vortrockenpartie und/ oder der Nachtrockenpartie einreihig ausgeführt. Dies führt zu einer verbesserten Runability, da die Wellpappenrohpapierbahn auf dem mäanderförmigen Weg durch die Trockengruppe ständig auf einem Trockensieb liegend gestützt abwechselnd über Trockenzylinder und besaugte Leitwalzen geführt ist. Dabei kommt die Wellpappenrohpapierbahn in direkten Kontakt mit den Oberflächen der dampfbeheizten Trockenzylinder.

In einer möglichen Weiterbildung der Erfindung ist die letzte Trockengruppe der Vortrockenpartie einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe invertiert. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe die Trockenzylinder oberhalb der besaugten Leitwalzen angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn kommen. Die letzte Trockengruppe ist invertiert, das bedeutet dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder in Kontakt kommt. Dadurch wird die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst, das heißt minimiert. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn nach der Vortrockenpartie eine Auftragseinrichtung zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln vorgesehen ist. Dadurch können Randschädigungen am Einlauf in die Auftragsvorrichtung vermieden werden. Als festigkeitssteigerndes Mittel kann zum Beispiel Stärke eingesetzt werden, die durch eine Leimpresse oder Filmauftragswerk auf die Wellpappenrohpapierbahn aufge tragen wird.

Ferner ist es auch möglich, wenn die letzte Trockengruppe der Nachtrockenpartie einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe invertiert ist. Die vorhergehende Trockengruppe kann in diesem Fall ebenfalls einreihig ausgeführt sein.

Von Vorteil ist, wenn zumindest die beiden letzten Trockenzylinder der einreihigen, invertierten Trockengruppe so angeordnet sind, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenrichtung gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene liegen. Dies lässt sich auf die Vortrockenpartie und/ oder auf die Nachtrockenpartie anwenden. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine.

Zur weiteren Glättung der Wellpappenrohpapierbahn kann am Ende oder nach der Trockenpartie ein Kalander zum ein- oder zweiseitigen Glätten der Wellpappenrohpapierbahn angeordnet sein.

Die Aufgabe wird auch durch Merkmale des Anspruches 16 gelöst

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer mindestens einlagigen, insbesondere mehrlagigen und/ oder mehrschichtigen,

Wellpappenrohpapierbahn vorgeschlagen, bei dem die Wellpappenrohpapierbahn durch mindestens einen Stoffauflauf und einer Siebpartie gebildet, in einer Pressenpartie weiter entwässert und in einer Trockenpartie mit mindestens einer einreihigen Trockengruppe getrocknet wird, und mit einer Aufrollung aufgewickelt wird, und wobei die Wellpappenrohpapierbahn durch eine als Kompaktpresse ausgeführten Pressenpartie mit mindestens zwei letzten Pressnips geführt wird, wobei die zwei letzten Pressnips durch ein erstes Presselement und ein zweites Presselement und einem gemeinsamen Gegenelement mit vorzugsweise glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn, gebildet wird, und wobei das zweite Presselement als Schuhwalze ausgeführt wird und den zwei letzten Pressnips ein weiterer Pressnip vorgelagert und durch das erste Presselement und einer Gegenwalze gebildet wird. Erfindungswesentlich ist, dass die Gegenwalze als Schuhwalze ausgeführt wird, welche einen Pressschuh zur Bildung des weiteren Pressnips aufweist und der weitere Pressnip doppelt befilzt ausgeführt wird.

Vorteilhafterweise wird die Wellpappenrohpapierbahn mit einer Geschwindigkeit von mehr als 1400m/ min, insbesondere von mehr als 1500m/ min, vorzugsweise von mehr als 1600m/ min hergestellt.

Die Wellpappenrohpapierbahn wird durch den verlängerten weiteren Pressnip mit einer Niplänge vorzugsweise zwischen 50 mm und 200 mm geführt.

Vorzugsweise wird in dem weiteren Presssnip eine Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN / m, aufgebracht. Ein Praxiswert kann bei 200kN / m liegen.

Ferner ist es vorteilhaft wenn die Wellpappenrohpapierbahn im weiteren Pressnip mit einem maximalen Pressdruck zwischen 1 MPa und 8 MPa gepresst wird. Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - miteinander kombiniert sein können.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.

