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Title:
METHOD FOR AUTOMATING A METALLURGICAL INSTALLATION, IN PARTICULAR AN INSTALLATION FOR ROLLING METAL STRIPS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/165162
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for automating a metallurgical installation, in particular an installation for rolling metal strips, comprising at least one rolling mill line having at least one mill stand, wherein: the method is carried out using a multi-stage control system comprising at least a level-1 automation, a level-2 automation and, optionally, a level-3 automation; in the level-2 automation, a preliminary calculation of the operating variables of the installation in the form of set-point values for the level-1 automation is carried out, and the method is also carried out using a prioritisation system (1) that is higher-level than the control system; and the prioritisation system makes and/or allows the selection of predefined automation goals for operating the installation using different, higher-level optimisation strategies, and the prioritisation system produces optimisation targets corresponding to the selected automation goal and transfers these targets to the level-1 and/or level-2 automation.

Inventors:
SIEGHART JÖRN (DE)
SPIES WOLFGANG (DE)
Application Number:
PCT/EP2021/053549
Publication Date:
August 26, 2021
Filing Date:
February 12, 2021
Export Citation:
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Assignee:
SMS GROUP GMBH (DE)
International Classes:
G05B19/418; B21B37/00; G05B13/02
Attorney, Agent or Firm:
KLÜPPEL, Walter (DE)
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Claims:
Patentansprüche

1. Verfahren zur Automatisierung einer hüttentechnischen Anlage, insbesondere einer Anlage zum Walzen von Metallbändern, umfassend wenigstens eine Walzstraße mit wenigstens einem Walzgerüst, wobei das Verfahren unter Verwendung eines mehrstufigen Leitsystems umfassend wenigstens eine Level-1 Automation eine Level-2 Automation durchgeführt wird, wobei in der Level-2 Automation eine Vorabberechnung der Arbeitsgrößen der Anlage in Form von Setzwerten für die Level-1 Automation erfolgt und das Verfahren weiterhin unter Verwendung eines dem Leitsystem übergeordneten Priorisierungssystems (1) durchgeführt wird, wobei das Priorisierungssystem (1) die Auswahl vorgegebener Automatisierungsziele zum Betrieb der Anlage mit unterschiedlichen übergeordneten Optimierungsstrategien vornimmt und/oder ermöglicht und das Priorisierungssystem (1) entsprechend dem gewählten Automatisierungsziel Optimierungsvorgaben erzeugt und diese an die Level-1 und/oder Level-2 Automation übergibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der vorgegebenen Automatisierungsziele manuell über den Benutzer und/oder automatisch regelbasiert und/oder über ein Expertensystem und/oder mit Hilfe von künstlicher Intelligenz erfolgt.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Auswahl eines Automatisierungsziels regelbasiert in Abhängigkeit von erfassten und/oder gemessenen Betriebsgrößen aus dem Betrieb der Anlage erfolgt, die von dem Leitsystem an das Priorisierungssystem (1) übergeben werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Priorisierungssystem (1) Befehlsgruppen für die verschiedenen Automatisierungsziele erzeugt werden und/oder hinterlegt sind und dass die Befehlsgruppen jeweils Vorgaben und/oder Grenzwerte für die Setzwerte umfassen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Priorisierungssystem (1) eine Auswahlebene (2) und eine Zuordnungsebene (3) als Automatisierungsebene umfasst, dass in der Auswahlebene (2) das Automatisierungsziel festgelegt und/oder bereitgestellt wird und dass in der Zuordnungsebene (3) aufgrund von und/oder unter Verwendung von durch das Leitsystem erfassten Arbeitsgrößen aus dem Betrieb der Anlage Befehlsgruppen an das Leitsystem übergeben werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Leitsystem erfasste Arbeitsgrößen aus dem Betrieb der Anlage sowohl an die Auswahlebene (2) als auch an die Zuordnungsebene (3) übergeben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass die Befehlsgruppen manuell über den Benutzer, und/oder regelbasiert, und/oder über ein Expertensystem und/oder unter Zuhilfenahme künstlicher Intelligenz erzeugt werden und entsprechend der in der Auswahlebene (2) erfolgten Priorisierung ausgewählt und an das Leitsystem übergeben werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Automatisierungsziel verschiedene Szenarien für den Betrieb einer Walzstraße vorgesehen sind und dass sich die Automatisierungsziele insbesondere hinsichtlich ihrer Energieeffizienz unterscheiden. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Automatisierungsziele ausgewählt werden aus einer Gruppe von Automatisierungszielen umfassend wenigstens einen Energiesparmodus, einen Effizienzmodus, einen Hochleistungsmodus einen Modus mit optimiertem Anlagenverschleiß, einen Modus mit verringerter Abmaßlänge, einen Inbetriebnahme Modus, einen Aufwärmmodus, einen hinsichtlich der CC -Emissionen der Anlage optimierten Betriebsmodus, verschiedene Ein- und Ausfädelmodi und einem Qualitätsmodus

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Auswahl des Automatisierungsziels in Abhängigkeit der Auslastung des die Spannungsversorgung der Anlage bereitstellenden Stromversorgungsnetzes erfolgt.

Description:
VERFAHREN ZUR AUTOMATISIERUNG EINER HÜTTENTECHNISCHEN ANLAGE, INSBESONDERE EINER ANLAGE ZUM WALZEN VON METALLBÄNDERN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Automatisierung einer hüttentechnischen Anlage, insbesondere einer Anlage zum Walzen von Metallbändern, umfassend wenigstens eine Walzstraße mit wenigstens einem Walzgerüst, wobei das Verfahren unter Verwendung eines mehrstufigen Leitsystems, umfassend wenigstens eine Level-1 Automation eine Level-2 Automation und ggf. eine Level- 3 Automation, durchgeführt wird, wobei in der Level-2 Automation eine Vorabberechnung der Arbeitsgrößen der Anlage in Form von Setzwerten für die Level-1 Automation erfolgt. Solche Leitsysteme sind zum Überwachen und Steuern von Anlagen zum Walzen metallener Produkte gebräuchlich.

Größere Leitsysteme sind in der Regel mehrstufig aufgebaut. Häufig sind unterlagerte Regler vorhanden, denen von einer übergeordneten Einrichtung Sollwerte vorgegeben werden. Die Sollwerte können momentan gültige Sollwerte oder Sollwertverläufe sein. In der Regel berechnen Level-2 Systeme die Sollwerte mittels Online-Optimierungsalgorithmen, die ihrerseits auf Online-Modelle der zu steuernden Anlage zurückgreifen. Die Online-Modelle sind beispielsweise mathematisch-physikalische Modelle oder Kl-Systeme. Alternativ können Level-2 Systeme in vereinfachter Form als Vorgabetabellen ausgeführt sein. Aus der DE 102008 028777 A1 ist beispielsweise ein Betriebsverfahren für ein Leitsystem mit einem Sollwertoptimierer bekannt.

Im Stand der Technik werden in Walzanlagen die Walzgerüste mit verschiedenen Automatisierungslösungen betrieben. Die Automatisierungslösungen werden kundenspezifisch bereitgestellt und sind im Hinblick auf ein vorgegebenes Optimierungsziel ausgerichtet. Der Betreiber einer solchen Anlage hat normalerweise nur eine geringe Flexibilität bezogen auf die Vorgaben des Walzprozesses, insbesondere da die regulären Anlagen-Betriebsmodi auf Volllast der Anlage ausgelegt sind. Insbesondere im Hinblick auf geplante oder ungeplante Stillstände der Anlage lassen bekannte Automatisierungslösungen nur einen sehr begrenzten Eingriff des Betreibers der Anlage zu.

