Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Hohlraumes zwischen zwei Glas- scheiben eines Brandschutzverbundglases Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen eines Hohlraumes zwischen zwei Glasscheiben eines Brandschutz-und/oder Isolierverbundglases, wobei eine der Glasscheiben entlang des Randbereiches der Innenfläche und mit Abstand zu den Kantenflächen mit einem umlaufenden Strang von plastischem Abstandhal- termaterial belegt wird, dann die zweite Glasscheibe mit der ersten zusammenge- bracht und an den Strang aus Abstandhaltermaterial angelegt wird, die beiden Scheiben in eine Plattenpresse eingebracht und der Aufbau aus Scheiben und Abstandhaltermaterial-Strang unter Bildung einer Randnute auf eine bestimmte Dicke zusammengepresst wird, der Hohlraum durch Öffnungen im Strang mit ei- nem Füllmaterial gefüllt und nach dem Füllen diese Öffnungen verschlossen wer- den, sowie eine Vorrichtung mit Mitteln zum Ausführen dieses Verfahrens.

Brandschutzverbundgläser dieser Art sind aus EP 0 590 978 B1 bekannt. Bei die- sen bekannten Brandschutzverbundgläsern ist zwischen zwei mit Abstand zuein- ander angeordneten Glasscheiben eine wasserhaltige Zwischenschicht angeord- net. Der Abstand zwischen den beiden Glasscheiben ist durch Abstandhalter be- stimmt, wobei dieser Abstandhalter aus einem Profilstrang aus einem starren Material, nämlich Metall oder Keramik besteht. Die Verbindung zwischen den Glasscheiben und dem Abstandhalter wird durch einen Kleber auf der Basis von Butylkautschuk hergestellt. Auf der gegen die Kanten der Glasscheiben gerichte- ten Seite des Abstandhalters ist eine Randnute vorhanden, welche mit einem zu- sätzlichen Dichtungsmaterial aus synthetischem Kautschuk ausgefüllt und abge- dichtet ist. Die Herstellung von Brandschutzverbundgläsern dieser Art ist mit ver-

schiedenen Problemen behaftet. Insbesondere bei grossflächigen Scheiben bzw.

Gläsern ist es schwierig, Abstandhalter aus starrem Material so zu formen und einzubringen, dass eine einwandfreie und dichte Verbindung zwischen den Glas- scheiben und dem starren Abstandhalter entsteht. Das Erstellen und Einbringen der Abstandhalter in der richtigen Form ist aufwendig und bedarf zumeist Handar- beit. Die Öffnungen für das Einfüllen der wasserhaltigen Zwischenschicht müssen zuvor angebracht werden und deren Verschliessen nach dem Füllen des Hohl- raumes zwischen den beiden Glasscheiben, ist ebenfalls schwierig und aufwen- dig.

Aus DE 25 55 383 A1 ist es für Isolierverbundgläser bekannt, den festen Ab- standhalter durch einen Strang aus Abstandhaltermaterial, beispielsweise einer Mischung von Polyisobutylen und Butylkautschuk, zu ersetzen. Dieser Strang aus Abstandhaltermaterial wird mittels einer Strangpresse direkt auf eine der Glas- scheiben aufextrudiert und anschliessend wird die zweite Glasscheibe mit der ersten zusammengebracht und die beiden Scheiben in einer Plattenpresse auf die gewünschte Dicke zusammengepresst. Das Füllen des Hohlraumes zwischen den beiden Glasscheiben mit einem Füllmaterial, beispielsweise einem Schutzgas, ist hier nicht beschrieben. Es ist jedoch an sich bekannt, dazu den Strang aus Ab- standhaltermaterial mit einem Rohr zu durchstossen und durch ein oder mehrere derartige Rohre das Schutzgas einzufüllen. Anschliessend werden die Rohre entfernt und die Öffnungen im Strang aus Abstandhaltermaterial wieder geschlos- sen und zusätzlich in die aussenliegende Randnute eine äussere Schicht bzw. ein Strang aus Dichtungsmaterial in der Form von Polysulfid aufgebracht. Das hier beschriebene Verfahren und die zugehörige Vorrichtung ermöglicht wohl ein au- tomatisches Aufbringen des Stranges aus Abstandhaltermaterial, aber nicht das gleichzeitige bzw. direkt anschliessende Aufbringen des Stranges aus Dich- tungsmaterial. Dies hat zur Folge, dass die Glasscheiben bzw. Verbundgläser sehr vorsichtig gehandhabt werden müssen, da die Verbindung der Glasscheiben über den elastischen Strang aus Abstandhaltermaterial nicht genügend stabil ist.