Es zeigen

Figur la den ersten Teil einer möglichen Ausführungsform einer

erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;

Figur lb den zweiten Teil einer möglichen Ausführungsform einer

erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;

Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt der Pressenpartie aus der Figur la;

In der Figur la ist der erste Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung dargestellt. Die Maschine umfasst einen einschichtigen Stoffauflauf 4, und eine Siebpartie 10 zur Bildung der Wellpappenrohpapierbahn 3, eine Pressenpartie 20 zur weiteren Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn 3 und einer Trockenpartie 30 mit ausschließlich einreihigen Trockengruppen (31. 1 , 31.2, 33.1 , 33.2) zur Trocknung der Wellpappenrohpapierbahn 3. Jeder Trockengruppe 31. 1 , 31.2, 33.1 , 33.2 ist ein Trockensieb 31.5, 33.5, mehrere Trockenzylinder 31.3, 33.3 und mehrere Leitwalzen 31.4, 33.4 zugeordnet. Die Trockenpartie 30 umfasst eine Vortrockenpartie 31 und eine Nachtrockenpartie 33, welche in der Figur lb, die den zweiten Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung zeigt, im Anschluss an eine Auftragsvorrichtung 32 dargestellt ist. Der Nachtrockenpartie 33 folgt schließlich eine Aufrollung 40 zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn 3 auf Tamboure 41 zur Ausbildung einer Wickelrolle.

Der in der beispielhaften Darstellung in der Figur la gezeigte, einzige Stoffauflauf 4, ist mehrschichtig ausgeführt. Es ist jedoch auch möglich, den Stoffauflauf 4 einschichtig auszuführen. Beispielsweise können bei der zweischichtigen Ausführung der Siebpartie 10 zwei Faserstoffsuspensionsschichten mit unterschiedlichen

