Die Erfindung betrifft eine Mess-Lünette zum Abstützen und Vermessen von zentrischen Werkstückbereichen, insbesondere Lagerstelten an Wellenteilen, insbesondere Kurbelwellen, eine Schleifmaschine zum Schleifen von zumindest zentrischen Werkstückbereichen insbesondere an Kurbelwellen mit einer derartigen Mess-Lünette sowie ein Verfahren zum Abstützen und Vermessen von zentrischen Werkstückbereichen, insbesondere an Kurbelwellen mit einer derartigen Mess-Lünette auf einer derartigen Schleifmaschine.

Es sind Lünetten zum Abstützen von zenfrischen Werkstückbereichen während der Bearbeitung von zentrischen und/oder exzentrischen Werkstückbereichen, insbesondere Lagerstellen an insbesondere Kurbelwellen, bekannt. Diese Lünetten dienen dazu, so genannte relativ weiche Werkstücke, wie es beispielsweise Kurbelwellen sind, während des Schleifens zusätzlich derartig abzustützen, dass durch das Einbringen der Schleifkräfte möglichst keine oder zumindest nur eine sehr geringe Deformation des zu schleifenden Werkstückes auftritt. Insbesondere bei längeren Kurbelwellen ergibt sich daher die Notwendigkeit, während des Schleffens zur Aufnahme der eingebrachten Schleifkräfte möglichst an mehreren Hauptlagern einer derartigen Kurbelwelle oder bei anderen Wellenteilen an möglichst mehreren Stellen über deren Längserstreckung verteilt derartige Lünetten einzusetzen. Bei dem Versuch, die Effektivität der Herstellungsprozesse zu optimieren, werden nun gewöhnlich eine oder mehrere Schleifscheiben eingesetzt, welche zumindest zeitweise zeitparallel die zu bearbeitenden zentrischen Wellenab- schnitte schleifen. Aus Gründen beschränkten Platzes ergeben sich daher beim Einsatz von mehreren Lünetten Schwierigkeiten, auch noch eine Messeinrichtung vorzusehen, welche platzmäßig weder mit der bzw. den Schleifscheiben noch mit den Lünetten kollidiert. Eine Lösung, die in diesem Zusammenhang, wenn während des Schleifens gemessen werden soll, vorgesehen worden ist, ist das Unterbrechen des Schleifvorganges und dann das Vermessen des aktuell erzielten Durchmessers. Eine tafsächliche In-Prozess-Messung stellt dies nicht dar. Auf Schleifmaschinen zum Schleifen von Kurbelwellen kommen häufig Lünetten der Firma A OBOTECH Systems Inc. zum Einsatz. Diese bekannten Lünetten weisen in der Regel drei Backen auf, welche an der Anlage an der Lagerstelle meist eine PKD (Polykristalline Diamant-) -Beschichturvg oder CBN (Cubisches Bornitrit-) -Beschichtung aufweisen. Lünetten mit drei Backen haben den Vorteil, dass eine jeweilige abzustützende Lagerstelle sozusagen„einge- spannt" ist. Damit ist ein Werkstück in seiner Lage selbstzentrierend eingespannt, und die Zustellung der Backen erfolgt in Richtung der Werkstückmitte, d. h. zentrisch zum Durchmesser des jeweiligen zentrischen Werkstückabschnittes. Die Bewegungen der einzelnen Lünettenba- cken sind mechanisch zwangsgekoppelt, was zu einem relativ komplizierten mechanischen Sys- tem führt. Derartige Lünetten machen hinsichtlich ihres Einsatzes jedoch nur dann Sinn, wenn die zu bearbeitenden Lagerstellen schon relativ gut vorbearbeitet sind, damit die Lünette zuverlässig anliegt und abstützen kann. Ein Nachführen der Lünette während des Schleifvorganges ist aus den vorstehend genannten Gründen daher aufwendig und schwierig in der Herstellung. Die mechanische Zwangskupplung der drei Backen der bekannten Lünette erfordert reiativ gro- ße, bei der Zustellung zu übernehmende Kräfte, die zu verstärkten Laufspuren an der abzustützenden Lagerstelle führen können. So genannte Zwei-Punkt-Lünetten, bei denen die Abstütz- Auflagen gegebenenfalls auch bereits PKD-bestückt sind, werden mit CNC-Achsen zugestellt. Bei einem Einsatz von zwei separaten CNC-Achsen erhöht sich der Bauaufwand solcher Lünetten und damit deren Kosten weiter. Die beiden Stützpunkte bzw. Stützbereiche von derartigen bekannten Zwe i-Pu nkt- Lü n ette n sind rechtwinklig zueinander angeordnet, wobei eine derartige Lünette in der Regel gegenüber der Schleifscheibe angeordnet ist, damit die Schleifkräfte aufgenommen werden können.

Es sind auch schon Lünetten bekannt, bei welchen zwei Stützstellen zwangsgesteuert angeord- net sind wie in US 6 257 972 B1. Die beschriebenen zwei Stützsteilen der bekannten Lünette werden gegen eine dritte gegenüberliegende Stützstelle abgestützt. Die einzelnen Lü nette n- stützelemente sind entweder mittels Anschlägen festgelegt oder an einem fertiggeschliffenen Lager angelegt. Ein Nachführen der Lünette beim Schleifen des Lünettensitzes ist nicht vorgesehen und auch nicht möglich.

Aus DE 10 2011 015 205 B3 ist des Weiteren eine Zwei-Punkt-Lünette mit fest zueinander angeordneten zwei Stützteilen bekannt. Eine derartige bekannte Lünette wird zum horizontalen und vertikalen Abstützen eines Werkstückes eingesetzt und weist zwei in seitlichem Abstand zueinander angeordnete relativ zum Werkstück verstellbare Stützglieder auf. Derartige bekannte Lünetten führen insbesondere hinsichtlich der erzielbaren Rundlaufgenauigkeit nur zu einer begrenzten, für viele heutige Anwendungen allenfalls nur ungenügend nutzbare Anwendungen. Diesen bekannten Lünetten ist gemein, dass sie nicht nur zum Zwecke des Beiadens und Entladens eines neuen Werkstückes wegen ihres relativ großen Platzbedarfes sondern auch zum Zwecke des Messens zurückgezogen werden müssen. Separate Messeinrichtungen, welche in aller Regel zu dem zu messenden Werkstückbereich eingeschwenkt werden, haben aufgrund von dazu erforderlichen Bewegungsgiiedern zusätzliche Ungenauigkeiten im Messergebnis. Abgesehen davon, sind echte In-Prozess-Messungen mit derartigen Vorrichtungen kaum möglich.

Dies wird insbesondere problematisch, wenn entweder sich in Längsrichtung des zu messenden bzw. zu bearbeitenden Werkstück bereiches Abweichungen von der Zylindrizität vorhanden sind, oder wenn man gerade derartige Ungenauigkeiten messen will, weil in solchen Fällen die Messeinrichtung an mehreren in Längsrichtung nebeneinander liegenden Ebenen das zu vermessende Bauteil bzw. den zu vermessenden Werkstückbereich messen muss. Für die Schleifbearbeitung von Wellenteilen und dabei insbesondere von Lagerstellen an Kurbelwellen werden häufig Messvorrichtungen beispielsweise der Firmen Marposs S.p.A. oder auch JENOPTIK In- dustrial Metrology Germany GmbH eingesetzt.

So ist aus DE 694 13 041 T2 ein Messaufnehmer der Firma Marposs S.p.A. zur Kontrolle von linearen Größen bekannt. Dieses Messgerät kann zum Messen von Innendurchmessern von Bohrungen wie auch von Außendurchmessern eingesetzt werden. Dazu ist ein beweglicher Fühler in Form eines kugelförmigen Elementes vorgesehen, wobei mittels eines zusätzlichen Elementes Auslenkungen an das kugelförmige Element übertragen werden. Bei diesem bekannten Messgerät ist das kugelförmige Element in Kontakt mit einer Anschlagfläche, auf welcher es in Schrägrichtung bewegbar ist, wobei die Anschlagfläche im Querschnitt konkav aus- gebildet ist, was als Sitz für das kugelförmige Element dient und dieses in Schrägrichtung führt.

Des Weiteren ist in DE 33 36 072 C2 eine Tasteinrichtung zum Messen linearer Dimensionen beschrieben, welche ebenfalls von der Firma Marposs S.p.A. angemeldet worden ist. Auch hier erfolgt die Messung mit den bekannten Tastköpfen für Außenabmessungen wie auch für Jnnen- abmessungen in einer Ebene senkrecht zur Längsachse des zu vermessenden fertig bearbeiteten Werkstückbereiches. Allerdings ist eine Vermessung von Formabweichungen oder Profilierungen in Längsrichtung des zentrischen Werkstückabschnittes nicht beschrieben.

