Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Überprüfung einer Druckform, insbesondere eines Tiefdruckzylinders, wie sie aus der EP 1 673 226 B l bekannt ist.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird häufig zunächst ein Testdruck beziehungsweise Andruck erzeugt, der mit einer entsprechenden Vorlage verglichen wird, beispielsweise mit einem an die Druckerei übergebenen Muster des zu druckenden Auftrags in Papierform, oder mit einer entsprechenden Grafikdatei. Die zwischen Andruck und Vorlage ermittelten Abweichungen werden im Weiteren nach unterschiedlichen Kriterien kategorisiert und einer Bewertungsinstanz zugeführt, die die Abweichungen automatisiert oder manuell bewertet und gegebenenfalls als auf eine Fehlgravur der Druckform zurückführbare Druckfehler einstuft.

Die bekannten Verfahren haben den Nachteil, dass die für die durchgeführte Druckbildinspektion verwendeten Andrucke mitunter Fehler abbilden können, die nicht auf fehlerhafte Stellen in der Druckform zurückzuführen sind, sondern einen andren Ursprung haben. Beispielsweise kann es vorkommen, dass beim Druckvorgang zur Erstellung des Andrucks Farbkleckser aufgrund eines fehlerhaften Farbauftrags entstehen, oder das Bedruckmedium (z.B. Papier) Fehlstellen aufweist. Solche sogenannten nicht reproduzierbaren Pseudofehler werden dann fälschlicherweise in die Bewertung der Druckform mit einbezogen und führen dementsprechend zu einem unkorrekten Ergebnis. Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren liegt darin, dass bei diesen eine Vorlage sowie ein Andruck des fertigen Drucks verglichen werden, bei dem bereits alle Farben aufgetragen und vermischt sind, sodass eine Untersuchung der Qualität der einzelnen Farbaufträge nicht möglich ist. Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Überprüfung einer Druckform derart weiterzuentwickeln, dass es eine hohe Genauigkeit aufweist und insbesondere den zuverlässigen Ausschluss von Pseudofehlern erlaubt.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Demgemäß weist das Verfahren die Schritte auf:

Erzeugen von mindestens zwei Andrucken mit einer zu überprüfenden Druckform,

Aufnehmen jeweils mindestens eines digitalen Abbilds mit einer Bildaufnahmeeinheit von den mindestens zwei Andrucken,

Abgleichen der digitalen Abbilder der mindestens zwei Andrucke jeweils mit einer Gravurvorlage der Druckform, wobei das Abgleichen aufweist:

Ermitteln von Abweichungen zwischen jedem der Abbilder und der Gravurvorlage, und

Prüfen der ermittelten Abweichungen auf übereinstimmende Abweichungen zwischen den digitalen Abbildern der mindestens zwei Andrucke,

wobei auf einen Pseudofehler geschlossen wird, wenn bei dem Abgleichen keine

übereinstimmenden Abweichungen zwischen den digitalen Abbildern der mindestens zwei Andrucke festgestellt worden sind, und wobei bei übereinstimmenden Abweichungen auf einen Gravurfehler in der Druckform geschlossen wird.

Die Bildaufnahmeeinheit kann beispielsweise ein optischer Scanner sein.

Das Erzeugen von mindestens zwei Andrucken kann das Erzeugen jeweils eines monochromen Ausdrucks der Druckform aufweisen. Die für den monochromen Andruck verwandte Farbe kann grundsätzlich jede monochrome Farbe sein und muss insbesondere auch keine bestimmte Farbe sein, solange sie in Bezug auf das Drucksubstrat einen hinreichenden Kontrast aufweist. Ist die Druckform für Ausdrucke im CMYK-Farbraum vorgesehen, so können die Ausdrucke beispielsweise in einer der Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz erfolgen.

Für das Abgleichen der digitalen Abbilder kann als Gravurvorlage eine Gravurdatei der Druckform oder ein Referenzbild der Oberfläche der gravierten Druckform verwendet werden. Beispielsweise kann als Vorlage eine Gravurdatei dienen, welche der Herstellung des Druckzylinders zugrunde gelegt wurde.

