flachgefalteten Packungsmänteln

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in

Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln mit einem Magazin umfassend einen Packungsstapel aus jeweils um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende

Faltkanten flachgefalteten Packungsmänteln und mit einem Übernahmegreifer zum Ergreifen jeweils des vorderen Packungsmantels des Packungsstapels auf der

Vorderseite des flachgefalteten Packungsmantels zwischen den beiden Faltkanten und Bewegen der ergriffenen Packungsmäntel vom Packungsstapel entlang einer

Transportbahn in Nuten von sich in einer Ausgangsstellung befindenden Aufnahmen.

Es sind bereits seit geraumer Zeit Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln bekannt. Diese Verfahren und Vorrichtungen dienen meist einem ersten Teilschritt bei der Herstellung von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen zum Füllen von Packungen mit Produkten in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt sind. Bei entsprechenden Vorrichtungen handelt es sich meist um sogenannte

Füllmaschinen, die mit flachgefalteten Packungsmänteln und dem abzufüllenden Produkt versorgt werden.

Die Packungsmäntel werden insbesondere aus Packstofflaminatzuschnitten

hergestellt, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der

Packstofflaminatzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Packstofflaminat, insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstofflaminat gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel werden meist entlang von vier längs zum

Packungsmantel verlaufenden Biegelinien vorgefaltet, so dass die späteren Kanten der typischerweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden

Packung beim Formen des einseitig offenen Packungskörpers leicht und zuverlässig gebildet werden können. Zunächst werden die Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet. Zwei der vorgefalteten Biegelinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Die anderen beiden Biegelinien bilden die Faltkanten. Der Packungsmantel bildet dann im Wesentlichen zwei parallel

zueinander verlaufende und mit ihren Innenseiten aufeinanderliegende Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der

Füllmaschine übergeben.

Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende des Stapels, also der Vorderseite des flach gefalteten Packungsmantels, wird von Saugnäpfen eines

Übernahmegreifers ergriffen und entlang einer Faltkontur der Vorrichtung vom Stapel weggezogen, wobei sich der Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Dabei bilden sowohl die Vorderseite als auch die Rückseite des flach gefalteten

Packungsmantels jeweils zwei der vier Seiten des aufgefalteten Packungsmantels. Das Auffalten erfolgt zudem entlang der vorgefalteten Biegelinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet haben, da das

Packstofflaminat entlang der, insbesondere vor ge falteten, Biegelinien leicht geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der

Querschnitt des Dorns dem Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der

Packungsmantel steht dabei zunächst mit einem Längsende über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des Packungsmantels gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verpresst und gesiegelt werden kann. Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise durch den offenen Boden gefüllt wird. Der einseitig offene

Packungskörper wird unabhängig davon durch das offene Längsende des einseitigen Packungskörpers gefüllt.

Des Weiteren ist beispielsweise durch die DE 10 2016 109 995 Al eine Füllmaschine mit einer Vorrichtung zum Auffalten von Packungsmänteln, die um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind, sowie ein entsprechendes Verfahren zum Auffalten von solchen flachgefalteten

Packungsmänteln. In dieser Füllmaschine werden die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem Übernahmegreifer durch einen sich in der Transportrichtung der flachgefalteten Packungsmäntel verjüngenden Kanal gezogen und gelangen am Ende des Kanals in Nuten, die in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der etwas geringer ist als der Abstand der beiden gegenüberliegenden Faltkanten der flachgefalteten Packungsmäntel. So werden die Packungsmäntel bereits geringfügig aufgefaltet aufgenommen und sodann in Längsrichtung der Packungsmäntel zwischen zwei Formhälften einer Form zum Auffalten der Packungsmäntel weitergeleitet. In der Form erfolgt das vollständige Auffalten der Packungsmäntel durch das Schließen der die beiden Formhälften aufweisenden Form.

Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie

beispielsweise Kartonverbundverpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstofflaminat in Form eines Laminats umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung.

Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch das Packstofflaminat verhindert. Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstofflaminate, erfolgt das

Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.

Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der

Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper

nacheinander an die Packungskörper aufnehmenden Zellen einer

Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden ln der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten

Packungskörper verschlossen, bevor die verschlossene Packung über die

Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung entnommen wird. ln einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende

Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet ln anderen Füllmaschinen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen.

Es hat sich jedoch bei der aus der DE 10 2016 109 995 Al bekannten Füllmaschine als nachteilig erwiesen, dass sich das Auffalten der flachgefalteten Packungsmäntel trotz eines erhöhten apparativen und verfahrensmäßigen Aufwands nicht mit der gewünschten Zuverlässigkeit und mit dem gewünschten Durchsatz erreichen lässt.

Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten und zuvor näher erläuterten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass ein zuverlässigeres aber dennoch schnelles Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln zur Bildung von einseitig offenen Packungskörpern sichergestellt werden kann, ohne dass hierfür ein übermäßiger apparativer oder verfahrensmäßiger Aufwand betrieben werden muss.

Diese Aufgabe ist nach Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln, wobei die Packungsmäntel um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefaltet sind,

bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel nacheinander von einem

Übernahmegreifer auf einer Seite zwischen den beiden Faltkanten ergriffen werden,

bei dem die flachgefalteten Packungsmäntel vom Übernahmegreifer entlang einer Abzugstransportbahn der Packungsmäntel, vorzugsweise unter wenigstens teilweisem Auffalten der Packungsmäntel, mit den Faltkanten in Nuten einander gegenüberliegender, jeweils in einer Ausgangsstellung angeordneter Aufnahmen bewegt, insbesondere gezogen, werden,

bei dem die gegenüberliegenden Aufnahmen, insbesondere zeitgleich, jeweils aus der Ausgangsstellung so in eine Faltstellung geschwenkt werden, in der der jeweilige Packungsmantel aufgefaltet mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen gehalten wird, bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel an eine Formstation abgegeben werden und

bei dem die Aufnahmen zur Aufnahme eines weiteren Packungsmantels jeweils aus der Faltstellung in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden.

Die genannte Aufgabe ist ferner bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 11 dadurch gelöst, dass eine Falteinrichtung zum Schwenken der

Aufnahmen aus der Ausgangsstellung in eine Faltstellung, in der die Packungsmäntel aufgefaltet mit den Faltkanten in den Nuten gehalten werden, vorgesehen ist.

Erfindungsgemäß werden die flachgefalteten Packungsmäntel zunächst von einem Übernahmegreifer an ihren freien Seiten ergriffen und übernommen. Der

Übernahmegreifer transportiert den flachgefalteten Packungsmantel in einer

Abzugstransportrichtung entlang einer Abzugstransportbahn in Richtung von Nuten separater Aufnahmen. Die Packungsmäntel gelangen dadurch mit den Faltkanten in die Nuten, die einander gegenüberliegen und deren Öffnungen jeweils wenigstens im Wesentlichen in Richtung der jeweils anderen Nut weisen. Die Nuten sind jedoch vorzugsweise so nahe aneinander angeordnet, dass die Faltkanten gegen den jeweiligen Nutgrund drücken und so den Packungsmantel leicht auffalten.

Erforderlich ist jedoch ein entsprechendes teilweises Auffalten nicht. Es kann selbst für den Fall, dass ein wenigstens teilweises Auffalten gewünscht wäre, praktisch nicht zu einem wenigstens teilweisen Auffalten kommen, etwa wenn sich der

Packungsmantel nicht wie gewünscht verhält.

