Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung von unterschiedlichen Drehwinkeln und zur Ermittlung von Drehzahldifferenzen von mindestens zwei rotierenden Wellen. Diese Erfindung ist insbesondere für einen Antriebsstrang, umfassend einen Motor zum Antrieb einer als Antriebswelle bezeichneten rotatorisch antreibbaren Welle und mit einer als Eingangswelle bezeichneten Welle, geeignet. Für die Dämpfung ungleichförmiger Rotationbewegungen oder von Drehmomentspitzen ist mindestens ein Kompensationselement zwischen Antriebswelle und Eingangswelle vorgesehen. Darüber hinaus kann die Vorrichtung und das Verfahren auch für die Ermittlung von Drehzahlunterschieden von verschiedenen Walzen in einem Walzwerk eingesetzt werden.

Als Kompensationselemente können drehelastische Torsionsschwingungsdämpfer und drehmomentbegrenzende Kupplungen eingesetzt werden. Drehelastische Torsionsschwingungsdämpfer werden beim industriellen Einsatz häufig auch als hochelastische Kupplungen bezeichnet. Solche hochelastischen Kupplungen werden eingesetzt, um kritische Drehschwingungsamplituden zu dämpfen und vorhandene Resonanzen des Antriebsstrangs in ihrer Amplitude zu begrenzen oder die Frequenzen, bei denen sie auftreten, gezielt zu verschieben. Die Drehelastizität wird dabei durch den Einsatz von Federelementen erzielt, die aus metallischen Werkstoffen oder Elastomeren, wie z.B. Gummi, bestehen.

Drehmomentbegrenzende Kupplungen schützen alle Komponenten im Antriebsstrang. Im Falle eines unzulässig hohen Drehmoments unterbrechen die Kupplungen den Leistungsfluss im Antriebsstrang. So werden Folgeschäden und längere unvorhergesehene Stillstände vermieden bzw. minimiert. Beispielsweise sind von der Firma Voith spezielle Ausführungen bekannt, die zusätzlichen Vorteile für den Produktionsprozess bieten. Als SmartSet-Kupplungen bezeichnete Kupplungen zur Drehmomentbegrenzung sind mit einer Schlupffunktion ausgestattet. Vor dem Auslösen ist ein vorbestimmter Schlupf möglich, so dass eine kurzzeitige Überlastsituation nicht unmittelbar zur Unterbrechung des Leistungsflusses im Antriebsstrang führt. Während der Schlupfphase wird zunächst ein begrenztes Drehmoment übertragen. Wird während der Schlupfphase ein vorbestimmter Verdrehwinkel überschritten, öffnet die SmartSet-Kupplung den Antriebsstrang.

Als AutoSet-Kupplungen bezeichnete Kupplungen zur Drehmomentbegrenzung sind mit einer Schlupffunktion und einer automatischen Rücksetzung des maximal zulässigen Verdrehwinkels während der Schlupfphase ausgestattet.

Drehelastische Torsionsschwingungsdämpfer und drehmomentbegrenzende Kupplungen unterliegen einem Alterungsprozess und müssen gewartet werden. Die Torsionsbelastung und die daraus resultierende Beanspruchung des Torsionsschwingungsdämpfers bzw. der drehmomentbegrenzenden Kupplung haben einen entscheidenden Einfluss auf den Alterungsprozess.

Der Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, mit dem die Belastung des Kompensationselementes im dynamischen Betrieb erfasst werden kann. Somit können Rückschlüsse auf das augenblickliche Betriebsverhalten gezogen werden, sowie auf den Alterungsprozess. Durch Beobachtung über die gesamte Einsatzzeit hinweg kann der Alterungszustand und die verbleibende Restlebensdauer des Kompensationselements näherungsweise ermittelt werden.

Insbesondere lag der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung bereitzustellen, mit dem ein Verdrehwinkel erfasst werden kann. Der zu erfassende Verdrehwinkel kann sich auf zwei Stellen eines Antriebsstrangs, zwischen denen es aufgrund verschiedener Komponenten zu einer Verdrehung kommen kann, beziehen. Mögliche Ursachen für die Verdrehung sind: • generell Verdrehung (Torsion) durch das wirkende Drehmoment, insbesondere bei einem zeitlich variablen Drehmoment • dynamisches Torsionsschwingverhalten beim Einsatz von drehelastischen Kupplungen

• fortschreitender Versatz beim Einsatz von Rutschkupplungen, auch als Schlupf bezeichnet.

Als Verdrehwinkel kann ein aufgetretener Schlupf einer drehmomentbegrenzenden Kupplung oder eine durch ein Torsionsmoment bewirkte Verdrillung einer hochelastischen Kupplung oder einer Welle erfasst werden. Auch kann die Erfindung eingesetzt werden, um einen Verdrehwinkel zwischen zwei Wellen, vorzugsweise zwischen zwei Wellen in einem Kraftwerk oder einem Walzwerk, zu erfassen.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Verdrehwinkelmessvorrichtung, das Verfahren zur Bestimmung des Verdrehwinkels und insbesondere dem Verfahren zur Bestimmung des Alterungszustands gelöst.

Die Vorrichtung ist vorgesehen zur Messung des Verdrehwinkels einer Antriebsanordnung zwischen einer ersten und einer zweiten Messstelle. Die Antriebsanordnung umfasst eine rotatorisch antreibbare Antriebswelle. Die Antriebswelle ist über ein Kompensationselement mit einer Eingangswelle verbindbar, wobei die Verdrehwinkelmessvorrichtung mindestens einen an der ersten Messstelle mit der Antriebswelle drehfest verbundenen ersten Impulsgeber umfasst. diesem Impulsgeber ist ein erster Impulsaufnehmer zugeordnet. An einer zweiten Messstelle ist mindestens ein mit der Eingangswelle drehfest verbundener zweiter Impulsgeber angeordnet. Diesem eingangswellenseitigen zweiten Impulsgeber ist ein eingangswellenseitig angeordneter zweiter Impulsaufnehmer zugeordnet.

