Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur additiven Herstellung von Werkstücken. Nach dem Verfahren herstellbare Werkstücke sind beispielsweise Turbinenschaufeln, es sind aber auch beliebige andere Geometrien herstellbar.

Vorrichtungen und Verfahren zur additiven Herstellung von Werkstücken sind aus dem Stand der Technik bekannt. Man spricht auch von„generativen Herstellungsverfahren" oder„SD- Druck". Bei diesen Verfahren wird ein Rohmaterial, meist in Pulverform, in Form einer Schicht auf eine Arbeitsfläche aufgetragen, um dort abschnittsweise geschmolzen oder gesintert zu werden. Auf die Schicht wird eine weitere Schicht aufgetragen und so verfahren wie mit der ersten Schicht. Dabei werden die zu schmelzenden bzw. zu sinternden Abschnitte so gewählt, dass schichtweise das dreidimensionale Werkstück aufgebaut wird.

Die Verfahren und Vorrichtungen aus dem Stand der Technik weisen allerdings eine Reihe von Nachteilen auf. Beispielsweise sind viele Verfahren nicht wirtschaftlich. Dazu trägt bei, dass besonders bei Verwendung von Elektronenstrahlen zum Schmelzen bzw. Sintern ein Vakuum erforderlich ist. Nach Beendigung eines Herstellungsvorgangs muss das Werkstück aus der Prozesskammer entnommen werden, was den Verlust des Vakuums zur Folge hat. Die Wiederherstellung des Vakuums nimmt wiederum Zeit in Anspruch, während der der Herstellungs- prozess eines weiteren Werkstücks noch nicht beginnen kann.

Auch die Säuberung der Prozesskammer und deren Herrichtung für ein Herstellungsverfahren nimmt Zeit in Anspruch. Während dieser Zeit kann das Herstellungsverfahren selbstverständlich nicht durchgeführt werden.

Die hergestellten Werkstücke sind unmittelbar nach der Herstellung sehr heiß. Viele Werkstoffe, insbesondere Metalle, sind in heißem Zustand reaktiv und dürfen nicht mit Luftsauerstoff in Berührung kommen. Daher müssen diese Werkstoffe vor der Entnahme aus dem evakuierten Bereich bis auf eine bestimmte Höchsttemperatur abkühlen, bevor sie entnommen werden können. Während dieser Zeit kann der Herstellungsprozess eines weiteren Werkstücks noch nicht beginnen. Dies ist besonders relevant, da das für den Betrieb von Elektronenstrahlkanonen erforderliche Vakuum die Wärmeleitung durch Konvektion verhindert, sodass die Abkühlung erhebliche Zeit in Anspruch nimmt. Die Abkühlzeiten sind in vielen Verfahren des Standes der Technik auch deshalb sehr lang, weil das um ein hergestelltes Werkstück angeordnete Pulver die Wärme verhältnismäßig schlecht leitet. So dauert die Abkühlung nach der Herstellung meist mehrere Tage. Für die additive Herstellung geeignete Strahlungsquellen erzeugen energiereiche Strahlung, zum Beispiel Laser- oder Elektronenstrahlung, die in den meisten Verfahren über die aufgetragenen Schichten gescannt wird. Dabei ist die Geschwindigkeit des Schmelzen oder Sinterns nicht nur von der Dauer abhängig, die erforderlich ist, um das Rohmaterial auf die erforderliche Temperatur zu bringen, sondern auch von der Scangeschwindigkeit, mit der der Strahl über das Rohmaterial gezogen werden kann. Hinzu kommt, dass Werkstücke, die eine gewisse Größe überschreiten, einen entsprechend großen Querschnitt aufweisen können, so dass die Fokus- sierung eines energiereichen Strahls Schwierigkeiten bereiten kann.