Es besteht auch die Gefahr, dass Fremdkörper in die Randnute gelangen und am Abstandhalter haften bleiben. Beim Anbringen der Öffnungen zum Befüllen des

Hohlraumes zwischen den Glasscheiben können ebenfalls Bruchstücke des Ab- standhaltermateriales oder andere Fremdkörper in den Hohlraum gelangen, was zu Qualitätsminderungen des Verbundglases oder sogar zu Ausschussware von Verbundgläsern führen kann.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, zum Erstellen, Befüllen und nachfolgenden Verschliessen des Hohlraumes zwischen zwei Glasscheiben ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens zu schaffen, mit welchem sowohl der Strang aus Abstandhaltermaterial wie auch der Strang aus Dichtungsmaterial automatisch und vollständig umlaufend aufgebracht wer- den können, dabei der aussenliegende Strang aus Dichtungsmaterial direkt nach dem Verpressen der Glasscheiben auf die gewünschte Dicke und vor dem Füllen des Hohlraumes anbringbar sein soll, beim Erstellen und Verschliessen der Ein- füllöffnungen keine Fremdkörper in den Hohlraum zwischen den Glasscheiben gelangen sollen und beim Verschliessen der Einfüllöffnungen ein Entlüften des Hohlraumes ermöglicht sein soll.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentan- spruches 1 erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale dieses Pa- tentanspruches und bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentan- spruches 6 nach den kennzeichnenden Merkmalen dieses Patentanspruches 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nach den Merk- malen der abhängigen Patentansprüche.

Mit dem erfindungsgemässen Verfahren werden verschiedene Vorteile erzielt.

Dadurch, dass vor dem Zusammenbringen der Glasscheiben an mindestens einer Stelle des Stranges und quer über den Strang aus Abstandhaltermaterial ein Ker- element eingelegt wird, sind bereits vor dem Zusammenbringen der beiden Glasscheiben die Mittel zum Erstellen der Einfüllöffnungen vorhanden. Dabei kann es sich um Brandschutz-oder Isolierverbundgläser handeln und das Ver- bundglas kann aus zwei Glasscheiben mit dazwischen liegendem Hohlraum oder aus mehreren Glasscheiben mit mehreren dazwischen liegenden Hohlräumen

bestehen. Nach dem Verpressen des Scheibenaufbaues auf die gewünschte Dik- ke kann in die Randnute zwischen dem Abstandhaltermaterial und den Kantenflä- chen der Glasscheiben der zusätzliche Strang aus Dichtungsmaterial eingebracht werden, wobei dies automatisch erfolgen kann. Dies bringt den Vorteil, dass der Scheibenaufbau, bzw. das entsprechende Verbundglas, bereits vor dem Befüllen des Hohlraumes vollständig formstabil ist und keine Nuten vorhanden sind, in welchen sich Fremdkörper ansammeln können. Die Verbundgläser können nor- mal gehandhabt und transportiert werden und auch zu anderen Bearbeitungssta- tionen, z. B. eine Befüllstation, gebracht werden. Zudem besteht der Vorteil, dass die Mittel zum Erstellen ein Einfüllöffnung zum Befüllen des Hohlraumes in der Form der Kernelemente bereits vorhanden sind und deshalb der Strang aus Ab- standhaltermaterial nicht mehr zugänglich sein muss. Zum Erstellen der Öffnun- gen zum Befüllen des Hohlraumes zwischen zwei Glasscheiben wird das oder die Kernelemente aus dem Strang und dem Scheibenaufbau nach aussen herausge- zogen und entfernt. Durch das Herausziehen des Kernelementes wird der Strang aus Abstandhaltermaterial beidseits des Kernelementes durchtrennt und teilweise nach aussen gezogen und der zweite äussere Strang aus Dichtungsmaterial durchbrochen. Dabei wird mittels des Kernelementes alles Material, welches von den beiden Strängen losgelöst wird, nach aussen gebracht und es kann kein Restmaterial in den Hohlraum zwischen zwei Glasscheiben gelangen. Das Befül- len eines Hohlraumes zwischen je zwei Glasscheiben kann in bekannter Weise durch die erzeugte Öffnung erfolgen. Dabei wird bei einem Brandschutzverbund- glas beispielsweise eine Masse aus transparentem wasserhaltigem Alkalipolysyli- kat, wie sie beispielsweise aus EP 0 620 781 B1 bekannt ist, eingefüllt oder bei einem Isolierverbundglas ein bekanntes Schutzgas eingebracht. Nach dem voll- ständigen Befüllen des Hohlraumes zwischen je zwei Glasscheiben werden mit- tels eines Mitnehmerstopfens die beidseits der Öffnungen teilweise nach aussen gezogenen Bereiche des Stranges aus Abstandhaltermaterial wieder nach innen gedrückt und die Öffnungen in diesem Strang werden verschlossen. Eine verbes- serte Lösung besteht darin, dass der Mitnehmerstopfen zusätzlich mit plastischem Material beschichtet wird. Dieses plastische Material kann expandiert werden und wirkt mit den Randbereichen des Stranges aus Abstandhaltermaterial zusammen.

Dadurch wird die Sicherheit der Abdichtung erhöht. Auf diese Weise kann die Randnute im Bereiche der Einfüllöffnungen wieder erzeugt und durch Einbringen von zusätzlichem Dichtungsmaterial auch der ausgebrochene Bereich des zwei- ten äusseren Stranges aus Dichtungsmaterial wieder vervollständigt werden.