Ein Verfahren zur automatischen Steuerung und/oder Regelung einer hüttentechnischen Anlage ist beispielsweise aus der DE 10 2010 036 112 A1 bekannt. Dem zuvor geschilderten Problem trägt das in der DE 10201036 112 A1 beschriebene Verfahren dadurch Rechnung, dass die Anlage in einem Sparmodus betrieben werden kann, in dem der Verbrauch an elektrischer Energie und/oder Medien vermindert ist. Dabei ist insbesondere eine Minimierung von Verbräuchen an elektrischer Energie und Medien wie Gasen, Wasser, Schmiermitteln und dergleichen bei einem Stillstand oder teilweisen Stillstand der Anlage vorgesehen.

Das erfolgt durch ein gezieltes und automatisches kontrolliertes Abschalten von

Versorgungssystemen. Diese Automatisierungslösung ist verhältnismäßig einseitig auf einen konkret eingetretenen oder konkret geplanten Stillstand der Anlage ausgelegt und berücksichtigt nicht den Umstand, dass im Hinblick auf die Gesamtauslastung der Anlage zeitweilig unterschiedliche Optimierungsziele für die Automatisierungslösungen der Anlage wünschenswert sein könnten. Diesbezüglich liefert die DE 10201036 112 A1 keine Lösungsansätze.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen übergeordneten Automatisierungsansatz für eine hüttentechnische Anlage bereitzustellen, insbesondere für eine automatische Steuerung und/oder Regelung einer Anlage zum Walzen von metallenen Produkten bereitzustellen, mit der der Benutzer bzw. Anwender, insbesondere im Hinblick auf eine zeitweise unterschiedliche Auslastung der Anlage, das Optimierungsziel verändern kann. Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Das Verfahren gemäß der Erfindung findet insbesondere beim Flachwalzen von metallenen Bändern in Walzstraßen mit Walzgerüsten Anwendung. Ein Teil der Automatisierung mittels eines mehrstufigen Leitsystems umfasst eine Vorgabe der Kundenauftragsdaten durch ein Level-3 System und den Einsatz einer Vorabberechnung der Arbeitsgrößen der Walzgerüste, wie z.B. Walzkraft, Walzgeschwindigkeit und Arbeitswalzenbiegung durch ein Level- 2 System. Diese Vorgaben werden an ein schnelles Automationssystem, das Level-1 System gesendet. Das Level-1 System regelt und steuert zuerst die von der Level-2 Vorgabe gesendeten Größen an und erzielt durch Regelsysteme, Vorsteuerungen und manuelle Eingriffe des Bedienpersonals das gewünschte Ergebnis, nämlich ein Metallband innerhalb der Planheits- und Dickentoleranz mit stabilem Bandzug. Dieser Teil der Automation betrifft ausschließlich einen Betriebsmodus der Walzstraße bzw. der Anlage, bei dem in der Regel die Qualität des Erzeugnisses Priorität hat bzw. Optimierungsziel ist. Die Erfindung beschreitet diesbezüglich einen neuartigen übergeordneten Automatisierungsansatz.

Nach einem Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Verfahren zur Automatisierung und/oder Steuerung und/oder Regelung einer hüttentechnischen Anlage bereitgestellt, insbesondere einer Anlage zum Walzen von Metallbändern, wobei die Anlage wenigstens eine Walzstraße mit wenigstens einem Walzgerüst umfasst, wobei das Verfahren unter Verwendung eines mehrstufigen Leitsystems umfassend eine Level-1 Automation und eine Level-2 Automation durchgeführt wird, wobei in der Level-2 Automation eine Vorabberechnung der Arbeitsgrößen der Anlage in Form von Setzwerten für die Level-1 Automation erfolgt und das Verfahren weiterhin unter Verwendung eines dem Leitsystem übergeordneten EDV gestützten Priorisierungssystems durchgeführt wird, wobei das Priorisierungssystem die Auswahl vorgegebener Automatisierungsziele zum Betrieb der Anlage mit unterschiedlichen Optimierungsstrategien vornimmt und/oder ermöglicht und das Priorisierungssystem entsprechend dem gewählten Automatisierungsziel Optimierungsvorgaben erzeugt und diese an die Level-1 und/oder Level-2 Automation übergibt.

Das Verfahren gemäß der Erfindung erlaubt eine zumindest zeitweise strategische Priorisierung eines oder mehrerer Automatisierungsziele bzw. Optimierungsziele der Anlage wie beispielsweise die CO 2 Effizienz, die Energieeffizienz, die Anlagenproduktivität, die Produktqualität oder die Anlagenauslastung.

Der Erfindung liegt ein übergeordneter Automatisierungsansatz zugrunde, der eine Auswahl und/oder eine Ansteuerung verschiedener Automatisierungsziele bzw. verschiedener Betriebsszenarien der Anlage unter verschiedenen Priorisierungen bzw. unter verschiedenen Optimierungsgesichtspunkten umfasst.

Erfindungsgemäß kann die Auswahl der vorgegebenen Automatisierungsziele manuell über den Benutzer und/oder automatisch regelbasiert und/oder über ein Expertensystem und/oder mithilfe von künstlicher Intelligenz erfolgen. Bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass eine automatische Auswahl eines Automatisierungsziels regelbasiert in Abhängigkeit von erfassten und oder gemessenen Betriebsgrößen aus dem Betrieb der Anlage erfolgt, die von dem Leitsystem an das Priorisierungssystem übergeben werden. Beispielsweise kann das Priorisierungssystem in Abhängigkeit der von der Level-1 Automation (und/oder Level-2 und/oder Level-3 und/oder High Level Control 4.0) erfassten gemessenen Betriebsgrößen des Prozesses automatisch die Produktqualität priorisieren. Bei Betrieb einer Walzstraße als hüttentechnische Anlage können Betriebsgrößen beispielsweise sein: Level 0 Messwert für die Bandtemperatur Level 0 Messwert Biegekraft

Level 0 Messwert Horizontalverschiebung der Walzen

Level 0 Messwert Gerüst- und oder Bandgeschwindigkeit

Level 0 Messwert Banddicke

Level 0 Messwert Bandbreite

Level 0 Messwert Temperatur des Walzmediums beispielsweise der Emulsion im Zulauf und oder im Rücklauf

Level 0 Messwert Pumpendrehzahl

Level 0 Messwert Strommessung

Level 0 Messwert Drehmomentmessung

Level 0 Messwert Walzkraftmessung

Level 0 Messwert Voreilungsmessung

Level 0 Volumenstrommessung des Walzmediums, beispielsweise Emulsion

Level 0 Zugmessung, beispielsweise bedien- und oder antriebsseitig Level 0 Messung der Band und oder Bundtemperatur Level 0 Lautstärkemessung

Level 1 Zusatzwerte auf Hauptantriebe aus einer Zugregelung

Level 1 Zusatzwerte auf Hauptantriebe aus einer Dickenregelung

Level 1 Zusatzwerte auf Hauptantriebe aus einer Lastumverteilung

Level 1 Zusatzwerte auf Referenzdicke aus einer Lastumverteilung

Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer

Zugregelung

Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer

Dickenregelung

Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer

Dressiergradregelung

Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer Walzen Exzentrizitätskompensation - Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer

Reibwertvorsteuerung (Vorsteuerung der Walzeffizienz als Funktion der Walzgeschwindigkeit)

- Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus manuellen Eingriffen

- Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus Funktionen für dicken Coil Kern

- Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus Start / Stopp Funktionen - Level 1 Zusatzwerte auf hydraulische Gerüstanstellung aus einer

Lastumverteilung

- Level 1 Zusatzwerte auf Walzkraft aus manuellen Eingriffen

- Level 1 Zusatzwerte auf Walzkraft aus Dressiergradregelungen

- Level 1 Zusatzwerte auf Antriebsmoment aus Vorsteuerungen - Level 1 Zusatzwerte zur Kühlmenge (Kühlung kann sowohl eine für die

Walzen bestimmte Einrichtung sein als auch eine Bandkühlung)

- Level 1 Vorgaben der Gesamtkühlmenge (Kühlung kann sowohl eine für die Walzen bestimmte Einrichtung als auch eine Bandkühlung sein)