Die Signale des ersten Impulsaufnehmers und des zweiten Impulsaufnehmers werden einer Steuereinrichtung zugeführt. Ein Verdrehwinkel zwischen der ersten und zweiten Messstelle ist durch die Steuereinrichtung ermittelbar. Eine Steuereinrichtung ist eine Einheit durch die eingehende Signale verarbeitet werden können und die zur Ausführung eines Computerprogrammes geeignet ist. Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, dass durch die Steuereinrichtung die Winkelposition der Antriebswelle und die Position der Eingangswelle ermittelbar ist und daraus eine Verdrehwinkelerfassung erfolgt. Aufgrund der getrennten Erfassung der Winkelposition der Antriebswelle und der Eingangswelle können Standartbauteile bei der Winkelerfassung unabhängig von der Geometrie, wie Durchmesser der Wellen, eingesetzt werden.

Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, bei der Antriebswelle mindestens einen Impulsaufnehmer, vorzugsweise der erste Impulsaufnehmer, einzusetzen, der eine Impulsrate von mindestens 1 MHz, vorzugsweise von 2 MHz erfassen kann. Durch die hohe Anzahl an erfassbaren Impulsen kann eine hohe Genauigkeit erreicht werden. Die Anzahl der Impulse der eingesetzten Impulsgeber ist auf den Anwendungsfall abzustimmen. Bevorzugt umfasst ein Impulsgeber 90 bis 200 Impulse. Die Grenzen sind gegeben durch die Impulsaufnehmer, wobei auch die Rotationsfrequenz mit eingeht. In einzelnen Anwendungsfällen können auch nur wenige Impulse z.B. im Bereich von 1 bis 4 Impulse ausreichend sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der erste Impulsgeber pro voller Umdrehung eine Anzahl an Impulsmarken umfasst, die von der Anzahl der Impulsmarken pro voller Umdrehung des zweiten Impulsgebers abweicht. Dadurch ist es möglich Impulsgeber einzusetzen, die in Umfangsrichtung gleich große Impulsmarken in Absolutwerten, z.B. in Millimetern, aufweisen, wobei der Umfang des ersten Impulsgebers vom Umfang des zweiten Impulsgebers abweicht. Zum Beispiel können Zahnräder mit unterschiedlicher Anzahl an Zähnen verwendet werden. Dadurch kann die Vorrichtung auch bei Antriebsanordnungen mit einer Antriebswelle mit einem von der Eingangswelle abweichenden Durchmesser eingesetzt werden. Die Möglichkeit hier Impulsgeber mit identischen Pulsweiten in Bezug auf den Umfang einsetzen zu können wirkt sich vorteilhaft auf die Herstell kosten aus. Es können Standard-Zahnkränze und Standard-Sensoren, die auf die Zahnabstände abgestimmt sind, eingesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass auf beiden Seiten eine Nullwinkelerfassung durchgeführt wird. Durch die Nullwinkelerfassung ist die Bestimmung eines Absolutwinkels in Bezug auf eine als Nullwinkel markierte Winkelposition der Welle vorgesehen. Eine Nullwinkelerfassung ist immer auf beiden Seiten vorgesehen, so dass immer ein Absolutwinkel der Antriebswelle und der Eingangswelle unabhängig voneinander durchgeführt werden kann. Als Nullwinkel kann vorgesehen sein, dass der jeweilige Impulsgeber mindestens eine Unregelmäßigkeitsstelle aufweist. Vorzugsweise ist diese Unregelmäßigkeitsstelle durch eine Impulsfehlstelle ausgebildet. Durch diese Unregelmäßigkeitsstellen können volle Umdrehungen einfach erfasst werden. Diese Unregelmäßigkeitsstelle ist so ausgebildet, dass aufgrund der Massenträgheit der Antriebsanordnung keine derartig kurzfristigen Beschleunigungen möglich sind, die zu einer derartigen Impulsabfolge führen könnten. Durch diese Unregelmäßigkeitsstellen können volle Umdrehungen eindeutig erfasst werden. Alternativ kann auch für eine Nullwinkelerfassung ein als Keyphasor bezeichnete Einheit bestehend aus einem zusätzlichen Impulsgeber mit zugeordnetem Sensor vorgesehen sein. Üblicherweise umfasst der Impulsgeber des Keypahsors nur eine Impulsmarke zur Kennzeichnung einer Nullposition bzw. einer vollen Umdrehung.

Die Drehrichtung der jeweiligen Welle kann sich ändern, so dass aus der Anzahl der Impulse nicht eindeutig auf die Anzahl der vollen Umdrehungen geschlossen werden kann. Durch diese Nullwinkelerfassung ist eine Winkelposition eindeutig bestimmt.

Sind beide Impulsgeber mit einer derartigen Unregelmäßigkeitsstelle versehen, so können volle Umdrehungen beider Wellen eindeutig erkannt werden. Es kann eine Plausibilitätsprüfung durchgeführt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass mindestens eine der Messstellen mit mindestens zwei Impulsaufnehmern versehen ist. Einer der Impulsaufnehmer ist für eine Detektion der Drehbewegung der jeweiligen Welle vorgesehen. Der andere Impulsgeber der Messstelle ist für die Detektion der Drehrichtung vorgesehen. Ber Erkennung über die Unregelmäßigkeitsstelle ist einer der Impulsaufnehmer auch für die Erkennung voller Umdrehungen vorgesehen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die beiden Impulsaufnehmer einer Messtestelle mit einem Versatz zueinander angeordnet, so dass aus der Abfolge der Impulse der beiden Impulsaufnehmer dieser Messstelle sich die Drehrichtung der Welle eindeutig ergibt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass durch die Steuereinrichtung eine absolute Winkelposition der Antriebswelle und eine absolute Winkelposition der Eingangswelle ermittelbar ist und dass für eine Bestimmung des Verdrehwinkels eine Differenzbildung der absoluten Winkelpositionen der Antriebswelle und der Eingangswelle durch die Steuereinrichtung vorgesehen ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die ermittelten absoluten Winkelpositionen der Antriebswelle und die ermittelten absoluten Winkelpositionen der Eingangswelle in einem Speicher gespeichert werden und auslesbar sind. Dieser Speicher kann in der Steuereinrichtung angeordnet sein.