Gleichzeitig ergibt sich der Vorteil, dass der ursprüngliche Aufbau von Abstand- haltermaterial-Strang und aussen liegendem Dichtungsmaterial-Strang im We- sentlichen wieder erstellt wird und der Mitnehmerstopfen, welcher die Einfüllöff- nung verschliesst, vollständig mit Dichtungsmaterial überdeckt wird.

Der Verfahrensschritt, dass beim Einlegen des Kernelementes in den Strang aus Abstandhaltermaterial und beim anschliessenden Zusammenpressen der Glas- scheiben nur ein Teil des Querschnittes des Stranges aus dem Abstandhalter- material verdrängt wird, bringt den Vorteil, dass zusätzliches Abstandhaltermate- rial vorhanden bleibt, welches nach dem Herausziehen der Kernelemente und dem Erstellen der Einfüllöffnungen vorhanden bleibt, um anschliessend die Öff- nungen wieder möglichst vollständig mit Abstandhaltermaterial verschliessen zu können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass beim Herausziehen der Kernel- mente im Bereich der entstehenden Öffnungen das aussen liegende Dichtungs- material teilweise ausgebrochen wird und dadurch die Kernelemente manuell oder mit automatischen Hilfsmitteln besser gefasst und herausgezogen werden können. Vorteilhaft ist auch, dass der Hohlraum zwischen den Glasscheiben wäh- rend des Eindrückens des Mitnehmerstopfens in die Öffnung im Strang aus Ab- standhaltermaterial über Zusatzöffnungen entlüftet wird. Dadurch wird sicherge- stellt, dass das Abstandhaltermaterial, welches beispielsweise bei einem Brand- schutzverbundglas gegen das wasserhaltige Mittel im Hohlraum zwischen den Glasscheiben gedrückt wird, vollständig mit diesem in Kontakt gebracht werden kann und überschüssige Luft oder eventuell auch überschüssiges Füllmittel über diese Zusatzöffnungen verdrängt werden kann. Diese Zusatzöffnungen können nach dem Eindrücken des Mitnehmerstopfens in den Strang aus Mitnehmermate- rial in einfacher Weise beim Vervollständigen des zweiten äusseren Stranges aus Dichtungsmaterial verschlossen und abgedichtet werden. Auch dieser Vorgang

kann in einfacher Weise ausgeführt und mindestens teilweise automatisiert wer- den.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht insbesondere bei der Herstellung von Brandschutzverbundgläsern, aber auch bei Isolierverbundgläsern ein auto- matisches Produktionsverfahren, wobei für das Aufbringen der Abstandhalterma- terialien sowie der Dichtungsmaterialien an sich bekannte Roboter einsetzbar sind. Dadurch, dass das Dichtungsmaterial direkt nach dem Verpressen des Scheibenaufbaues bzw. der Verglasung auf die gewünschte Dicke entlang des gesamten Umfanges einstückig aufgebracht werden kann, ergibt sich ein optima- ler Schutz des Abstandhaltermaterial-Stranges und des Hohlraumes zwischen zwei Glasscheiben. Diese Verbundgläser bilden Halbzeug und können pro- blemlos zwischengelagert und bei Bedarf den nächsten Bearbeitungsschritten zugeführt werden. Der ganze Herstellungsprozess für Verbundgläser dieser Art wird vereinfacht und kann durch die zusätzlich möglichen Automatisierungs- schritte kostengünstiger ausgeführt werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht aus mehreren Mitteln. Ein erstes Mittel bildet ein Kernelement mit einem Formteil zum mindestens teilweisen Durchtrennen des Abstandhalter- material-Stranges. Im Weiteren ist das Kernelement mit mindestens einem Mit- nehmerteil zum Erzeugen einer Öffnung im Strang aus Abstandhaltermaterial zwischen den Scheiben ausgestattet. Ein zweites Mittel weist Dicht-und Mitnah- meelemente zum Verschliessen des Abstandhaltermaterial-Stranges und eine Entlüftungseinrichtung auf. Das dritte Mittel dient zum Einbringen des zweiten Mittels bzw. des Mitnehmerstopfens in den Abstandhaltermaterial-Strang zwi- schen zwei Glasscheiben. Dieses dritte Mittel bildet ein Hilfsmittel für die Handha- bung des zweiten Mittels. Diese Aufteilung der Vorrichtung in mehrere Mittel macht es möglich, die einzelnen Mittel genau auf die notwendigen Funktionen auszurichten und an diese anzupassen. Dadurch können die Funktionen optimal erfüllt werden und die einzelnen Teilmittel der Vorrichtung lassen sich einfacher gestalten und ausbilden. Das erste Mittel, welches als Kernelement ausgebildet

