DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de conversion d'un gaz en méthane.

Elle s'applique au domaine de la conversion du monoxyde de carbone (CO), 5 éventuellement en présence de dioxyde de carbone (CO2), dans un mélange gazeux riche en hydrogène, en un mélange riche en méthane (CH ₄ ), sur un domaine élargi de températures et, en particulier, à basse température.

ÉTAT DE LA TECHNIQUE

10 On connaît des matériaux catalytiques contenant de l'oxyde de nickel et de l'alumine. Les teneurs en oxydes de nickel sont généralement élevées et varient selon les procédés entre 20 et 50 %. Ces matériaux présentent des performances catalytiques jugées parfois insuffisantes, notamment lorsque les températures du procédé sont faibles, par exemple inférieures à 300 °C. De plus, la thermodynamique

15 montre que plus la température de réaction est faible, plus le taux de conversion en méthane est élevé et les réactifs en excès sont faibles. Les catalyseurs du marché étant principalement actifs pour des températures supérieures à 300°C, leur taux de conversion est limité par la thermodynamique. Enfin, les fortes teneurs en nickel impactent négativement le prix de revient de ces matériaux, et dans certains cas la

20 gestion de l'élimination des charges usagées.

On connaît le document de Ahmad Waqar et Al. « Synthesis of lanthanide séries (La, Ce, Pr, Eu & Gd) promoted Ni/[gamma] - AI2O3 catalysts for methanation of CO2 at low température under atmospheric pressure" Catalysts Communications, Elsevier, Amsterdam, NL, vol. 100, 27 juin 2017, pages 121 -126, XP085145534,

25 ISSN: 1566-7367, DOI : 10.1016/J. Catcom.2017.06.044.

On connaît aussi le document Wan Azelee Wan Abu Bakar et Al. : « Nickel Oxide Based Supported Catalysts for the In-Situ Reactions of Methanation and Desulfurization in the removal of Sour Gases from Simulated Natural Gas", Catalysis Letters, Kluwer Académie Publishers, NE, vol. 128, no. 1 -2, 1 1 novembre 2008,

30 pages 127-136, XP019671959, ISSN: 1572-879X. On connaît aussi le document Hezhi Liu et Al : « Effect of CeO2 addition on N1/AI2O3 catalysts for methanation of carbon dioxide with hydrogen", Journal of Natural Gas Chemistry., vol. 21 , no. 7, 1 novembre 2012, pages 703-707, XP055276014, US, CN ISSN: 1003-9953 (1 1 )60422-2.

On connaît aussi le document WO 00/16901 .

On connaît enfin le document Mohd Hasmizan Razali : « CO2/H2 Methanation on Nickel Oxide based Catalysts dopes with Lanthanide Séries », Malaysian Journal of Analytical Sciences, vol. 9, no. 3, 1 janvier 2005

Chacun de ces documents se limite uniquement à la conversion du dioxyde de carbone en méthane.

OBJET DE L'INVENTION

La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de conversion d'un gaz en méthane (CH ₄ ), qui comporte :

- une étape d'activation d'un matériau catalytique comportant de l'oxyde de praséodyme (PreOn) associé à de l'oxyde de nickel (NiO) et à de l'alumine (AI2O3), dont les proportions respectives sont, par rapport à la masse totale de ces trois composés :

- PreOn : 1 à 20 % en masse,

- NiO : 1 à 20 % en masse et

- AI2O3 : 60 à 98 % en masse ; et

- une étape de passage d'un gaz comportant au moins du monoxyde de carbone (CO) sur le matériau catalytique activé.