Des Weiteren sind in dem Prospekt MOVOLI E In-Prozess-Messtechnik der Firma JENOPTIK eine derartige In-Prozess-Messtechnik zur Vermessung bearbeiteter Werkstück bereiche einschließlich auch der kontinuierlichen Messung dieser Abmessungen während des Bearbeitens zur adaptiven Steuerung des Schleifprozesses in Abhängigkeit von den gemessenen Werk- Stückparametern sowie auch der optionale Einsatz dieser essvorrichtungen zur Kontrolle der Rundheit beschrieben (siehe Messsysteme DF500 bzw. DF700, Seite 15). Bei diesem bekannten Messsystem ist ebenfalls beschrieben, zur Bestimmung von Außendurchmessern mit zwei Messköpfen im Sinne einer In-Prozess-Messung zu arbeiten. Auch wenn die Formabmessun- gen nach Beendigung des Schleifens oder eines Schleifprozessschrittes vorgenommen, nicht jedoch zur adaptiven Steuerung verwendet werden, so benötigt auch dieses Messsystem zusätzlichen, nur eingeschränkt an einer Schleifmaschine für solche hochkomplexen Bauteile wie eine Kurbelwelle vorhandenen Platzbedarf. Darüber hinaus sind Lü netten bekannt, mit welchen bereits gewisse Messungen am abzustützenden Werkstück vorgenommen werden können. In DE 102 09 371 A1 ist eine schnellzentrier- bare Lünette beschrieben, in welcher von der eigentlichen Abstützstelle der Lünette abgewandt ein Messsystem angeordnet ist, mittels welchem eine indirekte Vermessung des abgestütztem Werkstückbereichs ermöglicht werden sollen. Erforderlich ist dafür jedoch, dass wegen der Zentrierung nach Aufsetzen der Lünette an die Oberfläche des Werkstückes zunächst das Messsystem in der jeweiligen Pinole auf null oder ein Basismaß arretiert werden muss.

Des Weiteren ist aus DE 690 883 T2 eine Lünette mit Fernmessung bekannt. Bei der bekannten Lünette handelt es sich um eine Drei-Backen-Lünette mit selbstzentrierender Wirkung, bei welcher die jeweiligen Backen der Lünette über ein Gestänge mit einem Arbeitskörper verbunden sind, dessen Längsverschiebung wiederum das eigentliche Messergebnis des abgestützten Werkstückbereiches darstellt. Auch hier handelt es sich daher um eine indirekte Messung des abgestützten Werkstückbereiches, deren Genauigkeit durch zahlreiche zwischengeschaltete Bewegungsglieder eingeschränkt ist. Insbesondere für heute anzustrebende höchste Genauigkeiten bei zahlreichen herzustellenden Werkstücken dürfte vor allen Dingen bei Anwendung von In-Prozess-Messungen Grenzen gesetzt sein bei dieser bekannten Lünette mit Fernmessung.

Allen bekannten zusätzlichen Systemen beim Schleifen von insbesondere Kurbelwellen, und zwar Systemen zum zusätzlichen Abstützen, d. h. die Lünetten, wie auch Systemen zum Messen vorzugsweise vor oder während der Schleifbearbeitung, ist gemein, dass es entweder zusätzliche Messeinrichtungen erfordert, oder aber Messungen können nur diskontinuierlich durchgeführt werden. Mit bekannten Lünetten können die eigentlichen Messungen nur indirekt realisiert werden, was Einbußen bei der Messgenauigkeit einschließt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine Lünette zum zuverlässigen aktiven Abstützen eines zentrischen Werkstückbereiches bereitzustellen, mit welcher ohne das Erfordern zu- sätzlichen Bauraumes der zentrische Werkstückbereich genau vermessen werden kann und eine zuverlässige In-Prozess-Messung möglich ist, und zwar ohne dass die eigentliche Schleifbearbeitung zum Zwecke des Messens unterbrochen werden muss. Außerdem sollen eine Schleifmaschine mit einer derartigen Lünette sowie ein Verfahren zum Abstützen und Messen von zentrischen Wellenteilen auf einer Schleifmaschine mit einer derartigen Lünette bereitgestellt werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Mess-Lünette mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 , durch eine Schleifmaschine mit den Merkmalen gemäß Anspruch 6 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Anspruch 14 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen definiert.

Nachfolgend sollen bei Verwendung des Begriffes„zentrische Lagerstelle" auch solche zentrischen Werkstückbereiche verstanden werden, welche zwar zentrisch ausgebildet sind, aber nicht zwingend am Werkstück bzw. Wellenteil eine Lagerstelle sind. Gleichermaßen soll unter .Wellenteil" auch ein Werkstück verstanden werden, welches einen zentrischen Werkstückbereich aufweist.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Lünette bereitgestellt, welche neben ihrer herkömmlichen Einrichtung zum Abstützen auch noch eine darin integrierte Einrichtung zum direkten Anstellen an die und Vermessen der zentrischen Werkstückbereiche, insbesondere Lagerstellen an Wellenteilen, insbesondere Kurbelwellen, aufweist. Eine derartige Lünette wird hier nachfolgend eine Mess-Lünette genannt. Die erfindungsgemäße Mess-Lünette weist eine Einrichtung zum Abstützen von zentrischen Werkstückbereichen, insbesondere Lagerstellen an Wellenteilen, insbesondere Kurbelweilen, vor und/oder während der Bearbeitung der Weilenteile mit integrierter Messeinrichtung zum direkten und vorzugsweise gleichzeitigen Vermessen der Werkstückbereiche auf. Unter .direktem Vermessen" soll hier verstanden werden, das die innerhalb des Abstützbereiches der Mess-Lünette befindende Messeinrichtung direkt die Oberfläche des zu vermessenden zentrischen Werkstückbereiches kontaktiert.

Die erfindungsgemäße Mess-Lünette gewährleistet in vorteilhafter Weise, dass für das Messen eines durch eine Lünette abgestützten zu bearbeitenden Werkstückbereiches zum Einen kein zusätzlicher Platzbedarf in einer Bearbeitungsmaschine für eine Messeinrichtung erforderlich ist, so dass mit der erfindungsgemäßen Mess-Lünette ohne Verlust an Platz in der Maschine in überraschender weise nicht nur ein Abstützen, sondern auch ein Vermessen des gerade bearbeiteten Werkstückbereiches mit der erfindungsgemäßen Mess-Lünette ermöglicht wird. Damit ist es zum anderen möglich, eine zuverlässig hohe Genauigkeit durch die direkte Vermessung des zu bearbeitenden Wellenteils zu erreichen.

Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Mess-Lünette zum Abstützen und Vermessen von zentrischen Werkstückbereichen vor und/oder während der Bearbeitung von sowohl zentrischen und/oder exzentrischen Werkstückbereichen oder auch anderen Bereichen an einem Wellenteil so ausgebildet, dass sie zum Schleifen aus einer zurückgezogenen Position und zum Abstützen des Werkstückbereiches in eine Abstützposition an den Werkstückbereich bringbar ist. Die Mess-Lünette weist vorzugsweise zumindest zwei an den Werkstückbereich zustellbare Stützteile auf, welche den Werkstückbereich bei an diesen angestellter Mess-Lünette an jeweiligen voneinander beabstandeten Umfangsbereichen abstützen. Die Stützteile bilden einen Öffnungswinkel zueinander an je einer Seitenflanke eines gabelartig sich öffnenden Prismas, wel- ches an einem Lünettenarm angeordnet ist. Die Stützteile sind in fester Position zueinander und zum Lünettenarm sowie in der Abstützposition der Mess-Lünette unter ittig zur Längsachse des Werkstückbereiches angeordnet. Diese Anordnung ist dabei derart vorgesehen, dass eine zwischen beiden Stützteilen gebildete Winkelhalbierende einen festen spitzen Winkel zur durch die Längsachse des Werkstückbereiches verlaufenden Senkrechten aufweist. Es erfolgt eine CNC-gesteuerte Zustellung des Lünettenarms an den Werkstückbereich entlang dieser Winkelhalbierenden, auf welcher die Messeinrichtung bezüglich ihrer Längsachse zum Vermessen des Werkstückbereiches angeordnet ist. Das bedeutet, dass die Längsachse der Messeinrichtung mit der Winkelhalbierenden, d. h. der Zustellachse X _L der Lünetie an den abzustützenden Werkstückbereich, fluchtet.