- Level 1 Zusatzwerte zur Schmiermenge der Walzspaltschmierung - Level 1 Vorgaben der Gesamtschmiermenge der Walzspaltschmierung

- Level 1 Zusatzwerte zum Kühldruck (Kühlung kann sowohl eine für die Walzen bestimmte Einrichtung als auch eine Bandkühlung sein)

- Level 1 Vorgaben der Gesamtkühldruck (Kühlung kann sowohl eine für die Walzen bestimmte Einrichtung als auch eine Bandkühlung sein) - Level 1 Zusatzwerte zum Schmierdruck der Walzspaltschmierung

- Level 1 Vorgaben des Gesamtschmierdrucks der Walzspaltschmierung

- Level 1 Zusatzwerte zum Kühlsprühwinkel (Kühlung kann sowohl eine für die Walzen bestimmte Einrichtung als auch eine Bandkühlung sein)

- Level 1 Vorgaben der Gesamtkühlsprühwinkel (Kühlung kann sowohl eine für die Walzen bestimmte Einrichtung als auch eine Bandkühlung sein)

- Level 1 Zusatzwerte zum Schmiersprühwinkel der Walzspaltschmierung Level 1 Vorgaben der Gesamtschmiersprühwinkel der Walzspaltschm ierung

Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für den Einlaufzug

Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für den Auslaufzug

Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für Zwischengerüstzug

Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Einlaufzug

Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Auslaufzug (z.B. Wickeln eines harten Coil Kerns)

Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Zwischengerüstzug (Start Funktionen, strategische Zugänderungen)

Level 1 Zusatzwerte aus Profilvorsteuerung für Walzenverschiebungen (Verschiebung der Arbeits- und/oder Zwischenwalze. Auf die zu verschiebende Walze wurde ein Konturschliff aufgebracht)

Level 1 Zusatzwerte aus Planheitsregelung für Walzenverschiebungen (Verschiebung der Arbeits- und/oder Zwischenwalze. Auf die zu verschiebende Walze wurde ein Konturschliff aufgebracht)

Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für Walzenverschiebungen (Verschiebung der Arbeits- und/oder Zwischenwalze. Auf die zu verschiebende Walze wurde ein Konturschliff aufgebracht)

Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Walzenverschiebungen (Verschiebung der Arbeits- und/oder Zwischenwalze. Auf die zu verschiebende Walze wurde ein Konturschliff aufgebracht)

Level 1 Zusatzwerte auf Exzentereinrichtung für die Einstellung der Änderung der Walzspaltkontur

Level 1 Zusatzwerte aus Planheitsregelung für Walzenbiegungen (Arbeits und/oder Zwischenwalzen, oder weitere)

Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für Walzenbiegungen (Arbeits- und oder Zwischenwalzen, oder weitere)

Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Walzenbiegungen (Arbeits- und/oder Zwischenwalzen oder weitere) - Level 1 Zusatzwerte aus Planheitsregelung für Differenzkraft und/oder Differenzpositionsanstellung der hydraulischen Anstellungen

- Level 1 Zusatzwerte aus manuellen Eingriffen für Differenzkraft und/oder Differenzpositionsanstellung der hydraulischen Anstellungen - Level 1 Zusatzwerte aus Vorsteuerfunktionen für Differenzkraft und/oder

Differenzpositionsanstellung der hydraulischen Anstellungen

- Level 1 Zusatzwerte aus einem Differenzzugregler für Differenzkraft und/oder einer Differenzpositionsanstellung der hydraulischen Anstellungen

- Level 1 Zusatzwerte aus einem Differenzkraftregler für Differenzkraft und/oder einer Differenzpositionsanstellung der hydraulischen Anstellungen

Level 1 Zusatzwerte zu Planheitssollkurven

- Level 1 Gesamtvorgabe zu Planheitssollkurven

- Level 2 Setzwerte (vgl. Definition Setzwerte, s.u. Zusätzlich sind im Folgenden bewusst weitere Level 2 Größen aufgeführt) - Level 2 Einzelergebnisse, beispielsweise aus der thermischen Berechnung

- Level 2 Adaptionsschlüssel und oder Adaptionsergebnisse

- Level 2 Material- und oder Dimensionsklassifizierung

- Level 3 Vorgabewerte zu Art, Länge und Beschaffenheit von Defektstellen

- Level 3 Vorgabewerte zu Produktlimitierungen, beispielsweise Toleranzen beim Endkunden

- Level 3 Vorgabewerte zu Bandbeschaffenheit wie Bandmodul, Chemische Zusammensetzung und oder Bandfestigkeit

- Level 3 Vorgabewerte zu Banddimensionen, wie Einlaufbreite, Einlaufdicke

- Level 3 Vorgabewerte zu Gewicht und oder Länge eines Coils - Level 3 Vorgabewerte zu Gewicht und oder Länge eines zu walzenden

Teilbereiches

- Level 3 / Level 2 / Level 1 Angaben zum Coil Durchmesser des gewalzten Produktes und oder einer geschnittenen Fehlstelle, beispielsweise ein so genanntes Pup-Coil (Schrott Coil mit kleinem Durchmesser) - Prozess- und oder Systemdaten und oder daraus erzeugte Trends aus Langzeitspeichern, beispielsweise aus Datenspeichern der Digitalisierung, Industrie 4.0

- Prozess- und oder Systemdaten und oder daraus erzeugte Trends aus Langzeitspeichern beispielsweise Level 0, Level 1 , Level 2 und oder Level

3 Daten.

- Level 1 / Level 2 / Level 3 Walzendaten wie beispielsweise Typ und Material einer Walze und oder deren Oberflächeneigenschaften wie Rauheit und oder deren Dimension - Industrie 4.0 Analyseergebnisse beispielsweise die Angabe eines üblichen Dickenfehlers in Abhängigkeit von Beschleunigungs- und oder Verzögerungsrate (als Höhe der Ist- Dickenschwankung um den vorgegebenen Zielwert); üblicher Dickenfehler bei konstant Fahrten für beispielsweise verschiedene Material und Geschwindigkeitsklassen (als Höhe der Ist-Dickenschwankung um den vorgegebenen Zielwert)

- Angaben zur aktuellen und oder erwarteten Art der Energieversorgung

- Angaben zu aktuellen und oder erwarteten Materialeigenschaften wie beispielsweise den Dimensionen, der Güte, der Streckgrenze und oder der chemischen Zusammensetzung

- Angaben zu den aktuellen und oder erwarteten Kosten der

Energieversorgung

- Angaben zu den aktuellen und oder erwarteten Kosten des

Anlagenmediums, beispielsweise der Emulsion. - Höhe der geplanten Auslastung der Anlage als aktuelle Angabe und oder als mittel- und oder als langfristige Einordnung, Vorgaben können beispielsweise in indirekter Form über beispielsweise geplante Walz- und oder Stillstands Zeiten erfolgen

- Angaben zur Hallen und Außentemperatur - Angaben und oder Rückmeldungen aus vorgelagerten und oder nachfolgenden Prozessschritten, beispielsweise im Fall der erfindungsgemäßen Anwendung in einem Kaltwalzwerk die Information über die Prozess- und oder Anlagenparameter zu einem nachfolgenden Glühprozess und oder Veredelung, Lackierung, Tiefziehwerke und oder Informationen über die Prozess- und oder Anlagenparameter des vorgelagerten Prozesses der Warm-Fertigstraße und oder der Ofenverarbeitung

- Angaben zu aktuellen und oder erwarteten Bedienermannschaft Beispielsweise Statistische Ergebnisse bezüglich Qualität und Produktivität

- Anlagendaten Beispielsweise die Verfügbarkeit vor Aggregaten und oder Messsystemen, der Wartungszustand zumindest einzelner Anlagenbereiche

- Halleninnentemperatur

- Art der Lagerung vor und oder nach dem erfindungsgemäß optimiert betriebenen Prozess Beispielsweise Ort, Lufttemperatur, Kontaktfläche,