Beim Abgleichen zwischen der Gravurvorlage und den Abbildern können übereinstimmende Bildpositionen des jeweiligen Abbilds und der Gravurvorlage gegenübergestellt werden, wobei bei dem Ermitteln der Abweichungen zu jeder Bildposition Differenzwerte zwischen der Gravurvorlage und dem Abbild hinsichtlich vorbestimmter optischer Parameter, insbesondere der Helligkeit, auf die Einhaltung eines jeweiligen Toleranzbereichs überprüft werden. Weitere denkbare Prüfparameter können die Sättigung und/oder der Farbton sein, wobei diese insbesondere für die Unterscheidung zwischen Drucksubstrat und Druckpixel geeignet sind.

Dabei kann von übereinstimmenden Abweichungen ausgegangen werden, wenn sich einerseits eine der ermittelten Abweichungen auf allen Abbildern an der gleichen Bildposition befindet und andererseits die ermittelten Differenzwerte innerhalb eines vorbestimmten Toleranzbereichs liegen.

Vor dem Abgleichen der digitalen Abbilder mit der Gravurvorlage können Bildpunkte auf jedem der Abbilder identifiziert werden, die jeweils entsprechenden Bildpunkten auf der Vorlage zugeordnet werden. Das Identifizieren entsprechender Bildpunkte zwischen den digitalen Abbildern und der Gravurvorlage kann das Zuordnen derjenigen Bildpunkte zu einem Punktepaar zueinander aufweisen, welche den größten Übereinstimmungsgrad zueinander aufweisen, wobei das Punktepaar aus je einem Bildpunkt eines der Abbilder und je einem zugeordneten Bildpunkt der Gravurvorlage gebildet wird.

Für jedes Punktepaar kann ein Abgleich eines Helligkeitswerts des Bildpunkts des Abbilds und eines Helligkeitswerts des Bildpunkts der Gravurvorlage erfolgen, wobei im Anschluss daran die Helligkeitswerte einander angenähert und vorzugsweise in Übereinstimmung gebracht werden können.

Das Erzeugen von mindestens zwei Andrucken kann das Drucken mit der Druckform auf einem Substrat, insbesondere auf Papier umfassen, wobei, wenn bei dem Prüfen übereinstimmende Abweichungen zwischen den digitalen Abbildern der mindestens zwei Andrucke festgestellt worden sind, weiterhin das Vorliegen eines Substratfehlers ausgeschlossen wird.

Vorteilhafterweise kann die Bildaufnahmeeinheit die Abbilder in digitaler Form erstellen. Demgemäß können die Abbilder als Bilddateien bereitgestellt werden, die mit gängiger Bildverarbeitungssoftware verarbeitbar sind. Demgemäß kann zur Ermittlung der Abweichungen eine computergestützte Bildverarbeitungseinheit eingesetzt werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den nachstehenden Figuren gezeigten beispielhaften Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen schematischen Verfahrensablauf für die Überprüfung einer Druckform gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; Fig. 2 eine beispielhafte Gravurvorlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 einen ersten Andruck einer nach der Gravurvorlage gemäß Figur 2 hergestellten Druckform mit einem ersten Pseudofehler; und

Fig. 4 einen zweiten Andruck einer nach der Gravurvorlage gemäß Figur 2

hergestellten Druckformmit mit einem zweiten Pseudofehler.

Aufgrund hoher Qualitätsanforderungen an moderne Verpackungsanwendungen wie Kunststofffolien oder Getränkekartons müssen hohe ästhetische Ansprüche erfüllt werden. Zudem müssen Texte, Warnsymbole und Barcodes gut lesbar sein. Für die Überprüfung der entsprechenden Druckformen werden Andrucke mit einer fehlerfreien Referenz verglichen, auch als Golden Template bezeichnet, für die erfindungsgemäß gerade die Gravurvorlage der Druckform herangezogen wird. Es werden mindestens zwei Andrucke der Druckform der Referenz gegenübergestellt und auf Abweichungen gegenüber dieser untersucht. Als mögliche Fehler können dabei insbesondre optische erfassbare Fehler wie Dellen, Kratzer, Einschlüsse, Spritzer, Verläufe, Versatz, Verwischungen und zu starke, blasse oder fehlende Bedruckung oder aber Farbfehler infrage kommen. Zu Farbfehlern zählen Fehlfarben, Farbverläufe und Farbabweichungen vom Sollmuster. Für den Vergleich der Andrucke müssen diese zunächst optisch erfasst, beispielsweise eingescannt werden, wobei ein digitales Abbild mindestens zweier Andrucke erzeugt wird. Der Abgleich der digitalen Abbilder mit der Referenz, und gegebenenfalls vorab eine Vorbereitung der digitalen Abbilder zur Verbesserung der Messergebnisse (Helligkeitsanpassung, Kontrastabgleich, etc.) kann computergestützt mithilfe gängiger Bildbearbeitungsverfahren erfolgen.