Verfahren zur Bestimmung eines Verdrehwinkels zwischen einer ersten Messstelle und einer zweiten Messstelle, wobei die erste Messstelle einer als Antriebswelle bezeichnete Welle zugeordnet ist und wobei die zweite Messstelle ist einer als Eingangswelle bezeichneten Welle zugeordnet ist. Die Antriebswelle ist mit der Eingangswelle verbindbar. Das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte:

Zuleiten von eine Rotationsbewegung charakterisierenden Impulssignalen von der ersten Messstelle zu einer Steuereinrichtung und

Generieren einer ersten Impulsfolge aus den Impulssignalen der ersten Messstelle durch die Steuereinrichtung

· Bestimmung eines zeitabhängigen Winkelsignals der Antriebswelle aus der ersten Impulsfolge der Antriebswelle Zuleiten von eine Rotationsbewegung charakterisierenden zweiten Impulssignalen von der zweiten Messstelle zu der Steuereinrichtung

Generieren einer zweiten Impulsfolge aus den Impulssignalen der zweiten Messstelle durch die Steuereinrichtung

· Bestimmung eines zeitabhängigen Winkelsignals der Eingangswelle aus der zweiten Impulsfolge aus der zweiten Impulsfolge

Bestimmung des Verdrehwinkels durch Vergleich des zeitabhängigen Winkelsignals von Antriebswelle und Eingangswelle zu gleichen Zeitpunkten. Zusätzlich kann aus den bestimmten Winkelpositionen der Eingangswelle und/oder der Ausgangswelle zu fortlaufenden Zeitpunkten die Drehzahl der jeweiligen Welle bestimmt werden.

Durch eine Auswertung der Impulsfolge der Antriebswelle und Auswertung der Impulsfolge der Eingangswelle ist eine Bestimmung eines Verdrehwinkels der beiden Wellen zueinander mit vermindertem technischem Aufwand möglich. Dieses Verfahren kann auch genutzt werden, um einen Verdrehwinkel von unterschiedlichen Walzen in einem Walzwerk, d.h. unterschiedliche Winkelpositionen der Walzen zueinander und deren Veränderung, zu ermitteln. Dabei entspricht eine erste der zu vergleichenden Walzen der als Antriebswelle bezeichnete Welle und die weitere zu vergleichende Welle i entspricht der als Eingangswelle bezeichnete Welle.

Durch dieses Verfahren ist es möglich, charakterisierende Impulssignale zu verwenden, die bei der ersten Messstelle eine von der zweiten Messstelle abweichende Bedeutung haben. So kann z.B. ein Impuls bei der Antriebswelle einem überstrichenen Winkel zugeordnet sein, der von einem bei der Eingangswelle überstrichenen Winkel pro Impuls abweicht. Es entfällt der Zwang auf beiden Seiten mit einer identische Anzahl an Impulsen pro voller Umdrehung zu arbeiten. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Erzeugung der Impulssignale durch eine sensortechnische vorzugsweise berührungslose Abtastung von auf der Antriebswelle und Eingangswelle angeordneten Impulsgebern erfolgt.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass bei dem Verfahren ein Lernmodus vorgesehen ist, wobei in dem Lernmodus bei vorbestimmter, vorzugsweiser konstanter Drehung der Antriebswelle und/oder der Eingangswelle im unbelasteten Zustand die Impulse vermessen und pro Umdrehung sich wiederholende Abweichungen erkannt und in der Steuereinrichtung in Bezug auf eine Nullposition/Nullwinkel hinterlegt werden. Dadurch können kleine Abweichungen in der Impulsabfolge bei der Auswertung und Bestimmung der Winkelposition der jeweiligen Welle an der Messstelle berücksichtigt werden. Eine Ursache für eine deutliche Störung der Impuls-Gleichverteilung über den Umfang liegt in der teilweise gegebenen Notwendigkeit der Montage eines Zahnkranzes in zwei Hälften. Das ist oft der Fall bei nachträglicher Ausrüstung eines bestehenden Antriebstrangs. An den Stoßstellen lässt sich der Zahnabstand nicht mit beliebig hoher Genauigkeit realisieren. Durch den Lernmodus können diese Abweichungen kompensiert werden. Dadurch kann die Genauigkeit erhöht werden.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass das Verfahren eine Nullpositionserkennung für beide Messstellen umfasst. Die Nullpositionserkennung erzeugt eine zusätzliche Impulsfolge durch einen zusätzlichen Impulsgeber, wobei die zusätzliche Impulsfolge eine Nullposition markiert, auch als Keyphasor bezeichnet. Alternativ kann durch eine Unregelmäßigkeitsstelle in der Impulsfolge einer Messstelle pro 360°vorgesehen sein. Diese Unregelmäßigkeitsstelle markiert eine Nullposition. Die Nullposition kann auch auf einen vorbestimmbaren Winkel zur Unregelmäßigkeitsstelle festgelegt werden.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass das Verfahren eine Drehrichtungserkennung für beide der Messstellen umfasst, wobei die Drehrichtungserkennung durch die Abfolge einer zusätzlich aufgenommenen Impulsfolge je Impulsgeber durch die Steuereinrichtung erkannt wird. Sind die Impulse der Impulsfolge einer Messstelle um 1/4 eines Impulszyklus phasenversetzt, so kann aus der Abfolge der detektierten Impulsfolgen auf die Drehrichtung geschlossen werden. Dieses Verfahren wird auch als Quadratur-Encoder Verfahren bezeichnet. In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass aus mindestens einer der Impulsfolgen, vorzugsweise aus allen Impulsfolgen, Messfehler in Form von einzelnen Ausreißern erkannt werden und aus der Impulsfolge durch einen Spike- Remover behoben werden. Dabei wird durch den Spike Remover jeweils eine Impulsfolge isoliert bearbeitet. Basierend auf der bekannten Zahn-Anzahl, der verwendeten Abtastfrequenz sowie einer bekannten maximalen Drehzahl, lässt sich herleiten, dass ein Zahn mindestens x (z.B. zweihundert) „1 "-Signalen entspricht. Werden nun einzelne„1 " detektiert, so kann es sich hierbei nur um eine Störung handeln. Diese Einzelnen „1 " oder auch „0" lassen sich dann in der Impulsfolge korrigieren.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass für eine Ermittlung der Beanspruchung eines zur Verbindung von Antriebswelle und Eingangswelle eingesetzten Kompensationselementes die ermittelten Verdrehwinkel und deren zeitlichen Verlauf durch die Steuereinrichtung berücksichtigt werden. Es sei angemerkt, dass eine äußere Belastung zu einer inneren Beanspruchung des Werkstoffes bei einer hochelastischen Kupplung führt.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass aus der Information über den Verdrehwinkel unter Einbeziehung zuvor ermittelter Kennwerte und ggf. weiterer Sensormesssignale die Beanspruchung des Kompensationselementes im aktuellen Betriebszustand ermittelt wird. Als weitere Sensorsignale kann auch das Messen eines anliegenden Torsionsmomentes vorteilhaft sein. Dann ist die Ermittlung des Torsionsmomentes aus den jeweiligen Verdrehwinkeln nicht erforderlich. In einer bevorzugten Ausführungsform sind Kennwerttabellen für von der Torsion abhängigen Alterungswerten, auch als Schadenswerte bezeichnet, hinterleget. Darüber hinaus hat es sich bei einem ein Elastomer umfassenden Kompensationselement als vorteilhaft herausgestellt, Kennwerte bei denen die Frequenz eines periodischen Verdrehwinkels bei den Alterungswerten mit eingehen zu hinterlegen und bei der Ermittlung einer Restlebensdauer mit zu berücksichtigen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass weitere Messsignale die lokale Temperatur an mindestens einer, vorzugsweise mehreren Stellen des Federelements oder der Federelemente erfassen. In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass durch Erfassung und aus der Information über den Verdrehwinkel unter Einbeziehung zuvor ermittelter Kennwerte die Beanspruchung des Kompensationselementes im aktuellen Betriebszustand ermittelt wird. Die zuvor ermittelten Kennwerte können Belastungswerte sein, die von dem Verdrehwinkel und dessen zeitlichen Verlauf abhängen.

