Verfahren und Einrichtung zum automatisierbaren Betrieb einer Materialgewinnungsanlage an der Abbaufront einer Materialgewinnungsstätte

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Betreiben einer Materialgewinnungsanlage insbesondere an der Abbaufront einer Materialgewinnungsstätte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch ein Computerprogramm, ein maschinenlesbarer Datenträger zur Speicherung des Computerprogramms und eine Einrich tung, mittels derer das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist.

Stand der Technik

Für mobile Arbeits- bzw. Baumaschinen, z.B. Bagger, existieren heutzutage visuelle Anzei gesysteme, die in der Fahrerkabine installiert sind und den Bediener bei seinen planungsge mäßen Arbeiten unterstützen, indem sie z.B. die momentane Position und Orientierung der Maschine anzeigen. Zudem wird insbesondere bei Baggern die Stellung eines Arbeitsarms, d.h. die Koordinaten eines entsprechenden Tool Center Points (TCP) des Arbeitsarms sowie die Stellung eines Werkzeugs angezeigt. Die meisten dieser Anzeigesysteme können durch Kombination mit einem Satellitennavigationssystem auch die globale Position der Maschine anzeigen.

Aus DE 696 25 058 T2 gehen ein System und ein Verfahren zur Erfassung geologischer Da ten und Positionsdaten für die Steuerung eines Baggers zu Erdbauarbeiten auf der Grundla ge der so erfassten Daten hervor. Dabei werden ein geologisches Abbildungssystem und ein geografisches Positionierungssystem für die Erstuntersuchung einer festgelegten Aushub stelle oder -strecke verwendet. Die erfassten Daten werden von einem Steuergerät verwen det, um die Baggerleistung zu optimieren. Das Abbildungssystem umfasst ein Bodendurch- dringungs-Radar, um eine dreidimensionale Abbildung der Untergrundgeologie zu ermögli chen. Die so gewonnenen geologischen Abbildungsdaten werden mit historischen Bagger- Leistungsdaten korreliert, um die die Untergrundgeologie strukturell zu prüfen. Das GPS-da- ten verarbeitende Positionierungssystem umfasst einen mobilen, am Bagger montierten Transponder und eine Vielzahl bodengestützter Transponder, um eine genaue geografische Abbildung einer Aushubstelle zu erhalten. Dadurch wird die Lenkbarkeit und Aushubleistung des Baggers verbessert, wobei der Baggerführer nur in geringem Umfang eingreifen muss. Aus DE 11 2006 000 821 T5 gehen ferner ein Verfahren zur Steuerung einer im Bergbau, Bau, Ackerbau oder Transportwesen einsetzbaren Arbeitsmaschine hervor. Die Arbeitsma schine weist dabei ein Motorsteuersystem auf, mittels dessen Motorsteuerfunktionen basie rend auf mathematischen Modellen ausgeführt werden. Das Motorsteuersystem umfasst einen Prozessor, ein Speichermodul, eine Datenbank, eine I/O-Schnittstelle bzw. Einga- be/Ausgabe-Schnittstellte und eine Netzwerkschnittstellte.

Aus DE 10 2014 221 803 A1 geht zudem ein Verfahren zum Bestimmen einer momentan vorliegenden Fahrsituation eines Fahrzeugs hervor auf einem vorgegebenen Fahrzeugum feld basierende Umfelddaten erfasst werden, Merkmale aus den Umfelddaten mittels einer Mustererkennung extrahiert werden, eine Klassifikation der momentan vorliegenden Fahrsi tuation basierend auf den mittels der Mustererkennung extrahierten Merkmalen durchgeführt wird und das Ergebnis der Klassifikation bereitgestellt wird. Das Verfahren führt auf einem vorhandenen Umfeldmodell beruhend eine Situationsklassifikation durch. Die Klassifikation erfolgt durch Szenenkategorisierung aus Bildern, wobei ein„Deep Learning”-Verfahren ange wendet wird. Hierbei wird, basierend auf Sensordaten, ein Belegungsbild des Umfeldes er mittelt.

Ferner geht aus DE 10 2009 024 066 A1 ein Verfahren zur Situationserkennung bzw. Klassi fizierung von bildtechnisch überwachten Szenen hervor. Die Situationserkennung dient zur Verkehrsüberwachung oder zur Überwachung von Produktionsprozessen in Fabrikanlagen, wobei auch die automatisierte Erkennung komplexer dynamischer Situationen ermöglicht wird. Dabei werden Bildpixel einer Bildfolge von Bildern zu Bildsegmenten zusammengefasst und optische Flüsse für mehrere Bildsegmente berechnet. Eine Klassifizierung der Bildfolge in eine Situationsklasse erfolgt in Abhängigkeit von einem zeitlichen Verlauf der berechneten optischen Flüsse. Die Klassifizierung erfolgt z.B. anhand eines„Hidden-Markov“-Modells, bei dem zur Situationserkennung Übergangswahrscheinlichkeiten von einem Zustand zum nächsten in einer Abfolge von Zuständen betrachtet werden.

Offenbarung der Erfindung

Der der Erfindung zugrunde liegende Gedanke kann darin gesehen werden, einen möglichst automatisierten Betrieb einer aus wenigstens einem Abbau- bzw. Abraumbagger und we nigstens einer Fördermaschine bzw. wenigstens einem Fördergerät bestehenden Materialge winnungsanlage bzw. einen entsprechenden autonomen Betrieb von in einer solchen Anlage vorliegenden Arbeits-, Gewinnungs- und Fördermaschinen bzw. von dort eingesetzten Hilfs- geräten zu ermöglichen. Dadurch soll zudem eine entsprechend automatisierte Abbau-, Ab raum- und Bahnplanung ermöglicht werden.

Es ist hierzu anzumerken, dass es sich bei dem Fördergerät auch um ein an bzw. in dem Abraumbagger integriertes Fördergerät handeln kann. So kann der Abbaubagger mit inte grierter Förderbrücke ausgestattet sein. Auch kann als Fördermaschine eine mobile Brecher anlage vorgesehen sein, welche das vom Abbaubagger gelieferte Material bricht und danach an eine Förderbrücke bzw. ein Förderband übergibt.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren beruht gemäß einem ersten Aspekt auf einer modellbasierten Echtzeit-Simulation eines hier betroffenen, bevorzugt an einer Abbau-/ Abbruchkante bzw. Abbaufront einer Materialgewinnungsstätte erfolgenden Materialgewin nungsprozesses einer hier betroffenen Materialgewinnungsanlage. Die modellbasierte Simu lation erfolgt dabei anhand von ebenfalls in Echtzeit an für die Durchführung des Materialge winnungsprozesses relevanten Anlagenteilen mittels einer Sensorik erfassten Sensordaten. Anhand der in Echtzeit vorliegenden Simulationsergebnisse erfolgt ein möglichst automati sierter Betrieb der Materialgewinnungsanlage, insbesondere im Bereich der Abbaufront.