Klassischerweise ist ein Andruck ein Probedruck an einer für ein neues Motiv neu eingerichteten oder hergestellten Druckmatrize. Dabei erfolgt der Druck auf dem gleichen Bedruckstoff und mit den gleichen Farben, die der letztendlichen Verwendung entsprechen. Im Sinne der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Druckbildinspektion werden als Andrucke „vollständige" Ausdrucke verwendet, bei denen bereits sämtliche Farben aufgetragen sind und die bereits das final zu erzeugende Motiv zeigen sollen.

Wie in den Figuren gezeigt ist, werden bei der vorliegenden Erfindung hingegen zwei Andrucke pro Druckform hergestellt. Da beim Tiefdruckverfahren für einen mehrfarbigen Druck für jede Farbe eine separate Druckform vorgesehen ist, können demnach für jede verwendete Druckform und damit Druckfarbe (beispielsweise Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz beim CMYK-Druck) zwei Andrucke produziert werden.

Bei dieser färb selektiven Qualitätskontrolle können gegenüber den klassischen Verfahren wesentlich kleinere Fehlerstellen ausfindig gemacht werden, da sich die unterschiedlichen Farben zu diesem Zeitpunkt noch nicht überlagern, wobei gegebenenfalls einzelne Farben Fehlerstellen anderer Farben kaschieren könnten. Das Herstellen von jeweils zwei Andrucken desselben Zylinders soll zudem verhindern, dass in die spätere Fehlerauswertung Fehler mit einfließen, die nur auf einem der Andrucke vorhanden sind und somit nicht auf einen Gravurfehler der betreffenden Druckform zurückzuführen sind. Bei diesen Fehlern handelt es sich dann nämlich mit hoher Wahrscheinlichkeit nur um drucktechnisch bedingte Fehler, die nicht auf eine fehlerhafte oder gegebenenfalls schadhafte Gravur der Druckform zurückzuführen sind.

In einem ersten Schritt werden zwei oder mehr Andrucke der zu prüfenden Druckform auf einem Substrat, etwa einer Rolle Papier erzeugt. Die Druckform kann insbesondere ein Tiefdruckzylinder sein, ist jedoch nicht auf solche Ausführungsformen beschränkt. Da jeder Tiefdruckzylinder zum Drucken jeweils einer Farbe vorgesehen ist, können demnach auch die produzierten Andrucke einfarbig sein.

Anschließend werden die Andrucke mittels einer Bildaufnahmeeinheit, beispielsweise einem handelsüblichen optischen Scanner abgebildet, so dass die Andrucke in digitaler Form, insbesondere in einem für die Bildbearbeitung und Bildauswertung gängigen Dateiformat vorliegen.

Daraufhin erfolgt eine Untersuchung der digitalen Abbilder 1, 2 der Andrucke gegenüber einer Vorlage 3 auf Abweichungen, wobei jedes digitale Abbild 1, 2 einzeln mit der Vorlage 3 abgeglichen wird. Die Vorlage 3 ist eine Soll-Darstellung des zu produzierenden Druckbilds und weist somit keine Fehler auf. Sie kann ein Muster des gewünschten Druckbilds sein, das beispielsweise von einem Kunden an die Druckerei übergeben wurde. Vorzugsweise wird als Vorlage jedoch eine Grafikdatei verwendet. Insbesondere kann die Vorlage die der Gravur des jeweiligen Tiefdruckzylinders zugrunde gelegte Gravurvorlage sein. Der Vorteil dieser Zweitverwendung der Gravurvorlage besteht darin, dass der Aufwand und die Kosten zur Herstellung einer extra für die Überprüfung der Druckform angefertigten Vorlage eingespart werden können. Andererseits können sich auch keine Übertragungsfehler einschleichen, die bei der Synthese der Vorlage aus der Grafikdatei und ihrer Herstellung auftreten können.