ist, wird in vorteilhafter Weise so gestaltet, dass es ein inneres und ein äusseres Kopfteil umfasst, wobei zwischen diesen Kopfteilen ein Formteil als Steg ange- ordnet ist. Die Höhe der Kopfteile ist dabei maximal so gross wie der Abstand zwischen den Glasscheiben und die Höhe des Steges ist kleiner, als die Höhe der Kopfteile. Diese Gestaltung macht es möglich, dass ein Kernelement, welches vor dem Zusammenbringen der Glasscheiben quer über den Strang aus Abstandhal- termaterial eingelegt wird, den Strang im Bereiche des Steges nur teilweise ver- drängt. Die Anordnung einer Nase am äusseren Kopfteil des ersten Mittels bzw. des Kernelementes ermöglicht das Fassen und Herausziehen des Kernelementes aus dem Strang mittels eines Hilfswerkzeuges. Die am inneren Kopfteil des ersten Mittels, bzw. des Kernelementes angebrachten Mitnehmer sind gegen den Strang aus Abstandhaltermaterial gerichtet und greifen beim Herausziehen des Kernel- mentes aus dem Verbundglas in den Strang aus Abstandhaltermaterial ein. Dies bringt den Vorteil, dass beim Herausziehen der Strang im Bereich der ge- wünschten Einfüllöffnung aufgerissen und durchtrennt wird und die beiden Endbe- reiche des Stranges mindestens teilweise trichterförmig nach aussen gezogen werden. Die Mitnehmer bilden somit Öffnungsmittel für den Strang aus Abstand- haltermaterial zwischen je zwei Glasscheiben.

Das zweite Mittel, welches einen Mitnehmerstopfen bildet, weist Mitnehmer- schultern auf, welche in den Abstandhaltermaterial-Strang eingreifen sowie eine durchgehende Bohrung, welche sich von der gegen den Hohlraum gerichteten Seite gegen den Kantenbereich des Verbundglases erstreckt. Mittels der Mitneh- merschultern können die Endbereiche des Abstandhaltermaterial-Stranges beid- seits der Einfüllöffnung erfasst und beim Eindrücken des Mitnehmerstopfens bzw. des zweiten Mittels zwischen zwei Glasscheiben nach innen und wieder gegen- einander gedrückt werden. Die durchgehende Bohrung ermöglicht das Entwei- chen von Luft oder eventuell auch von überschüssigem Füllmaterial aus dem Hohlraum zwischen den Glasscheiben. Das an dem vom Hohlraum zwischen den Scheiben abgewendeten Ende des zweiten Mittels angeordnete Rohrstück dient als Verbindungsmittel zum dritten Mittel und weist gleichzeitig eine Sollbruchstelle auf. Diese Sollbruchstelle dient dazu, dass ein allfällig überlanges Teil des Rohr-

stückes nach dem vollständigen Eindrücken in den Abstandhaltermaterial-Strang abgebrochen und aus der Randnute entfernt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass kein Teilstück des zweiten Mittels über die Kantenbereiche der Glasschei- ben vorsteht. Das zweite Mittel bzw. der Mitnehmerstopfen ist über den Umfang eines Teilbereiches mit einem plastischen Material beschichtet. Dabei handelt es sich um das gleiche Material wie es für den Abstandhalterstrang verwendet wird, z. B. Butylkautschuk oder ein anderes bekanntes und geeignetes Material. Dieses plastische Material unterstützt und verbessert die Dichtungswirkung des Mitneh- merstopfens. Mittels einer Anpressplatte, welche von aussen nach innen ver- schiebbar ist, wird das plastische Material quer zur Einschubrichtung expandiert.

Das dritte Mittel ist lösbar mit dem zweiten Mittel verbindbar und zwar über das Rohrstück. Es bildet ein Halteelement für das zweite Mittel bzw. den Mitnehmer- stopfen, mit welchem dieser Mitnehmerstopfen in den Zwischenraum zwischen zwei Glasscheiben und damit in die Öffnung im Strang aus Abstandhaltermaterial eingebracht und eingedrückt werden kann. Auch in diesem dritten Mittel ist eine Entlüftungsbohrung angeordnet, welche mit der Bohrung im zweiten Mittel zu- sammenwirkt. Das zweite Mittel bzw. der Mitnehmerstopfen wird nach dem Be- füllen des Hohlraumes zwischen je zwei Glasscheiben in die Öffnungen im Strang aus Abstandhaltermaterial eingebracht bzw. in diesen eingedrückt und ver- schliesst diese Öffnungen. Dabei wirkt der Mitnehmerstopfen über die Mitnehmer- schulter mit dem Strang zusammen und bildet mit dem Abstandhaltermaterial eine formschlüssige Einheit. Die Entlüftungseinrichtung im zweiten Mittel bzw. in dem Mitnehmerstopfen wird durch das aussen liegende Dichtmittel verschlossen.