Les inventeurs ont découvert que le choix de l'association des composés du matériau catalytique et l'impact de la teneur respective en chacun des éléments (ΡΓβΟ-π , NiO et AI2O3), assure un bon compromis performance / durabilité / coût, quand ce matériau catalytique est utilisé pour la conversion du monoxyde de carbone (CO) éventuellement en présence de dioxyde de carbone (CO2), dans un mélange gazeux riche en hydrogène (H2), en un mélange gazeux riche en méthane (CH ₄ ), par exemple contenant principalement du CO, CO2 et H2, et offrant une performance élevée en conversion de l'ensemble constitué du CO et du CO2 à basse température, par exemple à des températures inférieures à 300°C. Ce matériau catalytique présente un domaine de températures d'utilisation plus large que celui des matériaux catalytiques précédemment connus. Du fait des lois de la thermodynamique, la conversion du CO et du CO2 est augmentée, en particulier à basse température.

Le matériau catalytique proprement dit peut-être sous forme pulvérulente, dont la taille moyenne des grains varie de 1 à 1 00 μηπ, ou sous forme de billes de 1 00 μηπ à 1 mm, préférentiellement entre 200 et 800 μηπ et encore plus préférentiellement, entre 200 et 600 μηι.

On note que le catalyseur formé par activation du matériau catalytique objet de l'invention peut être utilisé sous différentes autres formes que des billes, par exemple poudre, mousse (métallique ou céramique), coaté sur substrats céramiques (cordiérite, mullite...) ou métalliques, ou encore filtres céramiques, extrudés de différentes géométries (monolobe, trilobé...), pellets.

Dans des modes de réalisation, le gaz passant sur le matériau catalytique activé comporte, de plus, du dioxyde de carbone (CO2).

Dans des modes de réalisation, la proportion de monoxyde de carbone dans le gaz parvenant au matériau catalytique activé est supérieure à cinq pourcents en volume sur gaz sec.

Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage de gaz, on fait passer un mélange gazeux contenant principalement du CO, CO2 et H2, avec une teneur en H2 supérieure à celle du CO et du CO2.

Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage de gaz, la température moyenne de la couche catalytique est inférieure à 300 °C. On note que, même si le lit fluidisé permet d'avoir des échanges intensifiés, il subsiste à proximité du front de réaction un léger pic de température lié à une cinétique très rapide.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de mise en forme du matériau catalytique en forme de billes, dont la taille moyenne est comprise entre 1 00 et 1 000 μηι.

Dans des modes de réalisation, avant l'étape d'activation, le matériau catalytique présente des proportions respectives, par rapport à la masse totale de ces trois composés, de :

- ΡΓΘΟΙ Ι : 3 à 15 % en masse,

- NiO : 3 à 1 5 % en masse et

- AI2O3 : 70 à 94 % en masse. Dans des modes de réalisation, avant l'étape d'activation, le matériau catalytique présente des proportions respectives, par rapport à la masse totale de ces trois composés, de :

- ΡΓΘΟΙ Ι : 5 à 12 % en masse,

- NiO : 6 à 12 % en masse et

- AI2O3 : 76 à 88 % en masse.

Dans des modes de réalisation, l'alumine présente une mésoporosité correspondant à un diamètre médian des pores, déterminé par porosimétrie à intrusion de Hg, compris entre 3 et 50 nm.

Dans des modes de réalisation, l'alumine présente une structure gamma.

Dans des modes de réalisation, la surface spécifique SStel du matériau catalytique est comprise entre 50 et 300 m ² /g.

Dans des modes de réalisation, la surface spécifique SStel du matériau catalytique est comprise entre 100 à 250 m ² /g.

Le compromis performance / durabilité / coût est ainsi encore amélioré.

Dans des modes de réalisation, l'étape d'activation du matériau catalytique comporte un traitement thermique en présence d'agents réducteurs.

Dans des modes de réalisation, l'étape d'activation du matériau catalytique en présence d'agents réducteurs est réalisée dans un domaine de température entre 300 et 500°C et de préférence entre 400 et 500°C.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, de plus,

- une étape de solubilisation de sels précurseurs du nickel et du praséodyme, séparément ou en mélange,

- une étape de dépôt surfacique des sels métalliques sur un support à base d'alumine (AI2O3) et

- une étape de décomposition thermique sous atmosphère comportant de l'oxygène et dans un domaine de température compris entre 350 et 500°C, sur une durée comprise entre une heure et quatre heures.

Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, avant l'étape de passage du gaz, une étape de constitution du gaz comportant au moins l'une des étapes suivantes :

- pyrolyse de matières hydrocarbonées,

- pyro-gazéification de matières hydrocarbonées,

- gazéification de matières hydrocarbonées, - co-électrolyse de CO2/H2O,

- Water-Gas-Shift, et

- Reverse Water-Gas-Shift.

Ces différentes étapes fournissent un gaz comportant du monoxyde de carbone.

Dans des modes de réalisation, au cours de l'étape de passage du gaz sur le matériau catalytique activé, le gaz traverse une couche catalytique de matériau catalytique activé.

Dans des modes de réalisation, la couche catalytique est de préférence un lit fluidisé par le passage du gaz au travers du matériau catalytique.

Dans des modes de réalisation, au moins un tube d'échange de chaleur est immergé dans la couche catalytique.

Chaque tube d'échange de chaleur permet de contrôler la température de la réaction de méthanation. Le matériau catalytique particulier de l'invention permet une conversion efficace à température moyenne du milieu réactionnel inférieure à 300 °C, favorable tant à la vitesse de la réaction qu'à son rendement.

Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé de préparation de catalyseur, qui comporte :

- une étape de solubilisation de sels précurseurs du nickel et du praséodyme, séparément ou en mélange,

- une étape de dépôt surfacique des sels métalliques sur un support à base d'alumine (AI2O3),

- une étape de décomposition thermique sous atmosphère comportant de l'oxygène et

- une étape d'activation du matériau obtenu par traitement thermique en présence d'agents réducteurs.

Selon un troisième aspect, la présente invention vise un dispositif de conversion d'un gaz en méthane (CH ₄ ), qui comporte :

- une couche catalytique obtenue par activation d'un matériau catalytique comportant de l'oxyde de praséodyme (PreOn) associé à de l'oxyde de nickel (NiO) et à de l'alumine (AI2O3), dont les proportions respectives sont, par rapport à la masse totale de ces trois composés :

- PreOn : 1 à 20 % en masse,

- NiO : 1 à 20 % en masse et - AI2O3 : 60 à 98 % en masse ; et

- un moyen de passage d'un gaz comportant au moins du monoxyde de carbone (CO) sur la couche catalytique.

Dans des modes de réalisation, le matériau catalytique présente des proportions respectives, par rapport à la masse totale de ces trois composés, de :

- ΡΓΘΟΙ Ι : 5 à 12 % en masse,

- NiO : 6 à 1 2 % en masse et

- AI2O3 : 76 à 88 % en masse.

Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte un lit fluidisé comportant la couche catalytique.

Dans des modes de réalisation, le dispositif comporte au moins un tube d'échange de chaleur immergé dans la couche catalytique.

Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce dispositif étant similaires à ceux du procédé de conversion objet de l'invention, ils ne sont pas rappelés ici.

BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES

D'autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite dans un but explicatif et nullement limitatif en regard du dessin annexé, dans lequel :

- la figure 1 est un schéma fonctionnel d'un procédé de fabrication particulier du matériau catalytique objet de l'invention,

- la figure 2 représente, sous forme de logigramme, un mode de réalisation particulier du procédé de préparation du matériau catalytique objet de l'invention et

- la figure 3 représente une unité de méthanation mettant en œuvre le procédé objet de l'invention.

DESCRIPTION D'EXEMPLES DE RÉALISATION DE L'INVENTION

La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d'un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. Toutes les teneurs sont, dans la description, exprimées en pourcentage massique pour les solides et les teneurs des gaz sont exprimées en pourcentage volumique sur gaz sec.