Zusammensetzungen zugeführt werden, aus denen die einlagige Wellpappenrohpapierbahn 3 in der Siebpartie 10 gebildet wird. Die Faserstoffsuspensionsschichten können zumindest teilweise aus der Altpapiersorte OCC (Old Corrugated Container) und auch aus ungebleichten Frischfasern als Ausgangsrohstoff hergestellt sein. Es ist auch denkbar, dass der mindestens eine Stoffauflauf 4 quer zur Maschinenlaufrichtung 2 verteilte Dosieranschlüsse zum Dosieren von Hilfsstoffen aufweist. Hilfsstoffe können beispielsweise aus der Gruppe Stärke, Retentionsmittel, Füllstoffe, Feinstoffe ausgewählt sein. Durch eine sektionale Zugabe quer zur Maschinenlaufrichtung 2 können Querprofile der Zusammensetzung der Wellpappenrohpapierbahn 3 und der Wellpappenrohpapierbahneigenschaften positiv beeinflusst werden. Der Stoffstrahl aus dem Stoffauflauf 4 wird zwischen das Außensieb 1 1 und das Innensieb 13 der Siebpartie 10 gegeben. In diesem Beispiel umfasst die Siebpartie 10 einen Spaltformer mit dem Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 zur Bildung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3. Diese wird nach beiden Seiten entwässert und im Gegensatz zu einem reinen Langsieb, wird dadurch die Symmetrie des Blattaufbaues gefördert. Der Spaltformer weist eine vom Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 teilweise umschlungene Formierwalze 14 auf. Die Formierwalze 14 besitzt eine offene Oberfläche und kann besaugt sein. In diesem Beispiel hat die Formierwalze 14 einen Durchmesser von 1800 mm. Dieser große Durchmesser ist für eine schonende Entwässerung vorteilhaft insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 1400 m/min. Die Formierwalze 14 ist innerhalb der durch das Innensieb 13 gebildeten Schlaufe angeordnet. Alternativ zu Formierwalze 14 ist es auch möglich, dass der Spaltformer in der durch das Innensieb gebildeten Schlaufe einen Formierschuh mit offener und gekrümmter Oberfläche aufweist. Die zwischen dem Außensieb 1 1 und dem Innensieb 13 gebildeten Wellpappenrohpapierbahn 3 wird im Sandwich von der Formierwalze 14 durch eine nach unten geneigte Entwässerungsstrecke und anschließend nach einer Umlenkwalze schräg nach oben geführt, wo sie weiter entwässert wird. Dieser Verlauf ermöglicht eine vorteilhafte Bahnführung und Bahnüberführung in die nachfolgende Pressenpartie 20. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird durch das Innensieb 13 zu einer Abnahmestelle 16 geführt. Von dort wird sie beispielsweise durch einen Filz 25 abgenommen und zur Pressenpartie 20 geführt. Die Pressenpartie 20 ist als eine Kompaktpresse mit drei Pressnips 21.1 , 21.2, 22. 1 ausgeführt. Die zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 werden durch ein erstes Presselement 21.3 und durch ein zweites Presselement 21.4 und durch ein gemeinsames Gegenelement 21 mit glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn 3, gebildet. Das zweite Presselement 21.4 ist als Schuhwalze zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips ausgeführt. Den zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 ist ein weiterer Pressnip 22.1 vorgelagert, der durch das erste Presselement 21.3 und einer Gegenwalze 22 gebildet ist. Die Gegenwalze 22 ist zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh 23 zur Bildung des weiteren Pressnips 22.1 aufweist. Der Filz 25 führt die Wellpappenrohpapierbahn 3 von der Abnahmestelle 16 auf nahezu horizontal verlaufendem Weg zur Pressenpartie 20 und durch den weiteren Pressnip 22.1 und durch den ersten Pressnip 21.1 bevor er von Wellpappenrohpapierbahn 3 weggeführt wird. Die Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 liegt in direktem Kontakt mit der Oberfläche auf dem Gegenelement 21 auf und wird dort geglättet und zum letzten Pressnip 21.2 geführt. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 durch ein Trockensieb 31.5 unter Ausbildung eines sehr kurzen freien Zuges von der Oberfläche des Gegenelementes 21 abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31.1 der Trockenpartie 30 geführt. Um den freien Zug noch kürzer zu gestalten oder ganz zu vermeiden ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, ein Transferband vorzusehen, welches das gemeinsame Gegenelement 21 zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn zu glätten. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 entsprechend durch ein Trockensieb 31.5 von der Oberfläche des Trockensiebes abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31. 1 der Trockenpartie 30 geführt. Der weitere Pressnip 22.1 ist doppelt befilzt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird zwischen den zwei Filzbändern 25, 26 durch den weiteren Pressnip 22.1 geführt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. Das erste Presselement 21.3 ist als Saugpresswalze ausgeführt. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn. Der Pressschuh der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 weist eine Länge in Maschinenlaufrichtung 2 zwischen 50 mm und 200 mm auf. Die Pressschuhlänge ist die Länge, welche den Pressspalt erzeugt. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen. Die Gegenwalze 22 und das erste Presselement 21.3 sind zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt. Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt. Zur weiteren Steigerung der Entwässerungsleistung der Pressenpartie 20 ist zwischen dem weiteren Pressnip 22.1 und dem ersten Pressnip 21.1 ein Dampfblaskasten 24 zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit Dampf angeordnet. Die Ausgestaltung der Siebpartie 10 und der Pressenpartie 20 verbessern die Qualität der Wellpappenrohpapierbahn 3 hinsichtlich der Blattsymmetrie in Dickenrichtung. Dies betrifft sowohl die Blattverdichtung als auch die Füllstoff- und Feinstoffverteilung. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch den durch das erste Presselement 21.3 und der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 verlängerten, weiteren Pressnip 22.1. Durch den dadurch erhöhten Pressimpuls werden ebenfalls die Festigkeitswerte der Wellpappenrohpapierbahn positiv beeinflusst. Dies führt ebenfalls zu einer besseren Runability der Maschine 1 und zu besseren mechanischen Gebrauchseigenschaften der hergestellten Wellpappenrohpapierbahn 3. Der letzte Pressnip 21.2 der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn 3 nach der Pressenpartie 20 erreichen und das Abrissrisiko minimieren. Der verbesserte symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.

Alle Trockengruppen 31.1 der Vortrockenpartie 31 sind einreihig ausgeführt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 läuft ständig gestützt auf den entsprechenden Trockensieben 31.5 liegend, mäanderförmig durch die Trockengruppen 31.1 und abwechselnd über die Trockenzylinder 31.3 und die besaugten Leitwalzen 31.4. Dabei kommt die Wellpappenrohpapierbahn 3 in direkten Kontakt mit den Oberflächen der dampfbeheizten Trockenzylinder 31.3. In diesem Ausführungsbeispiel ist die letzte Trockengruppe 31.2 der Vortrockenpartie 31 einreihig und zu der vorhergehenden Trockengruppe 31.1 invertiert. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe 31.1 die Trockenzylinder 31.3 oberhalb der besaugten Leitwalzen 31.4 angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 kommt. Die letzte Trockengruppe 31.2 ist invertiert angeordnet, das bedeutet, dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder 31.3 in Kontakt kommt. Dadurch wird die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 positiv beeinflusst, das heißt minimiert. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn nach der Vortrockenpartie 31 eine Auftragseinrichtung 32 zum Aufträgen von festigkeitssteigernden Mitteln vorgesehen ist. Dadurch können Randschädigungen am Einlauf in die Auftragsvorrichtung 32 vermieden werden. Als festigkeitssteigerndes Mittel kann zum Beispiel Stärke eingesetzt werden, die durch eine Leimpresse oder Filmauftragswerk auf die Wellpappenrohpapierbahn 3 aufgetragen wird. Die letzte Trockengruppe 31.2 ist einreihig und invertiert ausgeführt und umfasst zwei Trockenzylinder 31.3. Diese sind so angeordnet, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene 31.6 liegen. In diesem Beispiel verläuft die Ebene 31.6 nahezu senkrecht. Sie kann jedoch auch, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, flacher, insbesondere bis 45° nach unten geneigt verlaufen. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine 1.