Es ist hervorzuheben, dass dabei die sensorisch ermittelten und modellbasiert abgeleiteten Daten für die Steuerung der Gewinnungsgeräte an der Abbaufront gemeinsam in Echtzeit verarbeitet werden.

Zur Ermöglichung eines automatisierten Betriebs wenigstens eines Gewinnungsgerätes der Materialgewinnungsanlage ist es erforderlich, die gemäß dem Stand der Technik durch einen oder mehrere Operateure durchgeführten sensorischen und aktorischen Fähigkeiten bzw. Tätigkeiten durch eine genannte Sensorik zu ersetzen, wobei gemäß einem weiteren Aspekt des vorgeschlagenen Verfahrens die sensorisch erfassten Daten so verarbeitet werden müs sen, dass entsprechende Steuersignale für den Betrieb eines jeweiligen Gewinnungsgerätes abgeleitet werden können und so ein sicherer und zuverlässiger Betrieb an der Abbaufront ermöglicht wird.

Dabei kann gemäß einem noch weiteren Aspekt vorgesehen sein, dass die in der genannten Weise automatisiert abgeleiteten Eingriffe in den Betrieb der Anlage auch unter Berücksichti gung von produktionsorientierten Optimierungszielen erfolgen können.

Gemäß einem weiteren Aspekt wird mittels einer genannten Sensorik wenigstens eine oder eine Kombination der folgenden Größen erfasst bzw. überwacht: Erfassung der aktuellen Abbaugeometrie (Ist-Wert) der Abbaufront, um diese mit ei nem in Echtzeit simulierten Soll-Wert zu vergleichen;

Erfassung und Überwachung des Böschungsverhaltens an der Abbaufront;

Erfassung und Erkennung von Störkörpern in dem an der Abbaufront abzubauenden Material z.B. Findlinge, Wasserrohre, oder dergleichen;

Erfassung und Erkennung von Zwischenmitteln oder unterschiedlichen Materialien, z.B. zur Unterscheidung von Wertmineral gegenüber reinem Abraum.

Mittels der so erfassten Daten werden gemäß einem weiteren Aspekt in Echtzeit (automa tisch) verarbeitet, um die Einstellung wenigstens eines oder einer Kombination der folgenden Betriebsparameter automatisch vorzunehmen:

Die Positionierung des jeweiligen Gewinnungsgerätes in Bezug auf die Abbaufront sowie in Bezug auf die mit dem Gewinnungsgerät zusammenarbeitenden Fördergerä te; das Triggern von Prozesssequenzen sowie das Festlegen von Prozessgeschwindig keiten, z.B. bezüglich eines Schwenkbetriebs, Fährbetriebs, Schneidebetriebs, För derbetriebs, Hebebetriebs und/oder Absenkbetriebs eines jeweiligen Gewinnungsge rätes; die Festlegung der Schnitttiefe eines Schneidwerkzeugs eines jeweiligen Gewin nungsgerätes an dem Material der Abbaufront; die Bahnplanung eines jeweiligen Gewinnungsgerätes für den Abbaubetrieb, z.B. das Verfahren des Gewinnungsgerätes relativ zur Abbaufront.

Die genannten möglichen Eingriffe in die Betriebsparameter bzw. den entsprechenden Ab bauprozess können gemäß einem weiteren Aspekt entweder deterministisch, z.B. steue- rungs- oder regelungsbasiert erfolgen, oder (stochastisch) selbstlernend, z.B. mittels eines künstlichen neuronalen Netzwerk (KNN). So kann das KNN z.B. auf der Grundlage eines Geräte- bzw. Maschinenverhaltens in Bezug auf eine aktuell durch das Gewinnungsgerät bearbeitete Abbaukante (Böschung) hin trainiert werden. Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren ermöglicht somit eine echtzeitbasierte und kontinuierlich ablaufende Verfahrensoptimierung im Zusammenhang mit dem bergmänni schen Abbau an einer hier betroffenen Abbaufront in einem Blockbetrieb dar. Auf der Grund lage der sensorisch in Echtzeit gewonnenen Daten wird dabei ein Simulationsmodell derart angereichert, dass das Verfahren sich den in der Realität vorliegenden Gegebenheiten ei nem Optimum annähert.

Es ist dabei anzumerken, dass der Begriff„modellbasiert“ sich insbesondere darauf bezieht, dass der Steueralgorithmus für ein jeweiliges Gewinnungsgerät kontinuierlich auf Basis eines genannten, virtuellen Modells für den Abbauprozess optimiert wird. Je mehr Daten somit sensorisch erfasst werden, umso detaillierter kann das virtuelle Modell berechnet werden und desto näher befindet sich der real ergebende Abbauprozess an seinem Optimum.

Diese Optimierungsaufgabe wird zudem modellbasiert auf Basis eines internen Prozess- Know-hows und einer virtuell möglichen Vorausschau auf diverse Abbauszenarien gelöst. So kann der Abbauprozess, nach einer angenommenen, sensorischen Erfassung eines Find lings, in Echtzeit so angepasst werden, dass der Abbau im Bereich des Findlings ausgespart wird.

Darüber hinaus lassen sich auch die Optimierungskriterien (übergeordnet) festlegen, z.B. hinsichtlich eines möglichst minimalen Energiebedarfs, oder hinsichtlich eines maximalen Abraumergebnisses bzw. -Outputs. Alternativ oder zusätzlich können die Optimierungskriteri en hinsichtlich eines minimalen Verschleißes von Anlagenteilen oder -geräten oder auch als z.B. kundenspezifisches Profil mit einer gewichteten Kombination genannter, einzelner Opti mierungsziele festgelegt werden.

Bei dem vorgeschlagenen Verfahren kann gemäß einem weiteren Aspekt zudem eine auf den vorliegenden Sensordaten beruhende Hinderniserkennung durchgeführt werden. Dabei kann ein Hindernis geräteimmanent, d.h. durch mögliche Kollision von Gerätebestandteilen, anlagenimmanent, d.h. durch mögliche Kollision zwischen Einzelgeräten, oder gegenüber der Umgebung bestehen. Die Erfassung eines Hindernisses kann modellbasiert, d.h. indirekt abgeleitet werden oder direkt sensorisch erfolgen und dabei mittels einer geeigneten Nach bearbeitung („post processing“) der erfassten Sensordaten spezifiziert werden.