Darüber hinaus ist der Materialeinsatz für additive Herstellungsverfahren teilweise immens, da die für eine Schicht benötigte Auftragsmenge nicht von der Größe der Querschnittsfläche des herzustellenden Werkstückes, sondern von der Größe der Arbeitsfläche abhängt, auf die das Rohmaterial aufgebracht wird. Einmal eingesetztes Rohmaterial muss, auch wenn es nicht geschmolzen bzw. gesintert wurde, aufbereitet werden, bevor es wieder verwendet werden kann. Besonders bei teuren Werkstoffen wie Metallen oder Metalllegierungen ist es wünschenswert, den Materialeinsatz so gering wie möglich zu wählen.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren, eine Vorrichtung und ein Herstellungssystem bereitzustellen, mit dem die Nachteile der Verfahren und Vorrichtungen aus dem Stand der Technik überwunden werden. Insbesondere ist es die Aufgabe dieser Erfindung, Verfahren, Vorrichtungen und Systeme bereitzustellen, die besonders wirtschaftlich im Hinblick auf benötigte Produktionszeit, Downtime, Materialeinsatz und Energiebedarf sind.

Die hierin vorgestellte Erfindung löst diese Aufgaben.

Verfahren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur additiven Herstellung eines Werkstückes, mit den Schritten a. Bereitstellen eines Arbeitstisches im Einflussbereich eines Satzes von Strahlungsquellen, wobei der Satz Strahlungsquellen wenigstens eine Strahlungsquelle umfasst und wobei der Arbeitstisch wenigstens eine absenkbare Hubfläche in einer Ausgangslage aufweist, b. Vorlegen einer Schicht pulverförmigen Rohmaterials auf der Hubfläche, c. Beaufschlagen von Bereichen der ersten Materialschicht, die der gewünschten Form des Werkstückes entsprechen, mit Strahlung aus der Strahlungsquelle, so dass das Rohma- terial in den Bereichen zumindest teilweise wenigstens auf seinen Schmelzpunkt erhitzt wird, d. Absenken der Hubfläche aus der Ausgangslage, insbesondere um die Dicke der nachfolgend aufzutragenden Schicht, e. Vorlegen einer weiteren Schicht Rohmaterials auf der zuvor beaufschlagten Schicht, f. Beaufschlagen von Bereichen der weiteren Materialschicht, die der gewünschten Form des Werkstückes entsprechen, mit Strahlung aus der Strahlungsquelle, so dass das Pulver in den Bereichen zumindest teilweise wenigstens auf seinen Schmelzpunkt erhitzt wird, g. Wiederholung der Schritte d. bis f. bis zur Fertigstellung des Werkstücks, wobei die Hubfläche sich bei Fertigstellung des Werkstückes in einer Endlage befindet, h. Abkühlen des fertiggestellten Werkstückes auf der Hubfläche, i. Entnahme des Werkstückes von der Hubfläche, gekennzeichnet durch die weiteren Schritte

- Aufbau wenigstens eines Kühlkörpers auf wenigstens einem Abschnitt der Hubfläche, der für den Aufbau des Werkstückes nicht benötigt wird, durch Beaufschlagen von Bereichen der Materialschichten in den Schritten c. und f. mit Strahlung aus der Strahlungsquelle, so dass das Pulver in den Bereichen zumindest teilweise wenigstens auf seinen Schmelzpunkt erhitzt wird, wobei die beaufschlagten Bereiche der gewünschten Form des Kühlkörpers entsprechen.

Der Begriff„Werkstück" bezieht sich erfindungsgemäß sowohl auf ein einzelnes Werkstück als auch auf eine Mehrzahl an Werkstücken. Insbesondere sind mit dem Verfahren auch mehrere Werkstücke gleichzeitig bzw. gemeinsam mit anderen Werkstücken herstellbar.

Das Ermitteln des für die Herstellung des Werkstückes nicht benötigten Abschnitts der Hubfläche beispielsweise durch Vergleich eines Modells, insbesondere eines CAD-Modells, des Werkstückes mit der Hubfläche der Vorrichtung erfolgen.

Das Verfahren dieser Erfindung und die Vorrichtung eignen sich insbesondere für die Herstellung von großen Werkstücke oder einer Mehrzahl von Werkstücken. Dafür bietet die Vorrichtung ein Bauvolumen in der Prozesskammer von vorzugsweise wenigstens 1 m ³ , insbesondere sogar wenigstens 2 m ³ . Entsprechend wird für die Abkühlung nach der Herstellung viel Zeit be- nötigt, insbesondere wenigstens ein Tag oder mehrere Tage (insbesondere bei großen Werkstücken).