In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass aus den erfassten Daten zur Beanspruchung des Kompensationselementes die Alterung und die voraussichtliche Restlebensdauer des Elements ermittelt werden. In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass bei Überschreiten einer vorbestimmten Häufigkeit eines Verdrehens oder bei einem andauernden Verdrehen die Steuereinrichtung mit einer Antriebssteuerung für den Antrieb der Antriebswelle in Signalkontakt tritt. In einem bevorzugten Verfahren ist vorgesehen, dass in der Steuereinrichtung mindestens eine Kontaktadresse hinterlegt ist und bei Überschreitung einer vorbestimmten Beanspruchung des Kompensationselementes eine Information an die vorbestimmte Kontaktadresse versendet wird. In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Drehrichtung der Antriebswelle und/oder der Eingangswelle, insbesondere auch wechselnde Drehrichtungen, berücksichtigt werden. Die Bestimmung der Drehrichtung kann aus der Abfolge der Impulse einer ersten und einer zweiten Impulsfolge an einer der Messstellen abgeleitet werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor einer Inbetriebnahme bei einer bekannten Drehzahl die Signale einiger der Impulsaufnehmer, vorzugsweise aller Impulsaufnehmer, ausgelesen werden. Dadurch können in der Steuereinrichtung Kompensationsparameter hinterlegt werden. Durch die in der Steuereinrichtung hinterlegten Kompensationsparameter können sensorbedingte und applikationsbedingte Einflüsse beseitigt werden. Das trägt zu Erhöhung der Messgenauigkeit bei. Weiterhin kann vorgesehen sein, eine Interpolation zur Bestimmung von Winkelpositionen zwischen zwei Impulsen zu ermöglichen. Durch die Interpolation kann die Genauigkeit erhöht werden.

Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand einer Figur erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:

Es zeigt:

Fig. 1 : Antriebsanordnung mit einem Messkanal je Messstelle

Fig. 2: Antriebsanordnung mit zwei oder drei Messkanälen je Messstelle

Fig. 3: Ablaufdiagram in Bezug auf eine Messstelle

Anhand von Figur 1 wird eine Antriebsanordnung beschrieben, mit der eine Verdrehwinkelmessung realisiert werden kann. Die Verdrehwinkelmessvorrichtung 1 umfasst einen ersten Impulsgeber 3 und einen zweiten Impulsgeber 5. Der erste Impulsgeber 3 ist drehfest mit einer Antriebswelle 2 eines Antriebs verbunden. Der zweite Impulsgeber ist drehfest mit einer Eingangswelle 6 verbunden. Die Eingangswelle 6 ist mit einem Verbraucher 17 wirkverbunden. Dem ersten Impulsgeber 3 ist ein erster Impulsaufnehmer 9 zugeordnet und dem zweiten Impulsgeber 5 ist ein zweiter Impulsaufnehmer 10 zugeordnet. Der erste Impulsgeber 3 und der erste Impulsaufnehmer 9 sind einer ersten Messstelle 21 zugeordnet. Der zweite Impulsgeber 5 und der zweite Impulsaufnehmer 10 sind einer zweiten Messstelle 22 zugeordnet. Der zweite Impulsgeber 5 weist einen von dem ersten Impulsgeber 3 abweichenden Durchmesser auf. Für eine Nullpositionserkennung sind der erste Impulsgeber und der zweite Impulsgeber mit einer Fehlstelle als Unregelmäßigkeit versehen. Durch den ersten Impulsaufnehmer 9 werden eine Drehbewegung der Antriebswelle 2 charakterisierende Impulse/Signale einer Steuereinrichtung 15 über eine Signalverbindung 1 1 zugeleitet. Diese Signalverbindung 1 1 kann auch drahtlos mittels einer Sende- und einer Empfangseinrichtung ausgeführt sein. Von der Steuereinrichtung 15 wird die jeweilige Winkelposition und/oder die Drehbewegung der Antriebswelle 2 aus den Signalen des ersten Impulsaufnehmers 9, wie nachfolgend anhand von Figur 3 im Detail beschrieben, ermittelt.