Im Gegensatz dazu ist bei dem im Stand der Technik bekannten manuellen Betrieb der Ar beitsmaschinen und entsprechenden Abraumanlagen im Tagebau das Einschätzungsvermö- gen und die Überwachung dem jeweiligen Geräteführer überlassen, diese Aspekte im Sinne einer Kollisionsvorbeugung bzw. -Vermeidung bei der Steuerung der Geräte einzubeziehen.

So kann gemäß einem weiteren Aspekt bei erkannter, drohender Kollision z.B. des Gewin nungsgerätes oder Abbauwerkzeuges ein die Kollision verhinderndes Ausweichmanöver der jeweiligen Arbeitsmaschine bzw. einer Arbeitsausrüstung der Arbeitsmaschine automatisch durchgeführt werden, z.B. ein unbedingter Stopp der Gerätebewegung oder eine geeignete Änderung der Bewegungsrichtung, oder eine geeignete Umstellung von Betriebsparametern der Arbeitsmaschine oder an der Szene beteiligter weiterer Maschinen oder Geräte.

Es ist ferner hervorzuheben, dass die vorliegende Erfindung auch bei einer Materialgewin nungsanlage anwendbar bzw. ersetzbar ist, bei welcher der Materialtransport in beiden Transportrichtungen möglich ist. So kann anstelle des Abbaugerätes ein„Absetzgerät“ zum Absetzen bzw. zum Abwerfen von schüttfähigem Material an der Abbaufront vorgesehen sein.

Gemäß einem weiteren Aspekt des vorgeschlagenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass anhand der erfassten Sensordaten eine Klassifizierung in eine Situationsklasse durch geführt wird. Auf einer bereits erfolgten Klassifizierung beruhend können aktuell erfasste Sesnordaten mittels der entsprechend klassifizierten Situationsklassen klassiert werden und anhand des Klassierungsergebnisses die modellbasierte Simulation berechnet bzw. durch geführt werden.

Es ist hierbei anzumerken, dass der genannte Verfahrensschritt der„Klassierung“ mittels der Situationsklassen in dem vorliegenden Zusammenhang sowohl den Bereich des„Machine Learning“ mittels künstlicher Intelligenz, z.B. mittels eines künstlichen neuronalen Netzwerks, als auch einen generisch angelegten Entscheidungsfindungs- und Optimierungsalgorithmus umfassen kann, bei dem anhand von sensorisch erfassten Geometriedaten der Abbaufront sowie der an dem Abbauprozess beteiligten Anlagenteilen bzw. Geräten, Materialeigen schaften des an der Abbaufront vorliegenden, abzubauenden Materials, Untergrunddaten im Bereich der Abbaufront(z.B. Wassergehalt), sowie ggf. weitere Topografiedaten und/oder Umgebungsdaten im Bereich der Abbaufront Entscheidungen für den weiteren Betrieb von hier betroffenen Geräten bzw. Maschinen getroffen werden.

Es ist ferner anzumerken, dass mittels des vorgeschlagenen Verfahrens auch bestehende, bereits automatisierte Materialgewinnungsanlagen mittels des erfindungsgemäß vorgeschla- genen Verfahrens nachträglich verbessert werden können, wobei z.B. zusätzlich eine ge nannte, modellbasierte Prozesssimulation durchgeführt werden kann.

Die erfindungsgemäß ebenfalls vorgeschlagene Einrichtung ist eingerichtet, eine hier betrof fene Materialgewinnungsanlage, insbesondere die räumliche Bewegung und/oder räumliche Ausrichtung eines an der Abbaufront betriebenen Gewinnungsgerätes bzw. Gewinnungs werkzeuges während des Abbau- bzw. Abraumprozesses mittels des vorgeschlagenen Ver fahrens automatisiert zu steuern.

Gemäß einem Aspekt der vorgeschlagenen Einrichtung werden wenigstens die an der Ab baufront betriebenen Arbeitsmaschinen und weiteren Geräte mit Sensoren zur Positions und Umfelderfassung ausgestattet. Diese Sensorik kann direkt mittels einer Radarantenne, Laser-basiert („LiDar“), direkt mittels einer optischen Kamera und/oder IR-Kamera, oder mit tels elektromagnetischer Sensorik (Transponder) realisiert werden.

Auch ein Einsatz weiterer Sensorik auf Basis alternativer physikalischer Effekte ist denkbar, soweit dieser Einsatz die Anreicherung eines Umfeld- und Situationsmodells mit Meta-Daten zusätzlich anreichern kann. Hierbei ist hervorzuheben, dass als Sensorik grundsätzlich jegli che im Stand der Technik bekannte Sensorik ersetzbar ist. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine dezentral arbeitende Sensorik, z.B. mit einem drohnenbasierten Überflug einer hier betroffenen Materialgewinnungsanlage erfasste Kartierungsdaten, Berücksichtigung fin den.

Die relevanten Positionen der beteiligten Maschinen bzw. Gewinnungsgeräte können auch modellbasiert bzw. durch modellbasierte Simulation anhand geräteimmanenter Positions und Betriebsdaten (GPS, Winkelencoder, externe optische Erkennung durch Bilderkennung) ermittelt werden.

Es ist anzumerken, dass die vollständige Automatisierung des Betriebs einer Materialgewin nungsanlage an der Abbaufront eine möglichst lückenlose und insbesondere echtzeitbasierte Umfeld- bzw. Umgebungserfassung erfordert.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorgeschlagenen Einrichtung ist eine Sensorik zur Erzeu gung genannter Sensordaten, eine Datenverarbeitungseinheit zur Durchführung einer ge nannten Klassifizierung bzw. Klassierung zur Erzeugung von Betriebsdaten vorgesehen sein, wobei mittels der so erzeugten Betriebsdaten das wenigstens eine Gewinnungsgerät durch eine Steuerung bzw. Steuereinheit entsprechend angesteuert wird. Die Erfindung kann insbesondere in einer im Übertagebau oder Untertagebau erfolgenden Erzgewinnung, Braunkohle- oder Steinkohlegewinnung, oder Steingewinnung, oder Gewin nung von für die Zementherstellung erforderlichen, schüttfähigen Materialien ersetzbaren Materialgewinnungsanlage zur Anwendung kommen.