An und für sich hat eine derartige Lünette in Form eines Prismas den .Nachteil", dass sie nicht selbstzentrierend ist. Das bedeutet, sie passt sich nicht automatisch an den Durchmesser des abzustützenden zentrischen Werkstückbereiches an. Dieser Nachteil wird nun dadurch kompensiert, dass, um möglichst genaue Durchmesser der zentrischen Werkstückbereiche herstel- len zu können, der Durchmesser des zentrischen Werkstückbereiches beim Anstellen der Lünette vermessen wird. Durch die Integration einer Messeinrichtung in die Lünette kann damit eine normalerweise recht einfache und möglicherweise nicht allen Anforderungen an die Genauigkeit des Bearbeitungsprozesses zu stellenden Anforderungen kompensiert werden, wobei gleichzeitig für eine gesonderte ansonsten vorhandene Messeinrichtung Bauraum in der Ma- schine eingespart wird. Vorzugsweise ist die Mess-Lünette zwischen einer zurückgezogenen und der Abstützposition auf ihrer X _L -Zustellachse bewegbar. Die Mess-Lünette ist so ausgebildet, dass ihr Lünettenarm mittels nur eines auf eine Gewindespindel arbeitenden Steflmotors bewegbar ist. Die XL-Zustellachse der Lünette fäilt erfindungsgemäß mit der Winkelhalbierenden zusammen und stellt eine gesonderte CNC-gesteuerte Zustellachse dar.

Um ein möglichst optimales Anlegen auch an einer Rohkontur des zu schleifenden Werkstückbereiches durch die Stützteile zu gewährleisten, sind diese je nach Einsatzzweck und qualitativer Ausbildung der abzustützenden Kontur des Werkstückbere i ches ebenflächig, konvex ge- krümmt oder mittels einer Mittelnut in zumindest zwei Stützabschnitte aufgeteilt ausgebildet. Und weiter vorzugsweise sind die Stützteile mit CBN- oder PKD-Oberf lachen versehen. Dieses gewährleistet ein besonders verschleißarmes Gleiten der Stützteile an der abzustützenden Oberfläche des Werkstückbereiches bei rotierendem Werkstück. Da insbesondere bei einer Rohkontur des zu schleifenden bzw. abzustützenden Werkstückbereiches in Richtung der Längsachse des zentrischen Werkstückbereiches Durchmesserabweichungen vorhanden sein können, ist weiter vorzugsweise vorgesehen, dass die Stützteile an den Seitenflanken des

Prismas um eine senkrecht zur Längsachse des Werkstückbereiches verlaufende Achse pendelnd gelagert sind. Unebenheiten in der Oberflächenkontur können dadurch zumindest besser ausgeglichen werden, als wenn die Stützteile fest an den jeweiligen Seitenflanken des Prismas der Mess-Lünette angebracht sind.

Vorzugsweise weist die vorzugsweise zwischen den Stützteilen des Prismas der Lünette angeordnete Messeinrichtung einen Taststift auf, welcher auf der Winkelhalbierenden relativ zu der CNC-gesteuerten Zustellung des Lünettenarmes entlang der X _L -Achse beweglich bzw. ver- schieblich angeordnet ist. Werter vorzugsweise ist die Messeinrichtung unabhängig von der CNC-gesteuerten Zustellung des Lünettenarmes bewegbar. Dadurch ist es möglich, verschiedene Messaufgaben bei einer Anstellung der Lünette an einen abzustützenden Werkstückbereich sowohl auf dessen Rohmaß wie auch auf ein Zwischen maß wie auch auf ein Endmaß anstellbar. Gewisse noch vorhandene Konturungenauigkeiten bei einem Zwischenmaß wie selbst- verständlich erst recht bei dem Rohmaß des zu bearbeitenden zentrischen Werkstückbereiches können hinsichtlich der ansonsten vorhandenen Probleme beim Abstützen auf einer noch nicht fertiggeschliffenen Kontur für eine Lünette durch die zusätzliche Messvorrichtung kompensiert werden. Die Bewegung des Taststiftes in Richtung der Längsachse der Messeinrichtung bedeutet, dass der Taststift sich auf der X-Achse der Mess-Lünette bewegt und damit auch fluch- tend mit der Winkelhalbierenden angeordnet ist. Dabei ist die Mess-Lünette im Einsatz bzgl. der im Wesentlichen gegenüberliegenden Schleifscheibe untermittig zum Wellenteil angeordnet. Die erfindungsgemäße Mess-Lünette ist dabei vorteilhafterweise eine sehr kompakte Einrichtung, welche sowohl ein Abstützen am Werkstückbereich in Form einer mehr oder weniger herkömmlichen Lünette gewährleistet, welche aber gleichermaßen ein Vermessen des Werkstückes, und zwar an der Abstützstelle ermöglicht, ohne dass eine zusätzliche Messeinrichtung Bauraum an der abzustützenden und zu schleifenden zentrischen Werkstückstelle erfordert. Überraschenderweise hat sich nämlich gezeigt, dass die in die Lünette integrierte Messeinrichtung trotz der in einigen Betriebsfällen relativ großen Abstützkräfte, welche eine Lünette herkömmlicherweise aufnehmen muss, immer noch sehr zuverlässig und sehr genau ihrer Messaufgabe erfüllen kann.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist eine Schleifmaschine zum Schleifen von zentrischen und/oder exzentrischen Werkstückbereichen an Werkstücken, insbesondere Lagerstellen von insbesondere Kurbelwellen vorgesehen, welche eine erfindungsgemäße Mess-Lünette mit den Merkmalen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 und mit einer Steuervorrichtung vorgese- hen, mittels welcher vor und/oder während des mittels einer Schleifscheibe erfolgenden Schleifens oder nach dem erfolgten Schleifen eines Werkstückbereiches die Mess-Lünette an einen zentrischen Werkstückbereich anstellbar ist und die Schleifscheibe bis zum Fertigmaß des Werkstückbereiches mittels ihrer CNC-Steuerungen zustellbar sind. Die Mess-Lünette ist als Stützprisma und derart ausgebildet, dass ihre ebenfalls CNC-gesteuerte Zustellbewegung auf den abzustützenden Werkstückbereich entlang der Winkelhalbierenden des Öffnungswinkels des Stützprismas erfolgt. Die Messeinrichtung ist auf der Winkelhalbierenden angeordnet, wobei ihre Längsachse mit der Winkelhalbierenden fluchtet. Durch die Ausbildung der Schleifmaschine mit einer CNC-Steuerung für die Schleifscheibe (X-Achse) sowie der CNC-Steuerung (X _L - Achse) der Mess-Lünette können sowohl die Steuerung der Zustellung der Schleifscheibe als auch der Zustellung der Mess-Lünette prozessoptimal und unter Berücksichtigung der jeweiligen Position von Schleifscheibe und Mess-Lünette erfolgen. Insbesondere ist es vorzugsweise möglich, dass die exakten Positionen der Schleifscheibe und der Mess-Lünette in Abhängigkeit von dem Messergebnis der Messeinrichtung beim Vermessen des zentrischen Werkstückbereiches aufeinander abgestimmt werden können.

Vorzugsweise übermittelt die Messeinrichtung Messsignale des Durchmessers des Werkstückbereiches für die Zustellposition der Mess-Lünette an der Lagerstelle bzw. an dem Werkstückbereich an die Steuereinrichtung, wobei auf Basis dieser Messsignale die Zustellpositionen der Mess-Lünette gesteuert werden. Vorzugsweise ist des Weiteren die Steuereinrichtung so aus- gebildet, dass auf Basis der Messsignale die X-Achsen-Zustellposition der Schleifscheibe steuerbar ist. Dadurch kann durch eine Abstimmung zwischen der Zustellung der Schleifscheibe und der Zustellung der Mess-Lünette stets die optimale Anstellkraft der Mess-Lünette an dem bear- beiteten Werkstückbereich erfolgen. Unter optimaler Einstellung ist dabei zu verstehen, dass die Kräfte, welche durch die Schleifscheibe in das Werkstück eingeleitet werden, wie auch die Kraft der Lünette auf das Werkstück einstellbar sind, um es bspw. ggf. geringfügig zu Überdrücken, so dass nach dem Schleifen und nach oder im Ergebnis des Messvorganges eine optimale, auf die Längsachse des zentrischen Werkstück bereiches ausgerichtete Zylindrizität herstellbar ist.