Kontaktflächentemperatur, wird hängend oder stehend gelagert, auf dem Boden oder auf Coils

- Identifikationsnummern und oder Kennungen für Materialklassen, Coil Identifikation und oder Walzenidentifikation

Beispielsweise kann ebenso im Rahmen der Erfindung vorgesehen sein, dass der Benutzer manuell ein bestimmtes Automatisierungsziel oder einen Betriebsmodus vorgibt und diese Vorgabe von dem Priorisierungssystem aufgrund von unbedingt einzuhaltenden Qualitätskriterien für das Endprodukt übersteuert wird. Ebenso kann beispielsweise von dem Leitsystem erfasst bzw. erkannt werden, ob elektrische Energie zu einer Spitzenlastzeit oder zu einer Schwachlastzeit des Netzes bereitgestellt wird und daraufhin automatisch einen entsprechenden Betriebsmodus ansteuern, der dem Rechnung trägt. Üblicherweise ist elektrische Energie zu Schwachlastzeiten günstiger als zu Spitzenlastzeiten. Auch kann es im Hinblick auf eine aus Sicht des Netzbetreibers wünschenswerte Netzstabilität günstiger sein, einen erhöhten Energiebedarf der Anlage zu Schwachlastzeiten das Netzes zu decken.

Zweckmäßigerweise ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass in dem Priorisierungssystem Befehlsgruppen für verschiedene Automatisierungsziele der Anlage erzeugt werden und/oder hinterlegt sind und dass die Befehlsgruppen jeweils Vorgaben und/oder Grenzwerte für die Setzwerte umfassen. Eine Befehlsgruppe im Sinne der Erfindung umfasst einen oder mehrere zu beeinflussende Arbeitsgrößen oder Parameter der Anlage, die sich auf einen oder verschiedene Anlagenteile und oder einen oder verschiedene Qualitätskriterien des Produkts auswirkt.

Setzwerte der Level-2 Automation können beispielsweise für eine Walzstrasse folgende sein:

Level 2 Setzwerte der Referenzgeschwindigkeiten Level 2 Setzwerte der Referenzdicken Level 2 Setzwerte der Referenzwalzspalte

Level 2 Setzwerte der Referenzanstellpositionen für die hydraulischen

Anstellungen der Walzen

Level 2 Setzwerte der Referenzwalzkräfte

Level 2 Setzwerte der Antriebsmomente für die angetriebenen Walzen

Level 2 Setzwerte der Voreilungsvorgaben

Level 2 Setzwerte der Walzenverschiebung

Level 2 Setzwerte der Biegesysteme

Level 2 Setzwerte der Exzentereinstellung

Level 2 Setzwerte der Differenzkraft

Level 2 Setzwerte der Differenzpositionsanstellung

Level 2 Setzwerte für Vielzonenkühlmuster

Level 2 Setzwerte für Heizmuster einer Kantenerwärmung

Level 2 Setzwerte für induktive Walzenerwärmung Level 2 Setzwerte zu Planheitssollkurven Level 2 Vorgabe des thermischen Ballens Level 2 / Level 3 Vorgabe der Beschleunigungsrate Level 2 / Level 3 Vorgabe der Zielwalzgeschwindigkeit - Level 2 / Level 3 Vorgabe der Ein- und oder Ausfädelgeschwindigkeit

Level 2 / Level 3 Vorgabe der Schnittgeschwindigkeit Level 2 / Level 3 Vorgabe der Geschwindigkeit zum Durchfahren von Defektstellen und Schweißnähten

Level 2 Vorgabewerte zu Sensitivitäten, beispielsweise dBiegung/dBanddicke, dBiegung/dWalzkraft, dCVC/dC4, d/Biegung/dC2

Level 2 Vorgabewerte zu System lim itierungen, beispielsweise Bandzuglimitierungen, Drehmomenten Grenzen, Anstellkraftgrenzen

Die vorstehende Aufzählung ist ebenfalls nur beispielsweise und nicht abschließend.

Wenn die Anlage als Walzstraße ausgeführt ist, können Befehlsgruppen, die bei einem oder mehreren Automatisierungszielen bzw. Walzszenarien optimiert werden, beispielsweise die folgenden sein:

Veränderung der Zieldicke des Metallbandes innerhalb der Toleranzgrenzen (auch situationsbezogen, beispielsweise bei einem Betriebsmodus mit dem Optimierungsziel im Hinblick auf die Qualität des Erzeugnisses während der Beschleunigungsphasen des Metallbandes, mit einem Sicherheitsfaktor)

Anpassung der Ziel-Walzgeschwindigkeit Anpassung der Schnitt-/Produktwechsel-Walzgeschwindigkeit Anpassung der Ein- und Ausfädel-Walzgeschwindigkeit Veränderung der Beschleunigungsrate des Metallbandes schnelle Ein- und Ausfädelsequenzen des Metallbandes, beispielsweise nicht im Hinblick auf die Abmaßlänge optimiert Anpassung der Werte für die Ziel-Banddicke in verschiedenen Walzphasen

Anpassung der Ziel-Bandplanheit in verschiedenen Walzphasen

Anpassung des Ziel-Bandprofils in verschiedenen Walzphasen

Anpassung der Vorgabewerte für den Bandzug

Stilllegung und Freigabe der Anlage

Vorgabe der für einen Walzenwechsel vorgesehenen Zeiten

Vorgabe des Anstich-Modus (hinsichtlich Abmaß optimiert/hinsichtlich

Durchsatz optimiert)

Anpassung der Umschaltpunkte für eine Zielwertänderung

Anpassung der Rampenlängen für Zielwertänderungen und Produktwechsel

Anpassung der Dimensionsvorgaben für das Einlaufmaterial

Anpassung der Emulsions-Walzölmengen/Anpassung der

Temperatur/Anpassung des Drucks des Schmier-und/oder Kühlmediums, beispielsweise Emulsion und/oder Walzöl

Vorgabe der Aufwärmzeiten für die Gerüste

Strategievorgaben, ab welcher Höhe eines neuen Setzwertes ein CVC (i continious variable crown) Walzenpaar verschoben werden muss (unter CVC werden Walzen mit kontinuierlich veränderbarer Balligkeit bzw. Arbeitswalzen für das Kaltwalzen von Flachprodukten bezeichnet, die einen leichten, optisch nicht wahrnehmbaren S-förmigen Schliff erhalten und während des Walzprozesses axial gegeneinander verschiebbar sind. Ziel dieser Technik ist es, über die Bandbreite eine konstante Banddicke zu erzielen)

Verhalten beim Walzen von Defekten und Schweißnähten (wird angehalten? welche Geschwindigkeit wird zum Durchfahren gewählt? wird die Zieldicke für eine sichere Fahrweise erhöht? etc.