Der Abstand der Nutgründe der Nuten kann zum wenigstens teilweisen Auffalten und/oder zum sicheren Halten der Packungsmäntel in den Nuten also etwas geringer als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel von Faltkante zu Faltkante ausgebildet sein. Dies sorgt dafür, dass die Packungsmäntel in den Nuten bzw.

zwischen den Aufnahmen sicher festgehalten werden. Dementsprechend kann der Übernahmegreifer von den Packungsmänteln getrennt werden, wenn die

Packungsmäntel in den Nuten aufgenommen sind. Jedenfalls ist es aber grundsätzlich zweckmäßig, wenn der Übernahmegreifer von dem Packungsmantel getrennt wird, bevor die Aufnahmen zum vollständigen Auffalten des Packungsmantels aus ihrer Ausgangsstellung in die Faltstellung geschwenkt werden. Der Übernahmegreifer kann dann das Auffalten des Packungsmantels nämlich nicht beeinträchtigen.

Zum, bedarfsweise eigentlichen, Auffalten des in den Nuten der Aufnahmen gehaltenen Packungsmantels werden die einander gegenüberliegenden Aufnahmen aus der Ausgangsstellung, in der der Packungsmantel nur geringfügig aufgefaltet ist, in die Faltstellung geschwenkt. Die Nuten, welche den Packungsmantel dabei weiter halten, werden in entsprechender Weise geschwenkt. Dabei bietet es sich für ein zuverlässiges Auffalten an, wenn die Aufnahmen wenigstens abschnittsweise zeitgleich geschwenkt werden, ohne dass dies jedoch zwingend erforderlich wäre. Die Faltstellung der Aufnahmen ist dabei so gewählt, dass der jeweilige Packungsmantel wenigstens im Wesentlichen vollständig zwischen den Aufnahmen aufgefaltet ist. Dennoch ist der Packungsmantel in diesem Zustand noch immer mehr oder weniger mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen gehalten. Hierbei ist auch zu berücksichtigen, dass der Packungsmantel im aufgefalteten Zustand eine gewisse Rückstellkraft zurück in Richtung der flachgefalteten Stellung des Packungsmantels ausübt, die den aufgefalteten Packungsmantel gegen die Aufnahmen drückt.

Der nunmehr hinreichend aufgefaltete Packungsmantel wird dann an eine

Formstation abgegeben, in der der Packungsmantel dann weiter bearbeitet, insbesondere weiter geformt, werden kann. Beispielsweise kann in der Formstation ein Ende des Packungsmantels geschlossen werden, um so einen Packungsboden oder einen Packungskopf zu bilden. Hierzu kann sich beispielsweise die Verwendung eines Dornrads anbieten. Der einseitig geschlossene Packungskörper kann dann

anschließend gefüllt werden.

Um den nächsten Packungsmantel aufnehmen und gegebenenfalls auffalten zu können, werden die Aufnahmen nach der Weitergabe des aufgefalteten

Packungsmantels an die Formstation zurück in die Ausgangsstellung geschwenkt. Sodann kann der zuvor beschriebene Prozess erneut durchgeführt werden. Der entsprechende Prozess wird mithin vielfach wiederholt und in schneller Folge durchgeführt. Dabei kann das Verfahren auf sehr engem Raum durchgeführt werden. Es ist außerdem sehr stabil zu betreiben, so dass sehr kurze Zykluszeiten realisiert werden können.

Vorrichtungsmäßig kann das zuvor beschriebene Verfahren durchgeführt werden, wozu dann die flachgefalteten Packungsmäntel zunächst in einem Packungsstapel hintereinander angeordnet und so in einem Magazin aufgenommen sind. Dabei sind die Packungsmäntel senkrecht zueinander gestapelt und mit parallel zueinander angeordneten Faltkanten fluchtend zueinander vorgesehen ln dem Magazin weist dann immer die Vorderseite des jeweils vordersten Packungsmantels nach vorne in Richtung eines Übernahmegreifers zum Greifen des entsprechenden

Packungsmantels. Die Vorderseite erstreckt sich dabei zwischen den beiden seitlich im Magazin angeordneten Faltkanten des entsprechenden Packungsmantels. Der Übernahmegreifer bewegt den ergriffenen Packungsmantel vom Packungsstapel entlang einer Abzugstransportbahn, die sich bevorzugt in einer geradlinigen

Abzugstransportrichtung erstrecken kann, aber nicht muss. Dabei gelangt der Packungsmantel in die Nuten der einander gegenüber vorgesehenen Aufnahmen. Die Nuten und die Aufnahmen befinden sich dabei in der Ausgangsstellung. Wenn der Abstand der Nuten untereinander etwas geringer ist als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel zwischen den Faltkanten, so drücken die Faltkanten von innen gegen die Nuten und werden die Packungsmäntel sicher formschlüssig und kraftschlüssig zwischen den Nuten gehalten. Die Aufnahmen und die Nuten bleiben aber nicht in dieser Anordnung zueinander. Vielmehr werden die Aufnahmen aus der

Ausgangsstellung in die Faltstellung geschwenkt, während die Faltkanten weiter in den Nuten aufgenommen bleiben. Die Aufnahmen werden dabei so relativ zueinander und zum Packungsmantel geschwenkt, dass der Packungsmantel dadurch wenigstens im Wesentlichen aufgefaltet wird. Sobald die Aufnahmen in der Faltstellung angeordnet sind, ist der entsprechende Packungsmantel wenigstens im Wesentlichen aufgefaltet. Aus diesem Grund handelt es sich bei der Faltstellung vorzugsweise um eine Endstellung der Aufnahmen. Ein weiteres Schwenken ist dann nicht zwingend notwendig, wenngleich dies auch nicht zwingend ist.

Vorliegend wird unter einem Packungsstapel bevorzugt eine Reihe von

Packungsmänteln verstanden, die parallel zueinander ausgerichtet sind und aneinander anliegen. Zudem sind die Packungsmäntel des Packungsstapels weiter vorzugsweise mit ihren Rändern fluchtend zueinander angeordnet. Typischerweise können Stapel eine wenigstens im Wesentlichen vertikale Stapelrichtung aufweisen. Dies ist bei den Packungsstapeln aber nicht erforderlich. Es wird in vielen Fällen sogar bevorzugt sein, wenn die flachgefalteten Packungsmäntel im Packungsstapel wenigstens im Wesentlichen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet sind. Aufgrund der Anordnung der flachgefalteten Packungsmäntel wird aber dennoch der besseren Verständlichkeit halber vorliegend von einem Packungsstapel gesprochen.

Der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen werden nachfolgend das Verfahren und die Vorrichtung gemeinsam beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu

unterscheiden. Dem Fachmann ist jedoch anhand des jeweiligen Kontextes ersichtlich, welche Merkmale jeweils in Bezug auf das Verfahren und die Vorrichtung besonders bevorzugt sind.

Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die mit den Faltkanten in den Nuten der in der Ausgangsstellung aufgenommenen

Packungsmäntel vom Übernahmegreifer wenigstens abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung bewegt, insbesondere gedrückt. Mit anderen Worten werden die Packungsmäntel, während die Packungsmäntel in den Nuten gehalten werden, von dem Übernahmegreifer wieder teilweise zurück in Richtung der

Ausgangsstellung des Packungsmantels bewegt, in der der Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat. Dabei kann die Rückwärtsbewegung der

Einfachheit halber entlang der Abzugstransportbahn erfolgen. Auf diese Weise wird die hintere Seite des Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht, in der diese Rückseite des Packungsmantels nach hinten, also entgegen der

Abzugstransportrichtung, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das, bedarfsweise weitere, Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Alternativ oder zusätzlich können zu demselben Zweck die Nuten aus der

Ausgangsstellung der Aufnahmen, in der die Nuten die Packungsmäntel vom

Übernahmegreifer aufgenommen haben, gegenüber dem Übernahmegreifer weiter in die Abzugstransportrichtung, insbesondere entlang der Abzugstransportbahn, also in Fortführung der Abzugstransportrichtung der Packungsmäntel, bewegt werden. Dabei kann der Übernahmegreifer der Einfachheit halber in einer ortsfesten Position verharren. Hierdurch wird ebenfalls sichergestellt, dass die hintere Seite des

Packungsmantels entgegen der Transportrichtung bzw. nach hinten gebogen oder geknickt ist, um so das, bedarfsweise weitere, Auffalten der Packungsmäntel zuverlässiger zu gestalten.

Bedarfsweise bietet es sich weiter an, wenn der Übernahmegreifer, nachdem der Übernahmegreifer abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung

zurückbewegt worden ist, den Packungsmantel, der weiter mit seinen Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen ist, wieder in der Abzugstransportrichtung, insbesondere entlang der Abzugstransportbahn, bewegt, insbesondere zieht. Der Übernahmegreifer kann dabei vorzugsweise bis in eine Position entlang der

Abzugstransportbahn bewegt werden, in die der Übernahmegreifer bereits zuvor mit demselben Packungsmantel bewegt worden ist. Insbesondere kann der

Übernahmegreifer bis in die Zwischenstellung vor dem Zurückbewegen entgegen der Abzugstransportrichtung oder auch darüber hinaus entlang der Abzugstransportbahn bewegt werden. Auf diese Weise wird die vordere Seite des Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht, in der diese Vorderseite des Packungsmantels nach vorne, also in der Transportrichtung und weg von der Stelle, an der der

Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Die Rückseite des Packungsmantels bleibt dabei vorzugsweise weiter nach hinten gebogen und/oder genickt. Alternativ oder zusätzlich können auch die Aufnahmen nachdem sie weiter entlang der Transportrichtung bewegt worden sind, und zwar insbesondere entgegen dem Übernahmegreifer, wieder abschnittsweise zurück entgegen der Abzugstransportrichtung bewegt, insbesondere gedrückt, werden. Dies kann der Einfachheit halber entlang der Abzugstransportbahn erfolgen. Der

Packungsmantel ist dabei mit seinen Faltkanten weiter in den Nuten der Aufnahmen gehalten. Auf diese Weise wird ebenfalls erreicht, dass die vordere Seite des

Packungsmantels zuverlässig in eine Stellung gebracht wird, in der diese Vorderseite des Packungsmantels nach vorne, also in der Transportrichtung und weg von der Stehe, an der der Übernahmegreifer den Packungsmantel übernommen hat, gebogen oder bedarfsweise geknickt ist, wodurch das Auffalten des Packungsmantels zuverlässiger erfolgen kann. Die Rückseite des Packungsmantels bleibt dabei ebenfalls vorzugsweise weiter nach hinten gebogen und/oder genickt.

Grundsätzlich lässt sich durch ein entsprechendes Bewegen der Packungsmäntel mittels eines entsprechenden Bewegens der Aufnahmen und/oder des

Übernahmegreifers hin und her bzw. vor und zurück ein Umbiegen oder Knicken der Rückseite der Packungsmäntel nach hinten und ein Umbiegen oder Knicken der Vorderseite der Packungsmäntel nach vorne erreichen. Die Packungsmäntel sind dann wenigstens geringfügig aufgefaltet. Dies kann das weitere Auffalten der

Packungsmäntel erheblich erleichtern.

Das Auffalten kann mithin prinzipiell dadurch verbessert werden, dass die

Packungsmäntel wenigstens abschnittsweise in der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt in den Nuten aufgenommen werden. Dabei wird der

entsprechende Packungsmantel vorzugsweise so in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen, dass die in die Abzugstransportrichtung vordere Vorderseite des Packungsmantels in der Abzugstransportrichtung bzw. nach vorne gebogen oder geknickt ist. Anschließend kann der Packungsmantel dann wenigstens

abschnittsweise entgegen der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt werden, während die Faltkanten der Packungsmäntel weiter in den Nuten aufgenommen sind. Dabei ist insbesondere die hintere Seite des Packungsmantels entgegen der Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt. Um dies sicher zu gewährleisten, kann es sich anbieten, sowohl die Rückseite als auch die Vorderseite des Packungsmantels entgegen der Abzugstransportrichtung zu biegen und/oder zu knicken. Die Vorderseite soll bevorzugt aber anschließend nach vorne gebogen oder geknickt sein, um das weitere Auffalten zu vereinfachen. Deshalb ist es zweckmäßig, wenn der Packungsmantel danach wieder wenigstens abschnittsweise in der

Abzugstransportrichtung gebogen und/oder geknickt wird. Vorzugsweise wird dabei nur die Vorderseite in diese Richtung gebogen oder geknickt, während die Rückseite des Packungsmantels dann in der Gegenrichtung gebogen oder geknickt bleibt. So wird letztlich ein Packungsmantel mit den Faltkanten in den Nuten der Aufnahmen breitgestellt, dessen Rückseite nach hinten und dessen Vorderseite nach vorne gebogen oder geknickt ist.

Vorzugsweise bei entsprechenden, teilweise aufgefalteten Packungsmänteln kann ein weiteres Auffalten sicher und zuverlässig erreicht werden, wenn von den

gegenüberliegenden Rändern der Packungsmäntel, insbesondere von den Faltkanten, derart gegen die Nuten der sich in der Ausgangsstellung befindlichen Aufnahmen gedrückt wird, dass die Packungsmäntel teilweise aufgefaltet werden. Die

Packungsmäntel sind dazu vorzugsweise etwas weniger breit als die Nutgründe der Nuten der Aufnahmen voneinander beabstandet sind. Das Auffalten wird so erzwungen, dass die Faltkanten, während sie in den Nuten der Aufnahmen angeordnet sind, gegeneinander gedrückt werden. Dies führt bei bereits leicht geöffneten

Packungsmänteln zuverlässig zu einem weiteren Öffnen der Packungsmäntel.

Um bedarfsweise erreichen zu können, dass die Packungsmäntel bereits leicht aufgefaltet in den Nuten der Aufnahmen aufgenommen werden, können die

Packungsmäntel vor der Aufnahme in den Nuten unter zwangsweisem, teilweisen Auffalten der Packungsmäntel durch einen mit den zwei gegenüberliegenden

Faltkanten des Packungsmantels in Anlage kommenden und sich quer zum

Packungsmantel und in der Abzugstransportrichtung der Packungsmäntel verjüngenden Kanal gezogen werden. Der Kanal verjüngt sich dabei so, dass der Packungsmantel nicht in seiner ursprünglichen Breite zwischen den Faltkanten durch den Kanal hindurchpasst. Die Faltkanten werden von den seitlichen Begrenzungen des Kanals beim Hindurchziehen der Packungsmäntel durch den Kanal aufeinander zu bewegt, so dass die Packungsmäntel zwangsweise in wenigstens einem geringen Umfang aufgefaltet werden.