Das erfindungsgemäße Computerprogramm ist eingerichtet, jeden Schritt des Verfahrens durchzuführen, insbesondere wenn es auf einem Rechengerät oder einem Steuergerät ab läuft. Es ermöglicht die Implementierung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einem elek tronischen Steuergerät, ohne an diesem bauliche Veränderungen vornehmen zu müssen. Hierzu ist der maschinenlesbare Datenträger vorgesehen, auf welchem das erfindungsgemä ße Computerprogramm gespeichert ist. Durch Aufspielen des erfindungsgemäßen Compu terprogramms auf eine Einrichtung bzw. ein entsprechendes elektronisches Steuergerät wird die erfindungsgemäße Einrichtung erhalten, welches eingerichtet ist, um eine hier betroffene Materialgewinnungsanlage an einer Abbaufront mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens automatisiert zu betreiben.

Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen. In den Zeichnungen sind übereinstimmende oder funktional gleichwirkende Elemente bzw. Merkmale mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.

Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläutern den Merkmale nicht nur in der jeweiligen angegebenen Kombination, sondern auch in ande ren Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegen den Erfindung zu verlassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine typische räumliche Anordnung ei nes Abraum- bzw. Schaufelradbaggers einer hier betroffenen Materialgewin nungsanlage, am Beispiel einer in einem Tagebau vorliegenden Abbaufront bzw. Abbaukante, zusammen mit entsprechenden Fördergeräten und mit ei nem im Arbeitsbereich des Schaufelradbaggers angeordneten, beispielhaften Hindernis.

Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäße Verfahrens bzw. der Ein richtung anhand eines kombinierten Fluss-/Blockdiagramms. Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen, modellbasierten Si tuationsklassierung zur Ermöglichung eines vollautomatisierten Betriebs einer hier betroffenen Materialgewinnungsanlage an einer Abbaufront.

Figur 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Klassifizierung einer sensorisch erfassten Betriebssituation einer hier betroffenen Materialgewin nungsanlage (vorliegend Minenanlage) anhand eines Zustandsdiagramms.

Figur 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer modellbasierten Simulation von möglichen

Bewegungsabläufen eines in Fig. 1 gezeigten Schaufelradbaggers anhand der eine Vorhersage der Bewegung des Baggers bzw. seines Abbauwerkzeuges an der Abbaufront ermöglicht wird.

Figur 6 zeigt eine Abbaukante bzw. Abbaufront am Beispiel eines Tagebau-Erzlagers zur weiteren Illustration des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Einrich tung.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen

Das erfindungsgemäße Verfahren zum automatisierten Betrieb einer hier betroffenen Materi algewinnungsanlage an einer Abbaukante bzw. Abbaufront 130 einer Materialgewinnungs stätte sowie eine entsprechende Steuereinrichtung werden nachfolgend am Ausführungsbei spiel der Erzgewinnung an einer Minenanlage mittels eines Schaufelradbaggers beschrie ben. Das Verfahren und die Einrichtung können allerdings auch bei anderweitig eingesetzten Abraumlagen, z.B. zur Stein-/Natursteingewinnung, zur Gewinnung von Braunkohle, oder zur Gewinnung von Rohstoffen für die Zementherstellung, entsprechend eingesetzt werden.

Eine hier betroffene Anlage weist im Bereich der Abbaufront 130 eine Abbaumaschine, in dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel einen Schaufelradbagger, Auf der der Ab baufront 130 im wesentlichen abgewandten Seite sind zusätzlich mobile Fördergeräte zum Abtransportieren von an der Abbaufront abgebautem Material, z.B. ein oder mehrere Förder brückenwagen oder Radlader sowie ggf. weitere mobile Geräte, z.B. Beladewagen oder Bandschleifenwagen zur Ableitung des Abraums von einem Förderband, angeordnet. In dem näheren Umfeld des Schaufelradbaggers kann zusätzlich eine hier nicht dargestellte mobile Brecheranlage zum Zerkleinern von schüttfähigem Abraum angeordnet sein. Die Figur 1 gezeigte Geräteanordnung im Bereich der Abbaufront 130 des Erzlagers um fasst in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen einen genannten Schaufelradbagger („excavator“) 100, einen Förderbrückenwagen („beit wagon“) 105 mit einem Zuladeausleger („receiving boom“) 110 und einem Entladeausleger („discharge boom“) 115, sowie einem in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel auf einer Fahrschiene angeordneten Schüttgutwagen („hopper car“) 120. Zusätzlich ist schematisch ein im Arbeitsbereich des Schaufelradbaggers 100 nahe der Abbaufront 130 angeordnetes, vorliegend beispielhaft aus einer Baumgruppe gebildetes Hindernis 125 dargestellt. Es ist hierbei anzumerken, dass als Hindernis bzw. Hin dernisse insbesondere auch zumindest vorübergehend im Bereich der Abbaufront 130 be findliche mobile Geräte, Fahrzeuge oder auch Personen in Betracht kommen können.

Der Schaufelradbagger 100 weist in an sich bekannter Weise ein in der horizontalen Boden ebene (= Zeichenebene) sowie meist auch senkrecht dazu drehbar gelagertes Schaufelrad 135 auf. Durch eine Drehbewegung des Schaufelrads 135 insbesondere in der Bodenebene entsprechend einer ersten Pfeilrichtung 140 und einen sukzessiven Vorschub des Schaufel rades 135, bzw. entsprechend des Abraumbaggers 100, in einer zweiten Pfeilrichtung 145 an der Abbaufront 130 wird schüttfähiges Material, vorliegend erzhaltiges Gestein bzw. Mine ral, abgebaut.

Das von dem Schaufelradbagger 100 abgebaute Material bzw. Schüttgut wird von einem das Schaufelrad 135 tragenden Schaufelradausleger 150 über ein erstes Förderband 155 und über ein mit dem ersten Förderband 155 zusammenwirkendes, an einem Entladeausleger des Schaufelradbaggers 100 angeordnetes zweites Förderband 160 an einem ersten Über gabepunkt 165 an den Förderbrückenwagen 105 übergeben. Der erste Übergabepunkt 165 muss während des Abbau- bzw. Abraumbetriebs des Schaufelradbaggers 100, d.h. insbe sondere bei seinem Vorschub in der zweiten Pfeilrichtung 145 bei einer gleichzeitigen Rotati onsbewegung des Schaufelrads 135, fortwährend mit dem Zuladeausleger 1 10 des Förder brückenwagens 105 in räumliche Übereinstimmung gebracht werden, damit bei der Überga be kein Schüttgut von dem zweiten Förderband 160 und/oder dem Zuladeausleger 110 her unterfällt. Daher besteht hier ein nicht unerhebliches Kollisionsrisiko des Schaufelradbaggers 100 und des Förderbrückenwagens 105 bzw. von deren Auslegern 110 mit umgebenden Ma schinen, Geräten, Personen oder dem beispielhaft gezeigten Hindernis 125.