Vorzugsweise ist die Messeinrichtung entlang der Winkelhalbierenden relativ zu der Zustellbewegung der Mess-Lünette veränderbar. Und weiter vorzugsweise erfolgen die CNC-gesteuerten Zustellungen von Schleifscheibe und Mess-Lünette synchron zueinander. Bei einer synchronen Zustellung von Schleifscheibe und Mess-Lünette ist es im Sinne eines optimalen und hochgenauen Bearbeitungsergebnisses erforderlich, dass die Messergebnisse der Messeinrichtung der Mess-Lünette an die Steuereinrichtung übermittelt und dort entsprechend ausgewertet werden.

Es ist jedoch weiter vorzugsweise auch möglich, dass die Mess-Lünette mittels der Steuerein- richtung der X-Achsen-Zustellposition der Schleifscheibe nachführbar ist. Bei einem Nachführen der Mess-Lünette der X-Achsen-Position der Schleifscheibe reagiert sozusagen die Mess-Lünette mit ihrer jeweiligen Abstütz-Position am Werkstückbereich, welcher abzustützen und zu vermessen ist, auf die erreichte Zustellposition der Schleifscheibe. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Winkelhalbierende einen derartigen Winkel zur Senkrechten bildet, dass beim Schleifen ausgeübte resultierende Kräfte den Werkstückbereich in das Stützprisma an die Stützteile lagefixierend drücken.

Wenn die Mess-Lünette der X-Achsen-Zustellposition der Schleifscheibe nachgeführt wird, dann wird vorzugsweise die Abstützposition eine Endposition der Zustellung sein, bei welcher das Stützprisma in der Endposition an einem fertiggeschliffenen Werkstückbereich anliegt.

Zusammenfassend ist festzustellen, dass die erfindungsgemäße Schleifmaschine mit der erfindungsgemäßen Mess-Lünette das Problem überwindet, dass der beschränkt vorhandene Platz, welcher durch das Vorsehen einer zusätzlichen, von der Lünette unabhängigen Messeinrichtung, wie es im Stand der Technik üblich ist, nicht weiter eingeschränkt wird, sondern dass die in die Mess-Lünette integrierte Messvorrichtung nicht nur platzmäßig erhebliche Vorteile gegenüber den bekannten Einrichtungen im Stand der Technik bietet, sondern darüber hinaus die Möglichkeit schafft, dass eine Mess-Lünette sowohl für eine Rohkontur als auch eine Zwischen- kontur als auch eine fertiggeschliffene Kontur einsetzbar ist und gleichzeitig mit der direkten Messung der jeweils aktuellen Durchmesserdaten an den bearbeiteten zentrischen Werkstückbereich optimale Bearbeitungsergebnisse erzielbar sind. Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Abstützen und Vermessen von zentrischen Werkstückbereichen, insbesondere Lagerstellen an Weüenteilen, insbesondere einer Kurbelwelle, vor und/oder während der Bearbeitung von zentrischen und/oder exzentri- sehen Werkstückbereichen mittels einer eine von einer Steuereinrichtung CNC-gesteuerte Zustellachse aufweisenden Schleifscheibe bereitgestellt, bei welchem Verfahren eine Messein- richtung an einer an einem Lünettenarm angeordneten Mess-Lünette gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 auf einer Schleifmaschine gemäß einem der Ansprüche 6 bis 13 in Kontakt mit dem zu vermessenden Werkstückbereiche mittels einer CNC-Achse des Lünettenarmes gebracht wird und der noch unbearbeitete, auch teilweise bereits bearbeitete oder fertigbearbeitete Werkstückbereiche mittels der in die Mess-Lünette integrierten Messeinrichtung vermessen wird.

Vorzugsweise wird bei dem Verfahren die Mess-Lünette mit ihrem im Prisma angeordneten Stützteilen an den abzustützenden Werkstückbereich derart angestellt, dass dieser Werkstück- bereich um einen bzgl. der Mittellängsachse des Wellenteils definierten Betrag überdrückt wird und danach die Mess-Lünette den Werkstückbereich auf dessen aktuellem Durchmesser abstützt. Das sogenannte Überdrücken des Werkstückbereiches bedeutet, dass durch die Lünette nicht nur eine reaktive Abstützkraft auf das zu bearbeitende Wellenteil aufgebracht wird, sondern dass zusätzlich eine aktive Druckkraft zum Herbeiführen einer bewussten Deformation der Längsachse des Bauteils im Sinne einer leichten Ausbiegung aus der Biegenulllinie erreicht wird.

Des Weiteren ist es vorzugsweise auch vorgesehen, dass die Mess-Lünette nach dem Vermessen des Werkstückbereiches um einen derartigen geringen Betrag auf ihrer CNC-Zustellachse (X _L -Zustellachse) zurückgezogen wird, dass die Mess-Lünette den Werkstückbereich auf dessen aktuellem Durchmesser abstützt, und zwar ohne Überd rückung.

Die Tatsache, ob die Mess-Lünette den Werkstückbereich überdrückt oder nicht, hängt letztlich auch davon ab, welches Maß die Messeinrichtung an der Rohkontor oder Zwischenkontur des Werkstückberei ches gemessen hat. Weiter vorzugsweise wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Mess-Lünette mittels einer Steuereinrichtung auf Basis von durch die Messeinrichtung ihr bereitgestellter Messsignale dem aktuellen Durchmesser des Werkstückbereiches bis auf dessen Fertigmaß nachgeführt. Dabei erfolgt eine laufende Messung des aktuellen Durchmessers, was eine In-Prozess-Messung ist.

Die Messung kann aber auch derart ausgeführt sein, dass während des Schleifens der Lagerstelle der Schleifvorschub angehalten wird und die Durchmesservermessung an der Lagersteile erfolgt. Anschließend wird die Lagerstelle auf das durch die integrierte Messvorrichtung ermittelte Diferenzmaß bis auf Fertigmaß geschliffen. In bevorzugter Weise kann die Messung auch bei unterbrochenem Schleifvorschub und geringem Abhebebetrag der Schleifscheibe von der gerade zu schleifenden Lagerstelle erfolgen.

Um die Genauigkeit bei der Bearbeitung zu erhöhen, kann weiter vorzugsweise mittels der Steuereinrichtung auf die CNC-gesteuerte X-Zustellachse der Schleifscheibe eine zusätzliche Rund he itskorre ktu r auf die eigentlichen Zustellwerte der Schleifscheibe in der Art einer Überlagerung aufgeprägt werden. Damit ist es möglich, die Rundheit im Bearbeitungsergebnis weiter zu verbessern, wobei mit der in die Mess-Lünette integrierten Messeinrichtung durch die damit realisierte In-Prozess-Messung der jeweilige Bearbeitungsvorgang optimal überwacht und gesteuert werden kann.

Vorzugsweise wird in einer ersten Version die Mess-Lünette bei nicht rotierendem Wellenteil auf der CNC-Achse ihres Lünettenarmes (X _L -Zustellachse) soweit an den zu bearbeitenden Werkstückbereich herangefahren, dass die Messeinrichtung ein Messsignal des Durchmessers des Werkstückbereiches misst, und zwar ohne dass die Mess-Lünette den Werkstückbereich abstützt. Das gemessene Messsignal wird an die Steuereinrichtung übertragen. Es wird also bei dieser ersten Version die Messeinrichtung innerhalb der Mess-Lünette verwendet, um einen ersten Wert des Durchmessers insbesondere der Rohkontur des zentrischen Werkstückbereichs zu erhalten, ohne dass die Lü nette überhaupt in Kontakt mit diesem Werkstückbereich ist.

Gemäß einer zweiten Variante wird vorzugsweise die Mess-Lünette bei rotierendem Wellenteil auf der CNC-Achse ihres Lünettenarmes mit moderater Zustellung soweit an den zu bearbeitenden Werkstückbereich herangefahren, dass der Werkstückbereich abgestützt wird, d. h. dass die Mess-Lünette in Kontakt mit dem Werkstückbereich ist, und sich das Messsignal der Messeinrichtung nicht mehr ändert. Anschließend wird das Messsignal an die Steuereinrichtung übertragen. Das heißt, die Übertragung des Messsignals an die Steuereinrichtung erfolgt erst dann, wenn sich das Messsignal der Messeinrichtung nicht mehr ändert. Bei dieser Version zeigt sich besonders deutlich, welche Vorteile sich ergeben, dass die Messeinrichtung in die Mess-Lünette integriert ist und die Messsignale der Messeinrichtung sofort für die Steuerung der Zustellung der Mess-Lünette Verwendung finden. Und schließlich wird vorzugsweise gemäß einer dritten Version die Mess-Lünette bei rotierendem Wellenteil auf der CNC-Achse ihres Lünettenarmes bis auf eine vorgegebene untere Toleranzgrenze des zu bearbeiteten Werkstückbereiches an diesen zugestellt. Die Messeinrichtung misst erst bei Erreichen dieser Anstellposition den Durchmesser des Werkstückbereiches und überträgt das diesem Durchmesser entsprechende Messsignal an die Steuereinrichtung.