Weiterhin werden Signale des zweiten Impulsaufnehmers 10 der Steuereinrichtung 15 über eine Signalverbindung 12 übermittelt. Auch diese Signalverbindung 12 kann drahtlos ausgeführt sein. Aus den vom zweiten Impulsaufnehmer 10 übermittelten Signalen wird die Winkelposition und/oder die Drehbewegung der Eingangswelle 6, wie anhand von Fig. 3 nachfolgend näher erläutert wird, ermittelt. Aufgrund der Unregelmäßigkeit für eine Nullpositionserkennung können durch die Steuereinrichtung 15 Winkelpositionen der Antriebswelle 4 und der Eingangswelle 6 als Absolutwerte bestimmt werden. Anschließend wird eine Differenzbildung durchgeführt, wobei die Differenzbildung unter Berücksichtigung der 360°-Umbrüche durchgeführt wird. Aus einer Differenz zwischen der Drehbewegung der Antriebswelle 2 und der Eingangswelle 6 ergibt sich ein Verdrehwinkel zwischen der ersten Messstelle 21 und der zweiten Messstelle 22 zu dem betrachteten Moment. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Antriebswelle 2 mit der Eingangswelle 6 über ein Kompensationselement 4 verbunden. Das Kompensationselement 4 kann eine Sicherheitskupplung, eine hochelastische Kupplung oder auch eine drehfeste Verbindung der Antriebswelle 2 mit der Eingangswelle sein. Bei einer hochelastischen Kupplung und auch bei der drehfesten Verbindung geht mit dem Verdrehwinkel eine Torsion zwischen der ersten Messstelle 21 und der zweiten Messstelle 22 einher. Durch diese Torsion wird die Welle/ Verbindung bzw. die hochelastische Kupplung belastet. Es kann sich eine wiederholende periodische Veränderung des Verdrehwinkels ausbilden, die auch als Schwingung bezeichnet werden kann. Durch Erfassung des zeitlichen Verlaufs des Verdrehwinkels kann eine derartige Schwingung erfasst werden. Bei einer Sicherheitskuppkung als Kompensationselement 4 kann aus dem Verdrehwinkel ein Durchrutschen der Sicherheitskupplung resultieren. Durch den zeitlichen Verlauf des Verdrehwinkels kann auf ein vorrübergehendes Durchrutschen einer Sicherheitskupplung oder ein Auslösen der Sicherheitskupplung geschlossen werden. Es kann vorgesehen sein, die Verdrehwinkel aufzusummieren und bei Überschreiten eines vorbestimmten Verdrehwinkels über einen vorbestimmten Grenzwert innerhalb von einem vorher festgelegten Zeitabschnitt ein Auslösen der Sicherheitskupplung vorzusehen. Dieses Auslösen kann durch die Steuereinrichtung oder ferngesteuert ausgelöst werden. Durch Auslösen der Sicherheitskupplung kann eine Überhitzung der Sicherheitskupplung verhindert werden.

Die in Figur 2 dargestellte Vorrichtung zur Messung des Verdrehwinkels 1 unterscheidet sich dadurch, dass an der ersten Messstelle 21 neben dem ersten Impulsgeber 3 noch ein zusätzlicher Impulsgeber des Kephasors 3b angeordnet ist. Der Impulsgeber des Kephasors 3b ist ebenfalls drehfest mit der Antriebswelle 2 verbunden. Dem Impulsgeber des Kephasors 3b ist ein Impulsaufnehmer des Keyphasors 9b zugeordnet. Der Impulsgeber des Keyphasors 3b weist einen Impuls pro voller Umdrehung auf. Der Impulsgeber des Keyphasors 3b wird zur Zählung der vollen Umdrehungen und zur Identifikation einer festgelegten Winkelposition, auch als Nullwinkel bezeichnet, verwendet. Diese Einheit aus Impulsgeber des Keyphasors 3b und Impulsaufnehmer des Keyphasors 9b wird auch als Keyphasor-Sensor oder kurz Keyphasor bezeichnet. Dem ersten Impulsgeber 3 ist ein weiterer Impulsaufnehmer 9a zugeordnet. Dieser weitere Impulsaufnehmer 9a ist zur phasenversetzten Detektion der Impulse des ersten Impulsgebers 3 angeordnet. Durch den Phasenversatz ist die Erkennung der Drehrichtung der Antriebswelle aus der Abfolge der detektierten Impulse durch den ersten Impulsaufnehmer 9 und den weiteren Impulsaufnehmer 9a möglich. Alle Impulsaufnehmer 9, 9a, 9b der ersten Messstelle 21 sind radial angeordnet. An der zweiten Messstelle 22 ist ein weitere Impulsaufnehnner 10a dem zweiten Impulsgeber 5 zugeordnet. Der weitere Impulsaufnehmer 10a ist zur Impulsaufnahme axial angeordnet. Der zweite Impulsgeber 5 ist mit einer Fehlstelle für die Erkennung einer Nullposition ausgestattet.

Durch die Impulsaufnehmer 10, 10a wird der Impulsgeber 5 sensortechnisch abgetastet. Der zweite und der weitere Impulsaufnehmer 10a sind derart zueinander angeordnet, dass durch die Abfolge der durch den zweiten und den weiteren Impulsaufnehmer aufgenommenen Impulse auf die Drehrichtung der Eingangswelle 6 geschlossen werden kann. Als Impulsgeber 5 kann insbesondere ein Zahnkranz vorgesehen sein. Häufig sind beide Impulsaufnehmer radial oder axial angeordnet, so dass Relativbewegungen in der Welle beide Impulsaufnhemer gemeinsam betreffen.

Durch das Impulsmuster des 3b oder zweiten Impulsgebers 5 können volle Umdrehungen detektiert werden. Für die Erkennung der vollen Umdrehungen und der Nullposition kann sowohl die detektierte Impulsabfolge durch den zweiten Impulsaufnehmer 10 oder die Impulsabfolge des weiteren Impulsaufnehmers 10a verwendet werden.

In dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist zu erkennen, dass die Antriebswelle 2 einen von der Eingangswelle 6 abweichenden Durchmesser aufweist. Der erste Impulsgeber 3 und der zweite Impulsgeber 5 können eine abweichende Anzahl an abtastbaren Impulsen, z.B. Zähne, pro 360° auf.