Es ist anzumerken, dass der Schaufelradbagger 100, gemäß einer alternativen Geräteanord nung, den Schüttgutwagen 120 mittels eines an dem Schaufelradbagger 100 angeordneten Entladeauslegers auch direkt mit Schüttgut beschicken kann, wobei dann kein Förder brückenwagen 105 dazwischen angeordnet sein muss. Der möglichst vollautomatisierte Betrieb der in Figur 1 gezeigten Materialgewinnungsanlage, insbesondere im Bereich der Abbaufront 130, erfolgt anhand des erfindungsgemäßen Ver fahrens und der Einrichtung mittels einer geeigneten, ortsauflösenden und situativ erfassen den Sensorik sowie einer Datenverarbeitung zur modellbasierten Echtzeit-Simulation des hier betroffenen, an der Abbaufront 130 des Erzlagers erfolgenden Materialgewinnungspro zesses.

Als Sensorik werden in dem vorliegenden ersten Ausführungsbeispiel in der Figur 3 gezeigte GPS-Sensoren 300 - 315 angenommen. Es können alternativ oder zusätzlich auch elektro magnetisch bzw. optisch erfassende Sensoren, z.B. lasergestützte„LiDar“-Systeme, Radar sensoren, insbesondere ein sogenanntes„Ground Penetrating“-Radarsystem, Transponder, optische (visuelle) und/oder IR-Kameras, Mikrowellensensoren oder zum Einsatz kommen.

Die Betriebssicherheit und Arbeitssicherheit sowie die technische Zuverlässigkeit des hierin beschriebenen Verfahrens bzw. der Einrichtung zum automatisierten Betrieb einer hier be troffenen Materialgewinnungsanlage an einer bzw. im Bereich einer in Figur 1 gezeigten Ab baufront 130 werden gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel durch ein lernfähiges Ver fahren, z.B. mittels eines künstlichen neuronalen Netzes (KNN), zusätzlich verbessert. Die kognitiv lernfähige, d.h. stochastisch bzw. probabilistisch angewendete KNN kann dabei zu sätzlich zu der genannten, modellbasierten Simulation oder alternativ zu der rein determinis tischen Modellberechnung eingesetzt werden.

Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel werden als Eingangsgrößen des KNN die folgen den, mittels einer genannten Sensorik 300 - 315 erfassten Daten insbesondere zu geometri schen und physikalischen (z.B. boden- bzw. materialstrukturellen) Eigenschaften der Ab baufront (bzw. Abbaukante) 130 und Umgebungseigenschaften bezüglich des Schaufelrad baggers 100 an der Abbaufront 130 berücksichtigt. Zusätzlich werden in dem vorliegenden Beispiel ebenfalls sensorisch erfasste Betriebsgrößen der Materialgewinnungsanlage be rücksichtigt.

- Die z.B. (laser-)optisch oder radarttechnisch erfasste räumliche Geometrie, Topografie bzw. Kontur der Abbaukante 130;

- die z.B. mittels eines Mikrowellensensors erfassten (internen) Materialeigen schaften der Abbaukante 130, z.B. der Wassergehalt und mögliche Trenn schichten; - z.B. (laser-)optisch oder radarttechnisch erfasste mögliche Hindernisse bzw. Störkörper, z.B. den Abbauprozess störende Findlinge, Bauten/Gebäude oder Vegetation;

- die z.B. mittels eines GPS-Sensors ermittelte, aktuelle Position des Schaufel radbaggers 100;

- der z.B. mittels wenigstens zweier GPS-Sensoren ermittelte, aktuelle Drehwin- kel des Entladeauslegers 160 des Schaufelradbaggers 100;

- die wiederum z.B. mittels eines GPS-Sensors ermittelte, aktuelle Position des Förderbrückenwagens 105; - der wiederum z.B. mittels wenigstens zweier GPS-Sensoren ermittelte, aktuel le Drehwinkel des Förderbrückenwagens 105.

Auf deren Grundlage der so erfassten Daten wird eine insbesondere situative Klassifizierung oder Klassierung einer vorliegenden Betriebssituation vorgenommen. Es ist hierbei anzumer ken, dass bei den vier zuletzt genannten Daten bevorzugt sowohl relative als auch absolute Positions- und/oder Winkeldaten erfasst und ausgewertet werden.

Bei der Klassifizierung einer aktuelle vorliegenden Abbau- bzw. Abraumsituation an der Ab baufront sowie ggf. zusätzlich des Anlagenzustandes des Schaufelradbaggers sowie der im Bereich bzw. Umgebungsbereich des Baggers bzw. der Abbaufront angeordnete Förder- und Hilfsgeräte auf der Grundlage der erfassten Daten bzw. entsprechenden Betriebsgrößen. Dabei können mögliche Kollisionen von Anlagenteilen untereinander sowie von Anlagentei len mit nicht zur Anlage gehörigen Objekten berücksichtigt werden.

Bei der Klassifizierung der Betriebssituation der Anlage im Bereich der Abbaufront 130 wer den die sensorisch erfassten Größen, d.h. z.B. die genaue geometrische Kontur der Abbau kante der Abbaufront, der die Festigkeit des abzubauenden Materials bestimmende Wasser gehalt des dortigen Materials bzw. mögliche Trennschichten sowie an bzw. im Bereich der Abbaufront angeordnete Objekte (z.B. Findlinge, Bauten oder Vegetation), und ggf. zusätz lich die genannten Positions- und/oder Wnkeldaten der an der Abbaufront beteiligten An lagenteile bzw. Geräte, analysiert und klassifiziert bzw. zu Klassen zusammengefasst. An hand des Klassifizierungsergebnisses wird ein entsprechender Betriebs- bzw. Abbauplan erstellt, wobei ggf. zusätzlich eine erkannte, potenziell bevorstehende kollisionskritische Be- triebssituation berücksichtigt wird. Die Klassifizierung kann z.B. anhand von an sich bekann ten Clustermethoden, z.B. anhand des bekannten„k-mean“-Ansatzes, erfolgen. Eine jeweils so gebildete Klasse beschreibt dann eine spezifische Betriebssituation der Anlage.