Das Rohmaterial ist vorzugsweise ein Metall oder eine Metalllegierung. Besonders bevorzugt sind Titan und Titanlegierungen, Nickelbasislegierungen, Superlegierungen und Stähle.. Um Werkstücke mit hoher Oberflächenqualität zu erhalten, sollte das Rohmaterial Partikelgrößen aufweisen, die unterhalb von 500 μηι, insbesondere unterhalb von 400 μηι, unterhalb von 300 μηι oder unterhalb von 200 μηι liegen. Die Partikelgrößen des Rohmaterials sollten aber auch nicht zu klein sein, da dies die Fließfähigkeit des Pulvers verschlechtert und dessen Oberfläche vergrößert, sodass die Einstellung eines Vakuums umso mehr Zeit in Anspruch nimmt. Kleinere Partikel verlangsamen ferner den Aufbau des Werkstücks. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt daher die Partikelgröße des Rohmaterials wenigstens 1 μηι, insbesondere wenigstens 10 μηι, bevorzugt wenigstens 20 μηι und besonders bevorzugt wenigstens 50 μηι. Besonders bevorzugt beträgt die Partikelgröße 50 bis 150 μηι. Unter„Partikelgröße" wird erfindungsgemäß bevorzugt die nach dem Prinzip der dynamischen Lichtstreuung gemessene durchschnittliche Partikelgröße verstanden.

Die Hubfläche ist aus einer Ausgangslage in eine Endlage absenkbar. Auf die Hubfläche wird während des erfindungsgemäßen Verfahrens Rohmaterial in Pulverform aufgetragen. Das Rohmaterial in Pulverform wird geschmolzen bzw. gesintert. Erfindungsgemäß bedeutet die Bedingung, dass sich der Arbeitstisch bzw. die Hubfläche in dem Einflussbereich der Strahlungsquelle befindet, dass der Arbeitstisch bzw. die Hubfläche zumindest so hoch angeordnet ist, dass eine auf der Hubfläche befindliche Pulverschicht vermittelt durch die Strahlung der Strahlungsquelle geschmolzen bzw. gesintert werden kann.

Mit einem„Satz Strahlungsquellen" ist erfindungsgemäß die Gesamtheit der für die additive Herstellung verwendeten Strahlungsquellen innerhalb einer Vorrichtung gemeint. Der Satz Strahlungsquellen kann dabei konstruktiv miteinander verbunden sein, zum Beispiel durch Befestigung aller Strahlungsquellen innerhalb eines Satzes an einer Befestigungsplatte oder auf andere Weise. Alternativ können die Strahlungsquellen jeweils einzeln an der Vorrichtung befestigt sein. Geeignete Strahlungsquellen sind Elektronenstrahlkanonen und Laser, wobei Elektronenstrahlkanonen bevorzugt sind.

Elektronenstrahlkanonen haben gegenüber Laser den Vorteil höherer, und flexibel einstellbarer Leistungsdichten. Damit sind höhere Schmelztemperaturen realisierbar. Damit ist die Elektro- nenstrahlkanone gerade bei Rohmaterialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit (Metalle, Metalllegierungen) als Strahlungsquelle vorteilhaft. Darüber hinaus bietet eine Elektronenstrahlkanone die Möglichkeit, verhältnismäßig große Strahldurchmesser bzw. Spotgrößen zu verwenden, so dass auch ein Vorwärmen mit der Strahlungsquelle gut durchführbar ist. Insbesondere lässt sich das Rohmaterial vorsintern, so dass Pulverkörner in geringem Maße miteinander versintern. Das Vorsintern verhindert das durch elektrostatische Aufladung bedingte Zerstäuben („smoke effect"), das andernfalls bei Bestrahlung mit Elektronenstrahlung zu befürchten ist. Ferner wird die Wärmeleitung durch das Vorsintern verbessern, da die Pulverkörner miteinander in engeren Kontakt gebracht werden.

In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform ist die Strahlungsquelle eine Elektronenstrahlkanone. Enthält der Satz Strahlungsquellen mehr als eine Strahlungsquelle, so sind vorzugsweise alle Strahlungsquellen des Satzes Elektronenstrahlkanonen. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Satz Strahlungsquellen wenigstens zwei, wenigstens drei oder wenigstens vier Strahlungsquellen auf. Die Verwendung mehrerer Strahlungsquellen hat sich als vorteilhaft erwiesen, da auf diese Weise auch bei Werkstücken mit großer Querschnittsfläche oder einer Mehrzahl von Werkstücken eine gleichmäßig gute Fokussierung auf die zu bestrahlenden Abschnitte möglich ist und die Arbeitsgeschwindigkeit deutlich erhöht werden kann.