Für den Abgleich zwischen jedem digitalen Abbild 1, 2 und der Vorlage 3 wird jeweils jede Bildposition jedes Abbilds 1, 2 der entsprechenden Bildposition der Vorlage 3 gegenübergestellt. Dabei werden als Abweichungen Differenzwerte unterschiedlicher vorbestimmter optischer Parameter erfasst. Die Differenzwerte können wahlweise zwischen jedem gegenübergestellten Paar an Bildpunkten berechnet oder über größere Pixelanhäufungen gemittelt berechnet werden, wobei die Pixelanhäufungen sinnvollerweise jeweils spezifische Bildmerkmale darstellen. Die optischen Parameter können insbesondere die Helligkeit, die Sättigung und den Farbton des jeweilig betrachteten Bildpunkts bzw. Pixelhaufens sein. Es werden solche ermittelten Abweichungen als Fehler eingestuft, wenn die jeweilig berechneten Differenzwerte einen vorbestimmten Schwellwert überschreiten. Nach der jeweiligen Untersuchung der Abbilder 1, 2 auf Abweichungen gegenüber der Vorlage 3 erfolgt anschließend eine Prüfung der Abbilder 1, 2 dahingehend, ob die ermittelten Abweichungen gegenüber der Vorlage auf beiden Abbilder 1, 2 identisch sind. Bei einem Fehler auf dem Oberflächenprofil des Tiefdruckzylinders müsste eine entsprechende Fehlstelle auf beiden Abbilder 1, 2 an der exakt gleichen Position zu sehen sein. Ergibt die abgleichende Prüfung beider Abbilder 1, 2 das Ergebnis, dass eine Abweichung auf jeder der untersuchten Abbilder 1, 2 vorhanden ist, so erfolgt gegebenenfalls daraufhin eine Weitergabe der übereinstimmenden Abweichungen an eine Auswerteeinheit zur weiteren Fehl erau s wertung .

Für die Festlegung„übereinstimmender Abweichungen" kann vorgesehen sein, dass sich einerseits die betreffende Abweichung auf allen Abbilder 1, 2 an der gleichen Bildposition befindet und andererseits die Unterschiede der ermittelten Differenzwerte zwischen den einzelnen Abbilder 1, 2 innerhalb eines vorbestimmten Toleranzbereichs liegen. Wird bei der abgleichenden Prüfung hingegen festgestellt, dass eine Abweichung von der Vorlage 3 nicht auf beiden Abbilder 1, 2 vorhanden ist, wird diese Fehlerstelle als Pseudofehler eingeordnet und gegebenenfalls auch nicht an die Auswerteeinheit weitergeleitet, so dass diese nicht durch die unnütze Bearbeitung von Pseudofehlern belastet wird.

Pseudofehler 4 können beispielsweise durch Papierfehler oder Farbkleckser entstehen und beruhen somit nicht auf Fehlerstellen in der Gravur des Tiefdruckzylinders. Zur Prüfung eines Druckzylinders ist es daher wünschenswert, Pseudofehler 4 bereits im Vorfeld einer weiteren und zeitaufwendigeren Auswertung zu identifizieren und aus der Überprüfung auszuschließen.

Um zusätzlich die Bildaufnahmeeinheit als Fehlerquelle ausschließen zu können, kann es von Vorteil sein, beispielsweise die unterschiedlichen Abbilder 1, 2 mithilfe unterschiedlicher Scanner oder Bildaufnahmeeinheiten aufzunehmen. So wird verhindert, dass beispielsweise Verunreinigungen des Scanners zu vermeintlichen Fehlern auf allen aufgenommenen Bildern führen und diese die oben genannte Überprüfung auf Pseudofehler unerkannt durchlaufen können.