In der Figur lb ist der zweite Teil einer möglichen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 1 zur Herstellung einer einlagigen Wellpappenrohpapierbahn 3 in vereinfachter Darstellung dargestellt. Der zweite Teil schließt sich direkt an den ersten Teil der Maschine nach Figur la an. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird nach der letzten Trockengruppe 31.2 der Vortrockenpartie 31 durch eine Auftragsvorrichtung 32 geführt und dabei ein- oder beidseitig Stärke aufgetragen. Die Auftragsvorrichtung 32 ist als Filmauftragsvorrichtung ausgeführt. Nach einer kontaktlosen Umlenk- und Trocknungsvorrichtung wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 in die erste Trockengruppe 33.1 der Nachtrockenpartie 33 geführt. Diese umfasst, wie die Vortrockenpartie 31 , ausschließlich einreihige Trockengruppen 33.1 , 33.2. Die letzte

Trockengruppe 33.2 ist ebenfalls invertiert ausgeführt. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass in der vorhergehenden Trockengruppe 33.1 die Trockenzylinder 33.3 oberhalb der besaugten Leitwalzen 33.4 angeordnet sind und somit in direkten Kontakt mit der Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 kommt. Die letzte Trockengruppe 33.2 ist invertiert angeordnet, das bedeutet, dass die Oberseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder 33.3 in Kontakt kommt. Diese sind so angeordnet, dass deren Drehachsen auf einer, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, gedachten, nach unten geneigten Ebene 33.6 liegen. In diesem Beispiel verläuft die Ebene 33.6 nahezu senkrecht. Sie kann jedoch auch, in Maschinenlaufrichtung 2 gesehen, flacher, insbesondere bis 45° nach unten geneigt verlaufen. Der Vorteil liegt in einer problemlosen Abfuhr von Bahnresten im Falle eines Bahnabrisses in der Maschine 1.

Der Nachtrockenpartie 33 folgt schließlich eine Aufrollung 40 zum Aufwickeln der Wellpappenrohpapierbahn 3 auf Tamboure 41 zur Ausbildung einer Wickelrolle.

Zur weiteren Glättung der Wellpappenrohpapierbahn 3 kann am Ende oder nach der Trockenpartie 30 ein Kalander zum ein- oder zweiseitigen Glätten der Wellpappenrohpapierbahn 3 angeordnet sein.