In vorteilhafter Weise wird zwischen dem Strang aus Abstandhaltermaterial und den Kantenflächen der Glasscheiben beim Aufbringen des Stranges und an- schliessenden Verpressen der Glasscheiben zu einem Verbundglas eine umlau- fende Nut ausgebildet und diese Nut mit Dichtmaterial ausgefüllt. Als besonders geeignetes Dichtungsmaterial erweisen sich Materialien aus der Gruppe der Ela- stomere, beispielsweise Polysulfidelastomere.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Be- zugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 den Randbereich eines Brandschutzverbundglases im Schnitt, Fig. 2 einen Eckbereich einer ersten Scheibe mit Abstandhalterma terial-Strang und Kernelement, Fig. 3 einen Schnitt durch einen Eckbereich eines Brandschutzver- bundglases mit herausgezogenem Kernelement, Fig. 4 einen Schnitt durch einen Eckbereich eines Brandschutzver- bundglases nach dem Füllen des Hohlraumes mit zweitem und drittem Mittel der Vorrichtung, Fig. 5 den gleichen Schnitt wie in Fig. 4 nach dem Verschieben der Anpressplatte, Fig. 6 einen Schnitt durch einen Eckbereich eines Brandschutzver- bundglases nach dem Füllen und Verschliessen der Füllöffnung, Fig. 7 eine Ansicht eines ersten Mittels bzw. Eckelementes, Fig. 8 einen Schnitt durch das Eckelement gemäss Fig. 6, und Fig. 9 ein zweites und ein drittes Mittel der Vorrichtung im Teilschnitt.

In Fig. 1 ist ein Querschnitt durch den Randbereich eines Brandschutzverbund- glases dargestellt. Das dargestellte Brandschutzverbundglas umfasst zwei ther- misch vorgespannte Floatglasscheiben 1,2 von jeweils 5 mm Dicke. Diese beiden Glasscheiben 1,2 sind mit Abstand zueinander angeordnet, wobei der Abstand durch einen Strang 3 aus Abstandhaltermaterial bestimmt ist. Zwischen den bei- den Glasscheiben 1,2 ist in bekannter Weise ein Hohlraum 5 ausgebildet und mit einer Brandschutzmasse 6 gefüllt. Bei dieser Brandschutzmasse 6 kann es sich beispielsweise um eine ausgehärtete transparente wasserhaltige Alkalipolysili- katmasse handeln, wie sie in EP 0 620 781 B1 beschrieben ist oder eine andere bekannte Masse. Diese Polysilikatmasse 6 wird nach dem Einfüllen in den Hohl- raum 5 zwischen den beiden Glasscheiben 1,2 ausgehärtet. Der Abstandhalter- material-Strang 3 besteht aus einem aufextrudierten Strang eines Butylpolymers, wie er beispielsweise in DE 199 22 507 A1 beschrieben ist. Eine Einrichtung zum

Aufbringen eines derartigen Abstandhaltermaterial-Stranges 3 auf eine der Glas- scheiben 1,2 ist beispielsweise in DE 25 55 383 A1 beschrieben. Zwischen dem Abstandhaltermaterial-Strang 3 und den Kantenflächen 8 der beiden Glasschei- ben 1,2 ist eine Randnute 7 ausgebildet, welche mit einem Dichtungsmaterial- Strang 4 ausgefüllt ist. Geeignete Materialien für diesen Dichtungsmaterial-Strang 4 können der Gruppe der Elastomere entnommen werden, wobei sich ein Poly- sulfidelastomer als besonders geeignet erweist. Die beiden Stränge 3,4 sind umlaufend um das ganze Verbundglas ausgebildet und umschliessen den Hohl- raum 5 bzw. die Brandschutzmasse 6 vollständig. Das Brandschutzverbundglas kann in bekannter Weise auch mehr als zwei Scheiben und mehrere Hohlräume mit entsprechenden Randdichtungen aufweisen. Der in Fig. 1 dargestellte Aufbau von zwei Glasscheiben zu einem Brandschutzverbundglas erfolgt in der Weise, dass vorerst auf eine der beiden Glasscheiben 1,2 beispielsweise die Innenseite der Glasscheibe 1 mit Hilfe einer kalibrierten Extrusionsdüse einer Extrusionsvor- richtung ein etwa 6 mm dicker Strang eines Butylpolymers vollständig umlaufend aufextrudiert wird. Anschliessend wird die Glasscheibe 2 aufgelegt und das Scheibenpaket aus den beiden Glasscheiben 1 und 2 und dem dazwischen lie- genden Abstandhaltermaterial-Strang 3 in eine Plattenpresse eingebracht und in an sich bekannter Weise auf den Sollabstand zusammengepresst. Im vorliegen- den Beispiel wird das gesamte Paket auf eine Gesamtdicke von 16 mm zusam- mengepresst. Anschliessend wird mit einer entsprechenden Extrusionsdüse der Dichtungsmaterial-Strang 4 in die Randnute 7 eingebracht, so dass der gesamte Randbereich abgedichtet und die beiden Glasscheiben 1 und 2 im Randbereich formstabil miteinander verbunden und verklebt sind. In diesem Zustand ist der Hohlraum 5 noch nicht mit Brandschutzmasse 6 gefüllt und diese muss nun noch eingefüllt werden.