Bei der Klassifizierung der Betriebssituation anhand von sensorisch erfassten Umfeld- bzw. Umgebungsdaten kann zusätzlich eine lokale Kartierung, z.B. mittels optischer Triangulation, erfolgen. Auf den Ergebnissen dieser Umgebungserfassung basierend wird ein statischer Abbauplan (sog.„Minenplan“) erstellt, welcher systematisch und prozessimmanent keine Kollisionen (mehr) aufweist. Aufgrund der Dynamik einer solchen Planung, bedingt durch kontinuierliche Veränderungen von Randbedingungen im Betrieb der Anlage, ist es erforder lich, das Kollisionspotential fortwährend zu überwachen und ggf. weitere kollisionsverhin dernde Maßnahmen durchzuführen.

Nach der Klassifikation der Betriebssituation wird diese in einen konkreten Anlagen- und/oder Prozesszustand im Bereich der Abbaukante übergeführt. Diese Zustandsüberfüh rung ist in der Figur 4 illustriert. Der Anlagenzustand berücksichtigt dabei, neben der aktuel len Betriebssituation, zusätzlich vorangegangene Anlagenzustände. Dadurch lässt sich die Betriebssituation über einen längeren Zeitraum auswerten. Darüber hinaus erlaubt die Zu standsüberführung eine Synchronisation zwischen verschiedenen Anlagenteilen. Die techni sche Implementierung der Zustandsüberführung erfolgt in dem vorliegenden Ausführungs beispiel in an sich bekannter Weise mittels einer entsprechenden Zustandsmaschine.

Das in Figur 4 gezeigte Zustandsdiagramm geht aus von einem Ausgangszustand 400 (,S0‘) der Anlage bzw. des Abbauprozesses. In einem durch einen ersten Zustandsübergang 420 (,ZT) hervorgerufenen Zwischenzustand 405 (,ST) ergeben sich in dem vorliegenden Bei spiel zwei mögliche Folgezustände 410, 415 (,S2‘ und ,S3‘). Anhand der Klassifikation einer vorliegenden Betriebssituation ergibt sich entweder anhand eines zweiten Zustandsüber gangs 425 (,Z2‘) der erste Folgezustand 410 (,S2‘) oder anhand eines dritten Zustandsüber gangs 430 (,Z3‘) der zweite Folgezustand 415 (,S3‘).

Es wird nun angenommen, dass einer der beiden möglichen Folgezustände 410 (,S2‘), 415 (,S3‘) eine Kollisionssituation mit einem genannten Hindernis bzw. Störobjekt beinhaltet, z.B. der Folgezustand 415 (,S3‘). Eine solche Kollisionssituation kann z.B. ein im weiteren Betrieb der Anlage wahrscheinlich bevorstehender Zusammenstoß zwischen dem in Figur 1 gezeig ten Entladeausleger 160 des Schaufelradbaggers 100 und dem Zuladeausleger 110 des För derbrückenwagens 105 sein. Nachdem der momentane Betriebszustand der Anlage und ein wahrscheinlicher Folgezu stand der Anlage mit einer möglichen Kollision in der beschriebenen Weise bestimmt worden sind, erfolgt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zunächst eine Auswahl von für den vorliegenden Anlagenzustand geeigneter Steuerungs- oder Regelungsstrategien zur wirksa men Verhinderung einer solchen Kollision. Diese Auswahl kann z.B. durch die Auswahl von Sollwerten für die jeweiligen Regelungen der einzelnen Geräte, oder gemeinsam für sämtli che Geräte des Geräteverbunds der Abraumanlage, erfolgen.

Die Figur 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Ein richtung anhand eines kombinierten Block-/Flussdiagramms.

Das gezeigte Verfahren basiert in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zu Vereinfa chungszwecken auf einer Sensorik 200 nur zur Erfassung geometrischen Verlaufs der Ab baukante 130 und von an der Abbaufront möglicherweise befindlichen Hindernissen 125.

Die Sensorik 200 umfasst in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein an dem Schaufelrad 135 des Baggers 100 angeordnetes (laseroptisches)„LiDar“System 310 (siehe Figuren 1 und 3).

Mittels der von dem LiDar-System 200 gelieferten Sensordaten 203 erfolgt eine prädiktive Planung des Abbauprozesses an der Abbaufront 130 mittels eines an sich bekannten, insbe sondere echtzeitfähigen Industrie-PCs (IPC) 205. Anhand der Sensordaten 203 werden in Echtzeit für die Automatisierung des Abbauprozesses an der Abbaufront 130 geeignete Be triebs- bzw. Steuerungsdaten 207 für den Bagger 100 und zumindest die im näheren Umfeld des Baggers 100 befindlichen, an dem Abbauprozess beteiligten Maschinen bzw. Geräte erforderlichen Steuerdaten erzeugt bzw. berechnet.

Auf der Grundlage der von dem IPC 205 bereitgestellten Steuerungsdaten 207 wird der ge samte, im Bereich der Abbaufront 130 befindliche Geräteverbund 100, 105 mittels einer spei cherprogrammierbaren Steuerung (PLC) 210 angesteuert. Bei dieser Ansteuerung können auch mögliche Kollisionen mit genannten Hindernissen 125 durch geeignete Ausweichmanö ver und/oder durch eine Abschaltung einer betroffenen Aktorik eines der beteiligten Geräte 100, 105 wirksam verhindert werden. Die Ansteuerung erfolgt dabei z.B. anhand entspre chender Fahrbefehle bzw. entsprechender Schwenkbewegungen des Schaufelrades 135 des Baggers 100 sowie der beweglichen Förderbrücke 1 10 des Förderbrückenwagens 105. Das Verfahren zum automatisierten Betrieb einer hier betroffenen Anlage kann alternativ oder zusätzlich auf einer berechneten Modellsimulation eines in der Figur 1 gezeigten, im Bereich der Abbaufront 130 angeordneten Geräteverbunds 100, 105 beruhen. Die genannte Modellrechnung kann zum einen eine modellbasierte Simulation der möglichen Bewegungs abläufe (Kinematik) und damit entsprechende Vorhersage (Prädiktion) der Bewegung des Schaufelrades 135 des Baggers 100 sowie des lokalen Fördergeräteverbunds 105 umfas sen.

Ein Ausführungsbeispiel einer modellbasierten Simulation ist in der Figur 5 schematisch dar gestellt. In diesem Beispielszenario geht es um eine6 mögliche Kollision eines Schaufelrad baggers 500 mit einem im Bereich einer Abbaufront bzw. Abbaukante 502 angeordneten, in der beschriebenen Weise sensorisch erfassten Hindernis 530. Der Bagger 500 weist modell gemäß vereinfachend lediglich einen Kettenantrieb 505 sowie ein an einem Ausleger 510 angeordnetes Schaufelrad 515 auf. Die für den Abtransport von abgebautem Material erfor derliche Fördertechnik ist bei dieser Vereinfachung nicht berücksichtigt, da es bei der vorlie genden Modellrechnung bevorzugt um den Materialabbau an der Abbaukante 502 geht. Das Schaufelrad 515 ist in der gezeigten Pfeilrichtung 520, ebenfalls vereinfachend, nur horizon tal schwenkbar ausgebildet, um durch diesen Schwenkbetrieb an der Abbaukante 502 Mate rial abbauen bzw. abtragen zu können.