Le matériau catalytique mis en œuvre par le procédé objet de l'invention comporte de l'oxyde de praséodyme (ΡΓεΟη) associé à de l'oxyde de nickel (NiO) et à de l'alumine (AI2O3), dont les proportions respectives sont, par rapport à la masse totale de ces trois composés :

- PreOn : 1 à 20% en masse, préférentiellement 3 à 15 % en masse, et, encore plus préférentiellement, 5 à 12 % en masse ;

- NiO : 1 à 20% en masse, préférentiellement 3 à 15 % en masse, et, encore plus préférentiellement, 6 à 12 % en masse ; et

- AI2O3 : 60 à 98% en masse, préférentiellement, 70 à 94 % en masse et, encore plus préférentiellement, 76 à 88 % en masse.

Préférentiellement, l'alumine est mésoporeuse et, préférentiellement, de structure gamma. Le domaine de mésoporosité de l'alumine préférentiel correspond à un diamètre médian des pores, déterminé par porosimétrie à intrusion de Hg, compris entre 3 et 50 nm, et de préférence entre 5 et 25 nm.

La surface spécifique SStel du matériau catalytique est préférentiellement comprise entre 50 et 300 m ² /g, plus préférentiellement, entre 100 à 250 m ² /g.

Les inventeurs ont découvert que le choix de cette association de composés et les teneurs respectives en chacun des éléments (PreOn , NiO et/ou AI2O3), assurent un bon compromis performance / durabilité / coût, notamment quand ce matériau catalytique est utilisé pour la conversion du monoxyde de carbone (CO), éventuellement en présence de dioxyde de carbone (CO2) dans un mélange gazeux riche en hydrogène (H2), en un mélange gazeux riche en méthane (CH ₄ ) et, en particulier, aux conversions à basse température, par exemple inférieures, en moyenne dans le milieu réactionnel, à 300 °C.

Cette conversion s'appelle aussi méthanation ou réaction de Sabatier et consiste en une hydrogénation du CO et/ou du CO2 pour produire un gaz contenant du CH .

Préférentiellement, la conversion est réalisée à partir d'un mélange gazeux contenant principalement du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO2) et du dihydrogène (H2), notamment avec une teneur en dihydrogène (H2) supérieure à celle du monoxyde de carbone (CO) et du dioxyde de carbone (CO2). La conversion peut être réalisée efficacement à une température inférieure moyenne, dans le milieu réactionnel, à 300°C, à la différence des catalyseurs connus antérieurement.

Pour préparer le matériau catalytique, on peut utiliser différents procédés. Dans des modes de réalisation, le procédé de fabrication du matériau catalytique comporte, comme illustré en figure 2 :

- une étape 30 de solubilisation de sels précurseurs du nickel et du praséodyme, séparément ou en mélange,

- une étape 35 de dépôt surfacique des sels métalliques sur un support à base d'alumine (AI2O3),

- une étape 40 de décomposition thermique sous atmosphère comportant de l'oxygène et le cas échéant de déshydratation d'un hydrate d'alumine conduisant à une alumine sous forme gamma ou delta et

- une étape 50 d'activation du matériau obtenu par traitement thermique en présence d'agents réducteurs.

L'étape 30 consiste à solubiliser séparément ou en mélange les matières premières des sels précurseurs du nickel et du praséodyme. Au cours de l'étape 35, on réalise un dépôt surfacique de ces sels métalliques sur un support à base d'alumine, généralement de l'alumine (AI2O3) ou de l'hydrate d'alumine de type boehmite (AIOOH). Au cours de l'étape 40, on réalise un traitement thermique sous atmosphère comportant de l'oxygène, par exemple sous air ou sous oxygène, permettant de décomposer les précurseurs métalliques et d'obtenir l'alumine sous une forme gamma ou delta lorsque le support employé est initialement de l'hydrate d'alumine de type boehmite (AIOOH).

Dans les modes de réalisation du procédé décrits ci-dessous, le dépôt surfacique de sels précurseurs du nickel et du praséodyme se fait sur un support comportant de l'alumine, préférentiellement déjà sous forme gamma ou delta, ou sur un support en hydrate d'alumine de type boehmite, qui conduit à une alumine de forme gamma ou delta lorsqu'on la déshydrate au cours de l'étape de traitement thermique.