Um die Brandschutzmasse 6 in den Hohlraum 5 zwischen den beiden Glasschei- ben 1,2 einfüllen zu können, müssen mindestens eine Einfüllöffnung und eine Entlüftungsöffnung vorhanden sein. In zweckmässiger Weise ist eine Öffnung an einer Ecke des Brandschutzverbundglases vorgesehen, welche sowohl Einfüll- wie Entlüftungsöffnung bildet. Es können aber auch je eine Öffnung jeweils an

gegenüberliegenden Ecken des Brandschutzverbundglases vorgesehen sein.

Gemäss der Erfindung werden entsprechende Mittel zum Erzeugen dieser Öff- nungen bereits während dem Herstelivorgang des Aufbaues des Verbundes der beiden Scheiben 1,2 eingebaut. Der Verfahrensvorgang zum Erstellen der Ein- füll-und Entlüftungsöffnungen sowie des anschliessenden Verschliessens dieser Öffnungen ist in den Fig. 2 bis 6 entsprechend den Verfahrensschritten darge- stellt. Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Eckbereich der Glasscheibe 1, auf welche der Abstandhaltermaterial-Strang 3 bereits aufgebracht wurde. In der dargestellten Ecke sowie in der gegenüberliegenden Ecke der Glasscheibe 1 wird nun ein erstes Mittel bzw. ein Kernelement 9 quer über den Abstandhaltermaterial-Strang 3 eingelegt, wobei dieses Kernelement 9 nicht über die Kantenfläche 8 der Glasscheibe 1 vorsteht. Die Dicke des Kernelementes 9 ist maximal so gross wie der Sollabstand zwischen den beiden Glasscheiben 1 und 2 im verpressten Zustand. Das Kernelement 9 weist Kopfteile 13 und 14 auf, welche auf der Innenfläche der Glasscheibe 1 aufliegen. Zwischen den beiden Kopfteilen 13,14 ist ein Formteil 12 ausgebildet, welches weniger dick ist als die beiden Kopfteile 13,14. Dieses Formteil 12 wird in den Abstandhaltermaterial-Strang 3 eingedrückt und verdrängt in diesem Bereich das Butylpolymer. Mindestens am äusseren Kopfteil 14 ist eine Nase 15 angeordnet. Diese Nase 15 dient dazu, um mit einem Hilfswerkzeug das Kernelement 9 erfassen und aus der Brandschutz- verglasung herausziehen zu können. Mindestens am inneren Kopfteil 13 sind Mit- nehmer 16 angeordnet, welche gegen den Abstandhaltermaterial-Strang 3 ge- richtet sind und Schneidkanten bilden. Im dargestellten Beispiel des Kernel- mentes 9 sind die beiden Kopfteile 13 und 14 symmetrisch ausgebildet, d. h. sie weisen beide sowohl eine Nase 15 wie auch Mitnehmer 16 auf. Dies hat den Vorteil, dass das Kernelement 9 auch in einer 180° gewendeten Position einge- baut werden kann.

Sobald in dem bestimmten Eckbereich der Glasscheibe 1 ein Kernelement 9 in den Abstandhaltermaterial-Strang eingelegt und eingedrückt ist, kann die zweite Glasscheibe 2 aufgelegt werden und der Scheibenverbund wird nun, wie bereits beschrieben, in einer Plattenpresse auf die gewünschte Solidicke zusammenge-

presst. Das Kernelement 9 befindet sich nun an einem Eckbereich des Brand- schutzverbundglases zwischen den beiden Glasscheiben 1,2, ohne dass es über die Kantenflächen 8 vorsteht. Das Aufbringen des Dichtungsmaterial-Stranges 4 in die Randnute 7 kann nun automatisch erfolgen, da keine vorstehenden Teile vorhanden sind und ein allfälliger Extrusionsroboter um den vollen Umfang von 360° um das Brandschutzverbundglas herumfahren kann. Bei einem Verbund aus mehr als zwei Scheiben werden diese Vorgänge mehrmals durchgeführt, bis die gewünschte Anzahl Hohlräume gebildet ist.

In Fig. 3 ist der Eckbereich des Brandschutzverbundglases nach dem Erzeugen der Einfüll-bzw. Entlüftungsöffnung 26 dargestellt. Diese Öffnung 26 wird dadurch erzeugt, dass das Kernelement 9 in Richtung des Pfeiles 27 aus dem Brand- schutzverbundglas herausgezogen wird. Dazu wird ein an sich bekanntes Hilfs- werkzeug verwendet, mittels welchem das Kernelement 9 an der Nase 15 erfasst und herausgezogen wird. Beim Herausziehen des Kernelementes 9 greifen die Mitnehmer 16 am inneren Kopfteil 13 in den Abstandhaltermaterial-Strang 3 ein, durchtrennen diesen und ziehen Teile davon nach aussen. Im Bereich, in wel- chem das Formteil 12 in den Strang 3 eingedrückt wurde, reisst der Strang 3 auf und es bilden sich die beiden nach aussen gerichteten Endbereiche 10,11 des Abstandhaltermaterial-Stranges 3. Gleichzeitig wird während des Herausziehens des Kernelementes 9 der Dichtungsmaterial-Strang 4 aufgerissen und mindestens im Bereich 28 der Öffnung 26 ausgebrochen. Dadurch entsteht nach dem voll- ständigen Herausziehen des Kernelementes 9 die trichterförmige Öffnung 26. Auf gleiche Weise kann an einer der anderen Ecken des Brandschutzverbundglases, in vorteilhafter Weise an der gegenüberliegenden, eine zweite Öffnung erzeugt werden. Über diese beiden Öffnungen 26 kann beispielsweise von einer unteren Öffnung her die Brandschutzmasse 6 in den Hohlraum 5 eingefüllt werden, wobei die Luft durch die obere Öffnung entweichen kann. Es wird Brandschutzmasse 6 eingefüllt bis der Hohlraum 5 vollständig gefüllt ist. Sobald der Hohlraum 5 voll- ständig mit Brandschutzmasse 6 gefüllt ist, werden die einzige oder beide Öff- nungen wieder verschlossen. Wenn nur eine Öffnung 26 erzeugt wurde, wird die