Bei dem bevorzugten Verfahren der Messung des Verdrehwinkels ist vorgesehen, dass zunächst die Winkelposition der Antriebswelle 2 und der Eingangswelle 6 zu gleichen Zeitpunkten bestimmt werden. Erst anschließend wird durch Vergleich der Winkelposition der Antriebswelle 2 mit der Winkelposition der Eingangswelle 6 der Verdrehwinkel bestimmt. Dadurch ist es unerheblich, ob für identische Verdrehwinkel bei der Antriebswelle 2 und der Eingangswelle 6 eine unterschiedliche Anzahl an Impulsen gemessen werden. Die Verdrehwinkelmessung wird nachfolgend noch im Detail anhand von Fig.3 beschrieben.

Das in Figur 2 dargestellte Ausführungsbeispiel weist eine Sendeeinheit 18 auf, durch die Signale versendet werden können. Weiterhin ist der Antrieb 16 mit einem Empfänger 23 versehen. Es kann vorgesehen sein, dass in Abhängigkeit von dem zeitlichen Verlauf des Verdrehwinkels der Betrieb des Antriebs zur Reduzierung der auftretenden Verdrehwinkel verändert wird. Über den Empfänger können dem Antrieb zur Veränderung der Ansteuerung des Antriebs Signale übermittelt werden. So kann beispielsweise bei einem häufigen Schlupf eine Reduzierung der Antriebsleistung des Antriebs 16 vorgesehen sein. Bei einer hochelastischen Kupplung als Kompensationselement 4 kann bei auftretendem periodisch sich verändernden Verdrehwinkel die Drehzahl des Antriebs 16 verändert werden. Durch die Bestimmung der Winkelposition der Antriebswelle 2 und der Eingangswelle 6 und anschließender Differenzbildung kann eine hohe Genauigkeit erreicht werden. 360° Umbrüche werden bei der Verdrehwinkelbestimmung berücksichtigt. Auch die dynamische Erfassung des Schwingverhaltens ist damit problemlos möglich. Für die Bestimmung des absoluten Winkelversatzes wird die Winkelposition bezogen auf einen gesetzten Bezugspunkt bestimmt. Diese Bestimmung erfolgt somit in Bezug auf einen vorbestimmten Bezugspunkt der Antriebswelle 2 und in Bezug auf einen vorbestimmten Bezugspunkt der Eingangswelle 6. Die Bezugspunkte werden auch als Nullwinkel bezeichnet. Die Antriebswelle 2 ist mit einem Bezugspunkt versehen und unabhängig von diesem Bezugspunkt ist die Eingangswelle 6 mit einem eigenen Bezugspunkt versehen.

Für eine Erhöhung der Genauigkeit kann vorgesehen sein, dass Sensor bedingte Einflüsse durch Kompensations-Parameter kompensiert werden. Ist z.B. als erster Impulsgeber ein Zahnrad vorgesehen, dass durch Zusammenfügen von zwei Zahnradhälften gebildet worden ist, so entspricht der Abstand zwischen den beiden Zähnen an den Anstoßstellen nicht exakt dem Abstand zwischen den übrigen Zähnen. Die Implementierung des Verfahrens bietet eine Art "Lernmodus" zur Ermittlung der Kompensationsparameter. Während der beliebig langen Lernphase bei möglichst konstanter und lastfreier Rotation werden die eingehenden Impulse vermessen. Während dem Lernmodus werden die detektierten Zahnabstände gemittelt, so dass durch eine längere Lernphase im Lernmodus das Resultat verbessert werden kann. Ist ein Nullwinkel bekannt, werden die einer Winkelposition zugeordneten Zahnabstände gemittelt. Dadurch können Unregelmäßigkeiten bei den Impulsgebern 3 und/oder 5 zugeordnet zur Winkelposition erkannt werden und bei der Ermittlung der Winkelposition berücksichtigt werden. Das trägt zu einer Erhöhung der Genauigkeit bei.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Kompensationselement 4 mit mehreren Temperatursensoren 74 versehen. Durch die Temperatursensoren kann die Temperatur des Kompensationselementes 4 bei der Bestimmung der momentanen Beanspruchung des Kompensationselementes mit berücksichtigt werden. Es kann vorgesehen sein, die momentanen Beanspruchungen aufzusummieren und mit einem vorbestimmten Lebensdauer zur Bestimmung einer verbleibenden Restlebensdauer zu vergleichen. Wird eine vorbestimmte Restlebensdauer unterschritten, so wird ein Triggersignal ausgesendet. Durch dieses Triggersignal kann eine Wartung und damit ein Austausch des Kompensationselementes 4 geplant werden. Dadurch kann frühzeitig ein Ausfall des Kompensationselementes 4 verhindert werden.

In diesem Ausführungsbeispiel ist eine gesonderte Auswerteeinheit 76 für die Bestimmung des Alterungszustandes bzw. der Restlebensdauer vorgesehen. Diese Auswerteeinheit 76 ist Bestandteil der Steuereinrichtung 15. Diese Auswerteeinheit 76 könnte auch als eigenständige Einheit ausgebildet sein.

Im Folgenden wird anhand von Figur 3 ein mögliches Verfahren zur Verdrehwinkelmessung beschrieben. Anhand von Fig. 3 wird die Bestimmung der Winkelposition/Winkelgeschwindigkeit der Antriebswelle 2 beschrieben. Die Bestimmung des Verdrehwinkels der Eingangswelle 6 erfolgt in gleicher Weise. Zur Ermittlung der aktuellen Winkelposition werden die erfassten Impulsfolgen nicht direkt miteinander in Bezug gesetzt. Anstelle dessen wird zunächst an beiden Messstellen (z.B. auf beiden Seiten der Kupplung) unabhängig voneinander die absolute Winkelposition mit einer möglichst hohen Genauigkeit erfasst. Die beiden so erfassten Winkel werden dann abschließend durch Differenzbildung unter Berücksichtigung der 360°-Umbrüche zum resultierenden Verdrehwinkel verrechnet. Diese Ansatz hat den Vorteil, dass bzgl. der Sensorik keine Abhängigkeiten zwischen beiden Messstellen 21 , 22 besteht. D.h. in erster Linie, dass die Anzahl der Impulse pro Umdrehung für beide Messstellen 21 , 22 variieren darf. Diese Freiheit ist in der Praxis oft wichtig, da an verschiedenen Messstellen 21 , 22 oft ein unterschiedlicher Durchmesser vorliegt, was unter Verwendung von Standard-Verzahnungen i.d.R. zu unterschiedlichen Zähnezahlen bzw. Impulsen führt.

