Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum Erzeugen eines Stempelabdrucks und einen Stempel, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10 beschrieben sind.

Aus der EP 2 591 919 B ist ein Selbstfärbender Stempel, bestehend aus einer

Stempelkomponente, insbesondere einem Oberteil, einem Unterteil, und einer Abdruckeinheit mit daran befestigter Stempelplatte bekannt. Im Unterteil ist ein Stempelkissen mit einem Kissen zur Aufnahme von Farbe angeordnet. Die Abdruckeinheit ist dabei in dem Unterteil angeordnet und ist über eine Achse bzw. Achszapfen mit dem Oberteil bewegungsverbunden. Bei einem

Stempelvorgang wird der Oberteil über den Unterteil geschoben, wobei die Abdruckeinheit in vertikaler Richtung von einer an dem Stempelkissen mit einem Anpressdruck anliegenden Ruhestellung über einen Wendemechanismus gewendet und in eine Stempelstellung für das Erzeugen eines Stempelabdrucks verstellt wird. Dabei wird die Textplatte in der Stempelstellung je nach ausgeübter Kraft auf das Oberteil gegen die Oberfläche des Gegenstandes gepresst, bis der Stempel von der Oberfläche abgehoben wird, sodass über ein Federelement der Oberteil und der Unterteil wieder in die Ruhestellung zurückgestellt wird.

Aus der JP S6056555 A, der JP S6025756 A, der EP 1905517 A1 und der US

2002009553 A1 werden Gegenstände mit einem Stempelabdruck versehen, wobei dieser Stempelabdruck mittels einer externen Strahlenquellen zum Aushärten der Farbe mit UV- Strahlen bestrahlt wird.

Aus der AT 009 206 U ist ein Stempel bekannt, bei dem zur Erhöhung der

Fälschungssicherheit ein mit Farbei versetztes Stempelkissen eingesetzt wird, wobei eine oder mehrere verschiedene Farben vorgesehen sind, wobei zumindest eine UV-Farbe oder zumindest eine der Farben UV-Farbpartikeln enthält, welche nur bei Bestrahlung mit UV-Licht sichtbar sind.

Nachteilig ist bei dem genannten Stand der Technik, dass bei schwierigen Oberflächen, wie beispielsweise Glas, Metall, Aluminium, Karton, usw. der Stempelabdruck leicht verwischt werden kann. Um das verwischen eines Stempelabdruckes zu vermeiden, ist aus der DE 7601070 U eine Vorrichtung zum Aushärten der Stempelfarbe eines Stempelabdruckes an einem Gegenstand bzw. Werkstück bekannt, bei dem in einem Gehäuse mit gelochten Boden- und Deckbleche eine Führungsschiene zur Aufnahme der zu bestrahlenden Lampe bzw. Werkstückes angeordnet ist, wobei in einem Abstand von etwa 30mm zum Aufdruck an der Lampe eine Halogenmetalldampflampe mit hohen UV-Anteil als UV-Strahlungsquelle angeordnet ist.

Nachteilig ist hierbei, dass dabei zuerst der Gegenstand bzw. das Werkstück,

insbesondere die zu bestrahlende Lampe, mit einem Stempelabdruck versehen werden muss, worauf diese in die Vorrichtung zum Trocknen eingelegt werden kann. Dabei besteht jedoch die Gefahr, dass beim Einlegen der Stempelabdruck verwischt wird. Auch können nur kleinere Gegenstände in einer derartigen Vorrichtung eingelegt werden.

Bei einem Stempelvorgang kann es auch oftmals zu einer sogenannten Abhebeproblem kommen, bei dem der Stempel zu fest aufgedrückt oder zu schnell wieder abgehoben wird. Dabei hat sich herausgestellt, dass je kleiner und leichter der Stempel gebaut ist, desto flüssiger ist der Bewegungsablauf des Users. Das kann dazu führen, dass der Stempel aus einer größeren Höhe kraftvoll auf den Gegenstand bzw. das Dokument gedrückt wird und/oder innerhalb von Sekundenbruchteilen wieder abgehoben wird. Auch ein zu langes und zu kraftvolles verharren in der Stempelstellung, in der die Textplatte gegen die Oberfläche gedrückt bzw. gepresst wird, ist nicht vorteilhaft, da dadurch die Abdruckqualität sehr darunter leiden kann. Der Abhebevorgang wird anschließend meist in kürzester Zeit vollzogen, da der User durch schnelles Abheben verhindern will, dass der Stempelabdruck verwischt wird.

Speziell beim Einsetzen eines Stempels mit uv-aushärtbarer Farbe, bei dem über eine UV- Strahlung von am Stempel angeordneten UV-Leuchtquellen der Stempelabdruck ausgehärtet wird, kann die Bestrahlung erst dann einsetzen, nachdem die Textplatte von der Oberfläche des Gegenstandes entfernt ist. Bei 180° Selbstfärbe-Stempel ist dies dann der Fall, wenn die Abdruckeinheit mit der Textplatte wieder in die Ruhestellung

zurückgeschwenkt ist. Wird der Stempel jedoch von Sekundenbruchteilen abgehoben, so ist der Zeitunterschied zwischen der Stempelstellung und zurückschwenken in die

Ruhestellung des Stempels so gering, dass die Zeit zur Belichtung durch die UV- Leuchtquellen nicht ausreicht. Hinzu kommt weiters, dass beim Abhebevorgang der Abstand von der Oberfläche zum Gegenstand immer größer wird, sodass eine effektive Bestrahlung nicht mehr gegeben ist.

Alternativ hat sich beim Stand der Technik dabei ein Stempelvorgang ergeben, bei dem zuerst der Stempel auf der Oberfläche des Gegenstandes zusammengedrückt wird, sodass der Stempelabdruck erzeugt wird. Anschließend wird der Stempel in der gleichen Position auf der Oberfläche des Gegenstandes belassen, jedoch der ausgeübte Druck beendet, sodass der Oberteil bei aufgesetztem Stempel in die Ruheposition zurückgestellt wird, sodass anschließend die im Stempel angeordneten UV-Strahlquellen aktiviert werden können. Der Stempel kann nunmehr solange auf dem Gegenstand positioniert bleiben, bis der Stempelabdruck ausgehärtet ist. Eine derartige Vorgehensweise ist jedoch nicht zielführend, da bei einem industriellen Einsatz des Stempels sehr oft viele

Stempelvorgänge hintereinander vollzogen werden müssen. Es besteht auch die Gefahr, dass durch ein verrutschen der Position am Gegenstand der Stempelabdruck verwischt wird oder der Stempelabdruck nicht vollständig ausgehärtet wird.

Die Aufgabe der Erfindung liegt nun darin, ein Verfahren zum Erzeugen eines

Stempelabdrucks und einem Stempel hierzu zu schaffen, bei dem die obgenannten Nachteile ausgeräumt werden und eine gleichbleibende Stempelabdruckqualität erzeug wird.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, dass einen schnelle Trocknung eines Stempelabdruckes auf den meisten Oberflächen mit einem Stempelvorgang möglich ist.

Die Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zum Erzeugen eines

Stempelabdrucks gelöst, bei dem während des Stempelvorganges von einer Ruhestellung in eine Endstellung die Abdruckeinheit über eine Kopplungseinheit vom Oberteil entkoppelt wird, sodass in der Endstellung des Oberteils die Abdruckeinheit, insbesondere die daran befestigte Textplatte, am Stempelkissen anliegt.