Und schließlich wird vorzugsweise ein Verfahren bereitgestellt, bei welchem die Schritte gemäß Anspruch 19 und gemäß Anspruch 20 nacheinander ausgeführt werden. Für bestimmte Anwendungsfälle ist das Nacheinanderausführen dieser jeweiligen Schritte besonders vorteilhaft, was insbesondere dann zum Tragen kommen kann, wenn eine relativ grobe Rohkontur des zu bearbeitenden Werkstückbereiches vorliegt. Nachdem die Messwerte von der Messeinrichtung an die Maschinensteuerung übertragen worden sind, kann die Lünette auf den genauen Lagerdurchmesser an der Lagerstelle zugestellt werden.

Um eine verbesserte Anlage des zu messenden Durchmessers im Stützprisma zu erhalten, ist es in einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass die Lünette mit einem Schwenkhebel ausgestattet ist, der das Werkstück noch zusätzlich aktiv in das Stützprisma drückt.

Weitere Vorteile, Ausgestaltungen und Details der Erfindung werden nun anhand von Ausfüh- rungsbeispielen durch die nachfolgende Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 : einen prinzipiellen Aufbau einer Schleifmaschine mit einer angeordneten Zwei-Punkt- Lünette ohne dargestellte Messeinrichtung; Figur 2: eine vergrößerte Detailansicht einer gerade geschliffenen Kurbelwelle mit erfindungsgemäßer Mess-Lünette in zurückgezogener (durchgezogene Linien) und abstützender Position (gestrichelte Linien);

Figur 3: eine dreidimensionale Ansicht der erfindungsgemäßen Mess-Lünette gemäß Figur 2;

Figur 4: eine prinzipielle Seitenansicht der erfindungsgemäßen Mess-Lünette in Anlage an dem zu bearbeitenden Werkstück bei zurückgezogener Schleifscheibe und angeschlossenem Regelkreis zur Justierung der Mess-Lünette; Figur 5: eine prinzipielle Detaildarstellung der erfindungsgemäßen Mess-Lünette bei an den Werkstückbereich angefahrener Messeinrichtung, jedoch noch nicht an den Werkstückbereich angefahrenen Stützteilen der Mess-Lünette; Figur 6: eine Detailansicht wie in Figur 5, jedoch mit an eine Rohkontur des Werkstückbereichs angefahrenen Stützteilen der ess-Lünette; Figur 7: eine zwischen Reitstock und Spindelstock eingespannte Kurbelwelle, welche an ihren Hauptlagern jeweils mit einer erfindungsgemäßen Mess-Lünette abgestützt ist; und

Figur 8: eine Kurbelwelle gemäß Figur 7, bei welcher aus Gründen der Übersichtlichkeit die jeweiligen Hauptlager zum Abstützen mit einer Mess-Lünette durch Pfeile gekennzeich- net sind.

In Figur 1 ist in Seitenansicht der prinzipielle Aufbau einer Schleifmaschine mit einer Zwei- Punkt-Lünette in Form der erfindungsgemäßen Mess-Lünette dargestellt, bei welcher der Einfachheit der Darstellung wegen die Messeinrichtung nicht eingezeichnet ist. Ein Maschinen- bett 1 trägt einen Kreuzschlitten 2 für eine CNC-gesteuerte Bewegung einer auf einem Schleifspindelstock 3 gelagerten Schleifscheibe 4 zu deren Zustellung an das zu schleifende, eine Mittellängsachse 5 aufweisende Werkstück 6. Das Werkstück 6 stellt ein Wellenteil dar, bei welchem sich die Mittellängsachse 5 auf den zu bearbeitenden Werkstückbereich 9 bezieht. Die Schleifscheibe 4 ist in durchgezogener Linie in zurückgezogener Position außer Eingriff vom zu schleifenden Wellenteil 6 gezeigt, wobei in ihrem Inneren in Form eines gekrümmten Pfeiles 4.1 die Drehrichtung der Schleifscheibe gezeigt ist. In gestrichelter Darstellung ist die Schleifscheibe 4 in Eingriff mit dem zu schleifenden Wellenteil 6 gezeigt.

Der Schleifspindelstock 3 ist in an sich bekannter Weise in Kreuzschlittenbauweise ausgeführt, wodurch es möglich ist, dass dieser mit der Schleifscheibe 4 parallel zur Längsmittelachse 5 des zu schleifenden zentrischen Werkstückbereiches 9 des Werkstückes 6, d. h. dessen Rotationsachse, und rechtwinklig zu dieser Mittellängsachse 5 zugestellt werden kann. Die Zustellung erfolgt über die X-Achse. Der nicht dargestellte Werkstückspindelstock ist im vorderen Bereich der Schleifmaschine auf dem Maschinenbett 1 auf einem Schleiftisch 25 gelagert, welcher auch den durch den gekrümmten Pfeil dargestellten Werkstückantrieb 8 für das Werkstück, einen Reitstock 28 (siehe Figur 7) und eine erfindungsgemäße Mess-Lünette 7 zur AbStützung des Werkstückes an einer Lagerstelle und zu dessen direkter Vermessung aufnimmt. Unter direkter Vermessung ist dabei zu verstehen, dass die in die Mess-Lünette 7 integrierte Messeinrichtung 30 (siehe Figur 2) mit ihrem Taststift direkt in Kontakt mit der Oberfläche des zu vermessenden Werkstückbereiches 9 gebracht wird und somit direkt ein entsprechendes Messsignal an der Oberfläche des Werkstückbereiches 9 aufnimmt. In Figur 1 ist die Mess-Lünette in einer Position bezüglich des Werkstückes 6 gezeigt, in welcher das Werkstück nicht abgestützt wird. In der Regel wird die Mess-Lünette zum Abstützen und zum Vermessen in Kontakt mit dem Werkstück 6 gebracht, wenn die Schleifscheibe - wie in Figur 1 in gestrichelter Darstellung gezeigt - zum Schleifen in Eingriff mit dem Werkstück ist. Wenn die Mess-Lünette mit ihren Stützteilen zur Realisierung ihrer Zwei-Punkt-Abstützung unterm ittig zum Abstützen und Vermessen des Werk- Stückbereiches an diesen angefahren ist, drückt die Schleifscheibe durch die Drehrichtung 4.1 das Werkstück lagezentrierend in das Prisma der Lünette. Die Mess-Lünette 7, welche einen Lünettenarm 19 aufweist, an welchem die eigentliche prismenartige Ausbildung der Mess-Lünette angeordnet ist, wird auf einer CNC-gesteuerten Zustellachse bewegt. Diese CNC-gesteu- erte Zustellachse ist mit X _L in Figur 1 bezeichnet.