Der Steuereinrichtung 15 werden über einen digitalen Eingang 25 Signale zugeführt. Diese Signale werden in eine Impulsfolge gewandelt, Schritt 26. Sind an der Messstelle 21 mehrere Impulsaufnehmer 9, 9a und 9b vorgesehen, so ist vorgesehen, dass aus den eingehenden Signalen jedes Impulsaufnehmers 9, 9a, 9b eine Impulsfolge generiert wird, Schritt 26.

Alternativ kann auch vorgesehen sein, einen analogen Eingang 27 zu verwenden und aus den eingehenden Signalen eine Impulsfolge zu erzeugen, Schritt 28. Es kann die Verwendung von eingehenden analogen und digitalen Signalen zur Erzeugung von Impulsfolgen vorgesehen sein.

Bei der Verwendung einer Anordnung wie in Figur 1 wird pro Messstelle nur eine Impulsfolge generiert. Bei der Verwendung einer Anordnung gemäß Figur 2 werden in Bezug auf die erste Messstelle drei Impulsfolgen erzeugt und an der zweiten Messstelle werden zwei Impulsfolgen erzeugt. Das in Figur 3 dargestellte Flussdiagramm umfasst alle Verfahrensabläufe, die für die Weiterverarbeitung von generieten Impulsfolgen Anwendung finden.

Liegt eine Impulsfolge eines Keyphasors vor, so wird diese Impulsfolge optional in Schritt 42 einer Filterung der Signale unterzogen. Es werden einzelne Ausreißer entfernt. Auch bei den anderen vorliegenden Impulsfolgen kann eine Filterung der Signale in Schritt 31 vorgesehen sein, wobei bei der Filterung einzelne Ausreißer aus der Impulsfolge entfernt werden. Dass die Schritte 31 und 42 optional vorgesehen sind, ist durch die gestrichelte Umgehungslinie angedeutet.

Es können bei Schritt 31 parallel zwei Impulsfolgen einer Messstelle bearbeitet werden. Sind insbesondere zwei Impulsaufnehmer, wie 10, 10a oder 9 und 9a vorgesehen, so können zwei Impulsfolgen pro Messstelle einer Filterung, auch als Spike-Remover bezeichnet, unterzogen werden.

Ist ein Impulsgeber mit einer Unregelmäßigkeit z.B. in Form einer Fehlstelle versehen, so wird eine der die Unregelmäßigkeit beinhaltende Impulsfolge im Schritt 41 für eine Nullstellenerkennung verwendet und anhand dessen die Nullstelle bestimmt.

In Schritt 33 wird bei zwei phasenversetzt zueinander aufgenommene Impulsfolgen die Drehrichtungserkennung durchgeführt. Weiterhin wird bei mindestens einer der Impulsfolgen die Zählung der Impulse vorgenommen. Diese Zählung der Impulse kann durch die Erkennung der Impulsflanken von 0 nach 1 erfolgen. Dieses Ergebnis ist in 34 zusammengefasst. Bei negativer Drehrichtung wird rückwärts gezählt. Dieses Ergebnis wird in den Verfahrensschritten 43 und 44 verwendet. Die Anzahl an erfassten Impulsen aus 33 wird mit dem erkannten Nullwinkel, auch als Nullposition bezeichnet, in Schritt 43 oder 44 in Bezug gesetzt, Ergebnis 46. So liegt nun z.B. das Resultat vor, dass die aktuelle Winkelposition drei Impulse nach dem Nullwinkel bei Drehung in positiver Drehrichtung vorliegt. Welches die positive Drehrichtung ist, hängt letztendlich von der Anordnung der Sensor-Paare, bzw. von der Definition welcher Signaleingang 9 und welcher 9a ist.

Dieses Ergebnis 46 wird in Schritt 35 in einen Winkelwert umgewandelt. Bei Bezug auf eine Nullposition wird ein absoluter Winkelwert bestimmt. Liegen Korrekturparameter vor, so werden diese Korrekturparameter bei der Bestimmung des absoluten Winkelwertes mit berücksichtigt, Schritt 36. Dieser Schritt ist optional und erhöht die Genauigkeit des absoluten Winkelwertes. Die Korrekturparameter können worden sein oder in einem Lernmodus bei Inbetriebnahme ermittelt worden sein. Modul 70 stellt die Bestimmung des zeitlichen Verlaufs der absoluten Winkelposition dar. In Schritt 71 ist eine Interpolation zwischen den konkret bestimmten absoluten Winkelpositionen vorgesehen. Das Ergebnis liegt in 72 vor. Dieses Ergebnis bezieht sich nur auf eine Messstelle. In gleicher Weise ist die absolute Winkelposition für die weitere Messstelle ermittelt und anschließend wird dann durch Differenzbildung der Verdrehwinkel bestimmt, in Figur 3 nicht dargestellt.