Vorteilhaft ist hierbei, dass bei dem von dem Hersteller genannten "Doppelhubkonzept" die Textplatte, insbesondere die Abdruckeinheit mit der befestigten Textplatte, ausrastet, bevor der Stempelvorgang beendet wird. Dadurch wird verhindert, dass bei zu großer Kraftausübung auf den Oberteil die Textplatte zu kraftvoll und zu lange auf die Oberfläche des Gegenstandes gepresst wird, wodurch die Abdruckqualität wesentlich verschlechtert wird, da die meist aus Gummi bestehende Textplatte bei zu starkem Druck auf die

Oberfläche zu sehr zusammen gedrückt würde. Durch das Entkoppeln der Abdruckeinheit wird dies verhindert, da die Textplatte immer nur mit einer gewissen Auslösekraft aufgedrückt werden kann, da ansonst die Kopplungseinheit den Entkoppelvorgang auslöst. Üblicherweise ist diese Kraft derart eingestellt, dass der User dies bei einem Stempelvorgang nicht spürt, sodass ein flüssiger Ablauf gewährleistet ist und somit die Textplatte immer mit einer gewissen Abdruckkraft und einer annähernd gleichbleibenden Verweilzeit auf der Oberfläche anliegt. Somit wird damit auch erreicht, dass der

Stempelabdruck immer mit der gleichen Stempelkraft bzw. Abdruckkraft erzeugt wird, sodass immer reproduzierbare Stempelabdrücke, die immer gleich aussehen, erzeugt werden.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Kopplungseinheit durch ein Zwischenteil, an dem die Abdruckeinheit über die Achse bzw. Aschstummel durch den Unterteil hindurch befestigt wird, gebildet wird, wobei der Zwischenteil über ein Positionierelement mit dem Oberteil verbunden wird. Dadurch wird erreicht, dass handelsübliche aus dem Stand der Technik bekannte und verwendete Abdruckeinheiten eingesetzt werden können, da diese nunmehr auf die gleiche Art und Weise mit dem Zwischenteil durch Verrasten der Achsen bzw. Achsstummel verbunden werden. Gleichzeitig werden jedoch die Achsen bzw. Achsstummel durch die Kulissenbahn des Wendemechanismus im Untergeil geführt, sodass auch die Wendung der Abdruckeinheit gegeben ist. Man kann also sagen, dass das Zwischenteil den Oberteil ersetzt und die Abdruckeinheit nunmehr indirekt über das Zwischenteil mit dem Oberteil verbunden ist. Vorzugsweise ist das Zwischenteil

kappenartig, wie der Oberteil ausgebildet, sodass der Oberteil das Zwischenteil im Inneren aufnimmt und über die Positionierelement verbunden sind.

Es sind auch die Maßnahmen von Vorteil, bei dem die Kopplungseinheit, insbesondere die Positionierelemente der Kopplungseinheit, durch eine Rastverbindung, eine Kugelraste, eine Klinke, usw. zum Entkoppeln der Abdruckeinheit vom Oberteil ausgebildet wird bzw. gebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass vor dem Erreichen der Endposition die

Abdruckeinheit, also das Zwischenteil, vom Oberteil getrennt wird, wogegen beim Stand der Technik die Abdruckeinheit immer über die Achse oder die Achsstummeln fix mit dem Oberteil verbunden bleiben. Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei der an der Kopplungseinheit eine Auslösekraft bzw. Abdruckkraft, also die Druckkraft für den Stempelabdruck, vorzugsweise über eine

Verstellschraube bzw. Mitnehmerelement eingestellt wird bzw. einstellbar ist. Dadurch wird erreicht, dass der Stempelabdruck jedes Mal mit der gleichen Abdruckkraft hergestellt wird, da bei Überschreiten der Kraft die Entkoppelung erfolgt. Somit wird eine sehr hohe Wiederholqualität für den Abdruck erzielt.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei der die Kopplungseinheit durch Einwirken bzw. Überschreiten der Abdruckkraft aktiviert wird, worauf der Oberteil von der Abdruckeinheit getrennt wird. Dadurch wird erreicht, dass erst nach Ausübung einer definierten Kraft eine Auslösung von der Kopplungseinheit durchgeführt wird, sodass der Stempelabdruck immer mit dem Kraftaufwand bzw. Druck auf die Oberfläche des Stempelabdruckes erzeugt wird.

Es sind auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen nach Ausübung eines

Entkopplungsvorganges der Kopplungseinheit beim Zurückstellen des Oberteils in die Ruhestellung die Abdruckeinheit mit dem Oberteil für einen neuerlichen Stempelvorgang über die Kopplungseinheit wieder gekoppelt wird. Dadurch wird erreicht, dass für einen neuerlichen Stempelvorgang die Abdruckeinheit wiederum mit dem Oberteil mitbewegt wird, bis diese wieder von der Kopplungseinheit getrennt wird. Der User braucht somit keinerlei Tätigkeiten unternehmen, um mehrere Stempelvorgänge hintereinander durchführen zu können.

Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Stempelstellung bzw. die anschließende Entkopplungsstellung auf einer definierten Wegstrecke innerhalb des vollständigen Verstellwegs oder über den gesamten Verstellweg ausgeführt wird. Dadurch kann je nach Einsatzgebiet des Stempels eine entsprechende Auslegung geschaffen werden. Wird der gesamte Verstellweg bzw. unmittelbar davor, also Wegstrecke zum Auslösen der

Entkopplung genützt, so kann ein sogenannter 2-Phasen Stempelvorgang, wie er zur Zeit beim Stand der Technik verwendet wird, simuliert werden, d.h., dass der User dem

Stempel fast vollständig zusammenpresst, sodass kurz vor oder mit der Endposition die Kopplungseinheit aktiviert wird und die Abdruckeinheit mit der Textplatte wieder zurück in Ruhestellung verfährt, wobei sich jedoch der Oberteil nach wie vor in der Endposition befindet. Dadurch kann bei dem simulierten 2-phasigen Stempelvorgang bzw. Ablauf das zu feste und zu lange Drücken der Textplatte bzw. Stempelplatte auf die Oberfläche verhindert werden. Wird hingegen die Wegstrecke kürzer also der gesamte Verstellweg ausgelegt, so wird zusätzlich Zeit beispielsweise für einen Aushärtevorgang mit UV- Bestrahlung geschaffen, da bereits nach der Rückstellung der Abdruckeinheit in die Ruhestellung, bei der der Oberteil noch gar nicht in der Endstellung angelangt ist, die Bestrahlung gestartet werden kann und anschließend die Zeit bis zum Erreichen der Endstellung des Oberteils und des Abhebens des Stempels für die Bestrahlung zur Verfügung steht.

Es sind die Maßnahmen von Vorteil, bei denen nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit in der Entkopplungsstellung UV-Leuchtquellen zum Aushärten des Stempelabdruckes aktiviert werden. Dadurch wird erreicht, dass einerseits die Textplatte das Stempelkissen schützt und andererseits ausreichend Zeit bis zur Endstellung vorhanden ist, um den Stempelabdruck vollständig auszuhärten.

Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei denen die UV-Leuchtquellen über eine voreinstellbare Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels aktiviert sind. Dadurch wird einerseits Energie gespart, da die UV-Leuchtquellen nur über die notwendige voreinstellbare

Zeitdauer aktiviert werden und gleichzeitig der Sicherheitsaspekt eingehalten, da beim Abheben des Stempels bei aktivierten UV-Leuchtquellen diese deaktiviert werden.

Weiters wird die Aufgabe der Erfindung durch einen Stempel zum Erzeugen eines

Stempelabdrucks gelöst, bei der der Oberteil mit der Abdruckeinheit über eine

Kopplungseinheit verbunden ist, wobei die Kopplungseinheit zum Entkoppeln der

Abdruckeinheit von dem Oberteil während des Stempelvorganges von einer Ruhestellung in eine Endstellung ausgebildet ist, sodass in der Endstellung des Oberteils die

Abdruckeinheit, insbesondere die daran befestigte Textplatte, am Stempelkissen anliegt bzw. angeordnet ist.

Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine immer wiederkehrende gleiche

Stempelabdruckqualität erzielt wird, da die Kopplungseinheit die Entkopplung aufgrund der einwirkenden Kraft ausübt. Somit wird die Textplatte immer mit der gleichen Abdruckkraft auf die Oberfläche des Gegenstandes bzw. Dokumentes gedrückt. Damit können die vom User willkürlich ändernden Parameter der ausgeübten Druckkraft für den Stempelabdruck und die Verweilzeit auf der Oberfläche vernachlässigt werden bzw. wirken diese nicht mehr auf die Abdruckqualität des Stempelabdruckes ein. Es ist die Ausbildung von Vorteil, bei der die Kopplungseinheit durch ein Zwischenteil und einem Positionierelement gebildet ist, wobei die Abdruckeinheit über die Achse bzw.

Aschstummel durch den Unterteil, insbesondere durch eine Kulissenbahn des

Wendemechanismus hindurch an dem Zwischenteil befestigt ist und dass der Zwischenteil über die Positionierelement mit dem Oberteil verbunden ist. Dadurch wird erreicht, dass die Befestigung der Abdruckeinheit gemäß dem Stand der Technik über die Achsen bzw. Achsstummel verwendet werden kann, wobei gleichzeitig auch der Wendemechanismus, der sich in der Praxis bewährt hat, beibehalten werden kann. Somit wird eine

kostengünstige Lösung für die Bildung einer Kopplungseinheit erzielt. Auch können dadurch die bereits entwickelten Abdruckeinheiten einfach für den neuartigen

Stempelvorgang verwendet werden.

Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der die Kopplungseinheit zum Auslösen bzw. Aktiveren über eine vorzugsweise einstellbare Abdruckkraft ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass ein definierter Stempelabdruck mit immer gleicher Abdruckkraft erzeugt wird. Somit kann die Abdruckkraft auf das verwendete Material der Textplatte perfekt abgestimmt werden, um den bestmöglichen Stempelabdruck zu erzeugen. Auch kann für die

unterschiedlichsten Einsatzorte eine entsprechende Anpassung der Abdruckkraft vorgenommen werden, sodass die unterschiedlichsten Klimabedienung keinen bzw. nur mehr einen sehr geringen Einfluss haben. Speziell bei Abdruckbildern mit sehr dünnen Linien ist es wesentlich, dass der Stempelabdruck mit der richtigen Stempelkraft ausgeübt wird, um eine immer wiederkehrende gleiche Abdruckqualität zu erreichen. Dies ist nunmehr durch die Anpassung der Abdruckkraft einfach möglich.

Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung, bei der die Kopplungseinheit nach einer Aktivierung während eines Stempelvorganges beim Zurückstellen des Oberteils in die Ruhestellung zum neuerlichen Koppeln des Oberteils mit der Abdruckeinheit ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass eine automatische neuerliche Kopplung stattfindet, sodass der User nach einem einmaligen Stempelvorgang anschließend sofort wieder einen neuen Abdruck bzw. Stempelvorgang einleiten kann, sobald der Stempel einmal in der Ruheposition verfahren wurde.

Denkbar wäre auch eine Ausbildung, bei der der User nach einem Stempelvorgang zum neuerlichen Koppeln eine manuelle Kopplung, beispielsweise durch Betätigen eines Druckknopfes, mit dem die Kopplungseinheit wiederum mit dem Oberteil verbunden wird, ausführen muss, um einen neuerlichen Stempelvorgang einleiten zu können. Eine derartige Ausbildung wäre dann sinnvoll, wenn zwischen zwei Stempelvorgänge zum Aufnehmen von Farbe oder zum Aktivieren bzw. Aufladen von elektronischen

Bauelemente, wie beispielsweise das Nachladen von Kondensatoren, ausreichend Zeit benötigt wird.

Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Stempelstellung bzw. die anschließende Entkopplungsstellung auf einer definierten Wegstrecke innerhalb des vollständigen Verstellwegs oder über bzw. unmittelbar vor den gesamten Verteilwegs ausgebildet bzw. ausgelegt ist. Dadurch wird erreicht, dass je nach Anwendung die Stempelkomponenten aufeinander abgestimmt werden können, d.h., dass beispielsweise für den Einsatz von elektronischen Bauelemente, insbesondere zum Aushärten der Stempelfarbe, durch das Auslösen auf den halben Verstellweg zusätzliche Zeit bis zum Erreichen der Endstellung geschaffen wird oder andererseits durch das Auslösen unmittelbar vor bzw. an der Endstellung ein derzeitiger üblicher Stempelvorgang mit 2 Phasen simuliert wird, wobei in der Endstellung, nicht wie beim derzeitigen Stand der Technik die Textplatte gegen die Oberfläche gepresst wird, sondern die Textplatte in der Ruhestellung verweilt.

Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der im Stempel, insbesondere im Unterteil zum

Bestrahlen von uv-aushärtbarer Farbe eine UV-Leuchtquelle, eine Steuerung, ein oder mehrere Energiespeicher und vorzugsweise Sensoren angeordnet sind. Dadurch wird erreicht, dass ein autarker einfacher Stempelablauf vorgenommen wird, bei dem einerseits der Stempelabdruck erzeugt wird und andererseits in derselben Stempelstellung in einem einzigen Stempelvorgang bzw. Stempelablauf der Aushärtevorgang durch UV-Bestrahlung des Stempelabdruckes durchgeführt wird. Somit ist beim Abheben des Stempels vom Gegenstand der Stempelabdruck bereits vollkommen ausgehärtet und kann nicht mehr verwischt werden. Dies ist bei Anwendungen auf glatten Untergrund, wie Glas, Metall, Aluminium, usw., sehr wesentlich, da bei derartigen Oberflächen üblicherweise eine sehr lange Trocknungszeit bei herkömmlichen Stempelvorgängen mit normaler Stempelfarbe der Fall ist. Durch den Einsatz spezieller Stempelfarbe, die durch UV-Bestrahlung sehr schnell aushärtet, wird sichergestellt, dass beim Abheben des Stempels von der

Oberfläche des Gegenstandes der Stempelabdruck ausgetrocknet ist und somit nicht mehr verwischt werden kann. Dies ist bei Einsätzen in Produktionslinien, bei der die Gegenstände meist aufeinanderfolgende Stationen zugeführt werden, sehr wichtig, da der Stempelabdruck als Kontrollfunktion bzw. Sicherheitsmerkmal benötigt wird.