Um das Auffalten der Packungsmäntel zu erleichtern und zu beschleunigen, können die sich um zwei sich in Längsrichtung der Packungsmäntel erstreckende Faltkanten flachgefalteten Packungsmäntel zunächst hintereinander in einem Packungsstapel bereitgehalten werden. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Packungsmäntel deckungsgleich aufeinanderliegen, wobei die Faltkanten wenigstens im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. So können die Packungsmäntel in schneller Folge nacheinander vom Übernahmegreifer übernommen werden. In diesem

Zusammenhang ist es dann besonders zweckmäßig, wenn jeweils der vordere flachgefaltete Packungsmantel des Packungsstapels von dem Übernahmegreifer ergriffen wird, um sodann in der Abzugstransportrichtung wegbewegt zu werden. Dabei bietet es sich weiter an, wenn der vom Übernahmegreifer ergriffene

flachgefaltete Packungsmantel vom Übernahmegreifer vom Packungsstapel ausgehend in der Abzugstransportrichtung entlang der Abzugstransportbahn der Packungsmäntel weg bewegt wird. So lassen sich die Packungsmäntel schnell und einfach an die Nuten der Aufnahmen übergeben.

Damit das Übernehmen der Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer zuverlässig funktioniert, können die Packungsmäntel so bereitgehalten werden, dass der jeweils nächste zum Übernehmen vorgesehene Packungsmantel, insbesondere des

Packungsstapels, mit einander gegenüberliegenden, seitlichen Rändern an

Abzugsanschlägen anliegt, bevor der Packungsmantel vom Übernahmegreifer ergriffen und in der Abzugstransportrichtung wegbewegt wird. Ein besonders zuverlässiges Übernehmen der Packungsmäntel kann dabei erreicht werden, wenn zudem die Packungsmäntel von dem Übernahmegreifer durch einen seitlich von den Abzugsanschlägen begrenzten Abzugsspalt abgezogen werden. Zwischen den

Abzugsanschlägen bleibt dann genügend Platz, um die in Position gehaltenen

Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer zu ergreifen.

Die aufgefalteten Packungsmäntel können nacheinander, und zwar vorzugsweise in einer Längsrichtung der Packungsmäntel, an ein Dornrad einer Formstation abgegeben, insbesondere auf die Dornen des Dornrads aufgeschoben, werden. Auf dem Dornrad kann dann das Formen einseitig offener Packungskörper in der jeweils gewünschten Weise erfolgen. Dabei ist es aus Platzgründen und zur Vereinfachung des Verfahrens besonders günstig, wenn der aufgefaltete Packungsmantel nach oben an das Dornrad bzw. an einen Dorn des Dornrads abgegeben wird.

Damit die aufzufaltenden bzw. die aufgefalteten Packungsmäntel nicht versehentlich entlang der Nuten der Aufnahmen in der Schwerkraftrichtung nach unten rutschen können, können die aufzufaltenden bzw. aufgefalteten und mit den Faltkanten in den Aufnahmen gehaltenen Packungsmäntel abschnittsweise von einem Halteelement, insbesondere von einem Haltefinger, formschlüssig Untergriffen werden. Dies erlaubt ein zuverlässigeres und schnelleres Auffalten der Packungsmäntel. Zudem ist es aus räumlichen Gründen dann besonders bevorzugt, wenn die aufgefalteten

Packungsmäntel nach oben auf das Dornrad aufgeschoben werden. Es kann aber, beispielsweise ebenfalls aus räumlichen Gründen, auch vorgesehen sein, dass die Packungsmäntel nach unten auf das Dornrad aufgeschoben werden sollen. Dann wäre es zudem bevorzugt, wenn das Halteelement, insbesondere der Haltefinger, in eine Freigabeposition verstellt werden kann, in der die Packungsmäntel nicht mehr formschlüssig Untergriffen sind und mithin ungestört durch das Halteelement, insbesondere den Haltefinger, nach unten auf das Dornrad verschoben werden können. Zudem wäre es ebenfalls denkbar, dass das Halteelement, insbesondere der Haltefinger, die Packungsmäntel kraftschlüssig und nicht formschlüssig hält.

Die Aufnahmen können zum Verstellen von der Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück um jeweils eine Schwenkachse motorisch angetrieben geschwenkt werden. Alternativ oder zusätzlich zu einem motorisch angetriebenen Schwenken der Aufnahmen kommt jedoch ebenfalls ein pneumatisches und/oder hydraulisches Schwenken der Aufnahmen um die Schwenkachse in Frage. Allerdings wird dies regelmäßig mit einem höheren apparativen Aufwand verbunden und somit meist weniger bevorzugt sein. Dies ermöglicht ein einfaches Verstellen der Aufnahmen, was der Zuverlässigkeit und dem Durchsatz an aufzufaltenden Packungsmänteln zugute kommt.

Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung ist eine Transporteinrichtung zum Transportieren des Übernahmegreifers von einer

Übernahmestellung zum Übernehmen der flachgefalteten Packungsmäntel bis zu einer ersten Endstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, zum Transportieren des Übernahmegreifers von der ersten Endstellung in eine Zwischenstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere entgegen der Abzugstransportrichtung, und zum Transportieren des

Übernahmegreifers von der Zwischenstellung in eine zweite Endstellung in der Abzugstransportbahn, insbesondere Abzugstransportrichtung, vorgesehen. Die Transporteinrichtung ist also so ausgelegt, dass der Übernahmegreifer zwischen zwei Bewegungen entlang der Abzugstransportrichtung, insbesondere in der

Abzugstransportrichtung, abschnittsweise zurück, also in der entgegengesetzten Richtung, bewegt wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Packungsmäntel wenigstens geringfügig aufgefaltet werden und sich die Rückseite der Packungsmäntel nach hinten sowie die Vorderseite der Packungsmäntel nach vorne jeweils bezogen auf die Transportrichtung biegt und/oder knickt. Das, bedarfsweise weitere, Auffalten solcher Packungsmäntel ist dann wesentlich vereinfacht. Dabei können der

Einfachheit halber die erste Endstellung und die zweite Endstellung wenigstens im Wesentlichen identisch sein. Die Zwischenstellung hegt dann vorzugsweise auf der Abzugstransportbahn und zwischen der Übernahmestellung und der jeweiligen Endstellung. Der Übernahmegreifer wird also abschnittsweise hin und her bzw. hin und zurück bewegt. Alternativ oder zusätzlich kann eine Transporteinrichtung zum Transportieren der Aufnahmen von der Aufnahmestellung zum Aufnehmen der Packungen in den Nuten entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, und relativ zum Übernahmegreifer in eine Zwischenstellung sowie zum Transportieren der Aufnahmen von der Zwischenstellung in die Ausgangsstellung entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere entgegen der Abzugstransportrichtung, vorgesehen ist. Das Hin- und Her- bzw. das Hin- und Zurückbewegen der

Packungsmäntel zum zuverlässigen teilweisen Auffalten kann also nach dem

Übergeben der Packungsmäntel an die Nuten der Aufnahmen auch durch die

Aufnahmen erfolgen, während der Übernahmegreifer vorzugsweise ortsfest verharrt und so als Widerlager für die Packungsmäntel dienen kann. Die Aufnahmen werden dann zunächst weiter in der Transportrichtung bewegt, so dass wenigstens die Rückseite des Packungsmantels nach hinten entgegen der Transportrichtung gebogen und/oder geknickt wird. Durch die anschließende Bewegung der Aufnahmen wieder zurück in Richtung der Ausgangsstellung oder wenigstens abschnittsweise in

Richtung der Ausgangsstellung wird dann die Vorderseite des Packungsmantels, vorzugsweise ausschließlich die Vorderseite des Packungsmantels, nach vorne in Richtung der Transportrichtung gebogen und/oder geknickt. Der somit teilweise aufgefaltete Packungsmantel kann dann einfach und zuverlässig weiter aufgefaltet werden. Vorzugsweise wird der Packungsmantel während der Bewegung der

Aufnahmen hin und her von dem Übernahmegreifer weiter festgehalten. Bevorzugt wird also der Übernahmegreifer erst dann von dem Packungsmantel gelöst, wenn die Aufnahmen die Ausgangsstellung wieder erreicht haben.