Das beschriebene Verfahren hat den Vorteil, dass durch den Aufbau wenigstens eines Kühlkörpers auf wenigstens einem Abschnitt der Hubfläche die Ableitung von eingebrachter Wärme während des Verfahrens wesentlich vergrößert werden kann. Die Wärmeleitfähigkeit des Kühlkörpers ist wesentlich größer als diejenige des Rohmaterials. Dabei wird der Kühlkörper insbesondere so aufgebaut, dass er in Kontakt mit der Hubfläche steht, um die Wärmeableitung über die Hubfläche zu ermöglichen. Somit sind Kühlkörper auch nach der Fertigstellung des Werkstückes beim Abkühlen äußerst nützlich.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Hubfläche aus einem Material mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit gefertigt. Auf diese Weise kann die Wärmeableitung weiter verbessert werden. Eine„hohe Wärmeleitfähigkeit" ist insbesondere eine Wärmeleitfähigkeit bei 0 °C von wenigstens 13 W/(m ^* K), mehr bevorzugt wenigstens 40 W/(m ^* K), ferner bevorzugt wenigstens 100 W/(m ^* K) und ganz besonders bevorzugt wenigstens 200 W/(m ^* K). In erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsformen ist die Wärmeleitfähigkeit sogar noch höher, insbesondere wenigstens 250 W/(m ^* K) und besonders bevorzugt wenigstens 300 W/(m ^* K). Geeignete Materialien sind Metalle und Metalllegierungen, insbesondere Stahl, Kupfer oder Kupferlegierungen.

Der Einsatz von Hubflächen mit hoher Wärmeleitfähigkeit ermöglicht eine signifikante Beschleunigung der Abkühlgeschwindigkeit und damit des gesamten Verfahrens. Gerade bei Durchführung des Verfahrens im Vakuum - wie es erfindungsgemäß bevorzugt ist - kann der Einsatz solcher Hubflächen die ansonsten wegen fehlender Konvektion stark eingeschränkte Abkühlung der Werkstücke verbessern.

In einer Ausführungsform kann die Hubfläche mit einem Fluid temperiert werden. Das Temperieren kann ein Erwärmen oder Kühlen sein. Durch ein Kühlen der Hubfläche mit einem Fluid kann die Abkühlung weiter beschleunigt werden. Alternativ kann die Hubfläche erwärmt werden. Durch ein Erwärmen der Hubfläche kann das Rohmaterial vor dem Schmelzen bzw. Sintern vorgewärmt werden. Das Fluid zum Temperieren ist bei Standardbedingungen (DIN 1343:1990) flüssig oder gasförmig. Flüssige Fluide sind bevorzugt. Das Fluid ist vorzugsweise ausgewählt aus Wasser, Thermalöl, Inertgas, Luft und flüssigem Metall (z.B. NaK, Wood'sche Legierung). Wasser ist aufgrund seiner geringen Kosten bevorzugt. Der Einsatz von gasförmigem Fluid ist aufgrund der geringeren Wärmekapazität weniger vorteilhaft, bei geringerer beabsichtigter Kühlleistung aber möglich.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden wenigstens zwei, wenigstens drei oder wenigstens vier Kühlkörper auf der Hubfläche aufgebaut. Dabei hat es sich als ausreichend erwiesen, den Kühlkörper als mit pulverförmigem Rohmaterial gefüllten Hohlkörper aufzubauen. Dadurch wird eine starke Verbesserung der Wärmeableitung erreicht, ohne das gesamte Volumen des Kühlkörpers schmelzen bzw. sintern zu müssen. Das in dem Kühlkörper befindliche pulverförmigem Rohmaterial kann im Anschluss an das Verfahren erneut verwendet werden. Das Werkstück befindet sich in einer Ausführungsform außerhalb von als Hohlkörper ausgestalteten Kühlkörpern. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kühlkörper jeweils von pulverförmigem Rohmaterial umgeben. Sie grenzen insbesondere nicht direkt an das Werkstück. Sie bilden insbesondere nicht die äußere Begrenzung des Bauvolumens. Der Bauvolumen erstreckt sich vorzugsweise zwischen Ausgangs- und Endlage der Hubfläche in der Höhe und entspricht hinsichtlich seiner Grundfläche der Hubfläche.