Es ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Steuerung zum Aktivieren der UV- Leuchtquellen vorzugsweise nach dem Entkoppeln der Abdruckeinheit in der

Entkopplungsstellung zum Aushärten des Stempelabdruckes ausgebildet ist. Dadurch wird erreicht, dass nach dem Entkoppeln die Abdruckeinheit wieder in die Ruhestellung zurückgekehrt ist und somit die Textplatte das Stempelkissen abdeckt, sodass bei der UV- Bestrahlung im inneren des Unterteils keine UV-Strahlen ans Stempelkissen,

insbesondere die darin gespeicherte Farbe gelangen kann. Würde dies nämlich der Fall sein, so würden die UV-Strahlen die Farbe im Kissen aushärten, sodass das

Stempelkissen unbrauchbar ist. Es muss somit sichergestellt werden, dass bei der UV- Bestrahlung des Stempelkissens vor den Strahlen geschützt, insbesondere verschlossen ist.

Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung bei der die UV-Leuchtquellen über eine voreinstellbare Zeitdauer oder bis zum Abheben des Stempels aktiviert sind. Dadurch kann erheblich Energie eingespart werden, wodurch die Einsatzdauer des Stempels bis zum nächsten Ladezyklus für die Energiespeicher wesentlich verlängert wird. Die Begrenzung der Zeitdauer ist deshalb möglich, da aufgrund des 4-phasigen Stempelablaufs ausreichend Zeit bis zum Erreichen der Endstellung des Oberteils zur Verfügung steht, sodass die UV- Leuchtquellen nur solange eingeschaltet werden müssen, bis eine sichere Aushärtung der Farbe gewährleistet ist. Der spezielle Stempelablauf in 4-Phasen verschafft nämlich durch entsprechend frühes Auslösen der Entkopplungseinheit mehr Zeit bis zum Erreichen der Endstellung, als für das Aushärten benötigt wird.

Schließlich ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die UV-Leuchtquellen in der Abdruckeinheit auf der gegenüberliegenden Seite zur Textplatte angeordnet sind. Dadurch wird erreicht, dass die UV-Leuchtquellen möglichst nahe am Stempelabdruck positioniert werden können, sodass die Strahlenintensität sehr hoch ist. Gleichzeitig wird

sichergestellt, dass die Abdruckeinheit und somit die Textplatte das Eindringen von Strahlung in das Stempelkissen verhindert. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass durch Anordnung eines Bewegungssensors einfach die durchgeführten Bewegungen, insbesondere das Umkehren und zurück schwenken, einfach ausgewertet werden kann, sodass die Aktivierung der UV-Leuchtquelle von der Steuerung immer zum richtigen Zeitpunkt erfolgen kann.

Es wird darauf hingewiesen, dass die Vorteile untereinander kombinierbar sind, sodass nicht immer alle Vorteile angeführt wurden, um ein oftmaliges Wiederholen zu vermeiden. Auch wird darauf hingewiesen, dass der Stempel zum Ausführen des Verfahrens ausgebildet ist.

Die Erfindung wird anschließend in Form von Ausführungsbeispielen beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele bzw. Lösungen begrenzt ist.

Es zeigen:

Fig.1 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Stempelstellung, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 3 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Entkoppelstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 4 eine Schrägansicht eines Stempels, insbesondere eines Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, in einer Endstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines

Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Ruhestellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines

Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Stempelstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 7 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines

Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Entkoppelungsstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 8 eine Schnittdarstellung eines Stempels, insbesondere eines

Selbstfärbestempels mit 180° Wendemechanismus, mit eingesetzten uv- aushärtbarer Farbe getränktes Stempelkissen und einer Beleuchtungseinheit auf der Abdruckeinheit in einer Endstellung; in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 9 eine Explosionsdarstellung des Stempels, in vereinfachter, schematischer

Darstellung;

Fig. 10 ein Detailausschnitt aus dem Stempel einer Koppelungseinheit,

insbesondere der Positionierelemente, eins Oberteils mit einer Abdruckeinheit integrierter Beleuchtungseinheit, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 1 1 ein Detailausschnitt aus dem Stempel für die Kopplungseinheit,

insbesondere der Positionierelemente, für eine Rastverbindung;

Fig. 12 eine schematische Darstellung des Stempels in der Endstellung bei der die

Kopplungseinheit in Form einer Klinke ausgebildet ist, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 13 eine Detailansicht eines Ausschnitts für die Kopplungseinheit in der

Ruhestellung gemäß Stempel in Fig. 12, in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 14 eine Detailansicht eines Ausschnitts für die Kopplungseinheit in der

Entkopplungsstellung gemäß Stempel in Fig. 12, in vereinfachter, schematischer Darstellung.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer

Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Auch können

Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.

In den Fig. 1 bis 1 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Stempel 1 , mit neuartigen,

erfinderischen Bewegungsablauf zum Erzeugen eines Stempelabdrucks 2 gezeigt, wobei eine Abdruckeinheit 3 mit daran befestigter Textplatte 4 über einen aus dem Stand der Technik bekannten Wendemechanismus 5 um 180° gedreht wird, sodass auf den

Wendevorgang der Abdruckeinheit 3 nicht näher eingegangen wird. Ein derartiger Stempel 1 kann unteranderem auch als Kontroll- oder Sicherheitsstempels, der beispielsweise als Stempelabdruck 2 einen QR-Abdruck, persönlich Zeichen, Strich-Codes usw., aufweist, eingesetzt werden, oder aber auch als ganz normaler Office-Stempel. Selbstverständlich ist es möglich, dass beliebige Formen von Stempelabdrücken 2, wie beispielsweise quadratisch, rechteckig, rund, oval, dreieckig, usw. erzeugt bzw. ausgebildet werden können, wobei jedoch nur der rechteckige Abdruck dargestellt und beschrieben wird. Für derartige weitere Ausbildungen kann auch das Gehäuse bzw. die Einzelteile des Stempel 1 entsprechend angepasst werden, wobei jedoch auch dort der erfinderische

Bewegungsablauf verwendet wird.

Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass der neue erfinderische Bewegungsablauf aus zumindest 4 Phasen gebildet ist, nämlich

• erste Phase eine Ruhestellung 6 des Stempels 1 , gemäß Fig. 1 , 5;

• zweite Phase eine Stempelstellung 7 zum Erzeugen des

Stempelabdruckes 2, gemäß Fig. 2, 6;

• dritte Phase eine Entkopplungsstellung 8 zum Trennen der

Abdruckeinheit 3 von dem Oberteil 1 1 , gemäß Fig. 3, 7 und

• vierte Phase eine Endstellung 9 des Oberteils 1 1 bei dem der Oberteil 1 1 vollständig über den Unterteil 12 geschoben ist, gemäß Fig. 4, 8, wogegen aus dem Stand der Technik der Bewegungsablauf aus nur 2 Phasen, nämlich der Ruhestellung 6 und der Stempelstellung 7 gebildet ist.