Um einen Fehlerabgleich zwischen den Abbildern 1, 2 und der Vorlage 3 zu ermöglichen, können die aufgenommenen Abbilder 1, 2 zunächst auf die Vorlage 3 angepasst werden. Dazu müssen in den Abbildern 1, 2 und der Vorlage 3 identische oder zumindest teilweise identische Motive erkannt und die jeweils zugehörigen Bildbereiche einander zugeordnet werden. Dazu kann eine Transformation der Abbilder 1, 2 auf die Vorlage 3 mittels sogenannter Feature Points erfolgen. Dazu können zunächst pixelweise sowohl der gescannte Ausdruck 1, 2 als auch die Vorlage 3 auf zusammenhängende Imagefeatures untersucht werden. Features werden dabei nach unterschiedlichen Kriterien zusammengefasst. In der Regel verlaufen die Grenzen beziehungsweise die Umrandung eines Features jedoch in Bildbereichen mit hohen Gradienten zwischen Pixeln bezüglich ihrer Färb- beziehungsweise Helligkeitswerte. Wird durch die Bildverarbeitungseinheit auf der Aufnahme 1, 2 eine Abweichung von der Vorlage 3 beziehungsweise eine Fehlerstelle identifiziert, die aus mehreren benachbarten Pixeln besteht, welche sich durch ein bestimmtes Merkmal von der Umgebung abgrenzen, so wird auch diese Abweichung zu einem Feature zusammengefasst.

Im nachfolgenden Schritt erfolgt ein Abgleich zwischen Vorlage 3 und Aufnahme 1, 2 zum jeweiligen Zuordnen bestimmter Features zueinander. Dabei erfolgt eine Zuordnung der Features aus der Aufnahme 1, 2 zu den entsprechenden Pixeln jedes entsprechenden Features auf der Referenzdatei 3, so dass sich Punktepaare ergeben. Zum Erkennen zugehöriger Punktepaare wird dabei ein sogenanntes Feature Descriptor Verfahren verwendet. Eine Zuordnung der Punkte zueinander erfolgt anhand der Prüfung, welche Punkte zueinander den höchsten Übereinstimmungsgrad aufweisen. Mittels des RANSAC-Algorithmus wird dabei die beste Transformation zur Übereinstimmung der Punktepaare gesucht. RANSAC ist ein Algorithmus zur Schätzung eines Modells innerhalb einer Reihe von Messwerten mit Ausreißern und groben Fehlern, der wegen seiner Robustheit vor allem bei der Auswertung automatischer Messungen vornehmlich im Bereich des maschinellen Sehens eingesetzt wird.

Nach Ermittlung der Punktepaare erfolgt eine erneute Transformation, bei der die Differenz der Helligkeiten minimiert wird. Um eine genauere Übereinstimmung zwischen Aufnahme 1, 2 und Vorlage 3 zu finden, wird dazu eine verbesserte, affine Transformation auf Basis der im vorherigen Schritt ermittelten Transformation gesucht. Durch weitere Transformationen werden Verzerrungen in dem Abbild 1, 2 des Andrucks ausgeglichen und an die Ausrichtung der Vorlage 3 angeglichen. Dieser Vorgang verläuft in zwei Schritten, indem erst eine globale Transformation des gesamten Andrucks und dann eine lokale Transformation in kleineren Teilbereichen des Andrucks durchgeführt werden. Anschließend wird die Helligkeitsdifferenz zwischen beiden Bildern minimiert, indem anhand der ermittelten Differenz der Helligkeitswerte der einzelnen Pixel der Punktepaare die Helligkeit der Pixel in dem Abbild 1, 2 an die Vorlage 3 angepasst wird. Um die Helligkeit anzupassen, werden für jeweilige Helligkeitsbereiche der Vorlage 3 die entsprechenden Bereiche in dem Abbild 1, 2 angepasst.

Dazu werden zunächst Helligkeitsbereiche definiert, die Pixel umfassen, welche ähnliche Helligkeiten aufweisen. Für jeden Helligkeitsbereich des Referenzbilds bzw. der Vorlage 3 wird anschließend die Helligkeit im entsprechenden Bereich des Abbilds 1, 2 angepasst. Die Helligkeit wird dabei unter Zuhilfenahme der Standardabweichung und des Mittelwerts der Gesamtzahl an Helligkeitswerten des Bereichs angepasst, wobei jeder Pixel einen Helligkeitswert aufweist. Werte mit zu hoher Abweichung von der durchschnittlichen Helligkeit werden dabei nicht berücksichtigt und fließen in die Berechnung nicht mit ein. Eine derartige Helligkeitsanpassung ermöglicht eine Anpassung der Abbilder 1, 2 ohne zu große Manipulation potentieller Fehler, sodass diese eventuell nicht mehr gefunden werden könnten.