Gemäß einer vorliegenden Betriebsplanung bzw. eines geplanten Geräteeinsatzes für den Abbaubetrieb der gezeigten Anlage erfolgt der Vorschub des Baggers 500 in der gezeigten Pfeilrichtung 525. In der gezeigten rechten Endposition 522 des Schaufelrads 515 würde es bei einer weiteren Vorschubbewegung des Baggers in der Pfeilrichtung 525 zu einem Zu sammenstoß zwischen dem Schaufelrad 515 und dem sensorisch erfassten Hindernis 530 kommen. Zur wirksamen Verhinderung einer Kollision des Schaufelrads 515 mit dem Hinder nis 530 ergeben sich vorliegend drei alternative Betriebs- bzw. Vorschubweisen bzw. Umge hungspfade des Baggers 500.

Gemäß einem ersten, möglichen Umgehungspfad 535 führt der Bagger 500 eine nach links ausladende Bewegung aus, wodurch das Schaufelrad 515 in seiner rechten Endposition 522 links an dem Hindernis 530 vorbeigeführt wird und damit nicht mehr mit dem Hindernis 530 kollidieren kann. Vorteilhaft an diesem Umgehungspfad 535 ist, dass keine Ausfallzeit („dow- ntime“) der Anlage bzw. des Betriebs des Baggers 500 erforderlich ist. Er hat allerdings den Nachteil, dass es zu einem erheblichen räumlichen und zeitlichen Eingriff in den geplanten Abbauprozess kommt, wobei zudem die Abbaugeometrie an der Abbaukante 502 erheblich verändert wird und somit der Abbauprozess entsprechend angepasst werden muss. Gemäß einem zweiten, möglichen Umgehungspfad 540 führt der Bagger 500 eine nach rechts abzweigende Bewegung aus, wodurch das Schaufelrad 515 insbesondere in seiner linken Endposition 524 rechts an dem Hindernis 530 vorbeigeführt wird und damit nicht mehr mit dem Hindernis 530 kollidieren kann. Es ist hierbei allerdings anzumerken, dass das Vor beiführen des Baggers 500 vor dem Hindernis 530 im Ergebnis zu einer zumindest zeitweili gen Ausfallzeit („downtime“) der Anlage führt, da der Bagger 500 die Abbaukante 502 im besten Fall verzögert erreicht und erst danach den Abbaubetrieb wieder aufnehmen kann.

Gemäß einer dritten Betriebsweise 545 führt der Bagger 500 rechtzeitig vor Erreichen des Hindernisses 530 einen ,NOT-Stopp‘, d.h. eine genannte Ausfallzeit („downtime“) der Anlage, durch. Auch dadurch kann eine genannte Kollision mit dem Hindernis 530 wirksam verhin dert werden. Gegenüber dieser dritten Alternative sind die ersten beiden Alternativen zu be vorzugen, da diese den weiteren Betrieb des Baggers bzw. der Anlage ermöglichen bzw. ge währleisten. Denn eine genannte Ausfallzeit der gesamten Anlage ist möglichst zu verhin dern.

Ein mögliches Kollisionspotenzial kann durch einen Vergleich der von dem Schaufelrad wäh rend der Auslenkbewegung überschrittenen Fläche A _Pianung , bzw. der entsprechenden Einhül lenden, mit der vom dem Hindernis 530 überdeckten Fläche A _Hinderms ermittelt werden. Eine Kollision wird dabei prädiziert, wenn die Bedingung„A _Hmdemis ist eine Teil- bzw. Untermenge von Api _anung “ erfüllt ist. Ist diese Bedingung nicht erfüllt, wird keine Kollision prädiziert.

In der Figur 3 ist die anhand der Figur 2 beschriebene, prädiktive Berechnungsmethode an hand einer beispielhaften Situationsklassierung detaillierter dargestellt.

Dabei wird die in der Figur 1 gezeigte, an der Abbaufront 130 aus einem Schaufelradbagger 100 und einem Förderbrückenwagen 105 gebildete Fördergerätekette vereinfacht dargestellt. Dabei wird das Vorhandensein einer gemäß der Fig. 2 beschriebenen Sensorik angenom men, welche in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein LiDar-Messsystem 310 sowie drei GPS-Positionssensoren 300, 305, 315 aufweist. Das LiDar-Messsystem 310 ist an dem Schaufelrad 135 des Baggers 100 angeordnet, wohingegen die drei GPS-Sensoren 300,

305, 315 an dem Bagger 100 sowie an den Förderbanden des Entladeauslegers 160 des Baggers 100 und des Zuladeauslegers 1 10 des Förderbrückenwagens 105 angeordnet sind. Es ist anzumerken, dass aus den von den GPS-Sensoren 300, 305, 315 gelieferten Orts- bzw. Positionsdaten mittels üblicher Trigonometrie auch aktuelle Winkeldaten des gezeigten Geräteverbunds berechnet werden können. Die Winkeldaten umfassen insbesondere einen ersten Winkel 335 zwischen der Vorschubrichtung 145 des Schaufelradbaggers 100 und der Ausrichtung des Förderbandes des Entladeauslegers 160 und einen zweiten Wnkel 340 zwi schen der Vorschubrichtung 145 und dem Schaufelradausleger 150, sowie einen dritten Wn kel 345 zwischen der Vorschubrichtung 350 des Förderbrückenwagens 105 und der Ausrich tung seines Zuladeauslegers 110 bzw. Entladeauslegers 115.

Es ist ferner anzumerken, dass die genannten Positionssensoren 300, 305, 315 auch mittels eines Kamerasystems, eines Radarsystems oder mittels eines laserbasierten Messsystems (z.B.„LiDar“) sowie entsprechender Auswertung von dabei erfassten Bilddaten realisiert wer den kann.

Die Prädiktion bzw. Planung des Abbauprozesses an der Abbaufront 130 erfolgt dabei durch geeignete Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit des Schaufelradbaggers 100 in der Be wegungsrichtung 145 des Baggers 100 in Richtung der Abbaufront 130. Zudem wird die Pro zessplanung so durchgeführt, dass Kollisionen mit genannten Hindernissen an der Ab baufront wirksam verhindert werden.