Das Auffalten der Packungsmäntel kann sehr zuverlässig erfolgen, wenn die

Aufnahmen zwischen dem Packungsstapel und den Nuten zwischeneinander einen sich entlang der Abzugstransportbahn, insbesondere in der Abzugstransportrichtung, derart verjüngenden Kanal bilden, dass die Faltkanten der Packungsmäntel beim Hindurchbewegen durch den Kanal in Anlage an die Aufnahmen gelangen und infolgedessen wenigstens teilweise aufgefaltet werden. Die Aufnahmen dienen dann nicht nur der Bereitstellung der Nuten, sondern auch der Bereitstellung eines Kanals, der ein wenigstens geringfügiges Auffalten der Packungsmäntel bewirkt. Da sich der Kanal zwischen den Aufnahmen in Richtung der Nuten verjüngt, gelangen die

Faltkanten der Packungsmäntel in Anlage an die Aufnahmen, die mithin die

Faltkanten infolge der Verjüngung des Kanals zusammendrücken, so dass die

Faltkanten aufeinander zu bewegt werden und so den Packungsmantel etwas auffalten. Durch eine allmähliche Verjüngung des Kanals entlang der

Abzugstransportrichtung erfolgt das Auffalten der Packungsmäntel im Kanal sehr schonend für die Packungsmäntel, insbesondere für die Faltkanten.

Um die Packungsmäntel definiert für das Ergreifen durch den Übernahmegreifer bereitzuhalten, kann das Magazin den Faltkanten des vorderen flachgefalteten Packungsmantels zugeordnete Abzugsanschläge für den jeweils vorderen

Packungsmantel im Packungsstapel aufweisen. Die Packungsmäntel können dabei durch eine geeignete Einrichtung, etwa mit Hilfe eines Federmittels, gegen die Abzugsanschläge gedrückt werden. Wenn zwischen den Abzugsanschlägen ein Abzugsspalt vorgesehen ist, kann der Übernahmegreifer über diesen Spalt an dem jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantel des Packungsstapels angreifen, was das Übernehmen der Packungsmäntel durch den Übernahmegreifer einfacher und zuverlässiger machen kann.

Das Auffalten der Packungsmäntel kann apparativ einfach bewerkstelligt werden, wenn ein motorischer Antrieb zum Schwenken der Aufnahmen von der

Ausgangsstellung in die Faltstellung und zurück vorgesehen ist. Alternativ oder zusätzlich kann den Aufnahmen jeweils eine Schwenkachse zugeordnet sein, um die sich die Aufnahmen einfach und zuverlässig schwenken lassen ln diesem

Zusammenhang bietet es sich weiter an, wenn die Schwenkachsen jeweils über einen sich quer zu der zugehörigen Schwenkachse erstreckenden Schwenkarm mit der zugehörigen Aufnahme verbunden sind. So kann einfach und zuverlässig eine geeignete Schwenkbewegung der Aufnahmen erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich kann der motorische Antrieb über sich quer zu der zugehörigen

Schwenkachse erstreckende Antriebsarme mit den jeweiligen Schwenkachsen verbunden sein. So lässt sich apparativ einfach eine definierte Verstellung der

Aufnahme erreichen. Alternativ oder zusätzlich zu einem motorisch angetriebenen Schwenken der Aufnahmen kommt jedoch ebenfalls ein pneumatisches und/oder hydraulisches Schwenken der Aufnahmen um die Schwenkachse in Frage. Allerdings wird dies regelmäßig mit einem höheren apparativen Aufwand verbunden und somit meist weniger bevorzugt sein.

Wenn ein Halteelement, insbesondere ein Haltefinger, zum wenigstens

abschnittsweisen formschlüssigen Untergreifen der aufgefalteten und/oder aufzufaltenden und mit den Faltkanten in den Aufnahmen gehaltenen Packungsmäntel vorgesehen ist, kann zuverlässig vermieden werden, dass die Packungsmäntel nicht ausreichend in den Nuten gehalten werden und somit in Schwerkraftrichtung nach unten rutschen können. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert ln der Zeichnung zeigt

Fig. 1A-B einen Zuschnitt eines Packstofflaminats und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,

Fig. 2 eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung, Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem

Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung, Fig. 4A-C Details einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Seitenansicht in einer Ansicht von unten entsprechend der Blickrichtung IVB aus Fig. 4A,

Fig. 5A-E die Vorrichtung aus Fig. 4 in unterschiedlichen Stellungen während des

Auffaltens von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VB-VB der Fig. 4A und

Fig. 6A-B Details einer alternativen erfindungsgemäßen Vorrichtung zum

Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Ansicht von unten in unterschiedlichen Stellungen während des Auffaltens von flachgefalteten Packungsmänteln. ln der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstofflaminats 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist und zur Verwendung mit der Erfindung

vorgesehen sein kann. Das Packstofflaminat 2 ist als Laminat aus mehreren

übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um einen Karton-/Kunststoff-Verbund. Das dargestellte

Packstofflaminat 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen

Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstofflaminats 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für das Packstofflaminat 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen- Vinylalkohol gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.

Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des

Zuschnitts 1 zueinander umgebogen und miteinander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 umgebogen bzw. geknickt oder gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Biegelinien 5, die bedarfsweise auch als

Rilllinien ausgebildet sein können, vereinfachen dabei das Formen des

Packungsmantels und stellen zudem eine zuverlässige Faltung sicher. Die meisten Biegelinien 5 sind dabei am oberen Rand 8 und am unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Biegelinien 5 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem Bilden des

Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist das Packstofflaminat 2 an den Biegelinien 5 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des

Packstofflaminats 2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand

entgegengesetzt, der jedenfalls deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Biegelinien 5. ln der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts 1 aufeinander und nach dem anschließenden Flachfalten des so gebildeten Packungsmantels 3 dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen Gründen nahe einer von den beiden Faltkanten 6 vorgesehen, entlang derer der Packungsmantel 3 flachgefaltet ist. Die beiden Faltkanten 6 entsprechen zwei der vier parallelen Biegelinien in Längsrichtung des Packungsmantels 3. Der dargestellte Packungsmantel 3 ist folglich so entlang der Faltkanten 6 flach gefaltet worden, dass der vordere Abschnitt bzw. die Vorderseite 11 des flachgefalteten Packungsmantels 3 und der hintere Abschnitt bzw. die Rückseite 12 des Packungsmantels 3

aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flachgefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten Biegelinien 5 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten.

Unter Verwendung des entsprechend flachgefalteten Packungsmantels 3 kann die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier parallelen Biegelinien 5 in Längsrichtung des Packungsmantels 3 inklusive der beiden Faltkanten 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor in ähnlicher Weise die Kanten des

Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr zu erkennen. ln der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Auffalten von flachgefalteten

Packungsmänteln 3 und zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, und zum Bilden von gefüllten Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, dargestellt. Die Vorrichtung 20 umfasst ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von

Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fließfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Packungsstapel 24 bzw. einem Bündel von um zwei Faltkanten 6 flachgefaltete Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstofflaminats 2 gebildet worden, deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind ln einer Vorrichtung 25 zum Auffalten der Packungsmäntel 3 werden die zunächst flachgefalteten Packungsmäntel 3 vom

Packungsstapel 24 des Magazins 22 entnommen und aufgefaltet.