Brandschutzmasse 6 durch diese Öffnung 26 eingefüllt und gleichzeitig wird über diese gleiche Öffnung 26 entlüftet.

Der Verschliessvorgang der Öffnung 26 nach dem Einfüllen der Brandschutz- masse 6 in den Hohlraum 5 ist in Fig. 4 dargestellt. Zum Verschliessen der Öff- nung 26 wird ein zweites Mittel in der Form eines Mitnehmerstopfens 17 verwen- det. Dieser Mitnehmerstopfen 17 wirkt mit einem dritten Mittel 24 zusammen, wel- ches als Hilfeselement zum Handhaben und Einbringen des Mitnehmerstopfens 17 bzw. des zweiten Mittels dient. Der Mitnehmerstopfen 17 bzw. das zweite Mit- tel und das dritte Handhabungs-Mittel 24 sind in Fig. 9 genau dargestellt. Der Mit- nehmerstopfen 17 weist am vorderen Ende zwei Mitnehmerschultern 18,19 auf, welche in die Endbereiche 10,11 des Abstandhaltermaterial-Stranges 3 eingrei- fen, wenn der Mitnehmerstopfen 17 mittels des dritten Mittels 24 in Richtung des Pfeiles 29 von aussen in die Öffnung 26 gestossen wird. An dem nach aussen gerichteten Bereich des Mitnehmerstopfens 17 ist ein Rohrstück 22 angeordnet, auf welchem eine Anpressplatte 23 gleitend geführt ist. Durch den ganzen Mit- nehmerstopfen 17 erstreckt sich eine Bohrung 20, welche als Entlüftungseinrich- tung dient. Auch im dritten Mittel 24 ist eine Entlüftungsbohrung 25 vorgesehen, so dass beim Verschliessen der Öffnung 26 allfällige, noch vorhandene Luft oder auch überschüssiges Füllmaterial aus dem Hohlraum 4 nach aussen entweichen kann. Zum Verschliessen der Öffnung 26 wird der Mitnehmerstopfen 17 mit Hilfe des dritten Mittels 24 in Richtung des Pfeiles 29 gestossen, wobei sich die beiden Endbereiche 10 und 11 des Abstandhaltermaterial-Stranges 3 an den Mitnehmer- stopfen 17 anlegen und der Strang 3 wieder dicht geschlossen wird. Am Mitneh- merstopfen 17 ist ein Bereich 30 ausgebildet, welcher sich zwischen den Mitneh- merschultern 18,19 und einer Anpressplatte 23 befindet. Dieser Bereich 30 ist mit plastischem Material 31 beschichtet. Im beschriebenen Beispiel wird als plasti- sches Material Butylkautschuk eingesetzt. Es können auch andere Materialien verwendet werden, welche mit dem Material des Stranges 3 eine dichtende Ver- bindung eingehen. Wenn sich der Mitnehmerstopfen 17 in der in Fig. 4 darge- stellten Position befindet, wird die Anpressplatte 23 in Richtung der Pfeile 32 nach innen geschoben und damit das Material 31 zusammengepresst und quer zur

Einschubrichtung 29 expandiert. Dadurch wird eine formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Endbereichen 10,11 des Stranges 3 geschaffen. Da das Material 31 radial in alle Richtungen expandiert, wird auch im Kontaktbereich zu den Glasflächen der Scheiben 1,2 wieder eine dichte Haftverbindung geschaffen.