Vorgabe der Walzenrauheit

- Vorgabe des Schliffes mindestens einer Walze

- Strategievorgaben, ab welcher Höhe ein Walzenpaar in axialer Richtung verschoben werden kann, das einen Konturschliff beliebiger Ausprägung aufweist - Anpassung der Vorgabewerte zur Verschiebung eines oder mehrerer Walzenpaare in axialer Richtung, das einen Konturschliff beliebiger Ausprägung aufweist

- Vorgabe zum Aktivieren und Deaktivierung von Steuerungs- und oder Regelungssignalen

- Nutzung oder zumindest teilweise Abschwächung von Korrektursignalen aus Regelungs- und oder Steuerungssystemen

- Zeitweise Abschwächung der Dynamik verschiedener Stellgrößen wie beispielsweise Biegedynamik, Dynamik der Planheitsregelung, Dynamik der Zylinderanstellung, Antriebsdynamik

- Aktive Ansteuerung verschiedener Systeme in einem bevorzugt lagerschonenden Bereich, wie beispielsweise eine Arbeitswalzenbiegung, die mit einem im Gegenzug leicht verschlechterten Planheitsergebnis einen Biegebereich vermeidet, der besonders verschleißintensiv für beispielsweise die Lagerung ist

- Vorgabe von Größe und Position eines lagerschonenden Bereiches für beispielsweise die Biegesysteme, die Kombination aus Bandzug und Antriebsdrehmoment und Walzmoment, die Antriebsbeschleunigung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Banddickenregelung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Bandbreitenregelung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Bandprofilregelung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Walzspaltprofilregelung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Planheitsregelung

- Zumindest zeitweises und oder Situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Regler Dynamik einer Bandzugregelung Zumindest zeitweises und oder situationsbedingtes Erhöhen und oder Verringern der Vorgabe der Horizontalverschiebung zur Veränderung der Walzspaltkontur

Zumindest zeitweise und oder situationsbedingte Limitierung von Arbeitsgrößen

Vorgabe des Ausfädelmodus (hinsichtlich Abmaß optimiert / hinsichtlich Durchsatz optimiert)

Vorgabe der Betriebstemperatur von Kantenerwärmungen Vorgabe der Zieltemperatur des Walzproduktes

Vorgabe der Dauer von Walzenaufwärmzeiten beispielsweise unter Nutzung eines Aufwärmmodus ohne Band

Zumindest zeitweise Limitierung von Stellgliedern Hydraulische Anstellung, Walzenbiegung, Walzenverschiebung, Walzenkühlung, so dass die Stellglieder nicht den vollen Regelhub anfahren können Vorgabe einer Geschwindigkeit und oder Position, ab der der Dickenwechsel im Band vorgenommen wird

Vorgabe der Rampenlänge die angefahren wird, um von einer Ziel- Banddicke in die nächste Ziel-Banddicke zu fahren Vorgabe von Walzenwechseln

Vorgabe zum Betreiben einzelner Aggregate wie Abblasungseinrichtungen, Zwischengerüstkühlungen und oder Kameras

Die vorstehende Aufzählung ist ebenfalls nur beispielhaft und nicht abschließend. Die genannten Befehlsgruppen können auch jeweils mehrfach Vorkommen, beispielsweise einmal für jedes übergeordnete Automatisierungsziel.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass das Priorisierungssystem eine Auswahlebene und eine Zuordnungsebene als Automatisierungsebenen umfasst, dass in der Auswahlebene das Optimierungsziel festgelegt wird und dass in der Zuordnungsebene aufgrund von und/oder unter Verwendung von durch das Leitsystem erfassten Arbeitsgrößen aus dem Betrieb der Anlage Befehlsgruppen an das Leitsystem übergeben werden

Vorzugsweise werden die durch das Leitsystem erfassten Arbeitsgrößen aus dem Betrieb der Anlage sowohl an die Auswahlebene als auch an die Zuordnungsebene übergeben.

Zweckmäßigerweise werden die Befehlsgruppen manuell über den Benutzer, und/oder regelbasiert und/oder über ein Expertensystem und/oder unter Zuhilfenahme künstlicher Intelligenz erzeugt und entsprechend der in der Auswahlebene erfolgten Priorisierung ausgewählt sowie an das Leitsystem übergeben.

Wenn das Verfahren als Verfahren zur Automatisierung einer Anlage zum Walzen metallener Bänder betrieben wird, sind vorzugsweise als Automatisierungsziele verschiedene Walzszenarien vorgesehen, die sich insbesondere hinsichtlich ihrer Energieeffizienz unterscheiden. Mit der Einrichtung verschiedener Walzszenarien hat der Betreiber der Anlage im Gegensatz zu den bisher bekannten Automatisierungsverfahren die zusätzliche Möglichkeit, das Anlagenverhalten gemäß seiner aktuellen Anforderungen zu beeinflussen. Weiterhin können mit dem erfindungsgemäßen Ansatz überlagerte Regeln und oder lernende Systeme Anwendung finden, die eine intelligente Fahrweise der verschiedenen Walzszenarien automatisch ansteuern.

Bei einer vorteilhaften Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die Automatisierungsziele ausgewählt werden aus einer Gruppe von Automatisierungszielen umfassend einen Energiesparmodus, einen Effizienzmodus, einen Hochleistungsmodus, einen Modus mit optimiertem (verringertem) Anlagenverschleiß, der beispielsweise auf eine erhöhte Lebensdauer der Walzen ausgelegt ist, einen Modus mit verringerter Abmaßlänge, einen Inbetriebnahme Modus, einen Aufwärmmodus, einen hinsichtlich der CCte-Emissionen der Anlage optimierten Betriebsmodus, verschiedene Ein- und/oder Ausfädelmodi und einen Qualitätsmodus.

Weitere Automatisierungsziele können beispielsweise folgende sein: - Eco Modus bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im ökonomisch optimierten Betrieb

- Power Modus bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im durchsatzoptimierten Betrieb

- Hohe Qualität bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im qualitätsoptimierten Betrieb, beispielsweise mit verbesserter Produktqualität in den Bereichen Bandbreite, Banddicke, Bandprofil und oder Bandplanheit - Reduzierte Qualitätsanforderungen mögliches Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im Betrieb mit reduzierter Qualität, beispielsweise mit hoher Produktqualität in den Bereichen Bandbreite, Banddicke, Bandprofil und oder Bandplanheit

- Lebensdaueroptimiert für die Anlagenausrüstung bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen in einem für die Anlage schonenden Betrieb, beispielsweise zur Erhöhung der Lebensdauer der Walzen und oder der Walzenlage

- Maximale Produktivität

Betreiben der Anlage mit maximaler Produktivität - Minimale Produktivität

Betreiben der Anlage mit minimaler Produktivität

- Abmaßlängenreduziert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen in einem in Bezug auf die Abmaßlänge optimierten Betrieb, beispielsweise mit verbesserter Abmaßlänge in den Bereichen Bandbreite, Banddicke, Bandprofil, Bandtemperatur und oder Bandplanheit - Stromkostenoptimiert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im Stromkosten optimierten Betrieb

- Gaskostenoptimiert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im Gaskosten optimierten Betrieb

- Energiekostenoptimiert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im Energiekosten optimierten Betrieb - CO 2 optimiert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im optimierten Betrieb hinsichtlich der CO 2 Emissionen, beispielsweise definiert als CO 2 Ausstoß pro Tonne Walzgut

- Gewinnoptimiert bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im optimierten Betrieb im Hinblick auf die monetären Ziele

- Inbetriebnahme Modus bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im Inbetriebnahme Betrieb, beispielsweise zugeschnitten auf verschiedene Optimierungsphasen einer Inbetriebnahme

- Temperaturmodus Anlage bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im temperaturoptimierten Betrieb, beispielsweise können die Aufwärmphasen einer Anlage sowie Temperatursteuerungen der Lagerungen optimiert betrieben werden, - High Performance bevorzugtes Betreiben einer oder mehrerer Anlagen im performanceoptimierten Betrieb, beispielsweise zur Optimierung des Durchsatzes abhängig von der Verkaufsstrategie a) Bandmeter oder b) Bandtonnen

- Dauer Modus Betreiben der Anlage in möglichst konstantem Lastbetrieb Die verschiedenen Betriebsmodi bzw. übergeordneten Automatisierungsziele können auch kombiniert und priorisiert betrieben werden, beispielsweise so, dass zumindest zeitweise mindestens zwei Automatisierungsziele gleichzeitig verfolgt werden.

Eine automatische Auswahl des Automatisierungsziels kann beispielsweise in Abhängigkeit der Auslastung des die Spannungsversorgung der Anlage bereitstellenden Stromversorgungsnetzes erfolgen. Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf und anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.

Es zeigen: Figur 1 ein Blockschaltbild welches das Priorisierungssystem gemäß der Erfindung und dessen Beziehung zu dem Leitsystem veranschaulicht,

Figur 2 ein detailliertes Blockschaltbild der Auswahlebene und der Zuordnungsebene des Priorisierungssystems und

Figur 3 ein Beispiel der Übergabe von Steuerungsvorgaben bzw.