Die aufgefalteten Packungsmäntel 3 werden nach oben an eine Vorrichtung 26 zum Formen des Packungskörpers 21 übergeben, die ein Dornrad 27 aufweist, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall beispielhaft sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, mit dem Uhrzeigersinn dreht ln der ersten

Dornradstellung 1 wird ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung 11 weitergedreht, in der dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet ln der durch Drehen des Dornrads erreichten Dornradstellung 111 wird das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende

Längsende 15 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt ln der nächsten Dornradstellung IV wird das erwärmte Längsende 15 des

Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden

Dornradstellung V in der gefalteten Position durch eine Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt. Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung VI vom Dorn 28 entnommen und beispielsweise an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird.

Grundsätzlich kommen aber auch andere Transporteinrichtungen in Frage. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen

Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstofflaminat verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.

Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine

Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen. Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch

Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten

Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der

Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen. ln der Fig. 4A ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten

Packungsmänteln 3 mit einer entsprechenden Falteinrichtung 49 in einer

Seitenansicht von vorne dargestellt. Von vorne bedeutet in diesem Zusammenhang von dem nicht dargestellten Packungsstapel 24 der flachgefalteten Packungsmäntel 3 im Magazin 22 aus gesehen. Die Vorrichtung 25 zum Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln 3 umfasst einen Übernahmegreifer 50 zum Ergreifen des jeweils vorderen, flachgefalteten Packungsmantels 3 und zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten

Packungsmänteln 3 im Magazin 22. Zum Ergreifen der flachgefalteten

Packungsmäntel 3 weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Übernahmegreifer 50 fünf Saugnäpfe 51 auf. Eine andere Zahl von Saugnäpfen 51 wäre auch denkbar. An den Saugnäpfen 51 kann ein Unterdrück gezogen werden, wenn die Saugnäpfe 51 mit ihren Öffnungen an einem flachgefalteten Packungsmantel 3 anliegen. Zum Wegbewegen des ergriffenen vorderen Packungsmantels 3 des Packungsstapels 24 von flachgefalteten Packungsmänteln 3 ist der Übernahmegreifer 50 über eine nicht dargestellte Transporteinrichtung verstellbar gehalten. Die

Transporteinrichtung umfasst einen Motor zum motorischen Antrieb der

Transporteinrichtung des Übernahmegreifers 50. ln der Übernahmestellung kann der Übernahmegreifer 50 die Vorderseite 11 des vorderen, flachgefalteten

Packungsmantels 3 im Packungsstapel 24 der Packungsmäntel 3 im Magazin 22 ergreifen. Über die Transporteinrichtung wird der Übernahmegreifer 50 so vom Packungsstapel 24 weg und wieder zum Packungsstapel 24 hin bewegt. Eine mögliche Ausgestaltung der Transporteinrichtung zum Verstellen des Übernahmegreifers 50 von der Übernahmestellung in die Haltestellung ist in den Fig. 10 und 11 der

DE 10 2016 109 996 Al dargestellt. Andere Ausgestaltungen der

Transporteinrichtung sind ebenfalls möglich.

Der Übernahmegreifer 50 zieht die ergriffenen Packungsmäntel 3 vom Packungsstapel 24 entlang einer Abzugstransportbahn TB in einer Abzugstransportrichtung TR weg. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 sind die

Abzugstransportbahn TB und die Abzugstransportrichtung TR geradlinig ausgebildet, auch wenn dies nicht zwingend der Fall sein muss. Zu beiden Seiten des

Übernahmegreifers 50 ist eine Aufnahme vorgesehen, die sich in der

Abzugstransportrichtung TR verjüngt. An dem in der Abzugstransportrichtung TR gesehenen hinteren Ende eines sich verjüngenden Kanals 52 zwischen zwei

Aufnahmen 53 schließt sich an den Kanal 52 an jeder Aufnahme 53 eine Nut 54 an. Die Nuten 54 sind wenigstens im Wesentlichen einander gegenüber angeordnet, und zwar bezogen auf die Abzugstransportrichtung TR. Dabei weisen die Öffnungen der Nuten 54 etwa in die Richtung der jeweils anderen Nut 54.

Die beiden Aufnahmen 53 sind zudem durch die Falteinrichtung 49 schwenkbar angeordnet und zum Schwenken durch einen elektromotorischen Antrieb 55 der Falteinrichtung 49 vorgesehen. Wie insbesondere auch aus der Fig. 4B-C hervorgeht, sind die Aufnahmen 53 jeweils über einen sich quer zur jeweiligen Schwenkachse 56 erstreckenden Schwenkarm 57 mit einer Schwenkachse 56 verbunden, um welche die Aufnahmen 53 motorisch angetrieben geschwenkt werden können. Dazu ist wiederum jede der beiden Schwenkachsen 56 jeweils über einen sich quer zur Schwenkachse 56 erstreckenden Antriebsarm 58 mit dem motorischen Antrieb 55 verbunden.

Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 sind die Antriebsarme 58,59 der beiden Schwenkachsen 56 untereinander über einen Lenkerhebel 60 miteinander verbunden. Ein Antriebsarm 58 ist fernen mit einem Koppelhebel 61 mit dem Abtriebshebel 62 des motorischen Antriebs 55 verbunden. Auf diese Weise wird erreicht, dass die Aufnahmen 53 definiert und zuverlässig gegeneinander geschwenkt werden, so dass die zunächst flachgefalteten Packungsmäntel 3 zuverlässig und zweckmäßig aufgefaltet werden. ln den Fig. 5A-E ist die Vorrichtung 25 zum Auffalten der flachgefalteten

Packungsmäntel 3 der Fig. 4A-B in unterschiedlichen Stellungen während des

Auffaltens der flachgefalteten Packungsmäntel 3 dargestellt. Dabei ist in der Fig. 5A der Übernahmegreifer 50 von der Abzugstransporteinrichtung TR in die ausgefahrene Übernahmestellung verstellt worden, in der die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 an der nach vorne weisenden Vorderseite 11 des vordersten, flachgefalteten Packungsmantels 3 anliegen. Die Luft wird teilweise aus den Saugnäpfen 51 abgezogen, um einen Unterdrück in den an den Packungsmänteln 3 anliegenden Saugnäpfen 51 zu erzeugen. Die flachgefalteten Packungsmäntel 3 sind jeweils um zwei Faltkanten 6 flachgefaltet und in einem Packungsstapel 24 hintereinander in dem Magazin 22 aufgenommen. Der vordere, flachgefaltete Packungsmantel 3 liegt dabei mit den gegenüberliegenden, den Faltkanten 6 zugeordneten Rändern 63 der Vorderseite 11 an Abzugsanschlägen 64 an, die den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des Packungsstapels 24 von flach gefalteten Packungsmänteln 3 in einer definierten Position halten. Die Abzugsanschläge 64 stellen, da sie voneinander beabstandet und den gegenüberliegenden Faltkanten 6 zugeordnet sind, einen Abzugspalt 65 zwischeneinander bereit, durch den hindurch der Übernahmegreifer 50 an den jeweils vorderen Packungsmantel 3 des Magazins 22 herangeführt werden kann. Der Übernahmegreifer 50 ergreift so die nach vorne weisende Vorderseite 11 des vorderen flachgefalteten Packungsmantels 3. Sodann wird der Übernahmegreifer 50 von der ausgefahrenen Übernahmestellung durch die Transporteinrichtung entlang der Abzugstransportbahn TB in der Abzugstransportrichtung TR in eine

zurückgezogene Endstellung bewegt. Dies stellt vorliegend eine wenigstens im Wesentlichen geradlinige Bewegung dar, die wenigstens im Wesentlichen senkrecht zum Packungsstapel 24, insbesondere zum vorderen Packungsmantel 3 des