In Figur 2 ist in vergrößerter Darstellung eine Detailansicht der Schleifmaschine gemäß Figur 1 gezeigt, in welcher die Schleifscheibe 4 mit ihrer Drehrichtung 4.1 aus ihrer zurückgezogenen Position (durchgezogene Linie) zum Schleifen in ihre Eingriffsposition (gestrichelte Linie) mit dem Werkstück 6 in Form eines Hauptlagers einer Kurbelwelle zugestellt ist. Die Mittellängs- achse 5 des zentrischen Lagerzapfens des Werkstückes 6 verläuft parallel zur Rotationsachse der Schleifscheibe 4. Auf dem Schleiftisch 25 ist die Mess-Lünette 7 angebracht. Die Mess-Lünette 7 weist an ihrem Lünettenarm 19 eine Ausnehm ung auf, welche als Prisma mit an dessen Seitenflanken 22 (siehe Figur 3) angebrachten Stützteilen 1 ausgebildet ist. Die Mess-Lünette 7 ist auf dem Schleiftisch 25 derart angeordnet, dass die durch die Stützteile 11 bei ihrem an der Lagerstelle 9 anliegenden Kontakt gebildeten Stütziinien 20 (siehe gestrichelte Darstellung der Mess-Lünette 7) mit ihrem in der Figur dargestellten rechten Stützteil 11 unter einem Winkel α von ca. 7° unter der Werkstückmitte angeordnet sind. Das bedeutet, dass das Stützprisma der Mess-Lünette 7 in seiner Eingriffsposition mit dem abzustützenden Werkstück 6 insgesamt bezüglich der Mittellängsachse 5 des Werkstückes und der Schleifscheibenrotationsachse, welche auf einer Ebene liegen, untermittig angeordnet ist. Der Winkel α von ca. 7° hat sich beim Schleifen als vorteilhaft erwiesen, da der abzustützende Werkstückbereich 9 nie 100 %ig exakt rund ist. Durch diese unterm ittige Anordnung der unmittelbaren Abstützung des zu schleifenden Werkstückbereiches 9 werden die Rundheitsfehler an dieser Lagerstelle während des Schleifens nicht fortlaufend auf die zu schleifende Lagestelle wieder abgebildet, wie das bei einer Ab- Stützung vis-a-vis zum Eingriff der Schleifscheibe im Stand der Technik der Fall ist, d. h. wenn die Abstützung der Lagerstelle bezüglich der Winkelhalbierenden zwischen den beiden Stützteilen auf derselben Ebene von Rotationsachse der Schleifscheibe und Mittellängsachse 5 des Werkstückes liegt. Die Mess-Lünette 7 wird auf ihrer CNC-gesteuerten Zustellachse (X _L -Achse) zwischen ihrer zurückgezogenen Position (durchgezogene Linie) und ihrer Eingriffsposition (gestrichelte Linien) bewegt. Die Bewegung des Lünettenarmes 19 mit an den Seitenfianken 22 des Prismas 10 an- geordneten Stützteilen 11 weist im Bereich des Grundes des Prismas eine Messvorrichtung 30 auf, deren Taststift 32 längs der Winkelhalbierenden, welche zwischen den Seitenflanken 20 des Prismas 10 ausgebildet ist, mit deren Längsachse 31 relativ zur Bewegung der Mess-Lünette bzw. dessen Lünettenarmes 19 bewegbar ist. Ein Taststift 32 ist dafür vorgesehen, sich direkt an die Oberfläche des zu vermessenden We rkstückbe rei ches 9 anzulegen, so dass sowohl bei an den Werkstückbereich angelegtem Prisma als auch bei noch nicht an den Werkstückbereich 9 angelegtem Prisma die Messeinrichtung 30 den Durchmesser des zu vermessenden Werkstückbereiches messen kann und ein entsprechendes Messsignal ermittelt. Für die verschiedenen Varianten und Einsatzfälle des Messprismas ist es erforderlich, dass dieses stabil und steif genug ausgeführt ist, damit die entsprechend hohen Stützkräfte von der Zwei-Punkt-Lünette aufgenommen werden können. Überraschenderweise hat sich nun gezeigt, dass die demgegenüber recht empfindliche Messeinrichtung 30 dennoch unmittelbar im Bereich der Mess-Lünette angeordnet bzw. in diese integriert werden kann, ohne dass die großen Stütz- kräfte die Messeinrichtung negativ beeinflussen. Eine Anordnung im Bereich des Grundes des Prismas der Mess-Lünette sichert einen gewissen Schutz der empfindlichen Messeinrichtung und ermöglicht dennoch ein direktes Messen der Durchmesserwerte des zu schleifenden oder geschliffenen Werkstückbereiches, so dass mit einer derartigen Mess-Lünette eine zuverlässige Abstützung erreicht werden kann, und dennoch eine In-Prozess-Messung möglich ist. Darüber hinaus sichert die Zwei-Punkt-Lünette in überraschender Weise, dass mit einer derartigen Anordnung des Prismas Lagerstellen mit Rundheitsfehlem von zum Teil deutlich weniger als 1 μιτι geschliffen werden können. Diese geringen Rundheitsfehler sind u. a. auch deshalb erreichbar, weil die Mess-Lünette einerseits eine hohe Steifigkeit und andererseits den Vorteil ihrer Bewegung auf einer ebenfalls CNC-gesteuerten Zustellachse, der X _L -Achse, aufweist. Dadurch näm- lieh kann der Lünettenarm 19 mit dem Prisma 10 bzw. der prismenartigen Abstützung und den eigentlichen Stützteilen unter definierten Bedingungen auf einem definierten Bewegungsweg an den abzustützenden Werkstückbereich 9 zugestellt werden. Mittels der durch eine Gewindespindel 13 realisierten Zustellung der Lünette an den abzustützenden Werkstückbereich exakt entlang der Winkelhalbierenden ist sichergestellt, dass die Mitte des Werkstückbereichs 9 in Richtung der Zustellachse der Schleifscheibe 4 definiert gehalten wird. Die Bewegung des Stützprismas 10 entlang der CNC-gesteuerten X _L -Achse auf der Winkelhalbierenden wird mittels eines Servomotors 12 gewährleistet, welcher über eine in einem Gehäuse angeordnete, nicht gezeigte Kupplung auf die zum Zustellen des Stützprismas 10 aus der zurückgezogenen Position in die abstützende Position vorgesehenen Gewindespindel 13, vorzugsweise in der Art einer Kugelumlaufspindel, wirkt. Die Mess-Lünette ist auf dem Schleiftisch 25 mittels eines Halters befestigt, welcher eine Schwalbenschwanzführung 14 aufweist. Die an den Seitenflanken 20 des Prismas 10 angeordneten Stützteile 1 1 sind als CBN- oder PKD-beschichtete Platten ausgebildet, welche mit dem Werkstückbereich 9 des Werkstückes 6 in der abstützenden Position der Mess-Lü nette 7 in direktem Kontakt sind. Das bedeutet, dass die Werkstückbereiche 9 des Werkstückes 6 auf diesen Stützteilen 11 theoretisch in einem Linienkontakt gleiten. Der Vorteil der genannten Werkstoffe für die Stützteile besteht darin, dass diese eine hohe Ver- schleißfestigkert aufweisen.

In Figur 3 ist eine dreidimensionale Darstellung der relativ kompakten Baueinheit der Mess-Lü- nette gezeigt. Die Mess-Lünette ist mittels Klemmschrauben 15 auf dem nicht dargestellten Schleiftisch 25 befestigt. Der Lünettenarm 19 ist längs der X _L -Zustellachse der Mess-Lünette an den zu messenden Werkstückbereich 9 längs einer Führungsschiene 27 mittels eines Führungswagens 26 verstellbar. In Figur 3 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel die als Prisma 10 ausgebildete eigentliche Mess-Lünette gezeigt, welches Seitenflanken 22 aufweist, an welchen Stützteile 11 jeweils angebracht sind, wobei die Mess-Lünette V-förmig ausgebildet ist und im Bodenbereich bzw. Grund des Prismas 10 die Messeinrichtung 30 zeigt. Diese prinzipielle Dar- Stellung in Figur 3 verdeutlicht, dass die Anordnung der Messeinrichtung 30 im Grund des

Stützprismas eine relativ geschützte Position für die empfindliche Messeinrichtung 30 darstellt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Stützteile 11 im Detail dargestellt. Ersichtlich ist, dass die Stützteile 11 über die Oberfläche der Seitenflanken 22 des Prismas 10 hinausragen, und zwar in Richtung in das Innere des Prismas, damit die Stützteile 11 beim Anlegen an das zu stützende, gerade zu schleifende Werkstück 6 mittels eines Linienkontaktes an den Stützlinien 20 den entsprechenden abstützenden Kontakt gewährleisten können. Die Stützteile 11 sind lösbar auf einem Schwenkbolzen befestigt, welcher eine Pendelbewegung des jeweiligen Stützteils 11 um eine Pendelachse 21 bzw. Schwenkachse gewährleistet. Der Vorteil einer derartigen pendelnden Aufnahme der Stützteile 1 1 besteht darin, dass gegebenenfalls nicht exakt oder bewusst nicht zylindrisch ausgebildete abzustützende Werkstückbereiche 9 eine stets gleichbleibende zuverlässige und genau definierte Anlage des jeweiligen Stützteils 11 an diese abzustützende Lagerstelle, d. h. an deren Oberfläche, gewährleisten. Durch diese pendelnde Lagerung der Stützteile 11 wird verhindert, dass bei gewissen Abweichungen der abzustützenden Lageroberfläche von einer exakt zylindrischen Form eine Kante oder die Kanten des Stützteiles 11 sich in die Oberfläche des abzustützenden Werkstückes sozusagen eingräbt bzw. eingraben. Die Stützteile weisen zwei Stützbereiche auf, welche an den Seiten des plättchenförmig ausgebildeten Stützteiles 11 angeordnet und durch eine sogenannte Mittelnut 23 voneinander getrennt sind. Der Vorteil einer derartigen Ausbildung besteht darin, dass durch die Mittelnut 23 für jedes Stützteil 11 zwei separate Stützbereiche bzw. Stützabschnitte 24 ausgebildet werden, welche ein zuverlässiges Abstützen gewährleisten, aber gleichzeitig nur einen kurzen Linien- kontakt ausbilden, sodass die Auswirkungen des Anlegens der Lünette an einen bereits geschliffenen Bereich eines Werkstückbereiches 9 weiter reduziert werden.