Dans le cas de la décomposition thermique sous air, elle se fait sur un domaine de températures de 300 à 800°C, préférentiellement de 400 à 600°C, et encore plus préférentiellement entre 350 et 500°C, préférentiellement pendant une durée comprise entre une heure et quatre heures. Au cours de l'étape 45, on met en forme un catalyseur à partir du matériau catalytique obtenu au cours de l'étape 40. Au cours de l'étape 50, on réalise une activation du catalyseur. Cette activation, par un traitement thermique en présence d'agents réducteurs ou chimique, transforme partiellement ou en totalité l'oxyde de nickel en nickel. L'étape d'activation du matériau catalytique est réalisée préférentiellement en présence d'agents réducteurs, dans un domaine de température entre 300 et 500°C et de préférence entre 400 et 500°C.

Au cours de l'étape 55, on utilise le catalyseur par passage d'un gaz comportant du monoxyde de carbone (CO) et de l'hydrogène (H2) sur le matériau catalytique activé, éventuellement en présence de dioxyde de carbone.

Un premier exemple de procédé comporte la co-imprégnation de sels de praséodyme 15 et de sel de nickel 10 sur un support 20 (voir figure 1 ), au cours d'une étape 35 (voir figure 2). Le support est, par exemple un hydrate d'alumine de type boehmite, ou de l'alumine (AI2O3) cristallisée sous une forme gamma ou delta. Les sels utilisés peuvent être des chlorures, des nitrates, des acétates, ou encore des sulfates.

Chacun des sels précédemment cités de Ni et de Pr est solubilisé simultanément sous agitation, pour former une solution homogène (étape 30) qui est ensuite mise en contact avec le support (étape 35). La solution de ces précurseurs métalliques est alors absorbée dans la porosité du support.

Par exemple, le sel de nickel prend la forme hydratée Ni(NO3)2, 6H2O et le sel de praséodyme prend la forme Pr(NO3)3, 5H2O.

Une telle imprégnation peut être réalisée :

- à « sec » : le volume de solution préparé est alors inférieur ou égal au volume pouvant être absorbé par le support ; où

- en excès de solvant : dans ce cas, une phase de séchage est nécessaire. Les supports imprégnés subissent ensuite une calcination (étape 40) afin de décomposer thermiquement les précurseurs métalliques, et former les oxydes de Ni et de Pr. Dans le cas de l'utilisation de l'hydrate d'alumine de type boehmite, l'étape de calcination transforme l'hydrate d'alumine en alumine.

Un deuxième exemple de procédé de préparation du matériau catalytique consiste en des imprégnations successives des sels de nickel puis de praséodyme ou de praséodyme puis de nickel sur alumine ou sur hydrate d'alumine de type boehmite. Les sels métalliques de nickel et de praséodyme retenus, sont solubilisés séparément. La solution contenant le sel du premier métal (nickel ou praséodyme, respectivement) est alors imprégnée sur le support comme décrit dans le premier exemple de procédé, à sec ou en excès de solution.

Une étape de calcination permet ensuite de décomposer le précurseur métallique pour former un produit intermédiaire et de transformer l'hydrate d'alumine en alumine, le cas échéant. Ce dernier est alors imprégné par la seconde solution contenant le sel du second métal (praséodyme ou nickel, respectivement) en suivant de nouveau les mêmes étapes.

Un troisième exemple de procédé de préparation du matériau catalytique consiste en une co-précipitation des sels nitrés de praséodyme, nickel et alumine ou hydrate d'alumine de type boehmite, suivie aussi d'une décomposition thermique.

Un quatrième exemple de procédé de préparation du matériau catalytique consiste en une atomisation d'une suspension contenant des sels de nickel, praséodyme et de boehmite ou d'alumine, suivie d'une étape de calcination sous air.