Packungsstapels 24, ausgerichtet ist. Eine anders ausgerichtete Abzugstransportbahn TB und Abzugstransportrichtung TR wäre jedoch auch denkbar. ln der Fig. 5B ist der Übernahmegreifer 50 in einer ersten Endstellung dargestellt, in die der Übernahmegeifer 50 durch die Transporteinrichtung von der

Übernahmestellung in der Abzugstransportrichtung TR entlang der

Abzugstransportbahn TB verstellt worden ist. Spätestens mit Erreichen dieser ersten Endstellung des Übernahmegreifers 50 gelangen die seitlichen Faltkanten 6 des ergriffenen Packungsmantels 3 in die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Bevor die

Packungsmäntel 3 jedoch in die Nuten 54 gelangen, werden die Packungsmäntel 3 jedoch bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 25 vom

Übernahmegreifer 50 durch den Kanal 52 gezogen, der sich in der

Abzugstransportrichtung TR verjüngt und der von den die Nuten 54 bereitstellenden Aufnahmen 53 gebildet bzw. seitlich begrenzt wird. Die Verjüngung des Kanals 52 ist bei der dargestellten Vorrichtung 25 so ausgebildet, dass der Kanal 52 in einem vorderen Abschnitt breiter ist als die flachgefalteten Packungsmäntel 3 zwischen den Faltkanten 6 und dass der Kanal 52 in einem hinteren Abschnitt schmaler ist als die flachgefalteten Packungsmäntel 3 zwischen den Faltkanten 6. Dadurch gelangen die Faltkanten 6 der Packungsmäntel 3 beim Hindurchziehen durch den Kanal 52 in Anlage an die Innenseiten der Aufnahmen 53, welche die Faltkanten 6 dabei gegeneinanderdrücken, wodurch die Packungsmäntel 3 leicht aufgefaltet oder gebogen werden. Die dabei entstehende Rückstellkraft der Packungsmäntel 3 drücken die Faltkanten 6 in die Nuten 54, wenn der Übernahmegreifer 50 die Packungsmäntel 3 weit genug durch den Kanal 52 zwischen den Aufnahmen 53 gezogen hat.

Die Vorderseite 11 und die Rückseite 12 des Packungsmantels 3 sind vorliegend entlang der Biegelinien 5 zwischen den Faltlinien 6 geknickt dargestellt. Die

Vorderseite 11 und die Rückseite 12 könnten aber alternativ oder zusätzlich auch gebogen sein. Vorliegend ist zudem sowohl die Vorderseite 11 als auch die Rückseite 12 in der Abzugstransportrichtung TR nach vorne geknickt, wobei die Rückseite 12 jedoch auch entgegen der Abzugstransportrichtung TR geknickt sein könnte. Für die Vorderseite 11 gilt dies nicht, da der Übernahmegreifer 50 in der ersten Endstellung mit den Saugnäpfen 51 weiter hinten als die Nuten 54 angeordnet ist. Zudem befinden sich die Aufnahmen 53 weiter in ihrer Ausgangsstellung. ln der Fig. 5C ist der Übernahmegreifer 50 aus der ersten Endstellung entgegen der Abzugstransportrichtung TR und entlang der Abzugstransportbahn TB zurück in eine Zwischenstellung verstellt worden ln dieser Zwischenstellung ist der

Übernahmegreifer 50 bzw. sind dessen Saugnäpfe 51 etwas weiter in Richtung des Packungsstapels 24 angeordnet als die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Anders ausgedrückt sind die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 in der

Abzugstransportrichtung TR weiter vorne angeordnet als die Nuten 54 der

Aufnahmen 53. Dadurch wird erreicht, dass die zuvor nach vorne geknickte oder gebogene Rückseite 67 des ergriffenen Packungsmantels 3 durch den

Übernahmegreifer 50 nach hinten also entgegen der Abzugstransportrichtung TR geknickt oder gebogen ist. Auch bei diesem abschnittsweisen Zurückbewegen des Übernahmegreifers 50 von der ersten Endstellung in die Zwischenstellung bleiben die die Nuten 54 aufweisenden Aufnahmen 53 in ihrer Ausgangsstellung. ln der Fig. 5D ist der Übernahmegreifer 50 wieder in der Abzugstransportrichtung TR entlang der Abzugstransportbahn TB verstellt worden, und zwar bis in eine zweite Endstellung, deren Position mit der ersten Endstellung wenigstens im Wesentlichen identisch sein kann. Der Übernahmegreifer 50 ist dabei in der Abzugstransportrichtung TR mit den Saugnäpfen 51 weiter hinten angeordnet, als die Nuten 54 der Aufnahmen 53. Die Saugnäpfe 51 des Übernahmegreifers 50 sind mithin weiter vom Packungsstapel 24 beabstandet als die Nuten 54 der Aufnahmen 53.

Durch die entsprechende Verstellung des Übernahmegreifers 50 wird die Vorderseite 11 des ergriffenen Packungsmantels 3 wieder nach vorne, also in der

Abzugstransportrichtung TR geknickt oder gebogen. Währenddessen bleibt aber die Rückseite 67 des ergriffenen Packungsmantels 3 nach hinten, also in Richtung des Packungsstapels 24 bzw. entgegen der Abzugstransportrichtung TR, geknickt oder gebogen. Während des weiteren Verstehens des Übernahmegreifers 50 in der Abzugstransportrichtung TR bleiben die Aufnahmen 53 weiter in ihrer

Ausgangsstellung. Der ergriffene Packungsmantel 3 ist nach Abschluss der

beschriebenen Bewegungsfolge also geringfügig aufgefaltet, was das weitere Auffalten des Packungsmantels 3 vereinfacht. Hierzu wird der Übernahmegreifer 50 nicht weiter benötigt, weshalb der Übernahmegreifer nun vom Packungsmantel 3 gelöst und in eine Nichtgebrauchsstellung verstellt wird ln dieser in der Fig. 5E

dargestellten Nichtgebrauchsstellung befindet sich der Übernahmegreifer 50 in einer Position in der Abzugstransportrichtung TR gesehen deutlich hinter den Nuten 54 der Aufnahmen 53, um das weitere Auffalten des Packungsmantels 3 nicht zu behindern.