Bei dem gezeigten Stempel 1 handelt sich um einen sogenannten Selbstfärber-Stempel 1 , bei dem die Textplatte 4 mit dem negativen Stempelabdruck 2 an einem Stempelkissen 10 zur Aufnahme von Farbe 10a in der Ruhestellung 6 anliegt, wie dies am Besten in Fig. 5 ersichtlich ist. Der Stempel 1 besteht aus einzelnen Stempelkomponente, insbesondere zumindest aus einem Oberteil 1 1 und einem Unterteil 12, und der Abdruckeinheit 3 mit daran befestigter, insbesondere geklebter Textplatte 4. Der Oberteil 1 1 ist kappenartig ausgebildet und umschließt den Unterteil 12, wobei zwischen dem Oberteil 1 1 und

Unterteil 12 ein zur Rückstellung in die Ruhestellung 6 ein Federelement 13 angeordnet ist, sodass beim Betätigen des Stempels 1 der Oberteil 1 1 von der Ruhestellung 6 über den Unterteil 12 in die Endstellung 9 geschoben wird. Der Oberteil 1 1 ist mit der

Abdruckeinheit 3 über eine Kopplungseinheit 14, die später noch näher beschrieben wird, verbunden, sodass beim Betätigen, insbesondere Zusammendrücken des Stempels 1 , die Abdruckeinheit 3 mit dem Oberteil 1 1 mitbewegt wird. Dabei wird die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 vorzugsweise um 180° gedreht, sodass die Textplatte 4 auf einer Oberfläche 15 eines Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 zum Anliegen kommt und somit mit der aufgenommen Farbe 10a vom Stempelkissen 10 der

Stempelabdruck 2 erzeugt wird. Ein derartiger Ablauf ist auch in den Figuren 5 bis 8, deren Stellungen korrespondierend zu den Darstellungen der Figuren 1 bis 4 gewählt wurden, ersichtlich.

Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass die Stempelstellung 2 innerhalb eines gesamten Verstellwegs 17 des Stempels 1 , also zwischen der Ruhestellung 6 und der Endstellung 9, ausgebildet ist bzw. vollzogen wird, d.h., dass während des

Stempelvorgangs von der Ruhestellung 6 zur Endstellung 9 beim Zusammendrücken des Stempels 1 bei einer definierten zurückgelegten Wegstrecke 18 die Stempelstellung 7 erreicht wird, in der über die Abdruckeinheit 3 die Textplatte 4 auf die Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gedruckt wird, sodass der Stempelabdruck 2 erzeugt wird, jedoch der Stempelvorgang noch nicht beendet ist, sondern weiter fortgeführt wird. Nach der

Stempelstellung 7 schließt die Entkopplungsstellung 8 an, bei der über die Koppeleinheit 14 die Abdruckeinheit 3 von dem Oberteil 1 1 getrennt bzw. entkoppelt wird, sodass ab dieser Phase sich der Oberteil 1 1 ohne Abdruckeinheit 3 weiterbewegt wird. Durch das Entkoppeln der beiden Elemente, also der Abdruckeinheit 3 und des Oberteils 1 1 , verfährt die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 zurück in die Ruhestellung 6, sodass die Textplatte 4 am Stempelkissen 10 anliegt. Dabei erreicht die Abdruckeinheit 3 die Position gemäß der Ruhestellung 6 für die Abdruckeinheit 3 vorzugsweise bevor der Oberteil 11 die Endstellung 9 erreicht hat. Vorzugsweise werden die Stempelstellung 6 und die unmittelbar anschließende Entkopplungsstellung 7 meist auf halben Weg des gesamten Verstellwegs 17 ausgelegt, wobei es selbstverständlich möglich ist, dies auch innerhalb der ersten Hälfte bzw. im letzten Drittel oder annähernd gleich der Endstellung 9 anzuordnen. Der Oberteil 1 1 kann nunmehr weiter über den Unterteil 12 geschoben werden, bis der Oberteil 1 1 in der Endstellung gemäß Fig. 4, 9 angelangt ist. Anschließend wird der Stempel 1 losgelassen bzw. von der Oberfläche 15 abgehoben, sodass über das Federelement 13 der Oberteil 11 und Unterteil 12 in die Ruhestellung 6 zurückgeführt wird. Dabei wird über die Koppeleinheit 14 die Abdruckeinheit 3 wieder mit dem Oberteil 11 gekoppelt, sodass beim nächsten Stempelvorgang die Abdruckeinheit 3 wiederum bis zur Entkopplungsstellung 8 mit dem Oberteil 1 1 mitbewegt wird.

Wie zuvor beschrieben, wird in der Stempelstellung 7 die Textplatte 4 über die

Abdruckeinheit 3 gegen die Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gedrückt, sodass bei überwinden einer gewissen Krafteinwirkung die Kopplungseinheit 14 aktiviert wird und die beiden Elemente, also die Abdruckeinheit 3 und der Oberteil 1 1 , voneinander trennt. Dabei kann durch entsprechende Auslegung der Kopplungseinheit 14 eine definierte

Abdruckkraft 19 ausgelegt bzw. eingestellt werden, sodass diese Abdruckkraft 19 immer zum Auslösen der Entkoppelung benötigt wird, d.h., dass bei einem derartigen

Stempelvorgang der Stempelabdruck 2 immer mit der gleichen Abdruckkraft 19 erzeugt wird, wogegen beim Stand der Technik durch entsprechende Krafteinwirkung auf den Oberteil des Stempels der Stempelabdruck jedes Mal mit unterschiedlicher Abdruckkraft 19 erzeugt wird, da beim Stand der Technik keine Entkopplung erfolgt, sondern je nach ausgeübter Kraft über das Oberteil die Abdruckeinheit gegen die Oberfläche gepresst wird. Somit wird beim erfindungsgemäßen Bewegungsablauf mit 4 unterschiedlichen Phasen ein Stempelabdruck 2 mit immer wiederkehrender gleicher optimierter

Abdruckkraft 19, die vorzugsweise vom Hersteller eruiert und eingestellt wird, erzeugt, sodass auch die Stempelabdruckqualität gleichbleiben hoch ist.

Selbstverständlich ist es möglich, dass die Wegstrecke 18 zum Auslösen der

Kopplungseinheit 14 gleich dem gesamten Verstellweg 17 oder kurz davor ausgelegt sein kann, sodass erst in der Endposition 9 durch entsprechen einwirkende Kraft bzw.

Abdruckkraft 19 die Entkoppelung der Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 erfolgt. Bei einer derartigen Ausbildung wird praktisch mit der Endposition 9 gleichzeitig die Stempelstellung 7 und die Endkopplungsstellung 8 zusammengelegt bzw. entspricht nur noch einen geringen Verfahrweg des Oberteils 1 1 , sodass beim Einwirken der entsprechenden

Abdruckkraft 19 über den Oberteil 1 1 die Kopplungseinheit 14 die Abdruckeinheit 3 freigibt und diese zurückgestellt wird, wogegen der Oberteil 1 1 noch in der Endstellung 9 verharrt. Somit wird ein 2-phasiger Ablauf simuliert, bei dem jedoch die Abdruckeinheit 3 entkoppelt wird.