Optimierungsvorgaben von dem Priorisierungssystem an ein hüttentechnisches Leitsystem in Form einer Walzstraße.

In Figur 1 ist schematisch der Ablauf einer automatischen Auswahl eines vorgegebenen Automatisierungsziels für die Steuerung und Regelung einer Walzstraße mit einer Vielzahl von Walzgerüsten veranschaulicht. Das Priorisierungssystem 1 gemäß der Erfindung umfasst eine Auswahlebene 2 und eine Zuordnungsebene 3. Das Priorisierungssystem 1 ist einem mehrstufigen Leitsystem übergeordnet, von dem in der Zeichnung zwei Ebenen veranschaulicht sind, nämlich eine Informationsebene 4 für verschiedene Walzszenarien und eine Befehlsgruppenebene 5 für verschiedene Walzszenarien. Über die Informationsebene 4 des Leitsystems werden der Auswahlebene 2 des Priorisierungssystems 1 Arbeitsgrößen bzw. Betriebsgrößen des Walzprozesses bereitgestellt, die als Informationen sowohl für die Anwahl eines

Automatisierungsziels bzw. eines Walzszenarios als auch für die Quellenauswahl zur Walzszenarienselektion/Priorisierung verwendet werden können. Als Quellen zur Auswahl eines Automatisierungsziels sind manuelle Eingaben, regelbasierte Eingaben, die Eingabe über ein Expertensystem oder die Eingabe mithilfe von künstlicher Intelligenz zugelassen. Die Anwahl kann über nur eine Auswahlquelle oder auch über Kombinationen dieser Auswahlquellen erfolgen.

In dem dargestellten Programmablauf wird beispielsweise in der Auswahlebene 2 ein vorgewähltes kombiniertes Walzszenario bereitgestellt, das einem energieoptimierten bzw. hinsichtlich der C0 2 -Emissionen optimierten

Automatisierungsziel entspricht. Über die Informationsebene 4 des Leitsystems werden der Auswahlebene 2 des Priorisierungssystems 1 beispielsweise Informationen über die Art der Energieversorgung der Anlage bereitgestellt. Solche Informationen können beispielsweise sein, ob die derzeitige Spannungsversorgung aus regenerativen Energiequellen kommt oder ob gerade Schwach laststrom oder Spitzenlaststrom zur Verfügung gestellt wird. Nun kann beispielsweise die Walzstraße bevorzugt betrieben werden oder höher belastet werden, wenn die Stromversorgung beispielsweise aus regenerativen Energien stammt. Auch könnte der Benutzer die Herstellung eines Coils abrufen, welches beispielsweise Energieoptimiert oder CO2 - optimiert hergestellt wurde.

Über die in der Auswahlebene 2 getroffene Auswahl werden die entsprechenden Befehlsgruppen zur entsprechenden Weitergabe an die Befehlsgruppenebene 5 des Leitsystems erzeugt und/oder definiert. Die Befehlsgruppenerzeugung bzw. deren Definition kann beispielsweise ebenfalls manuell und oder regelbasiert und oder gestützt durch ein Expertensystem und/oder mithilfe von künstlicher Intelligenz erfolgen. Die Befehlsgruppen werden an die Level-1 und/oder die Level-2 Automation der Befehlsgruppenebene 5 übergeben.

Die Befehlsgruppen bewirken beispielsweise für das Level-2 System Erhöhen und /oder Verringern von Zielwerten über die Vorgabe der Befehlsgruppen B. Nach Empfang der neuen Zielwerte in Form von Befehlsgruppen B berechnet die Level- 2 Automation einen neuen Stichplan und damit angepasste Setzwerte, die an das Level-1 System weitergeleitet werden können. Nun meldet das Level-2 System dem Priorisierungssystem 1 optional die erfolgreiche Nachberechnung über eine oder mehrere Betriebsgrößen R aus der Informationsebene des Leitsystems 4 zurück. Ist eine Nachberechnung des Level-2 Systems, die unter Berücksichtigung mindestens einer Befehlsgruppe durchgeführt wurde, nicht erfolgreich, wird dies optional über die Betriebsgrößen R der Informationsebene des Leitsystems 4 dem Priorisierungssystem 1 zurückgemeldet.

In dem Fall einer nicht erfolgreichen Level-2 Berechnung unter Berücksichtigung mindestens einer Befehlsgruppe B des Priorisierungssystems 1, beispielsweise weil bestimmte Anlagenlimitierungen erreicht sind, kann die Befehlsgruppe B, im Fall einer regelbasierten und oder manuellen Vorgabe, vom Level-2 System verworfen und eine Berechnung mit ursprünglich vorgegebenen Zielwerten durchgeführt werden. Alternativ zum Verwerfen der Befehlsgruppe B kann das Level-2 System beispielsweise iterativ nach Lösungswerten für eine erfolgreiche Berechnung suchen. Diese Lösungswerte liegen erfindungsgemäß bevorzugt zwischen dem ursprünglich geplanten Wert vor Absetzen der Befehlsgruppe und dem durch die Befehlsgruppe B veränderten Wert. Für den Fall der Nutzung eines Expertensystems und oder von künstlicher Intelligenz innerhalb der Zuordnungsebene 3 des Priorisierungssystems 1 , kann das Priorisierungssystem 1 aufgrund der von der Informationsebene 4 zurückgemeldeten Betriebsgröße R optional aktiv einen oder mehrere Korrekturvorschläge senden, mit denen die Level-2 Berechnung erneut durchgeführt wird. Diese Korrektur kann beispielsweise durch iterative Änderungen der Befehlsgruppen B im Priorisierungssystem 1 erfolgen.

Befehlsgruppen B, die direkt an das Level 1 System der Befehlsgruppenebene des Leitsystems 5 gesendet werden, können zusätzlich zu einer optionalen Zielgrößenanpassung und oder Parameterumschaltung verschiedene Systeme aktivieren und oder deaktivieren. Auch können Limitierungen, Verstärkungen von Regelsystemen und/oder Vorgaben zu Rampensteilheiten und/oder Größen zur dynamischen Aktivierung von Funktionen und/oder Regelsystemen über Befehlsgruppen B vorgegeben werden.

In Figur 2 ist die Funktionsweise des Priorisierungssystems im Detail dargestellt. Die Auswahlebene 2 des Priorisierungssystems teilt sich in zwei Arbeitsbereiche auf, die Erzeugung übergeordneter Automatisierungsziele (II) und die Priorisierung übergeordneter Automatisierungsziele (I).

Die Erzeugung übergeordneter Automatisierungsziele (II) erfolgt manuell, regelbasiert, durch Expertensysteme und oder über künstliche Intelligenz. Wird erfindungsgemäß mindestens ein übergeordnetes Automatisierungsziel erzeugt, wird dieses zu dem System der Priorisierungsvorgabe übergeordneter Automatisierungsziele (I) gesendet, wo abhängig von manuellen Angaben, regelbasiert, über Expertensysteme und/oder über künstliche Intelligenz eine Priorisierung aller erzeugten Automatisierungsziele A vorgegeben wird.

Die Ergebnisse aus diesen Systemen (II) und oder (I), also die übergeordneten Automatisierungsziele A und deren Priorisierung An =Priorität k werden nun an die Zuordnungsebene 3 weitergeleitet.

In der Auswahlebene 2 werden Priorisierungen gemäß der übergeordneten Automatisierungsziele A erzeugt. Diese übergeordneten Automatisierungsziele A können erfindungsgemäß beispielsweise vom Bediener manuell eingegeben werden. Beispielsweise wird die Anlage dann bevorzugt in einem Schonmodus betrieben, wenn ein Walzenwechsel herausgezögert werden muss. Auch kann erfindungsgemäß die Priorisierungsvorgabe übergeordneter Automatisierungsziele (I) über Regelwerke erfolgen. Beispielsweise bestellt ein Endkunde ein grünes Coil oder die Stromeinspeisung befindet sich in einer Hochlastphase, dann kann die Anlage automatisch in einem ECO Modus als übergeordnetes

Automatisierungsziel A mit der Priorität 1 betrieben werden.