Lors du séchage par atomisation, la suspension est pulvérisée en fines gouttelettes au moyen d'une turbine d'atomisation, ou par injection à haute pression au travers de buses, dans une enceinte cylindrique verticale balayée par un flux d'air chaud. L'évaporation de l'eau conduit à la formation d'une poudre sèche récupérée dans la partie inférieure de l'équipement. Ce procédé de séchage permet de mettre en forme un matériau catalytique avec une granulométrie ciblée, conditionnée par les paramètres d'atomisation ainsi que par les caractéristiques de l'équipement.

Dans tous les procédés de préparation du matériau catalytique précités, l'oxyde obtenu à l'issue de l'étape de calcination (étape 40) est activé sous un gaz réducteur (CO, H2, NH3, ...) pur ou dilué avec un gaz inerte (Ar, N2, He, ...), en suivant un profil de température adapté, pour transformer tout ou partie de l'oxyde de nickel (NiO) en Ni métallique dispersé au cours d'une étape 50.

En ce qui concerne le profil adapté, par exemple le matériau catalytique est activé sous flux d'un gaz contenant de l'hydrogène au cours d'un profil de températures comprenant une montée en température de l'ambiant jusqu'à 400°C avec une rampe de 2°C/min, et un palier de 4 heures à 400°C, préférentiellement en présence d'agents réducteurs. Plus généralement, l'étape d'activation est préférentiellement réalisée dans un domaine de température entre 300 et 500°C et de préférence entre 400 et 500°C. Le matériau catalytique proprement dit peut-être sous forme pulvérulente, dont la taille moyenne des grains varie de 1 à 100 μηπ. Le matériau catalytique peut être mis sous différentes formes (étape 45) : poudre, mousse (métallique ou céramique), coaté sur substrats céramiques (cordiérite, mullite...) ou métalliques ou encore filtres céramiques, extrudés de différentes géométries (monolobe, trilobé...), billes, pellets...

Dans le cas des billes, par exemple sphériques ou oblongues, préférentiellement, leur taille moyenne est entre 100 μηπ et 1 mm, préférentiellement entre 200 et 800 μηπ et, encore plus préférentiellement, entre 200 et 600 μηπ.

Une étape d'utilisation (étape 55) du matériau catalytique comporte la conversion du monoxyde de carbone (CO) en méthane, en présence d'hydrogène (H2), éventuellement en présence de dioxyde de carbone (CO2).

De préférence, le gaz à convertir comporte au moins 5% de CO (teneur volumique sur gaz sec), plus préférentiellement au moins 10% de CO (teneur volumique sur gaz sec), et encore plus préférentiellement 15 % CO (teneur volumique sur gaz sec).

15 % de CO (teneur volumique sur gaz sec) correspond, par exemple, à la teneur en CO minimum usuellement mesurée dans un gaz issu de gazéification à la vapeur.

On observe, en figure 3, un réacteur en lit fluidisé contenant le catalyseur, et conduisant à la conversion d'un gaz comportant au moins du monoxyde de carbone (CO) en méthane (CH ₄ ), lors du passage de ce gaz sur le catalyseur, c'est-à-dire le matériau catalytique activé.

On rappelle qu'un lit fluidisé permet de donner à une catégorie de solides, ici le catalyseur, certaines propriétés des fluides, liquides ou gaz. Il permet une forte interaction de particules de catalyseur et du gaz qui le traverse. Le principe du lit fluidisé est d'injecter sous un lit de particules solides un gaz sous pression. Ce gaz soulève et disperse les particules solides. Il permet des catalyses plus efficaces. On parle de « réacteur à lit fluidifié », ou FBR (de l'anglais : fluidized bed reactor).