In Fig. 5 ist der Mitnehmerstopfen 17 mit zusammengepresstem Material 31, d. h. mit eingeschobener Anpressplatte 23 dargestellt. Am Rohrstück 22 des Mitneh- merstopfens 17 ist eine Sollbruchstelle 21 angeordnet, welche sich bei vollständig eingestossenem Mitnehmerstopfen 17 innerhalb der Kantenflächen 8 der Schei- ben 1,2, bzw. der Randnute 7 befindet. Das Rohrstück 22 wird an dieser Soll- bruchstelle 21 mittels des dritten Mittels 24 abgebrochen, so dass keine über die Kantenfläche 8 vorstehende Teile mehr vorhanden sind. Fig. 6 zeigt den Eckbe- reich nach dem Abbrechen des Rohrstückes 22 an der Sollbruchstelle 21 und nach dem Entfernen des dritten Mittels 24. Anschliessend wird derjenige Bereich der Randnute 7, aus welcher das Dichtungsmaterial 4 ausgebrochen wurde, wie- der mit Dichtungsmaterial 40 aufgefüllt und die Dichtungsanordnung im Randbe- reich wieder vervollständigt. Dieser Endzustand ist in Fig. 6 dargestellt. Hier ist ersichtlich, dass mittels des Mitnehmerstopfens 17 bzw. des zweiten Mittels der Vorrichtung die beiden Endbereiche 10,11 des Abstandhaltermaterial-Stranges wieder nach innen gerichtet sind. Durch die nach innen geschobene Anpress- platte 23 wird das Abstandhaltermaterial zusätzlich nach innen gestossen und das plastische Material 31 radial expandiert, wodurch der Mitnehmerstopfen 17 voll- ständig in den Abstandhaltermaterial-Strang 3 eingeschlossen wird. Die vollstän- dige Abdichtung erfolgt nun durch das zusätzlich eingebrachte Dichtungsmaterial 40, welches den Mitnehmerstopfen 17 vollständig einschliesst und nach aussen abdichtet. Damit wird auch die Bohrung 20 im Mitnehmerstopfen 17 verschlossen und abgedichtet.

Fig. 7 zeigt eine Aufsicht auf ein Kernelement 9 und Fig. 8 einen Querschnitt ent- lang der Längsachse. Das Kernelement 9 besteht aus den beiden Kopfteilen 13, 14, welche über das Formteil 12 miteinander verbunden und symmetrisch ausge- bildet sind. Beide Kopfteile 13,14 weisen Nasen 15 und Mitnehmer 16 auf. Insbe- sondere aus Fig. 7 ist ersichtlich, dass das Formteil 12 weniger dick ist, als die

beiden Kopfteile 13,14. Die beiden Kopfteile 13,14 sind symmetrisch ausgebil- det, um die Handhabung bzw. Orientierung beim Einbau zu erleichtern.

Fig. 9 zeigt einen Teilschnitt durch den Mitnehmerstopfen 17 und das lösbar, mit dem Mitnehmerstopfen 17 verbundene dritte Mittel 24. Der Mitnehmerstopfen bzw. das zweite Mittel 17, weist am vorderen Ende die beiden Mitnehmerschul- tem 18,19 und am hinteren Ende das Rohrstück 22 auf. Durch den ganzen Mit- nehmerstopfen 17 erstreckt sich eine durchgehende Bohrung 20. Am Rohrstück 22 ist eine Sollbruchstelle 21 angeordnet, welche zum Abtrennen des hinteren Bereiches des Rohrstückes 22 dient. Die Anpressplatte 23 ist verschiebbar auf dem Rohrstück 22 geführt und auf dieses aufgeschoben. Im Bereich 30 ist plasti- sches Material 31, z. B. Butylkautschuk angeordnet. Der Mitnehmerstopfen 17 vermag seine Abdichtfunktion jedoch auch zu erfüllen, wenn kein plastisches Material 31 vorhanden ist. Das dritte Mittel 24, welches ein Hilfselement darstellt, besteht im vorliegenden Falle aus einem Rohrstück, welches mit einem Haftsitz auf den hintersten Bereich des Rohrstückes 22 des Mitnehmerstopfens 17 aufge- steckt ist. Auf diese Weise lässt sich der relativ kleine Mitnehmerstopfen 17 bes- ser handhaben und zwar auch mit automatischen Montageeinrichtungen, z. B. ei- nem Roboter. Allfälliges Füllmaterial, welches beim Einbau des Mitnehmerstop- fens 17 in die Öffnung 26 aus dem Hohlraum 5 zwischen den beiden Glasschei- ben 1,2 durch die Bohrung 20 austritt, wird über die Entlüftungsbohrung 25 im dritten Mittel 24 nach aussen geführt und die Randnute 7 wird in keiner Weise von allfällig austretendem Material verschmutzt. Dies hat den Vorteil, dass der ganze Bereich, welcher mit zusätzlichem Dichtungsmaterial 40 abgedichtet wird, voll- ständig sauber bleibt und eine einwandfreie Haftung des Dichtungsmaterials 40 an der Oberfläche der beiden Glasscheiben 1, 2 im Bereich der Randnute 7 ge- währleistet ist. Wenn der Mitnehmerstopfen 17 und die Anpressplatte 23, wie oben beschrieben, vollständig in den Randbereich der Randnute 7 eingeschoben sind, befindet sich die Anpressplatte 23 vor der Sollbruchstelle 21. Das hintere Ende des Rohrstückes 22 wird in dieser Position mittels des dritten Mittels 24 ab- gebrochen und aus der Randnute 7 entfernt.