Eine weitere bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform des Verfahrens sieht die Erzeugung der übergeordneten Automatisierungsziele A durch Expertensysteme und oder durch künstliche Intelligenz über die Erzeugung übergeordneter Automatisierungsziele (II) der Auswahlebene 2 des Priorisierungssystems 1 vor. Hierbei kann eine Randbedingung oder eine Vielzahl von Randbedingungen basierend auf den Betriebsgrößen R berücksichtigt werden.

Beispielsweise können folgende Ziele verfolgt werden:

Optimierung der Gesamtauslastung basierend auf einer anlagenübergreifenden, übergeordneten Betrachtung. - Optimierte Walzenwechselplanung abhängig von aktuellen Kapazitäten der

Walzenschleiferei.

Optimiertes Betreiben der Anlage unter Berücksichtigung der aktuellen Preisentwicklung des Walzmediums. Durch diese erfindungsgemäße Nutzung des Priorisierungssystems 1 und der Auswahlebene 2 können zusätzlich zu dem optimierten Betreiben der Anlagen auch übergeordnete Tests und Analyseprozesse durchgeführt werden, wie beispielsweise ein standortübergreifender Qualitätsvergleich. Die Befehlsgruppen können manuell, regelbasiert, durch Expertensysteme und oder durch Kl-Systeme über die Befehlsgruppenerzeugung (J) aus Figur 2 vorgegeben werden. Die Figur 3 zeigt beispielhaft die Einbindung der erfindungsgemäßen Vorgaben szenenbasierter Automatisierungsziele in ein hüttentechnisches Leitsystem.

Das dargestellte Leitsystem besteht aus mehreren Ebenen, einer übergeordneten Produktionsplanung, bezeichnet als MES System, einem Setzwertrechner, bezeichnet als Level-2 System, einem System zur Durchführung von für

Steuerungs- und Regelungsaufgaben, bezeichnet als Level-1 System sowie einer Anlagenvisualisierung, bezeichnet als HMI System. Das dargestellte Leitsystem ist über Sensoren und Aktoren mit der Anlage gekoppelt. Das erfindungsgemäße Priorisierungssystem 1, in Figur 3 bezeichnet mit

„Szenario Control“, umfasst die zuvor beschriebene Auswahlebene 2 und die Zuordnungsebene 3.

Für das übergeordnete Priorisierungssystem 1 ist vorgesehen, Daten mit einer oder mehreren Ebenen des Leitsystems der Prozessautomation auszutauschen. Der Datenaustausch beinhaltet sowohl den Empfang der Betriebsgrößen R, die aus dem Leitsystem an das Priorisierungssystem 1 gesendet werden, als auch das Absetzen der Befehlsgruppen B aus dem Priorisierungssystem 1 an das Leitsystem.

Das Level 1 System des Leitsystems umfasst eine direkte Kommunikationsverbindung mit der Anlage, also der Sensorik und der Aktorik.

Gibt das Priorisierungssystem 1 eine Befehlsgruppe B an das Level-2 System ab, können dadurch die vom Level-2 System an das Level-1 System gesendeten Vorgaben angepasst werden, was weiterhin Auswirkungen auf die Ansteuerung der Aktoren der Anlage durch das Level-1 System hat. Über die installierte Sensorik können die Auswirkungen der abgesetzten Befehlsgruppe B über Messwerte aus dem Prozess erfasst werden. Diese direkt gemessenen Betriebsgrößen R und oder vom Leitsystem aufbereitete Betriebsgrößen R werden an das Priorisierungssystem 1 gesendet.

Der Datenaustausch von Befehlsgruppen B und oder Betriebsgrößen R kann zumindest zeitweise zwischen allen Ebenen des Leitsystems und oder zwischen einzelnen Ebenen des Leitsystems und dem Priorisierungssystem 1 erfolgen

Sowohl das Leitsystem als auch das Priorisierungssystem 1 können mit einer Anlagenvisualisierung, einem so genannten HMI System verbunden sein. Diese Verbindung ermöglicht manuelle Vorgaben an das Priorisierungssystem 1 über das HMI System.

Manuelle Vorgaben können beispielsweise sein: Befehlsgruppen,

Wirkungsgruppen, Wirkungsgruppenzuordnung, Automatisierungsziele und oder die Priorisierung von Automatisierungszielen. Zusätzlich zu der Möglichkeit der manuellen Eingabe können Größen des Leitsystems und oder des Priorisierungssystems 1 in dem HMI System angezeigt werden. Im HMI System angezeigte Größen des Priorisierungssystems 1 können beispielsweise Automatisierungsziele A, Befehlsgruppen B und oder Wirkungsgruppen W sein.

Wirkungsgruppen W beziehen sich auf die Auswirkungen einer abgesetzten Befehlsgruppe B. Jede Befehlsgruppe B kann einer Wirkungsgruppe oder mehreren Wirkungsgruppen W zugeordnet sein. Diese genannten Wirkungsgruppen W können auch jeweils mehrfach Vorkommen, z.B. einmal für jede Befehlsgruppe B. Wirkungsgruppen können beispielsweise sein: - Verringerung der Walzdauer durch Erhöhung der Zieldicke o Fall a1 ) Erhöhung der Produktivität bei Verkauf pro Tonne o Fall b1 ) Verringerung der Produktivität bei Verkauf pro Bandmeter

- Reduzierung der CO2 Last

- Reduzierter Energiebedarf pro gewalzter Tonne

- Energieersparnis durch Verringerung der Abnahme und damit der Walzleistung

- Schonung der Anlage durch eine geringere Belastung der Gerüste und der Antriebsstränge

- Erhöhung der Dickenabweichung bei Konstantfahrten

- Erhöhung der Dickenabweichung bei Anlagenbeschleunigung

- Erhöhung der Dickenabweichung bei Anlagenverzögerung

- Verringerung des Durchsatzes

- Erhöhung des Durchsatzes

- Stichplanabhängig, Fall a2) Verbesserung der Anlageneffizienz o Reduzierung der CO2 Last o Reduzierter Energiebedarf

- Stichplanabhängig, Fall b2) Verschlechterung der Anlageneffizienz o Erhöhte CO2 Last o Erhöhter Energiebedarf

- Fall a3) Erhöhen der Abmaß länge bei hochfesten Güten

- Fall b3) Keine Auswirkungen auf Abmaß länge

- Fall a4) Verbesserung der Dicken- und oder Planheitsqualität

- Fall b4) Verschlechterung der Dicken- und oder Planheitsqualität

- Erhöhte Sicherheit Durchfahren von Defekten, Schweißnähten, etc.

- Verringerte Sicherheit Durchfahren von Defekten, Schweißnähten, etc.

- Verringerung der Anlagenkosten pro gewalzter Tonne

- Stichplanabhängig, Fall a5) Verbesserung der Anlageneffizienz o Reduzierung der CO2 Last o Reduzierter Energiebedarf

- Stichplanabhängig, Fall b5) Verschlechterung der Anlageneffizienz o Erhöhte CO 2 Last o Erhöhter Energiebedarf

- Riskantes Durchfahren von Defekten, Schweißnähten, etc.