Man kann also sagen, dass die Abdruckkraft 19 gleich der Auslösekraft für die

Kopplungseinheit 14 ist, bei der die Kopplungseinheit 14 den Oberteil 1 1 von der

Abdruckeinheit 3 trennt, wobei sich die Abdruckeinheit 3 sofort über den

Wendemechanismus 5 zurück in die Ausgangslage, also in die Stellung gemäß der Ruhestellung 6, verstellt und die Textplatte 4 somit wieder Farbe 10a von dem

Stempelkissen 10 aufnehmen kann, d.h., dass während des Stempelvorganges von der Ruhestellung 6 in die Endstellung 9 die Abdruckeinheit 3 über die Kopplungseinheit 14, insbesondere beim Überschreiten der Abdruckkraft 19, vom Oberteil 1 1 entkoppelt bzw. getrennt wird, sodass in der Endstellung 9 des Oberteils 1 1 die Abdruckeinheit 3, insbesondere die daran befestigte Textplatte 4, am Stempelkissen 10 anliegt.

Ein weiteres Einsatzgebiet eines derartigen Stempels 1 , insbesondere Stempelvorgangs mit 4 Phasen, liegt in der Industrieanwendung, bei der der Stempelabdruck 2 auf glatten Oberflächen 15, wie beispielsweise Glas, Stahlblech, Aluminiumplatten,

Karosseriebauteilen, usw. direkt in der Produktionsstätte aufgebracht wird. Bei dieser Anwendung ist es erforderlich, dass der Stempelabdruck 2 möglichst schnell aushärtet, sodass ein verwischen im Produktionszyklus verhindert wird, d.h., dass beispielsweise in der Industrieanwendung meist Halbprodukte, beispielsweise eine Motorhaube oder Türe eines KFZ, nach einer Kontrolle von einem Fachmann freigegeben werden, in dem dieser seinen Stempelabdruck 2 auf den Gegenstand 16 erzeugt, worauf der Gegenstand 16 der nächsten Verarbeitungsstätte, beispielsweise dem Einbau in die Karosserie, zugeführt wird, sodass die Gefahr des Verwischen sehr groß ist, wenn der Stempelabdruck 2 nicht innerhalb vorzugsweise einer Sekunde aushärtet. Dies wird bei derartig glatten

Oberflächen 15 insofern erreicht, indem der Stempel 1 mit uv-aushärtbarer Farbe 10a betrieben bzw. gefüllt wird, wobei sämtliche notwendigen Komponenten, insbesondere die UV-Leuchtquellen 20, Steuerung 21 , Sensoren 22, Energiespeicher 23, im Stempel 1 integriert bzw. angeordnet sind, wie dies in den Fig. 5 bis 8 ersichtlich ist.

Die Anordnung der Bauelemente kann dabei beliebig erfolgen, wobei lediglich darauf geachtet werden muss, dass beim Aktivieren der UV-Leuchtquellen 20 diese in Richtung des erzeugten Stempelabdruck 2 leuchten, damit die von den UV-Leuchtquellen 20 ausgestrahlte Strahlung 24 auf den Stempelabdruck 2 auftrifft und die Farbe 10a aushärtet. Trifft ausreichend UV-Strahlung 24 auf den Stempelabdruck 2 so härtet die spezielle uv-aushärtbare Farbe 10a innerhalb 1 Sekunde, insbesondere binnen einiger weniger Millisekunden, vollständig aus.

Bei dem gezeigten Stempel 1 sind dabei sämtliche Komponente in der Abdruckeinheit 3 verbaut, wobei das Laden des Energiespeichers 23 drahtlos erfolgt. Hierzu wird erwähnt, dass die Bauelemente jedoch auch in anderen Teilen des Stempels 1 , wie beispielsweise im Oberteil 1 1 , angeordnet sein können, die über entsprechende elektrische Verbindungen miteinander verbunden werden. Dabei sind die UV-Leuchtquellen 20 auf der

gegenüberliegenden Seite zur Textplatte 4 angeordnet, sodass diese in der Ruhestellung 6 auf die Oberfläche 15 gerichtet sind. Durch die Anordnung der UV-Leuchtquellen 20 an der Abdruckeinheit 3 werden diese während des Stempelvorganges ebenfalls über den Wendemechanismus 5 gedreht, sodass sichergestellt sein muss, dass die UV- Leuchtquellen 20 nur dann aktiviert werden, wenn diese in Richtung Oberfläche 15 ausgerichtet sind. Würden beispielsweise die UV-Leuchtquellen 20 bereits bei Start der Stempelvorgang aktiviert, so würden in der Stempelstellung 7 die UV-Strahlung 24 direkt auf die uv-aushärtbare Farbe 10a im Stempelkissen 10 strahlen und diese darin

aushärten. Somit muss der Einschaltzeitpunkt exakt von der Steuerung 21 erkannt und geregelt werden. Alternative ist es auch möglich, dass bei einem Stempelvorgang eine automatische Abdeckung über das Stempelkissen 10 gezogen wird. Um jedoch Energie zu sparen und somit eine lange Einsatzdauer des Stempels 1 bis zum nächsten

Ladezyklus zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die UV-Leuchtquellen 23 immer nur so kurz als möglich, aktiviert werden.

Wie nunmehr aus dem Ablauf in den Figuren 5 bis 8 ersichtlich, wird der Stempelvorgang von der Ruhestellung 6 gestartet. In dieser Stellung ist die UV-Leuchtquelle 20 noch deaktiviert. Vorzugsweise erkennt jedoch die Steuerung 21 beispielsweise über den Sensor 22, vorzugsweise einen Bewegungssensor, die ausgelöste Drehbewegung über den Wendemechanismus 5. In der darauffolgenden Stempelstellung 7 wird der

Stempelabdruck 2 erzeugt, wobei die UV-Leuchtquelle 20 weiterhin deaktiviert sind. Bei der unmittelbaren anschließenden Entkopplungsstellung 8 entkoppelt die

Kopplungseinheit 14 die Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 , worauf sich die Abdruckeinheit 3 in die Ruhestellung 6 zurückbewegt, was über den Sensor 22 wiederum erkannt wird, sodass die Steuerung 20 anschließend die UV-Leuchtquellen 20 aktiviert, sodass diese nunmehr den feuchten Stempelabdruck 2 mit UV-Strahlung 24 bestrahlt. Die Bestrahlung wird solange aufrechterhalten, bis eine definierte Zeitdauer, in der der Stempelabdruck 2 üblicherweise vollständig ausgehärtet ist, abgelaufen ist oder der Stempel 1 von der Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 gehoben wird, sodass keine Verletzungsgefahr von den UV-Leuchtquellen 20 ausgehen kann. Grundsätzlich ist der Stempelvorgang, insbesondere der Verstellweg 17 bei dem Stempel 1 derart ausgelegt, dass ausreichend Zeit vom Aktiveren der UV-Leuchtquelle 20 bis zum Erreichen der Endposition 9 des Oberteils 11 zur Verfügung steht, d.h., dass die Wegstrecke von der Endkopplungsstellung 8 bis zur Endstellung 9 solange dauert, dass innerhalb dieser Zeitdauer der

Stempelabdruck 2 ausgehärtet ist. Dies ist deshalb möglich, da die Aushärtezeit

üblicherweise kleiner 1 Sekunde ist, sodass bei einem normalen Stempelvorgang bzw. Stempelgeschwindigkeit eine sichere Aushärtung möglich ist. Dies ist ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Stempelablaufes, dass nach dem Entkoppeln der

Abdruckeinheit 3 noch Zeit geschaffen wird, an der der Stempel 1 über dem erzeugten Stempelabdruck 2 verharrt und bestrahlt werden kann, bis dieser von dem User

abgehoben wird. Ein weiterer Vorteil liegt auch darin, dass der Stempel 1 beliebig lange auf einer Position verharren kann, da ein verwischen des Stempelabdruckes 2 über die Textplatte 4 nicht möglich ist, da diese ja über die Kopplungseinheit 14 vom Oberteil 1 1 getrennt wurde und wieder in die Ausgangstellung zurückgeschwenkt ist.