Bei der anschließenden Fehlerfindung wird die Differenz zwischen Vorlage 3 und angepasstem gescannten Bild 1, 2 berechnet. Die Bereiche, für die die Berechnung eine große Differenz zwischen den Helligkeitswerten ergibt, liefern nun mögliche Stellen für potentielle Fehler im Andruck. Diese sich ergebenden Abweichungen bzw. Auffälligkeiten werden jedoch nur an die nachfolgende Auswerteeinheit weitergeleitet, wenn die entsprechenden Helligkeitsdifferenzen erstens oberhalb vorbestimmter Schwellwerte liegen und zweitens die potentiellen Fehler in beiden Abbilder 1, 2 oder Andrucken vorzufinden sind. Durch dieses Vorgehen können Pseudofehler 4, die aus Farbklecksern oder Papierfehler resultieren, aus der späteren Bewertung zur Tiefdruckzylinderkontrolle herausgefiltert werden. Die Figuren 2 bis 4 zeigen beispielhaft eine Vorlage 3 sowie zwei Abbilder 1, 2 von Andrucken, die teilweise reguläre Fehler 5 und teilweise Pseudofehler 4 aufweisen. Dazu zeigt Figur 2 eine Vorlage bzw. eine Referenzdatei 3, die eine Grafik zeigt, welche vier gleichartige Elemente aufweist, die beispielsweise jeweils eine Bedruckung für einen Getränkekarton darstellen und in regelmäßigen Abständen auf der Vorlage 3 vorhanden sind.

Figur 3 zeigt eine Darstellung eines Abbilds 4 eines ersten Andrucks einer Druckform, der ebenfalls die vier gleichartigen Elemente wie die Vorlage 3 zeigt, jedoch zusätzlich einen Pseudofehler 4 sowie zwei reguläre Fehler 5 aufweist, die auf dem Andruck 1 bzw. der Aufnahme 4 verteilt sind.

In Figur 4 ist ein weiteres Abbild 5 eines weiteren Andrucks derselben Druckform gezeigt. Das Abbild 5 weist ebenfalls einen Pseudofehler 4 auf sowie zwei reguläre Fehler 5. Dabei ist zu beachten, dass der Pseudofehler 4 sich hierbei an einer anderen Position befindet als der Pseudofehler des ersten Andrucks gemäß Figur 3 und insbesondere hinsichtlich seiner Form anders ausgeprägt ist.

Bei einem ersten Vergleich der Abbilder 1, 2 mit der Vorlage 3 werden sowohl die regulären Fehler 5 als auch die jeweiligen Pseudofehler 4 erkannt, ohne dass sie zunächst unterschieden werden. Beim nachfolgenden Abgleich der beiden Abbilder 1, 2 miteinander wird jeder der Fehler 4, 5 jedes Abbilds 1, 2 gegenüber der Vorlage 3 daraufhin überprüft, ob dieser auch auf dem jeweils anderen Abbild 1, 2 vorhanden ist.

Die beiden Fehler 5 können dadurch als übereinstimmend hinsichtlich ihrer Ausprägung und ihrer Position auf den Abbildern 1, 2 als regulär e/echte Fehler der Druckform klassifiziert werden. Für den Pseudofehler 4 aus Figur 3 liegt kein entsprechender Fehler aus Figur 4 vor, und umgekehrt liegt für den Pseudofehler 4 aus Figur 4 kein entsprechender Pseudofehler 4 aus Figur 3 vor. Dadurch dass diese (Pseudo-)Fehler 4 nur einmalig auftreten, werden sie für das nachfolgende Auswerteverfahren als irrelevant eingestuft, so dass die Pseudofehler 4 keiner weitergehenden Untersuchung unterzogen werden und dementsprechende die Qualitätsprüfung der Druckform vereinfacht wird.

Selbst wenn die Pseudofehler 4 im gezeigten Beispiel an einer ähnlichen oder gleichen Bildposition abgebildet wären, unterschieden sie sich immer noch in ihrer geometrischen Ausprägung, so dass auch in diesem Fall die Fehler 4 als Pseudofehler erkannt würden. Andersrum verhält es sich genauso, wenn zwei Fehler gleicher geometrischer Ausprägung an unterschiedlichen Bildpositionen der Abbilder 1, 2 vorhanden wären. Auch in diesem Fall würden diese Fehler als Pseudofehler erkannt.