L'agitation particulaire et le brassage hydrodynamique par des trains de bulles gazeuses, font, des couches fluidisées, des volumes dans lesquels les particules solides sont vigoureusement agitées. Elles peuvent y échanger de la chaleur et de la matière avec une grande efficacité, par contact direct, à grande surface spécifique, avec le gaz ou avec un échangeur immergé en vue de la valorisation ou de l'élimination de la chaleur produite par la réaction de conversion du gaz comportant du monoxyde de carbone en méthane. La couche fluidisée constitue alors un volume ouvert, pratiquement isotherme, du fait de la forte capacité thermique massique des solides par rapport à celle du gaz, ainsi que par leur renouvellement au contact des surfaces d'échange.

On observe, sur la figure 3, qui n'est pas à l'échelle, une vue schématique d'un mode de réalisation du réacteur 100. Ce réacteur 100 comporte une enceinte 105 présentant une extrémité 107 longitudinale dite « basse » et une extrémité 106 longitudinale opposée dite « haute ». L'enceinte 105 est, par exemple, formée d'un volume fermé et étanche. La forme, interne et/ou externe, de l'enceinte 105 est sans importance pour la présente invention tant que l'enceinte est rendue étanche. Par exemple, l'enceinte 105 présente une forme tubulaire, c'est-à-dire une forme cylindrique, pouvant être oblongue comme représenté en figure 3.

L'enceinte 105 comporte, à proximité de l'extrémité basse 107, une entrée 1 10 de gaz comportant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène et, éventuellement de dioxyde de carbone. L'enceinte 105 comporte, à proximité de l'extrémité haute 106, une sortie 1 15 pour méthane ou pour un gaz riche en méthane. Un matériau catalytique activé 125, non consommable par la réaction de conversion forme une couche catalytique qui est de préférence un lit fluidisé à travers lequel passe le gaz provenant de l'entrée 1 10.

L'entrée, 1 10 est, par exemple, une buse d'injection, une tuyère, un tube perforé, un réseau de tuyauterie équipé de crépines. Toutefois, tout organe d'injection de fluide habituellement utilisé dans un réacteur peut être utilisé pour réaliser l'entrée 1 10. La sortie 1 15 est, par exemple, une ouverture formée dans l'enceinte 105 reliée à une canalisation de transport de méthane.

Dans des variantes, le réacteur 100 comporte des tubes d'échange de chaleur (non représentés) immergés dans l'enceinte 105 et traversés par un fluide présentant une température compatible avec la température de fonctionnement nominale à l'intérieur de l'enceinte 105 lors du fonctionnement du réacteur 100. Le fluide est à une température moins élevée que l'intérieur de l'enceinte pour permettre le maintien en température du réacteur en évacuant un excès de chaleur lié à l'exothermicité des conversions mises en œuvre. Cet excès de chaleur évacué est préférentiellement valorisé. La température moyenne du milieu réactionnel 125 et/ou la température de sortie de la couche catalytique 1 15 peuvent être inférieures à 300°C. La réaction exothermique a tendance à faire augmenter la température et, dans des modes de réalisation préférentiels, on contrôle la température de la zone réactionnelle, pour la maintenir, en moyenne, inférieure à 300°C, ce qui favorise la thermodynamique tout en permettant la réaction. On obtient ainsi une réaction dont le rendement est augmenté.

Préférentiellement, la pression à l'intérieur de l'enceinte 105 se trouve entre un bar (pression atmosphérique) et 70 bar, de préférence entre 1 bar et 20 bar, et, plus préférentiellement entre 1 bar et 10 bar. Ces pressions optimisent la conversion en minimisant les coûts de compression amont.

Préférentiellement, la plage de fluidisation / débit se trouve entre une fois la vitesse minimale de fluidisation et seize fois la vitesse minimale de fluidisation, de préférence entre deux fois et huit fois la vitesse minimale de fluidisation, ce qui optimise l'échange de chaleur.