Es ist auch eine Ausbildung möglich, bei der eine optische Anzeige, vorzugsweise ein Led, am Stempel 1 angebracht wird, die von der Steuerung 21 aktiviert wird, sobald die eingestellte Aushärtezeit abgelaufen ist und der Stempel 1 von der Oberfläche 15 abgehoben werden kann. Zusätzlich oder Anstelle der optischen Anzeige kann auch ein akustisches Zeichen ausgesendet werden. Vorteilhaft bei derartigen Anzeigen ist, dass der User den Stempel 1 solange in Position am Gegenstand 16 halten kann, bis von der Steuerung 21 die Freigabe zum Abheben ausgesendet wird. Üblicherweise ist ein zu langes Verharren bei einem Stempelvorgang, insbesondere im Stand der Technik, bei der die Textplatte auf der Oberfläche anliegt, eher schädlich, da hier einerseits zu viel Farbe 10a aufgetragen wird und andererseits der Abdruck verwischt werden kann, wobei dies bei dem neuen Stempel 1 nicht der Fall ist, da hier die Abdruckeinheit 3 mit der Textplatte 4 zuvor entkoppelt wurde und somit der Stempel 1 zum Schutz vor der ausgesendeten UV- Strahlung 24 über den Stempelabdruck 2 angeordnet ist.

Der Vollständigkeitshalber wird erwähnt, dass die Anordnung der UV-Leuchtquellen 20 auch am Unterteil 12 oder kombiniert mit der Anordnung auf der Abdruckeinheit 3 angeordnet sein können. Es ist auch möglich, dass weitere Sensoren 22 angeordnet sind, die die genaue Position des Stempelvorganges detektieren, um eine optimale Bestrahlung zu ermöglichen.

In Fig. 10 ist nunmehr eine Detailansicht der Kopplungseinheit 14 aus den Fig. 1 bis 9 gezeigt. Hierbei ist ein zusätzliches vorzugsweise kappenartig ausgebildetes Zwischenteil 25 angeordnet, dass den Unterteil 12 aufnimmt und im Innenraum 26 des Oberteils 11 angeordnet ist. Die Abdruckeinheit 3 ist mit ihrer Achse 39 bzw. mit Achsstummel 39 fix mit dem Zwischenteil 25 verbunden bzw. verrastet, wobei die Achse 39 bzw. die

Achsstumme 39 durch eine Kulissenbahn 5a des Wendemechanismus 5 im Unterteil 12 hindurch erstreckt. Eine derartige Verbindung bzw. Aufbau ist aus dem Stand der Technik zwischen der Abdruckeinheit 3 und dem Oberteil 1 1 bekannt, wobei bei dem

erfindungsgemäßen Stempel 1 diese sich zwischen der der Abdruckeinheit 3 und dem Zwischenteil 25 gebildet ist. Wie in Fig. 9 ersichtlich, ist zum Verrasten am Zwischenteil 25 eine Aufnahmeöffnung 40 angeordnet, in die die Achse 39 bzw. die Achsstummel 39 einschnappen.

Um eine automatische Rückstellung in die Ruhestellung 6 aller Komponenten zu

erreichen, ist auch zwischen dem Zwischenteil 25 und dem Unterteil 12 ein Federelement 27, die vorzugsweise einen größeren Durchmesser aufweist und das Federelement 13 im Zentrum aufnimmt, angeordnet. Das Federelement 13 wird dabei über eine Öffnung im Zwischenteil 25 eingeführt und stützt sich ebenfalls am Unterteil 12 ab. Es ist jedoch möglich, dass das Federelement 13 nur zwischen dem Oberteil 11 und dem Zwischenteil 25 angeordnet ist und das weiterer Federelement 27 zwischen dem Zwischenteil 25 und dem Unterteil 12 angeordnet ist. Dabei ist es auch möglich, dass unterschiedliche

Federkräfte verwendet werden, um einen gesteuerten Ablauf beim Zusammendrücken des Stempels 1 zu erreichen.

Durch die Anordnung des Zwischenstückes 25 wird nunmehr erreicht, dass dieses im Innenraum 26 des Oberteils 1 1 angeordnet ist, in dem nunmehr mehr Platz für die

Kopplung mit dem Oberteil 1 1 zur Verfügung steht, wie dies besser aus Fig. 10 ersichtlich ist. Im Bereich des Innenraumes 26 ist eine Vertiefung 28 bzw. Ausnehmung am

Zwischenteil 25 vorgesehen, um weiteren Raum zwischen den Oberteil 1 1 und dem

Zwischenteil 25 zu schaffen. In der Vertiefung 28 ist ein Positionselement 29, das aus zwei Vorsprüngen 30 gebildet ist, in deren Mitte ein Aufnahmebereich 31 zum Positionieren eines Mitnehmerelementes 32, das in einer korrespondierenden Öffnung 33 im Oberteil 11 , vorzugsweise verstellbar, befestigt ist, ausgebildet. Die Vorsprünge 30 weisen dabei winkelig verlaufende Seitenwände auf, sodass das Mitnehmerelement 32 entlang der Seitenwände gleiten kann, bis der oberste Punkt des Vorsprungs 30 erreicht ist, worauf eine Entkoppelung des Zwischenteils 25 und somit der Abdruckeinheit 3 vom Oberteil 1 1 erfolgt, d.h., dass zum Entkoppeln der Elemente der Oberteil 1 1 solange nach unten gedrückt wird, bis das Mitnehmerelement 32 über den Vorsprung 30 geschoben wird und somit außer Eingriff kommt, worauf aufgrund des Federelemente 27 das Zwischenteil 25 in die Ausgangslage, also in die Ruhestellung 6, verstell wird. Zum neuerlichen Koppeln wird bei der Rückstellung über das Federelement 13 aufgrund der einwirkenden Federkraft das Mitnehmerelement 32 wiederum über die winkeligen Seitenflächen des Vorsprungs 30 geschoben, sodass das Mitnehmerelement 32 in den Aufnahmebereich 31 geschoben wird und somit wieder gekoppelt ist.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Mitnehmerelement 32 verstellbar,

insbesondere mit einem Schraubengewinde, ausgebildet, sodass das Mitnehmehrelement 32 bei höher Auslösekraft weiter in den Innenraum 26 verstellt wird, sodass somit mehr Reibung entsteht und mehr Kraft benötigt wird, um das Mitnehmerelement 32 über den Vorsprung 30 zu bewegen. Wird eine leichtere Abdruckkraft 19 benötigt, so wird das Mitnehmerelement 32 nach außen gedreht.

Wesentlich ist hierbei, dass beim erfindungsgemäßen Stempel 1 dieser zwischen dem Oberteil 11 und den Unterteil 12 noch den Zwischenteil 25 aufweist, der praktisch die Verbindung der Abdruckeinheit 3, die mit den Achsen 39 bzw. Achsstummel 39 im

Zwischenteil 25 verrastet bzw. befestigt, mit dem Oberteil 1 1 übernimmt. Die Ausbildung des Positionselemente 29, in diesem Ausführungsfall mit einer sogenannten Kugelraste, kann auf die verschiedensten Arten, wie beispielsweise eine Klinke, eine Rastverbindung usw. erfolgen. Auch ist es möglich, dass das Mitnehmerelement 32 mehrteilig ausgebildet ist, sodass beispielsweise der vordere abgerundete Bereich über eine Feder gelagert ist.