Je näher Kühlkörper an dem Werkstück angeordnet sind, desto ausgeprägter unterstützen diese die Abkühlung der fertiggestellten Werkstücke. Dabei beträgt vorzugsweise ein Abstand eines Kühlkörpers zu wenigstens einem Werkstück nicht mehr als 30 mm, vorzugsweise nicht mehr als 25 mm, nicht mehr als 20 mm, nicht mehr als 15 mm, nicht mehr als 10 mm oder nicht mehr als 5 mm. Aufgrund des gezielten Aufbaus der Kühlkörper während der Herstellung der Werkstücke können die Kühlkörper mit minimalem Abstand und unter Berücksichtigung der Endkontur des Werkstückes aufgebaut werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise unter Vakuum durchgeführt. Dies entspricht bevorzugt einem Druck von höchstens 10 ¹ mbar, vorzugsweise höchstens 10 ² mbar oder höchstens 10 ^~3 mbar. Vorzugsweise herrscht zumindest während der Schritte c. bis g. und insbesondere während der Schritte b. bis g. der genannte Druck.

In einer Ausführungsform erfolgt vor dem Beaufschlagen der Materialschicht in Schritt c.

und/oder vor dem Beaufschlagen der Materialschicht in Schritt f. ein Vorwärmen und/oder Vorsintern der Materialschicht. Das Vorwärmen bzw. Vorsintern kann unter Verwendung einer Wärmequelle erfolgen, die insbesondere mit der Strahlungsquelle identisch sein kann. Das Vorwärmen bzw. Vorsintern hat den Vorteil, dass nicht der gesamte Wärmeeintrag in einem Zuge beim Aufbau des Werkstückes erfolgt. Gerade bei Verwendung von Elektronenstrahlka- nonen kann es sonst zu einem Zerstäuben des Rohmaterials aufgrund elektrostatischer Aufladung kommen.

In einer Ausführungsform wird das hergestellte Werkstück im Anschluss an Schritt g. gekühlt. Dies kann in einer separaten Kammer geschehen, in die das Werkstück ggf. noch auf der Hubfläche befindlich überführt wurde. Die Kammer wird hierin als Formenkammer bezeichnet.

In einer Ausführungsform ist die Formenkammer eingerichtet, ein darin befindliches Werkstück mit einem Kühlgas zu kühlen. Vorzugsweise weist die Formenkammer wenigstens einen Einlass und/oder wenigstens einen Auslass für das Kühlgas auf. In einer Ausführungsform weist die Formenkammer wenigstens ein Mittel zum Umwälzen einer in der Formenkammer befindlichen Menge Kühlgas auf. Das Mittel kann insbesondere ein Lüfter oder eine Umwälzpumpe sein. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, Formenkammer und Prozesskammer jeweils zu verschließen, sodass unterschiedliche Atmosphären (z.B. Vakuum oder Inertgas) in den beiden Kammern eingestellt werden können. Insbesondere kann in der Formenkammer, in der ein Werkstück abkühlt, die Abkühlung mit einem Kühlgas unterstützt werden, ohne dass ein Vakuum in der Prozesskammer beeinträchtigt wird. Dabei strömt in einer Ausführungsform Kühlgas durch einen Einlass. Insbesondere strömt das Kühlgas durch einen Auslass wieder aus der Formenkammer heraus und/oder das Kühlgas wird in der Formenkammer umgewälzt, um eine optimale Kühlwirkung zu erzielen.

In einer Ausführungsform ist das Kühlgas ein Inertgas insbesondere Helium, Argon, Xenon und/oder Stickstoff.

Das Verfahren dieser Erfindung wird vorzugsweise in einer nachfolgend beschriebenen Vorrichtung durchgeführt.

Bei der Vorrichtung handelt es sich um eine Vorrichtung zur additiven Herstellung von Werkstücken mit - einem Satz von Strahlungsquellen, der wenigstens eine Strahlungsquelle umfasst,

- einem Arbeitstisch in dem Einflussbereich mit wenigstens einer absenkbaren Hubfläche,

- wenigstens einem Materialreservoir für ein Rohmaterial in Pulverform,

- wenigstens einer Prozesskammer, wobei die Hubfläche zwischen einer Ausgangslage im Einflussbereich der Strahlungsquelle und einer Endlage unterhalb der Ausgangslage bewegbar ist, und sich zwischen Ausgangslage und Endlage ein Bauvolumen für die additive Herstellung von Werkstücken erstreckt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Satz Strahlungsquellen in einem oberen Abschnitt der Prozesskammer angeordnet, insbesondere oberhalb des Arbeitstisches, an dem die additive Herstellung des Werkstückes stattfindet.