Das Klassifizierungsverfahren kann bekanntermaßen analytisch, numerisch, mittels eines Entscheidungsbaums, oder durch Mustererkennung z.B. mittels eines neuronalen Netzes ausgeführt werden. Mittels des Klassifikationsverfahrens erfolgt dann im vorliegenden Fall in an sich bekannter Weise eine Einteilung (Klassierung) von Betriebssituationen in Klassen mittels eines sog.„Klassifikators“ bzw. eines entsprechenden Algorithmus'.

Im Gegensatz dazu werden bei einem Klassierungsverfahren Betriebssituationen in bereits existierende Klassen eingeordnet.

Bei dem Klassierungsverfahren werden genannte, an der Abbaufront gewonnene Sensorda ten sowie ggf. zusätzlich gewonnene aktuelle Positions- und/oder Wnkeldaten der beteilig ten Gewinnungs- und -fördergeräte 100, 105, ggf. auch einschließlich des Schüttgutwagens 120, erfasst und die so gewonnenen Daten in der vorbeschriebenen Weise in eine im Vorfeld empirisch ermittelte Situationsklasse klassifiziert. Anhand des Klassifizierungsergebnisses lässt sich dann die Materialgewinnungsanlage zumindest im Bereich der Abbaufront 130 voll automatisiert betreiben.

Bei der in Figur 6 in einer schematischen Seitenansicht dargestellten Abbaufront 600 würde sich ein hier nur schematisch dargestellter, ein genanntes Schaufelrad 640 aufweisender Schaufelradbagger 635 (in der Papierebene) von links nach rechts bewegen und im Bereich der gezeigten Abbaukante 605 Material abbauen. In dem vorliegenden Szenario liegen be reits zwei Abbauschichten bzw. -ebenen 610, 610‘ und 615, 615‘ vor, wobei der nicht gezeig te Bagger momentan an der oberen Schicht 615, 615‘ Abbauarbeiten ausführt.

An dem Bagger 635 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine radarbasierte Senso rik 650 angeordnet, mittels der zum einen eine Geometrieerfassung der Böschung 620 und insbesondere der Abbaukante 605 erfolgt und zum anderen mittels der an sich bekannten Technologie des„Ground Penetrating“-Radar mögliche Störkörper, Findlinge oder Trenn schichten im Inneren der Abbaufront bzw. Abbaukante erfasst werden können.

Es ist anzumerken, dass die Anordnung der Sensorik an dem Bagger (sozusagen als Sen sorträger) nur beispielhaft ist und die Sensorik alternativ auch mobil an einem Hilfsgerät, z.B. einer bodengebundenen Drohne oder einer Flugdrohne, angeordnet sein kann.

Die prozesstechnischen Aufgaben der Sensorik 650 betreffen die folgenden, möglichst präzi se und mit einem möglichst geringen Zeitversatz zu erfassenden Daten:

Erfassung des Ist-Zustandes der Geometrie der Abbaukante 605 als Ist-Wert, um die sen mit einem durch modellbasierte Simulation berechneten, entsprechenden Soll- Wert mit möglichst geringem Zeitversatz vergleichen zu können;

Erfassung des Böschungsverhaltens im Bereich der Abbaufront 600, insbesondere an der Abbaukante 605;

Erfassung von an der Abbaukante 605 bzw. im Berginneren der Abbaukante 605 et wa vorliegenden Störkörpern, z.B. Findlingen;

Erfassung der (inneren) Bergstruktur des Materials an der Abbaukante 605, z.B. zur Unterscheidung von im Berg vorliegenden Materialqualitäten sowie zur Unterschei dung von als für die Erzgewinnung nutzbarem Wertmineral und nicht nutzbarem Ab raum, zur Ermittlung der genauen Lage von ggf. früheren Untertage- bzw. Bergbauar beiten, von im Berg angeordneten, dadurch bedingten oder anderweitig verursachten Material-Trennschichten, sowie zur geologischen Analyse im Bereich der Böschung 620;.

Die Ansteuerung des Baggers, insbesondere der Vorschub in der genannten Fahrrichtung des Baggers sowie die Schwenkbewegung des Schaufelrads, erfolgt entweder basierend auf einer Regelung, welche auf der Minimierung der Abweichung zwischen den genannten Ist- und Soll-Werten beruht. Alternativ oder zusätzlich kann die Ansteuerung basierend auf ei nem selbstlernenden Kl-Prozess, und zwar auf der Grundlage eines Geräteverhaltens in Korrelation zu einer aktuell vorliegenden, zu bearbeitenden Böschung, erfolgen.

Bei der modellbasierten Simulation wird ein geometrisches Modell der Abbaukante 605 zu grunde gelegt, welches den sensorisch erfassten Ist-Zustand zusätzlich mit geologischen Daten anreichert. So wird mittels des Radarsensors 645, zusätzlich zur genannten geometri schen Erfassung des Böschungsverhaltens 620 bzw. der Abbaukante 605, auch die räumli che Lage eines in dem vorliegenden Szenario exemplarisch vorliegenden, im Inneren der Abbaukante 605 eingeschlossenen Flözstrecke bzw. -Struktur 625 sensorisch erfasst. Die Flözstrecke 625 kann noch aus früheren Untertage- bzw. Grubenbauarbeiten stammen und somit nur als nicht verwertbarer (reiner) Abraum dienen. Demgegenüber kann die Flözstre cke 625 auch einem genannten, sensorisch aufzufindenden Wertmineral entsprechen, um entsprechend sorgfältig abgebaut zu werden. Das Modell umfasst in dem vorliegenden Sze nario zudem einen in der oberen Abbauschicht 610 entweder noch nicht oder bereits leicht freigelegten Findling 630.

Als Ergebnis der Simulation ergibt sich ein detaillierter Abbauplan zum Betrieb des Baggers 635. Dabei werden anhand des genannten Vergleichs zwischen den sensorisch erfassten Daten und den modellbasiert berechneten, entsprechenden Daten die folgenden Betriebspa rameter des Baggers 635 automatisch eingestellt bzw. nachjustiert:

Die Positionierung des Schaufelradbaggers in Bezug auf einen Abbaublock;

- die Fahrgeschwindigkeit (Vorschub) des Baggers und die Schwenkgeschwindigkeit des Schaufelrads;

- die Aufteilung von Scheiben (entsprechend einer Strossenhöhe) in einem jeweiligen Abbaublock;

- die Schnitttiefe des Schaufelrads; die Bahnplanung des Baggers für den Abbau.