In Fig. 1 1 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Positionierelement 29 zum

Verbinden des Oberteils 1 1 mit dem Zwischenteil 25 gezeigt, dass in Form einer

Rastverbindung ausgebildet ist. Flierzu ist am Oberteil 1 1 ein Rasthacken 34 angeordnet, der bevorzugt elastisch ist. Der Rasthacken weißt dabei eine winkelige Kontaktfläche 35 auf. Am Zwischenteil 35 ist ein vorzugsweise elastisch ausgebildeter Rastarm 36 angeordnet, der wiederum eine zur Kontaktfläche 35 korrespondierende Gleitfläche 37 aufweist. Bei der Detailansicht in Fig. 1 1 ist die Ruhestellung 6 dargestellt, woraus ersichtlich ist, dass der Rasthacken 34 mit der Kontaktfläche 35 an der Gleitfläche 37 anliegt.

Wird nunmehr ein Stempelvorgang durchgeführt, so wird der Oberteil 1 1 gemäß Pfeil 38 auf den Gegenstand 16 gedrückt bzw. geschoben, wodurch zuerst eine Verformung bzw. Zusammendrücken des Federelementes 27 erfolgt, bei der der Oberteil 1 1 und der Zwischenteil 25 aufgrund der Reibwirkung zwischen der Kontaktfläche 35 und der

Gleitfläche 37 gekoppelt bleiben, d.h., dass der Oberteil 1 1 den Zwischenteil 25

entsprechend dem Pfeil 38 mitbewegt. Wird die Federkraft des Federelementes 27 höher als die Reibkraft zwischen dem Rasthacken 34 und dem Rastarm 36, so gleitet die beiden Elemente entlang der Gleitfläche 37 bis der Rasthacken 34 über den Rastarm 36 hinweg geschoben wurde, sodass eine entkoppeln des Zwischenteils 25 vom Oberteil 11 ausgelöst wird. Zum neuerlichen Koppeln wird bei der Rückstellung in die Ruhestellung der Rasthacken 34 einfach wiederum über den Rastarm 36 geschoben, sodass die Kontaktfläche 35 wiederum zum Anliegen an der Gleitfläche 37 kommt. Bei einer derartigen Lösung ist keine Einstellung der Abdruckkraft 19 möglich, sondern diese wird bereits bei der Fierstellung aufgrund der Materialeigenschaften für die Verformung, der Reibung und der Dicke der Bauelemente definiert. Es sei jedoch der Ordnungshalber erwähnt, dass auch hierzu entsprechende Lösungen mit einstellbaren Verformungskräften möglich sind, um die Abdruckkraft 19 für Rastverbindungen einstellen zu können.

Weiters ist in den Fig. 12 bis 14 eine Lösung für die Kopplungseinheit 14 in Form einer Klinken-Verbindung als Positionselement 29 dargestellt. Die Fig. 12 zeigt dabei die Endstellung 9, in der der Oberteil 1 1 vollständig über das Zwischenteil 25 und den

Unterteil 12 geschoben wurde. Dabei wurde ein Abdeckelement 41 , wie es in den anderen Figuren 1 bis 11 auch verwendet wird, entfernt, sodass über die Öffnung im Oberteil zur Stellung der Positionierelemente 14 einsehbar ist.

In der Ruhestellung 6, gemäß Detailansicht in Fig. 13, ist eine Klinke 42 in einem

Führungsöffnung 43 des Zwischenteils 25 angeordnet, wobei eine elastisch verformbare Klinkenarm 44 mit einem Klinkenvorsprung 45 die Führungsöffnung 43 begrenzt. Der Klinkenvorsprung 45 ist vorzugsweise mit winkelig verlaufenden Flächen ausgebildet, wobei jedoch in der Ruhestellung 6 die Klinke 42 mit dem Klinkenvorsprung 45 mechanisch verbunden sind, sodass der Oberteil 1 1 über das Zwischenteil 25 mit einem Positionierelement 29 in Form einer Klinke 42 und somit mit der am Zwischenteil 25 über die Achsen 29 bzw. Achsstummel 29 befestigten Abdruckeinheit 3 verbunden ist.

Wir ein Stempelvorgang durchgeführt, so wird der Oberteil 1 1 zuerst über das Zwischenteil 25 geschoben, wobei das Zwischenteil 25 durch die Koppelung über die Koppeleinheit 14 mitbewegt wird. Gleichzeitig führt die Abdruckeinheit 3 über den Wendemechanismus 5 eine 180° Wendung aus, sodass die an der Abdruckeinheit 3 befestigte Textplatte auf die Oberfläche 15 eines Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 gepresst bzw. gedrückt wird (Stempelstellung 7). Dabei wird nunmehr der Klinkenarm 44 aufgrund der einwirkenden Kräfte vom Oberteil 1 1 verformt, sodass die Klinke 42 des Oberteils über den Klinkenvorsprung 45 geschoben werden kann, sodass der Oberteil 1 1 von dem Zwischenteil 25 gemäß der Darstellung in Fig. 14 entkoppelt wird. Das Zwischenteil 25 wird nunmehr aufgrund des Federelementes 27 in die Ausgangslage zurückgestellt, sodass die Textplatte 4 wiederum am Stempelkissen 10 anliegt. Werden elektronische Elemente für das Aushärten eingesetzt, so werden diese nunmehr aktiviert und der Aushärteprozess wird gestartet. Nach dem Ausklinken des Oberteils 1 1 wird diese weiter in die Endstellung 9 geschoben, wobei sich der Klinkenarm 44 wieder in die Ausgangsstellung zurückverformt hat. Nach Beendigung des Stempelvorganges, also nach dem Abheben von der Oberfläche 15 des Gegenstandes 16 bzw. Dokumentes 16 wird aufgrund des Federelementes 13 der Oberteil 1 1 und der Unterteil 12 in die Ausgangstellung zurückgestellt, sodass die Klinke 42 wieder einrastet, d.h., dass der Klinkenarm 44 beim Zurückstellen wiederum verformt wird, um die Klinke über den Klinkenvorsprung 45 zu verschieben, worauf der Klinkenarm 44 sich wieder in die Ausgangsstellung zurück verformt und somit die einzelnen Teile wieder über die Positioniereinheit 14 gekoppelt sind.

Es sei erwähnt, dass bei den Schnittdarstellungen gemäß den Figuren 5 bis 8 auch eine Ausbildung des Stempels 1 ohne den Bauelementen für das Aushärten des

Stempelabdruckes 2 geschaffen werden kann, sodass der Stempel 1 als einfacher Office- Stempel eingesetzt wird, bei dem einen definierte Abdruckkraft 19 für die Bildung eines Stempelabdruckes 2 erzielt wird.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren

Verständnis Zeichnungen teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die einzelnen Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 1 1 , insbesondere die Anordnung der Elemente für den Aushärteprozess, untereinander austauschbar sind und nicht auf das gezeigte

Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen bilden.