Wenn nichts anderes angegeben ist, bedeutet„Kammer", wie in„Prozesskammer", lediglich, dass es sich bei einem so bezeichneten Bauelement um einen nach allen Seiten verschließbaren Raum handelt, sodass eine kontrollierte Atmosphäre wie insbesondere ein Vakuum eingestellt werden kann. Eine Kammer kann erfindungsgemäß jedwede äußere Form annehmen. Die Prozesskammer ist erfindungsgemäß diejenige Kammer, in der die additive Herstellung des Werkstückes stattfindet. Insbesondere befindet sich der Einflussbereich der Strahlungsquelle in der Prozesskammer.

Innenräume der Prozesskammer sind insbesondere vakuumdicht verschließbar. Dies bedeutet, dass die Volumenleckrate der Kammer weniger als 1 ^* 10 ² mbar ^* l/s, insbesondere weniger als 5 ^* 10 ^"3 mbar ^* l/s, beträgt. Die Volumenleckrate wird vorzugsweise bei 20°C und 1013 hPa Umgebungsdruck gemessen. Auf diese Weise lässt sich in der Kammer die gewünschte Atmosphäre einstellen und halten. Vakuumdichte Kammern werden für die additive Herstellung unter Verwendung von Elektronenstrahlkanonen benötigt, da hierbei - anders als bei Herstellungsverfahren z.B. mit Lasern - ein Vakuum und nicht lediglich eine Schutzgasatmosphäre gehalten werden muss.

Das Materialreservoir dient dazu, das Rohmaterial in Pulverform für das Herstellungsverfahren vorzuhalten. Dabei kann das Materialreservoir Rohmaterial für die Durchführung mehrerer Herstellungsgänge enthalten. Das Materialreservoir kann in Form von einer oder mehreren zumindest abschnittsweise trichterförmigen Kammern in einem oberen Teil der Prozesskammer angeordnet sein. In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Vorrichtung wenigstens zwei Materialreservoire auf; diese können insbesondere auf gegenüberliegenden Seiten des Einflussbereichs der Strahlungsquelle angeordnet sein. Vorzugsweise ist das Materialreservoir oberhalb derjenigen Ebene angeordnet, in der der Schmelz- bzw. Sintervorgang stattfindet. Auf diese Weise kann das Rohmaterial in Pulverform der Schwerkraft folgend in den Arbeitsbereich hinabfließen bzw. dort verteilt werden. In einer Ausführungsform weist das Materialreservoir eine optional verschließbare Öffnung zur Prozesskammer auf.

Für die Einstellung eines Vakuums in der Prozesskammer weist die Vorrichtung vorzugsweise wenigstens eine Vakuumpumpe, insbesondere eine Diffusionspumpe, auf. In einer Ausführungsform ist eine Vakuumpumpe der Prozesskammer zugeordnet, d.h. sie ist so mit der Prozesskammer verbunden, dass sie in der Prozesskammer ein Vakuum herstellen kann. Die Vorrichtung kann mehrere Vakuumpumpen aufweisen.

In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren die weiteren Schritte

- Ermitteln des für die Herstellung des Werkstückes nicht benötigten Totvolumens innerhalb des Bauvolumens, der dem Raum zwischen Ausgangslage und Endlage der Hubfläche entspricht,

- Belegen des Bauvolumens mit einem oder mehreren Füllkörpern, so dass wenigstens ein Teil des Totvolumens belegt ist und ein von Füllkörpern nicht belegtes Bauvolumen verbleibt, wobei die Hubfläche eine äußere Form aufweist, die es erlaubt, die Hubfläche relativ zu den Füllkörpern durch das Bauvolumen von der Ausgangslage in die Endlage abzusenken.

Das Ermitteln des für die Herstellung des Werkstückes nicht benötigten Totvolumens innerhalb des Bauvolumens kann beispielsweise durch Vergleich eines Modells, insbesondere eines CAD-Modells, des Werkstückes mit dem Bauvolumen der Vorrichtung erfolgen.