In Figur 4 ist bei zurückgezogener Schleifscheibe 4 eine an den zentrischen Werkstückbereich 9 des Werkstückes 6 angestellte, diesen abstützende Mess-Lünette gezeigt, bei welcher gleichzeitig die Messeinrichtung 30, deren Taststift vorteilhafterweise federbelastet ist, mit ihrem Taststift 32 die Oberfläche des Werkstückes 6 vermessend abtastet. Die Zustellachse der Schleifscheibe 4 ist durch die durch den Doppelbefall dargestellte X-Achse dargesteflt, während die CNC-Zustellachse der Mess-Lünette durch den durch X _L dargestellten Doppelpfeil gekenn- zeichnet ist.

In Figur 4 sind nun ein Messrechner 18 und eine Steuereinrichtung 17 eingezeichnet, mittels welcher ein Regelkreis gebildet ist, mittels welchem eine Mess-Lünetten-Justierung ermöglicht wird. Die Zustellachse der Mess-Lünette X _L und die Zustellachse der Schleifscheibe X sind bei- de CNC-gesteuert. Dadurch ist sichergestellt, dass diese beiden CNC-Zustellachsen in Abhängigkeit voneinander verfahren werden können. Durch diese Abhängigkeit voneinander ist es möglich, die beiden in exakt vorgeschriebener und definierter und beabsichtigter Abhängigkeit voneinander zu verfahren. Soll nämlich die Genauigkeit des Bearbeitungsergebnisses noch weiter erhöht werden, so kann dies beispielsweise zusätzlich durch das mit dem Abstützen zeit- gleich realisierte Messen an dem zentrischen Werkstückbereich 9 des Werkstückes 6 dazu verwendet werden, dass die Genauigkeit der Nachführung der Mess-Lünette zu der Zustellung der Schleifscheibe 4 nochmals verbessert wird. Damit ist mit der erfindungsgemäßen Mess-Lünette 7 und den damit auf der erfindungsgemäßen Schleifmaschine realisierten Verfahren eine Vermessung des Rohdurchmessers des zentrischen Werkstückbereiches 9 vor seinem Abstüt- zen sowie ein Vermessen während des Schleifens und ein Vermessen ebenso des fertigen Lagerdurchmessers möglich.

In Figur 5 ist eine gegenüber der Oberfläche des Werkstückbereiches 9 des Werkstückes 6 zurückgezogene Position des Stützprismas gezeigt, wobei jedoch der Taststift 32 der Messein- richtung 30 in Kontakt mit der zu vermessenden Oberfläche des Werkstückes 6 ist. Wie bereits dargestellt, wird die Mess-Lünette entlang der Zustellachse X _L entlang der Winkelhalbierenden durch die Mittellängsachse 5 des Werkstückes 6 bewegt, auf welcher die Längsachse 31 der Messeinrichtung 30 mit ihrem Taststift 32 fluchtet. Die in Figur 5 dargestellte Position der Mess- Lünette stellt eine vereinfachte Lösung der Vermessung derartiger zentrischer Lagerstellen dar, nämlich solche, bei welcher der Taststift 32 der Messeinrichtung 30 an der Oberfläche des Werkstückes 6 anliegt, ohne dass die Stützteile des Prismas am zu messenden Durchmesser des Werkstückes anliegen. Es handelt sich dabei vorzugsweise um den Rohdurchmesser des Werkstückes an dieser zentrischen Lagerstelle. Eine derartige Vermessung vor einem Anliegen und Abstützen der Stützteile der Mess-Lünette am Werkstück 6 hat den Vorteil, dass eine Vermessung des Rohteildurchmessers des Werkstückbereiches rascher durchgeführt werden kann, wobei jedoch die Ungenauigkeiten am Werkstück 6, welche aus der Durchbiegung der Welle und gegebenenfalls auch von Wärmegängen aus der Maschine resultieren, bewusst nicht erfasst werden. Eine Messung des Rohdurchmessers vor dem unmittelbaren Abstützen hat den Vorteil, dass bei nachfolgenden Schritten des Abstützens die entsprechenden Anstellkräfte und Abstützkräfte der Mess-Lünette 7 an dem zu schleifenden Werkstückbereich 9 optimal eingestellt werden können, wobei die Mess-Lünette 7 ebenfalls optimal dem Schleiffortschritt nachge- führt werden kann.

Gemäß der gezeigten Positionen von Messeirichtung 30 und eigentlicher Position der Mess- Lünette gemäß Figur 5 ist es jedoch auch möglich, dass - wie in Figur 5 dargestellt - die Messeinrichtung 30 mit ihrem Taststift 32 zunächst an die Oberfläche des Werkstückes 6 herange- fahren wird und anschließend die eigentliche Lünette, d. h. das Prisma mit den Stützteilen 11 entlang der X _L -Achse der Mess-Lünette so lange an die Lagerstelle zugestellt wird, bis sich der mit der Messeinrichtung 30 ermittelte Messwert nicht mehr verändert. Dies ist dann sichergestellt, wenn die beiden Stützteile 11 des Prismas 10 am Werkstück 6 anliegen. Dadurch kann wieder der genaue Durchmesser der Lagerstelle gemessen werden. Nach diesem verbesserten Verfahren ist es wiederum möglich, die Zustellachse X _L der Mess-Lünette 7 auf einen genauen Sollwert einzustellen. Mit einer derartigen Lösung ist es somit möglich, die Fehler auch aus Wärmegängen der Maschine und aus der Durchbiegung des Werkstückes infolge Eigengewichtes zu beseitigen oder zumindest teilweise zu kompensieren. Bei der in Figur 5 gezeigten Variante mit allmählichem Heranfahren der Mess-Lünette 7 an die abzustützende Oberfläche wird jedenfalls ohne Überd rückung des Werkstückbereiches 9 gearbeitet, um den Istwert des Lagerdurchmessers zu vermessen.

In Figur 6 ist eine Position der Mess-Lünette dargestellt, bei welcher die Stützteile 11 des Prismas 10 der Mess-Lünette 7 sowie auch die Messeinrichtung 30 mit ihrem Taststift 32 an einer Rohkontur 9.1 des Werkstückbereiches 9 des Werkstückes 6 anliegen. Wiederum gezeigt ist, dass die Mess-Lünette 7 entlang der Winkelhalbierenden durch die Mittellängsachse 5 des zentrischen Werkstückbereiches 9 verläuft, wobei die relative Bewegung des Taststifts 32 der Messeinrichtung 30 hinsichtlich der Längsachse 31 mit der Winkelhalbierenden fluchtet. Prinzipiell hat eine prismenartig ausgebildete Lünette den .Nachteil", dass sie nicht selbstzentrierend ist, d. h. dass sie sich nicht automatisch an den Durchmesser der Lagerstelle anpasst. Um dennoch möglichst genaue Lagerdurchmesser herzustellen, ist es erforderlich, dass der Lagerdurchmesser beim Anstellen der Lünette vermessen wird. Dazu dient nun die in Figur 6 dargestellte Position. Die Mess-Lünette 7 wird hierbei zunächst an den zentrischen Werkstückbereich 9, d. h. die Lagerstelie auf das theoretische Maß angestellt. Um sicherzustellen, dass beide Stützteile 11 sicher an der Oberfläche der Rohkontur 9.1 des Werkstückbereiches 9 des Werkstückes 6 anliegen, wird die Lünette mit einer derartigen Kraft an diesen zu bearbeitenden und abzustützenden Werkstückbereich 9 angestellt, dass dieser Bereich um einen definierten Betrag„überdrückt" wird, wodurch das Werkstück um eben diesen geringen Betrag durch die Mess-Lünette in Richtung der Zustellung des Prismas 10 der Mess-Lünette durchgebogen wird. Dadurch liegen die beiden Stützteile des Prismas 10 der Mess-Lünette 7 sowie der Taststift 32 der Messeinrichtung 30 prozesssicher an dem Werkstückbereich 9 an, wodurch der genaue Durchmesser dieses Werkstückbereiches 9 gemessen werden kann. Nachdem der Durchmesser des zentrischen Werkstückbereiches 9 genau vermessen ist, wird anschließend die Mess- Lünette 7 entlang ihrer Zustellachse X _L wieder etwas zurückgezogen, d. h. sie wird auf den aktuellen Werkstückdurchmesser des zentrischen Werkstückbereiches 9 zugestellt. Damit eben eine derartig genaue Zustellung der Mess-Lünette realisiert werden kann, ist deren Zustellachse X _L als CNC-gesteuerte Achse ausgebildet.