- Geringere Maximale Walzgeschwindigkeit möglich

- Geringerer Verbrauch der Medienpumpen

- Geringerer Verschleiß der Bedienpumpen

- Reduzierter Verschleiß von Anlagenteilen, beispielsweise der Walzenoberfläche und oder der Einbaustücke der Biegesysteme

- Zumindest zeitweise verschlechterte Bandplanheit

- Zumindest zeitweise verbesserte Bandplanheit

- Zumindest zeitweise verschlechterter Bandzug

- Zumindest zeitweise verbesserter Bandzug

- Zumindest zeitweise verschlechterte Banddicke

- Zumindest zeitweise verbesserte Banddicke

- Zumindest zeitweise verschlechterte Bandrauheit

- Zumindest zeitweise verbesserte Bandrauheit

- Zumindest zeitweise verschlechterte Bandtemperatur

- Zumindest zeitweise verbesserte Bandtemperatur

- Zumindest zeitweise verschlechterte Bandsauberkeit

- Zumindest zeitweise verbesserte Bandsauberkeit

- Zumindest zeitweise verschlechtertes Bandprofil

- Zumindest zeitweise verbessertes Bandprofil

- Zumindest zeitweise verschlechterte Bandbreite

- Zumindest zeitweise verbesserte Bandbreite

- Zumindest zeitweise verschlechterter Bandzug

- Zumindest zeitweise verbesserter Bandzug

- Erhöhter Verschleiß zumindest einer Walze

- Verringerter Verschleiß zumindest einer Walze

- Verschleißintensiver

- Schonender Betrieb der Anlage

- Reduzierung des Haspelschlages - Erhöhung des Haspelschlages

- Verringerung der Lautstärke der Anlage

- Vorgabe eines Automatisierungszieles A

Befehlsgruppen des Priorisierungssystems 1 werden vorzugsweise an Module gesendet. Diese Module sind in der Figur 2 im Leitsystem für die Ebene Level 1 mit der Kennung ML1 bezeichnet. Module in der Level 1 Ebene können beispielsweise Einzel- und oder Gruppenfunktionen sein

Weitere Module sind im Leitsystem für die Ebene Level 2 mit der Kennung ML2 bezeichnet. Module in der Level 2 Ebene können beispielsweise Prozessmodule sein. Weitere Module sind im Leitsystem für die Ebene MES mit der Kennung MM bezeichnet. Module in der MES Ebene können beispielsweise Planungsmodule sein.

Die Wirkgruppenzuordnung (L) beschreibt die Zuordnung der Befehlsgruppen B und der Wirkungsgruppen W zu einem vorgegebenen Automatisierungsziel A.

Diese genannten Wirkungsgruppenzuordnungen aus Modul (L) in Figur 2 können auch jeweils mehrfach Vorkommen, z.B. einmal für jedes übergeordnete Automatisierungsziel (A) und oder für jede Befehlsgruppe B und oder für jede Wirkungsgruppe W. Wirkungsgruppenzuordnungen können beispielsweise sein:

(V) = vorteilhaft (N) = nachteilig (n) = neutral

(V)(Z) = vorteilhaft, gewichtet (N)(Z) = nachteilig, gewichtet Beispielsweise gegeben ist ein übergeordnetes Automatisierungsziel A1 und ein zweites übergeordnetes Automatisierungsziel A2, vorgegeben über die Erzeugung der Automatisierungsziele (II).

Weiterhin wird eine erste Befehlsgruppe B1 und eine zweite Befehlsgruppe B2 über die Befehlsgruppenerzeugung (J) vorgegeben.

Weiterhin wird eine Wirkungsgruppe W1 und eine zweite Wirkungsgruppe W2 über die Wirkungsgruppenerzeugung (K) vorgegeben

Eine einfachste Form der erfindungsgemäßen Wirkungsgruppenzuordnung ist eine Zuordnung, gemessen am vorgegebenen Automatisierungsziel A1, A2, in (V) für eine vorteilhafte Auswirkung, in (N) für eine nachteilige Auswirkung und oder in (n) für eine bezüglich dem übergeordneten Automatisierungsziel als neutral anzusehende Auswirkung der Befehlsgruppe.

Somit könnten beispielsweise die folgenden Zuordnungen gesetzt werden.

A1, B1, W1 = (V)

A1 , B2, W1 = (N) A1 , B2, W2 = (n)

A2, B1, W1 = (N)

A2, B2, W1 = (n)

A2, B2, W2 = (V) In einer weiteren erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens können bei den Wirkungsgruppenzuordnungen (L) zusätzlich Gewichtungskriterien (Z) eingeführt werden. Dies kann manuell, regelbasiert, über Expertensysteme und oder unter Verwendung von künstlicher Intelligenz erfolgen. Gewichtungskriterien (Z) können in der einfachsten Form Faktoren sein, mit denen eine Wirkungsgruppe W für ein bestimmtes übergeordnetes Automatisierungsziel A als beispielsweise besonders vorteilhaft oder nur als leicht vorteilhaft eingestuft wird.

In einer weiteren erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens können Gewichtungskriterien (Z) basierend auf Betriebsgrößen R zumindest zeitweise verändert werden. Somit können für unterschiedliche Anlagenzustände, Walzmodi, Stichpläne und oder sonstige veränderte Randbedingungen die Erfüllung der übergeordneten Automatisierungsziele optimal an die jeweils vorliegende Situation angepasst werden. Die Ergebnisse der Wirkungsgruppenzuordnungen (L) und oder der Gewichtungskriterien (Z) bilden die Basisinformation für die Entscheidung, ob eine oder mehrere Befehlsgruppen abgesetzt werden. Also werden die Größen (L), (Z), (I) und oder (II) dem Modul zur Befehlsgruppenaktivierung (M1) (M11) zugeführt.

Ein konkretes Anwendungsbeispiel für das Automatisierungsziel „Maximale Produktivität“ an einer Warmstraße kann folgende Schritte umfassen:

Befehlsgruppenansteuerung:

1. Setzen eines hohen Volumens für Versorgungssysteme, beispielsweise Druckluft und Kühlmedien

2. Zulassen eines niedrigen Limits der Ofen Auslauftemperatur

3. Zulassen der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten am Zunderbrecher

4. Zulassen der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten an der Roughing Mill

5. Zulassen der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten für Walzen und Reversieren

6. Einstellen der maximalen Kühlmenge

7. Nutzung der maximalen Geschwindigkeit zur Spalteinstellung

8. Frühes, hochfrequentes Einbringen der Brammen in die Walzanlage 9. Zulassen der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten an der Fertigstraße

10. Ansteuerung der maximalen Kühlmenge

11. Setzen einer maximalen Geschwindigkeit bei gegebenen Restriktionen 12. Erlauben des Bandeinzuges vom Folgeband mit minimalem Anstand nach

Verlassen des aktuellen Bandes aus einem ersten Walzgerüst

Die Befehlsgruppenansteuerung für das Automatisierungsziel „Minimale Produktivität“ kann wie folgt sein:

1. Setzen eines geringen Volumens für Versorgungssysteme, beispielsweise Druckluft und Kühlmedien

2. Setzen der maximalen Ofen Auslauftemperatur

3. Einstellen der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten am Zunderbrecher

4. Limitierung der maximalen Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten an der Roughing Mill

5. Zulassen geringer Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten für Walzen und Reversieren

6. Einstellen der minimalen Kühlmenge

7. Spalteinstellung mit reduzierter Geschwindigkeit

8. Einbringen der nachfolgenden Brammen in die Walzanlage in verringerter Taktfolge

9. Reduzierung der Beschleunigungsraten und Geschwindigkeiten an der Fertigstraße

10. Ansteuerung der minimal möglichen Kühlmenge

11. Setzen von angemessenen oberen Geschwindigkeitsgrenzen gemäß der gegebenen Restriktionen

12. Erlauben des Bandeinzuges vom Folgeband erst nachdem der Walzvorgang des aktuellen Bandes beendet ist Bezugszeichenliste

1 Priorisierungssystem

2 Auswahlebene des Priorisierungssystems 3 Zuordnungsebene des Priorisierungssystems

4 Informationsebene des Leitsystems

5 Befehlsgruppenebene des Leitsystems

A1-An Automatisierungsziele B1-Bn Befehlsgruppen R Betriebsgrößen

W1-Wn Wirkungsgruppen




 
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