Das beschriebene Verfahren hat den Vorteil, dass durch das Belegen des Bauvolumens mit wenigstens einem Füllkörper das zur Verfügung stehende Bauvolumen reduziert und somit weniger Rohmaterial für die Herstellung eines Werkstückes verwendet werden kann. Zwar wird regelmäßig nicht das gesamte Totvolumen mit Füllkörpern belegbar sein, da nach Bestrahlung einer Materialschicht immer unbestrahlte Bereiche verbleiben. Diese unbestrahlten Bereiche, die aus pulverförmigem Material bestehen, sind im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren aber kleiner. Dadurch muss weniger Pulver verworfen oder recycelt werden. Zudem ist die Wärmeleitfähigkeit des Pulvers schlecht und insbesondere geringer als die Wärmeleitfähigkeit des Füllkörpers, so dass der Füllkörper die Abkühlung der Werkstücke stark beschleunigen kann. Die Füllkörper sind erfindungsgemäß aus der Vorrichtung entnehmbar, also allenfalls lösbar mit der Vorrichtung verbunden. Die Füllkörper stehen während des Verfahrens zumindest teilweise mit pulverförmigem Rohmaterial in Kontakt.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen besonders bei Auftragsvorrichtungen in Form von Pulververteilelementen (z.B. Rakel) zum Tragen, die eine Pulverfraktion über den Arbeitstisch schieben und dadurch ein Vorlegen des Rohmaterials auf der Hubfläche veranlassen. Solche Pulververteilungselemente haben den Vorteil, dass sie die aufgetragene Materialschicht auch glätten können. Um mit solchen Auftragsvorrichtungen arbeiten zu können, enden die Füllkörper vorzugsweise auf Höhe des Arbeitstisches, insbesondere unter Bildung einer ebenen Fläche mit dem Arbeitstisch.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens einer und insbesondere alle Füllkörper aus einem Material mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit gefertigt. Auf diese Weise kann die Wärmeableitung weiter verbessert werden. Eine„hohe Wärmeleitfähigkeit" ist insbesondere eine Wärmeleitfähigkeit bei 0 °C von wenigstens 13 W/(m ^* K), mehr bevorzugt wenigstens 40 W/(m ^* K), ferner bevorzugt wenigstens 100 W/(m ^* K) und ganz besonders bevorzugt wenigstens 200 W/(m ^* K). In erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsformen ist die Wärmeleitfähigkeit sogar noch höher, insbesondere wenigstens 250 W/(m ^* K) und besonders bevorzugt wenigstens 300 W/(m ^* K). Geeignete Materialien sind Metalle und Metalllegierungen, insbesondere Stahl, Kupfer oder Kupferlegierungen. Der Einsatz von Füllkörpern und insbesondere solchen mit hoher Wärmeleitfähigkeit ermöglichen eine signifikante Beschleunigung der Abkühlgeschwindigkeit und damit des gesamten Verfahrens. Gerade bei Durchführung des Verfahrens im Vakuum - wie es erfindungsgemäß bevorzugt ist - kann der Einsatz von Füllkörpern die ansonsten wegen fehlender Konvektion stark eingeschränkte Abkühlung der Werkstücke verbessern.