Nachdem der tatsächliche Durchmesser (Rohteildurchmesser) des Werkstückes 6 an dem Werkstückbereich 9 nun genau ermittelt worden ist, wird die Mess-Lünette 7 auf ihre exakte vorgegebene gewünschte Abstützposition zugestellt. Dies wird durch die Zustellung über die CNC-gesteuerte X _L -Achse realisiert, wobei die CNC-gesteuerten Achsen der Mess-Lünette 7 und der Schleifscheibe jeweils mit einem Lageregelkreis versehen sind. Ein Nachführen der Mess-Lünette erfolgt dann bis zum Fertigmaß 9.1. Wenn beispielsweise wie bei einer Kurbelwelle mehrere Hauptlagerstellen, d. h. zentrische Werkstückbereiche vorhanden sind, kann nach dem Ausmessen des Lagerdurchmessers jede einzelne Mess-Lünette entsprechend angestellt werden. Bei diesem Vorgehen, d. h. mit diesem Verfahren zur Messung des Rohteil-Lagerdurchmessers, können auch Abweichungen aus Rundlauffehlern aus der Vorbearbeitung und der Durchbiegung des eingespannten Werkstü- ckes infolge Eigengewichtes kompensiert werden.

Die Darstellungen gemäß Figur 5 und gemäß Figur 6 erlauben dem Grunde nach drei unterschiedliche Varianten, welche nachfolgend anhand eines konkreten Beispiels erläutert werden soll. Beispielhaft sei der zu schleifende Lagerdurchmesser ein Durchmesser von 100 mm. Das Rohteilaufmaß bzw. Aufmaß aus einer Vorbearbeitung soll beispielhaft 0,5 mm betragen. Als Toleranz sei ± 0,1 mm angenommen. Damit ist das obere Toieranzmaß 100,6 mm und das untere Toleranzmaß 100,4 mm . Bei Beginn des Prozesses muss beachtet werden, dass beim Anstellen der Mess-Lünette an ein Rohmaß einer zu vermessenden und abzustützenden Lagerstelle deren Durchmesser noch unbekannt ist. Es wäre damit möglich, dass an einigen zentrischen Lagerstellen überdrückt wird, während an anderen Lagerstellen überhaupt keine stützende Berührung der Mess-Lünette stattfindet, wenn eine Zustellung auf Basis eines theoreti- sehen Wertes vorgenommen wird. Jedenfalls ist zu beachten, dass bei Vorhandensein von mehreren zentrischen Lagerstellen und dem Einsatz von entsprechend der Anzahl von Lagersteilen vorhandenen Mess-Lünetten jede Lü nette bei ihrem ersten Anfahren an die abzustützende Lagerstelle an einen gemessenen Durchmesser ungenau heranfährt. Gemäß einer ersten Variante, bei welcher die Rundheit als Fehler zugelassen wird und auch die Durchbiegung und der Wärmegang in der Maschine unberücksichtigt bleiben, jedoch als Anhaltswert ein entsprechender Rohdurchmesser vermessen wird, ist in Figur 5 dargestellt, dass nämlich ohne jegliche Abstützung durch die Mess-Lünette die Messeinrichtung 30 eine Messung des Rohdurchmessers 9.1 durchführt. Damit kann ein geeigneter Bezugsdurchmesser gewonnen werden.

Gemäß einer zweiten Variante erfolgt auf dieser Basis bei angestelltem Taststift 32 der Messeinrichtung 30 ein langsames Zustellen der Mess-Lünette 7, und zwar bis die Stützteile 11 an der Rohkontur 9.1 des Werkstückes 6 an dem Werkstückbereich 9 anliegen und der Messwert sich nicht mehr ändert. Diese Position ist in Figur 6 dargestellt.

Und schließlich gibt es die dritte Variante, bei welcher kein vorheriges Messen ohne eine Abstützung erfolgt, bei der viel mehr sofort die Mess-Lünette 7 auf das Basis der Toleranz zum Aufmaß sofort auf das Kleinstmaß angefahren wird. Damit wird sichergestellt, dass jede Mess- Lünette 7 zumindest in abstützender Wirkung an der jeweiligen Abstützstelle ist, wenn auch an einigen Stellen durchaus eine geringfügige Überdrückung vorhanden sein kann. Das bedeutet, dass lediglich an den zentrischen Werkstückbereichen , an denen gerade das Kleinstmaß, d. h. das untere Toleranzmaß, eingehalten ist, keine Überdrückung vorliegt. An allen anderen abzustützenden zentrischen Werkstückbereichen liegt ein entsprechend dem tatsächlichen Maß, mit welchem das Kleinstmaß überschritten wird, ein mehr oder weniger starkes Überdrücken vor.

In Figur 7 schließlich ist ein zwischen einem Werkstückspindelstock 29 und einem Reitstock 28 eingespanntes Werkstück 6 in Form einer Kurbelwelle mit zentrischen Werkstückbereichen 9 dargestellt, an welche jeweils eine Mess-Lünette 7 angestellt ist. D. h. an allen fünf Lagerstellen sind Mess-Lünetten 7 angestellt. Je nach Ausführung der Kurbelwelle oder eines anderen

Werkstückes wird eine davon abweichende Anzahl von Mess-Lünetten 7 gegebenenfalls erforderlich sein. Es ist jedoch auch denkbar, bei entsprechend stabileren Werkstücken oder stabile- ren Kurbelwellen, dass möglicherweise nur die Mess-Lünetten 1 , 3, 5 zum Einsatz kommen, gezählt von links nach rechts in Figur 7. In bekannter Weise ist das Werkstück werkstückspin- delstockseitig und reitstockseitig jeweils auf Spitzen aufgenommen und zur Radialmitnahme beidseitig mit einer C-Achse angetrieben.

Und schließlich ist in Figur 8 eine Kurbelweile 6 dargestellt, bei welcher die Hauptlager 33 lediglich durch Pfeile dargestellt sind. Von links beginnend sind Lünetten vorgesehen, und zwar an den Hauptlagern 2 bis 6, wobei die Zustellung an die Rohteildurchmesser vorgenommen werden kann. Generell ist davon auszugehen, dass sowohl die Rohteildurchmesser als auch Durchmesser aus gegebenenfalls vorhandener Vorbearbeitung unterschiedlich sind, da es nicht möglich ist, diese exakt auf ein und dasselbe Sollmaß zu fertigen. Da jede Lagerstelle in der Regel ein von der anderen abweichendes Istmaß aufweist und davon auszugehen ist, dass dieses Istmaß innerhalb der zulässigen Fertigungstoleranz liegt, so bedeutet dies, dass das zuvor beschriebene Ausmessen der jeweiligen Lagerstelle und Abstützen an jedem zentrischen Werk- Stückbereich durch die jeweilige Mess-Lünette 7 erfolgen muss, um hochgenaue Lagerstellen herzustellen.

Bezuaszeichenliste

1 Maschinenbett

2 Kreuzschlitten

3 Schleif spindelstock

4 Schleifscheibe

4.1 Drehrichtung Schleifscheibe

5 Mittellängsachse des Werkstückbereiches

6 Werkstück / Weltenteil

7 Mess-Lünette

8 Werkstückantrieb

9 Werkstückbereich

9.1 Rohkontur

9.2 Fertigkontur

10 Prisma / prismaartige Abstützung / Stützprisma

11 Stützteile

12 Stellmotor

13 Gewindespindel

14 Schwalbenschwanzführung

15 Klemmschrauben

16 Gehäuse

17 Steuereinrichtung

18 Messrechner

19 Lü netten arm

20 Stützlinien

21 Pendelachse

22 Seitenflanken des Prismas

23 Mittelnut

24 Stützabschnitt

25 Schleiftisch

26 Führungswagen

27 Führungsschiene

28 Reitstock

29 Werkstückspindelstock

30 Messeinrichtung 31 Längsachse Messeinrichtung

32 Taststift

X _L Zustellachse Mess-Lünette X Zustellachse

33 Hauptlager