En ce qui concerne la provenance du CO, du CO2, voire de l'hydrogène, le réacteur peut être précédé d'une unité de pyrolyse de matières hydrocarbonées (biomasse, déchets, charbon, ...) ou une unité de pyro-gazéification de matières hydrocarbonées (biomasse, déchets, charbon, ...) ou une unité de gazéification de matières hydrocarbonées (biomasse, déchets, charbon, ...) ou une unité de Water- Gas-Shift ou une unité de Reverse Water-Gas-Shift ou une unité de co-électrolyse de CO2/H2O, comme décrit dans la demande de brevet EP 16757688.3, incorporée ici par référence. On rappelle que le Water-Gas-Shift (WGS) est un moyen d'ajuster les teneurs en CO et le Reverse Water-Gas-Shift est un moyen de produire du CO à haute température à partir d'un mélange H2 + CO2 = CO + H2O (inverse de la réaction de Water-Gas-Shift (WGS).

A titre d'exemple le catalyseur mis en œuvre par le procédé de l'invention offre une activité à 250 °C, supérieure à une technologie du marché (Technologie de référence ayant une composition 50 % de nickel sur alumine, sans praséodyme) comme le montre le tableau suivant :

Conditions de test : température 250 °C, pression atmosphérique, vitesse volumétrique horaire VVH = 10 000 h ^"1 .

Composition du flux gazeux : 12 % CO, 8 % CO2, 70 % H ₂ , 5 % H2O, 5 % CH .

Catalyseur de l'invention Catalyseur du marché Conversion CO 95 % 25 %

Conversion CO2 7,5 % 0 %

Pour être actif en méthanation, le catalyseur doit subir un traitement réducteur qui modifie l'état d'oxydation du Ni et du Pr. Dans l'exemple présenté ici, le matériau catalyseur a subi au préalable un traitement réducteur sous un flux gazeux contenant de l'hydrogène à 450°C pendant une durée de quatre heures.

On note que le catalyseur formé avec le matériau catalytique est au moins aussi performant que le catalyseur du marché pour les températures moyennes, dans le milieu réactionnel, supérieures à 300 °C.

Le matériau catalytique présente donc un domaine de températures d'utilisation plus large, de 220 à 400 °C, préférentiellement de 250 à 350 °C.

Dans ce test comparatif, le catalyseur mis en œuvre par le procédé de l'invention est celui de ses modes de réalisation les plus préférentiels.

Les taux de conversion sont définis par les ratios ([CO ou CO2]entrée - [CO ou CO2]sortie) / ([CO OU CO ₂ ]entrée).

L'invention s'applique ainsi particulièrement bien au domaine de la conversion du monoxyde de carbone (CO), éventuellement en présence de dioxyde de carbone (CO2) et d'un mélange gazeux riche en hydrogène, en mélange riche en méthane (CH ₄ ) et, en particulier, aux conversions à basse température.

REVENDICATIONS

1 . Procédé de conversion d'un gaz en méthane (CH ₄ ), caractérisé en ce qu'il comporte :

- une étape d'activation d'un matériau catalytique comportant de l'oxyde de praséodyme (PreOn) associé à de l'oxyde de nickel (NiO) et à de l'alumine (AI2O3), dont les proportions respectives sont, par rapport à la masse totale de ces trois composés :

- PreOn : 1 à 20 % en masse,

- NiO : 1 à 20 % en masse et

- AI2O3 : 60 à 98 % en masse ; et

- une étape de passage d'un gaz comportant au moins du monoxyde de carbone (CO) sur le matériau catalytique activé.

2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le gaz passant sur le matériau catalytique activé comporte, de plus, du dioxyde de carbone (CO2).

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la proportion de monoxyde de carbone dans le gaz parvenant au matériau catalytique activé est supérieure à cinq pourcents volumique sur gaz sec. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel, au cours de l'étape de passage de gaz, on fait passer un mélange gazeux contenant principalement du CO, CO2 et H2, avec une teneur en H2 supérieure à celle du CO et du CO2.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel, au cours de l'étape de passage de gaz, la température moyenne de la couche catalytique est inférieure à

300 °C.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, qui comporte une étape de mise en forme du matériau catalytique en forme de billes, dont la taille moyenne est comprise entre 100 et 1000 μηι.