In einer Ausführungsform kann ein Füllkörper mit einem Fluid temperiert werden. Das Temperieren kann ein Erwärmen oder Kühlen sein. Durch ein Kühlen des Füllkörpers mit einem Fluid kann die Abkühlung weiter beschleunigt werden. Alternativ kann der Füllkörper erwärmt werden. Durch ein Erwärmen des Füllkörpers kann das Rohmaterial vor dem Schmelzen bzw. Sintern vorgewärmt werden. Das Fluid zum Temperieren ist bei Standardbedingungen (DIN 1343:1990) flüssig oder gasförmig. Flüssige Fluide sind bevorzugt. Das Fluid ist vorzugsweise ausgewählt aus Wasser, Thermalöl, Inertgas, Luft und flüssigem Metall (z.B. NaK, Wood'sche Legierung). Wasser ist aufgrund seiner geringen Kosten bevorzugt. Der Einsatz von gasförmigem Fluid ist aufgrund der geringeren Wärmekapazität weniger vorteilhaft, bei geringerer beabsichtigter Kühlleistung aber möglich. Wie zuvor erwähnt wird vorzugsweise nicht das gesamte Totvolumen mit Füllkörpern belegt, da nach dem Beaufschlagen von Bereichen der Materialschicht immer ein Rest Rohmaterial um die bestrahlten Bereiche herum verbleibt. Ein weiterer Grund, weshalb das Totvolumen nicht vollständig belegbar ist, liegt darin, dass viele Werkstücke keine gleich bleibenden Querschnitte aufweisen, ein Füllkörper aber nicht während der Herstellung in horizontaler Richtung bewegt werden kann. Um wenigstens solche Werkstücke mit den Vorteilen des Verfahrens dieser Erfindung herstellen zu können, die Kavitäten aufweisen, wird in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens dieser Erfindung wenigstens ein Füllkörper zusammen mit oder unabhängig von der Hubfläche abgesenkt. Darunter wird ein Absenken des Füllkörpers im Verhältnis zu dem Arbeitstisch während der Durchführung der additiven Herstellung verstanden. Auf diese Weise wird die zuvor von dem Füllkörper belegte Querschnittsfläche für den nächsten Materialauftrag frei und kann mit Strahlung beaufschlagt werden. Die Erfindung umfasst Ausführungsformen, in denen wenigstens einer und insbesondere alle Füllkörper während der Durchführung der additiven Herstellung nicht im Verhältnis zu dem Arbeitstisch abgesenkt werden.

Die Vorrichtung umfasst in einer Ausführungsform wenigstens einen Füllkörper unter Belegung eines Teilvolumens des Bauvolumens, wobei die Hubfläche eine äußere Form aufweist, die es erlaubt, die Hubfläche relativ zu den Füllkörpern durch den Bauvolumen von der Ausgangslage in die Endlage abzusenken.

Erfindungsgemäß ist auch die Verwendung eines Verfahrens dieser Erfindung zur Verbesserung des Wärmetransports zwischen hergestelltem Werkstück und Hubfläche.

Kurzbeschreibunq der Figuren

Figur 1 zeigt einen Querschnitt einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hubfläche in Ausgangslage.

Figur 2 zeigt einen Querschnitt einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hubfläche in Endlage.

Beschreibung der Figuren

Die nachfolgend mit Bezug zu den Figuren beschriebenen erfindungsgemäßen Ausführungsformen stellen lediglich bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dar und schränken den Schutzgegenstand nicht ein. Im Rahmen der Figurenbeschreibung beschriebene Merkmale der Verfahren und Verwendungen dieser Erfindung stellen auch im Hinblick auf die zuvor allgemein beschriebenen Verfahren und Verwendungen bevorzugte Merkmale dar.

Figur 1 zeigt eine Hubfläche 7, die sich in einer Ausgangslage auf Höhe eines Arbeitstisches 5 und im Einflussbereich von Strahlungsquellen befindet. Die Hubfläche 7 wird mithilfe der Hebevorrichtung 13 abgesenkt bzw. angehoben. Das Vorlegen von Schichten pulverförmigen Rohmaterials auf die Hubfläche 7 erfolgt durch Bereitstellen von Rohmaterial aus der Öffnung 9 des Materialreservoirs und anschließende Verteilung des Rohmaterials über die Hubfläche 7 mithilfe der Auftragsvorrichtung 16. In dem Bauvolumen, der sich zwischen Ausgangslage und Endlage erstreckt, ist ein Füllkörper 1 1 angeordnet.

Figur 2 zeigt die gleiche Vorrichtung wie Figur 1 in einem späteren Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dabei befindet sich die Hubfläche 7 in Endlage am unteren Ende des Bauvolumens. Auf der Hubfläche 7 sind Werkstücke 10 hergestellt worden. Zwischen den Werkstücken 10 sind Kühlkörper 22 angeordnet. Die Kühlkörper 22 sind als Hohlkörper ausgestaltet. Zwischen den Kühlkörpern 22 ist pulverförmiges Rohmaterial 21 angeordnet. Bezuqszeichenliste

5 Arbeitstisch

7 Hubfläche

9 Öffnung des Materialreservoirs

10 Werkstück

1 1 Füllkörper

13 Hebevorrichtung

16 Auftragsvorrichtung

21 Pulver

22 Kühlkörper