Die Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Pressenpartie 20 aus der Figur la. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird durch das Innensieb 13 zu einer Abnahmestelle 16 geführt. Von dort wird sie beispielsweise durch einen Filz 25 abgenommen und zur Pressenpartie 20 geführt. Die Pressenpartie 20 ist als eine Kompaktpresse mit drei Pressnips 21.1 , 21.2, 22.1 ausgeführt. Die zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 werden durch ein erstes Presselement 21.3 und durch ein zweites Presselement 21.4 und durch ein gemeinsames Gegenelement 21 mit glatter Oberfläche zur Glättung einer Seite der Wellpappenrohpapierbahn 3, gebildet. Das zweite Presselement 21.4 ist als Schuhwalze zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips ausgeführt. Den zwei letzten Pressnips 21.1 , 21.2 ist ein weiterer Pressnip 22.1 vorgelagert, der durch das erste Presselement 21.3 und einer Gegenwalze 22 gebildet ist. Die Gegenwalze 22 ist zur Ausbildung eines verlängerten Pressnips als Schuhwalze ausgeführt, welche einen Pressschuh 23 zur Bildung des weiteren Pressnips 22.1 aufweist. Der Filz 25 führt die Wellpappenrohpapierbahn 3 von der Abnahmestelle 16 auf nahezu horizontal verlaufendem Weg zur Pressenpartie 20 und durch den weiteren Pressnip 22.1 und durch den ersten Pressnip 21.1 bevor er von Wellpappenrohpapierbahn 3 weggeführt wird. Die Unterseite der Wellpappenrohpapierbahn 3 liegt in direktem Kontakt mit der Oberfläche auf dem Gegenelement 21 auf und wird dort geglättet und zum letzten Pressnip 21.2 geführt. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 durch ein Trockensieb 31.5 unter Ausbildung eines sehr kurzen freien Zuges von der Oberfläche des Gegenelementes 21 abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31.1 der Trockenpartie 30 geführt. Um den freien Zug noch kürzer zu gestalten oder ganz zu vermeiden ist es im Rahmen der Erfindung auch möglich, ein nicht dargestelltes Transferband vorzusehen, welches das gemeinsame Gegenelement 21 zumindest teilweise umschlingt. Das Transferband ist dabei durch die beiden letzten Pressnips geführt und hat direkten Kontakt mit der Wellpappenrohpapierbahn. In diesem Falle kann die Kontaktfläche glatt ausgeführt sein, um die Wellpappenrohpapierbahn zu glätten. Anschließend wird die Wellpappenrohpapierbahn 3 entsprechend durch ein Trockensieb 31.5 von der Oberfläche des Trockensiebes abgenommen und durch die erste Trockengruppe 31. 1 der Trockenpartie 30 geführt. Der weitere Pressnip 22.1 ist doppelt befilzt. Die Wellpappenrohpapierbahn 3 wird zwischen den zwei Filzbändern 25, 26 durch den weiteren Pressnip 22.1 geführt. Dies unterstützt einen symmetrischen Blattaufbau der Wellpappenrohpapierbahn. Das erste Presselement 21.3 ist als Saugpresswalze ausgeführt. Dies ermöglicht insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zuverlässige, störungsfreie Entwässerung der Wellpappenrohpapierbahn.

Der Pressschuh 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 weist eine Länge in Maschinenlaufrichtung 2 zwischen 50 mm und 200 mm auf. Die Pressschuhlänge ist die Länge, welche den Pressspalt erzeugt. Es hat sich gezeigt, dass bei zu kurzen Niplängen die beschriebenen Vorteile nur gering oder gar nicht auftreten. Ist die Niplänge hingegen, insbesondere bei leichten Wellpappenrohpapierbahnen, sehr groß, können die Investitionskosten den Nutzen der Vorteile übersteigen. Die Gegenwalze 22 und das erste Presselement 21.3 sind zur Aufbringung einer Linienkraft zwischen 100 kN/m und 300 kN/m, insbesondere zwischen 180kN/m und 220 kN/m, geeignet ausgeführt. Vorteilhafterweise ist die Form des Pressschuhes 23 der als Schuhwalze ausgeführten Gegenwalze 22 zur Erzeugung eines maximalen Pressdruckes zwischen 1 MPa und 8 MPa geeignet ausgeführt. Zur weiteren Steigerung der Entwässerungsleistung der Pressenpartie 20 ist zwischen dem weiteren Pressnip 22.1 und dem ersten Pressnip 21.1 ein Dampfblaskasten 24 zur direkten Beaufschlagung der Wellpappenrohpapierbahn 3 mit Dampf angeordnet. Der letzte Pressnip 21.2 der Kontaktpresse ist ebenfalls als verlängerter Pressnip ausgeführt. Damit lassen sich höhere Trockengehalte der Wellpappenrohpapierbahn 3 nach der Pressenpartie 20 erreichen und das Abrissrisiko minimieren. Der verbesserte symmetrische Blattaufbau verbessert auch das Curlverhalten, das heißt die Rollneigung der Wellpappenrohpapierbahn 3 während des Trocknungsvorganges in der Trockenpartie. Tritt eine Rollneigung auf eine Seite der Faserstoffbahn auf, so kann dies zu Abrissen, insbesondere durch instabile Bahnränder, in der Maschine führen.

Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.

Bezugszeichenliste Maschine

Maschinenlaufrichtung

Wellpappenrohpapierbahn

Stoffauflauf

Siebpartie

Außensieb

Brustwalze

Innensieb

Formierwalze

Brustwalze

Abnahmestelle

Pressenpartie

Gegenelement

Pressnip

letzter Pressnip

erstes Presselement

zweites Presselement

Gegenwalze

weiterer Pressnip

Pressschuh

Dampfblaskasten

Filz

Filz

Filz

Trockenpartie

Vortrockenpartie

Trockengruppe

Invertierte T rockengruppe

Trockenzylinder

Leitwalze

Trockensieb

Ebene

Haube

Auftragsvorrichtung

Nachtrockenpartie

Trockengruppe

Invertierte Trockengruppe Trockenzylinder Leitwalze Trockensieb Ebene

Haube

Aufrollung Tambour