Wie dies in der Fig. 5E dargestellt ist, werden die Aufnahmen 53 mit samt den Nuten 54, in denen der Packungsmantel 3 weiter aufgenommen ist, zum Auffalten des Packungsmantels 3 gegeneinander und um entsprechende Schwenkachsen 56 geschwenkt. Vorliegend erfolgt dieses Schwenken der Aufnahmen 53 in derselben, durch die Pfeile dargestellten Schwenkrichtung SR, hier im Uhrzeigersinn. Das Schwenken der Aufnahmen 53 erfolgt so weit bis die Aufnahmen 53 in einer

Faltstellung angeordnet sind, in der der Packungsmantel 3 in der aufgefalteten Stellung angeordnet ist. Im aufgefalteten Zustand des Packungsmantels 3 ist die die Faltkanten 6 des Packungsmantels 3 in die Nuten 54 der Aufnahmen 53 drückende Rückstellkraft verhältnismäßig gering. Damit die Packungsmäntel 3 dennoch nicht versehentlich nach unten rutschen, sind die Schwenkarme 57 der Aufnahmen 53 direkt unterhalb des ergriffenen und/oder des aufgefalteten Packungsmantels 3 angeordnet. Der Packungsmantel 3 kann also auf den Schwenkarmen 57 aufsitzen oder bei einem geringfügigen Herunterrutschen entlang der Nuten 54 in

formschlüssige Anlage an die Schwenkarme 57 gelangen, die ein weiteres

Herunterrutschen entlang der Nuten 4 verhindert. Der Packungsmantel 3 weist in der aufgefalteten Stellung einen rechteckigen Querschnitt auf. Andere Querschnitte sind jedoch denkbar, insbesondere ein quadratischer Querschnitt.

Im nächsten, nicht dargestellten Verfahrensschritt wird der aufgefaltete

Packungsmantel 3 entlang der Längsachse des Packungsmantels 3 nach oben an einen Dorn 28 eins Dornrads 27 abgegeben.

Grundsätzlich werden die Aufnahmen 53 nach dem Schwenken in die Faltstellung und dem Abgeben des aufgefalteten Packungsmantels 3 an das Dornrad 27 wieder in die Ausgangsstellung geschwenkt, um in dieser Ausgangsstellung den nächsten, aufzufaltenden Packungsmantel 3 aufzunehmen. Das beschriebene Verfahren kann also vielfach in gleicher Weise nacheinander durchgeführt werden, um so sehr viele Packungsmäntel 3 in kurzer Zeit und nacheinander auffalten zu können.

Alternativ oder zusätzlich zu wenigstens einem Teil der dargestellten Verstellung des Übernahmegreifers können auch die Aufnahmen mitsamt den Nuten verstellt werden. Beispielsweise können die Aufnahmen, nachdem der ergriffene Packungsmantel in den Nuten aufgenommen ist, weiter in der Abzugstransportrichtung verstellt werden, wobei der Übernahmegreifer als Gegenlager für den Packungsmantel ortsfest, etwa in der Endstellung verharren kann. Diese Verstellung der Aufnahmen erfolgt dann bedarfsweise so weit, dass die Nuten in der Abzugstransportrichtung weiter hinten angeordnet sind als der vom Übernahmegreifer ergriffene Bereich des

Packungsmantels. Dadurch wird erreicht, dass die Rückseite des Packungsmantels nach hinten in Richtung des Packungsstapels bzw. entgegen der

Abzugstransportrichtung geknickt oder gebogen ist. Anschließend können die

Aufnahmen mitsamt den Nuten wieder entgegen der Abzugstransportrichtung zurück in Richtung der Ausgangsstellung bewegt werden. Der Einfachheit halber können die Aufnahmen wenigstens im Wesentlichen zurück bis in die Ausgangsstellung verstellt werden. Sodann können die Aufnahmen zum Auffalten des Packungsmantels geschwenkt werden, wie dies bereits im Zusammenhang mit der Fig. 5E dargestellt worden ist. ln den Fig. 6A-B ist eine Falteinrichtung 66 einer alternativen Vorrichtung zum

Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln in einer Ansicht von unten dargestellt. Die Falteinrichtung kommt insbesondere bei mehrbahnigen Anlagen in Frage, bei denen mehrere Packungsmäntel parallel zueinander aufgefaltet und an zugehörige Dornräder abgegeben werden. Solche mehrbahnigen Anlagen sind grundsätzlich bekannt. Zum parallelen Auffalten der Packungsmäntel sind Aufnahmen 67 tragende Schwenkarme 68,69 jeweils paarweise gruppiert nebeneinander angeordnet. Dabei werden von den Paaren Schwenkarmen 68,69 jeweils ein Schwenkarm 68 von einem ersten motorischen Antrieb 70 angetrieben und der jeweils andere Schwenkarm 69 von einem zweiten motorischen Antrieb 71 angetrieben. Dazu sind die Schwenkarme 68,69 über Antriebsarme 72,73 und Koppelhebel 74,75 mit den den beiden

motorischen Antrieben 70,71 zugeordneten Abtriebshebel 76,77 verbunden, so dass ein Drehen der Abtriebshebel 76,77 über einen motorischen Antrieb 70,71 zu einem Schwenken der Schwenkarme 68,69 um jeweils zugeordnete Schwenkachsen 78,79 umgesetzt werden kann. Durch ein entsprechendes Schwenken der Schwenkarme 68,69 von der in der Fig. 6A dargestellte Stellung in die in der Fig. 6B dargestellte Stellung werden die zwischen den Schwenkarmen 68,69 bzw. den zugehörigen Aufnahmen 67 gehaltenen Packungsmäntel aufgefaltet. Nach einer Übergabe der aufgefalteten Packungsmäntel an zugeordnete Dornräder und dem anschließenden Zurückschwenken der Schwenkarme aus der in der Fig. 6B dargestellten Stellung in die in der Fig. 6A dargestellten Stellung können weitere Packungsmäntel in den Aufnahmen 67 der Schwenkarme 68,69 aufgenommen werden, um diese

Packungsmäntel in einem weiteren Schritt aufzufalten. Alternativ wäre auch ein Schwenken der Schwenkarme über einen einzigen motorischen Antrieb denkbar. Die Verwendung von zwei motorischen Antrieben vereinfacht jedoch die Justierung und die Regelung der Vorrichtung zum wenigstens teilweisen Auffalten von flachgefalteten Packungsmänteln.

Bezugszeichenliste

1 Zuschnitt

2 Packstofflaminat

3 Packungsmantel

4 Längsrand

5 Biegelinie

6 Faltkante

7 Packung

8 oberer Rand

9 Rand

10 Siegelnaht

11 Vorderseite

12 Rückseite

13 Mantel

14,15 Längsende

16 Boden

17 Kopf

18 Packungsohr

20 Vorrichtung

21 Packungskörper

22 Magazin

23 Bearbeitungslinie

24 Packungsstapel

25 Vorrichtung

26 Vorrichtung

27 Dornrad

28 Dorn

29 Heizeinheit

30 Presse

31 Siegeleinrichtung

32 Zelle

33 Transporteinrichtung

34 Füllmaschine

35 Aseptikkammer

36 Sterilisationszone 37 Füll- und Siegelzone

38 Sterilluftanschluss

39 Vorwärmeinrichtung

40 Sterilisiereinrichtung

41 Trocknungseinrichtung

42 Füllposition

43 Füllauslauf

44 Lebensmittel

45 Verschließeinrichtung

49 Falteinrichtung

50 Übernahmegreifer

51 Saugnapf

52 Kanal

53 Aufnahme

54 Nut

55 motorischer Antrieb

56 Schwenkachse

57 Schwenkarm

58,59 Antriebsarm

60 Lenkerhebel

61 Koppelhebel

62 Abtriebshebel

63 Rand

64 Abzugsanschlag

65 Abzugspalt

66 Falteinrichtung

67 Aufnahme

68,69 Schwenkarm

70,71 motorischer Antrieb 72,73 Antriebsarm

74,75 Koppelhebel

76,77 Abtriebshebel

78,79 Schwenkachse

SR Schwenkrichtung TB Abzugstransportbahn TR Abzugstransportrichtung