In dem Modul 60 ist eine Bestimmung einer spezifischen Geschwindigkeit vorgesehen. In Verfahrensschritt 61 werden die Winkelstützpunkte zu Geschwindigkeitswerten transformiert. Weiterhin ist eine Interpolation zwischen den Geschwindigkeitsstützpunkten vorgesehen. Das Ergebnis wird in 62 dargestellt. Dieses Ergebnis 62 bezieht sich auf eine Messstelle. Eine derartige Bestimmung kann auch für die andere Messstelle durchgeführt werden und es kann die Differenz der Geschwindigkeiten zwischen den Messstellen dargestellt werden. Die Genauigkeit der Winkelerfassung wird durch verschiedene Aspekte, wie

Abtastung, Impulszahl, Messfehler und Interpolation beeinflusst. Einige durch die

Hardware bedingten negativen Effekte können durch Verarbeitungsschritte in dem Verfahren gemindert oder auch kompensiert werden. Abtastung:

Beim Übergang von der Sensorik zur softwareseitigen Verarbeitung ist zunächst die möglichst genaue zeitliche Bestimmung der Impuls-Flanke von Bedeutung. Aus dem Grund werden die eingehenden Digitalsignale der Impulsaufnehmer 9, 9a, 9b, 10, 10a von den Impulsgebern 3, 3b , 5 mit einer hohen Abtastrate erfasst und ausgewertet. Mit der bis dato eingesetzten Hardware lassen sich Raten in der Größenordnung von 2 MHz realisieren. Die resultierende Winkelgenauigkeit an der Flanke des Impulsgebers hängt dann noch von der Drehzahl ab. Bei einer typischen Drehzahl von 1500 rpm (= 25 Hz) entsprechen die 2 MHz Abtastrate einer Winkelschrittweite von 0,0045°.

Messfehler:

Sollte es bei der digitalen Erfassung zu Messfehlern in Form von vereinzelten Ausreißern kommen ("Spikes"), so lassen sich diese SW-Seitig durch einen optional vorschaltbaren "Spike-Remover" beheben.

Impulse/ Zähneanzahl:

Die zuvor genannte Genauigkeit bezieht sich immer nur auf die Flanke. Um die Dynamik über den Umfang hinweg genauer bestimmen zu können, werden Zahnkränze mit ausreichend Impulsen, also Zähnen, pro Umdrehung appliziert.

Interpolation:

Zur Erhöhung der Genauigkeit zwischen den Impulsflanken werden dort die Winkelpositionen linear interpoliert. Dies wird durch die Strategie der leicht zeitverzögerten Auswertung von Eingangssignalen bei der Berechnung ermöglicht. Bei Bedarf ließe sich die Genauigkeit durch Vorsehen einer quadratischen Interpolation noch ein wenig verbessern.

Die Genauigkeit kann durch weitere Maßnahmen wie die Kompensation und die Mittelung weiter erhöht werden.

Kompensation:

Wenn sich ein Impulsgeber/Zahnkranz bereits vor der Montage der Kupplung bzw. das Kompensationselement 4 applizieren lässt, ist es ggf. möglich diesen als Ganzes zu integrieren. Dadurch lässt sich von der mechanischen Seite her eine optimale Gleichverteilung der Impulse auf dem Umfang erzielen. Bei nachträglicher Applikation eines Zahnkranzes ist es teilweise unumgänglich, diesen in zwei Hälften aufzusetzen. An den beiden Stoßstellen lässt sich die exakte Gleichverteilung der Impulsabstände dann nicht mehr gewährleisten. Aus dem Grund beinhaltet das Verfahren die Option zur Kompensation von ungleichförmigen Impulsverteilungen. Die Ermittlung der für die Kompensation notwendigen Parameter wird in dem hier umgesetzten Verfahren durch eine Art "Lernmodus" unterstützt. Im Lernmodus werden bei konstanter, unbelasteter Drehung die Zahnabstände automatisch vermessen. Eine Lernfahrt kann beliebig lange durchgeführt werden. Zur Erhöhung der Genauigkeit, werden die ermittelten Impuls-Positionen über die komplette Lernfahrt gemittelt.

Mittelung über Zeitfenster:

Die direkt ermittelten Verdrehwinkel beziehen sich durch die Interpolation immer auf die jeweils umgebenden Impulsgeber. Zur Ermittlung eines relativ statischen Verdrehwinkels, lässt sich die Genauigkeit dieses dynamischen Signals per Mittelung (gleitendes Mittelungs-Fenster) noch erhöhen.

Neben der hochdynamischen Bestimmung der Winkelpositionen lässt sich basierend auf dieser Messkette (inkl. optionaler Kompensation ungleichförmiger Impuls- Verteilungen) ebenfalls die dynamische Drehzahl ermitteln.

Bezugszeichenliste:

1 Verdrehwinkelmessvorrichtung, Vorrichtung zur Messung des Verdrehwinkels

2 Antriebswelle

3 erster Impulsgeber, antriebsseitiger Zahnkranz

3b Impulsgeber des Keyphasors

4 Kompensationselement

5 zweiter Impulsgerber, verbraucherseitiger Zahnkranz

6 Eingangswelle

9 erster Impulsaufnehnner; antriebswellenseitiger Impulsaufnehnner

9a weiterer Impulsaufnehmer

9b Impulsaufnehmer des Keyphasors

10 zweiter Impulsaufnehmer;

10a weiterer Impulsaufnehmer

1 1 Signalverbindung des ersten Sensors der Steuereinrichtung

12 Signalverbindung ( zweiter Sensor- Steuereinrichtung)

15 Steuereinrichtung

16 Antrieb

17 Verbraucher

18 Sender

19 Antriebsanordnung

21 erste Messstelle

22 zweite Messstelle

23 Empfänger

25 digitaler Eingang, Eingangssignal

26 Wandlung in Impulsfolge

27 analoger oder SW-seitig vorverarbeiteter Messkanal

28 Wandlung in Impulsfolge

31 Signalbereinigung, Spike-Remover (Messausreißer)

33 Erkennung der Flanken; Überführung in Impulszähler (bei variierender

Drehrichtung In- und Dekrementierung)

34 Ergebnis Impulszähler Umwandlung des Impulszählers in Winkelpositionen

Korrekturparameter bei der Winkelbestimmung

Nullwinkelbestimmung aus Unregelmäßigkeit/Fehlstelle

Signalbereinigung bei der Impulsfolge mit einem Impuls pro Umdrehung Anpassung Impulszähler an Nullwinkel basierend auf

Unregelmäßigkeit/Fehlstelle

Anpassung Impulszähler an Nullwinkel aus Kephasor Signal

Auf Nullwinkel bezogener Impulszähler

Drehzahlbestimmung

Transformation der Winkelstützpunkte in Drehzahlstützpunkte und Interpolation

resultierendes Drehzahlsignal

Winkelbestimmung

Interpolation zwischen den Winkelstützpunkten

resultierendes Winkelsignal

Temperatursensor

Auswerteeinheit für den Alterungszustand/Restlebensdauer