Für die Serienproduktion von Gegenständen aus Metall-oder Kunststoff-Flachmaterial sind Produktionsvorrichtungen bekannt, durch die ein von einer Vorratsrolle abgewickelter Ausgangs-Materialstrang schrittweise entlang einer Förderstrecke gefördert wird und da- bei zunächst ein Formwerkzeug passiert, in dem das Relief der zu erzeugenden Gegens- tände in dem zusammenhängenden Materialstrang geformt wird, und anschließend der Materialstrang zwischen aufeinanderfolgenden Reliefs in einer Trenneinrichtung zerlegt wird, um die fertigen Gegenstände zu erhalten. Bei einer solchen Vorrichtung ist es von höchster Bedeutung, dass die von der Trenneinrichtung zwischen den einzelnen Reliefs erzeugten Schnitte exakt entlang der vorgesehenen Ränder der zu produzierenden Ge- genstände verlaufen. Jede Abweichung der Lage der Schnitte, die ein gegebenes Tole- ranzintervall verläßt, führt dazu, dass die Gegenstände aufwendig von Hand nachbearbei- tet werden müssen, oder dass Ausschuss produziert wird.

Um dieses Problem zu bekämpfen, sind Produktionsvorrichtungen mit einer Erfassungs- einrichtung entwickelt worden, die eingesetzt wird, um eine markante Stelle an einem in dem Strang geformten Relief zu erkennen und ein Schneidwerkzeug der Trenneinrichtung in Kenntnis einer gewünschten Lage des Randes relativ zu der markanten Stelle so zu positionieren, dass der gewünschte Rand exakt geschnitten werden kann.

Es liegt auf der Hand, dass bei dieser bekannten Lösung die Positionssteuerung des Schneidwerkzeugs nicht exakter sein kann, als der Genauigkeit des Erfassungsergebnis- ses der Erfassungseinrichtung entspricht. Diese Genauigkeit hängt aber wiederum ab von der Beschaffenheit der markanten Stelle. So ist ein stark erhabenes Merkmal im allge- meinen genauer erfassbar als ein wenig erhabenes oder gar ein vertieftes, und ein scharfkantiges Merkmal ist genauer erfassbar als eines mit abgerundeten Kanten. Dies hat die unangenehme Folge, dass die Arbeitsgenauigkeit einer Produktionsvorrichtung

beim Schneiden der Kanten von aus einem Strang geformten Gegenständen vom Relief dieser Gegenstände abhängig ist. Da diese Genauigkeit nicht auf einfache Weise abge- schätzt werden kann, kann sie bei der Konstruktion der zu produzierenden Gegenstände nicht befriedigend berücksichtigt werden, so dass aufwendige Konstruktionsänderungen, gegebenenfalls mit Abänderungen der verwendeten Formwerkzeuge, nötig werden kön- nen.

Dieses Problem wird noch dadurch verschärft, dass man bei der Konstruktion von in einer derartigen Vorrichtung zu produzierenden Gegenständen im allgemeinen bestrebt ist, scharfe Kanten zu vermeiden, da diese noch während der Formung oder im späteren Gebrauch des Gegenstands leicht Bruchstellen bilden können.

Es besteht daher Bedarf nach einer Vorrichtung und einem Verfahren Formen von Ge- genständen aus einem Materialstrang und zum Vereinzeln dieser Gegenstände, die es ermöglichen, unabhängig von dem spezifischen Relief eines zu produzierenden Gegens- tands den Vorgang des Auseinandertrennens von auf dem Streifen erzeugten Reliefs in fertige Gegenstände so zu steuern, dass Schnitte exakt entlang der gewünschten Ränder der Gegenstände erzeugt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 13. Indem erfin- dungsgemäß das von der Erfassungseinrichtung zu erfassende Merkmal getrennt von dem Relief der zu produzierenden Gegenstände erzeugt wird, kann dieses Referenz- merkmal allein im Hinblick auf seine Erfassbarkeit ausgewählt werden, ohne dass Ge- sichtspunkte betreffend die mechanische Belastbarkeit der fertigen Gegenstände, die Vermeidung von Ausschuss bei der Produktion oder dergleichen berücksichtigt werden müssen. Im Gegensatz zu einem Merkmal des Reliefs des zu produzierenden Gegens- tands kann das Referenzmerkmal daher im Prinzip beliebig scharfe, leicht und exakt zu erfassende Konturen aufweisen. Da es von dem ersten Relief getrennt von einem außer- halb des zum Formen des Reliefs verwendeten Formwerkzeugs angeordneten Werkzeug erzeugt wird, ist das Referenzmerkmal später in dem fertigen Gegenstand nicht enthalten.

Vorzugsweise ist das Referenzmerkmal ein Durchbruch. Dieser kann durch ein Stanz- werkzeug mit einem Dorn und einem Körper mit zu dem Dorn komplementärer Ausspa-

rung auf einfachste Weise mit scharfen Kanten erzeugt werden. Er kann entfernt von den Rändern der Materialbahn und mit einem in sich geschlossenen Rand ausgebildet sein, oder er kann an einen Rand der Materialbahn angrenzen und randoffen sein.

Das Referenzmerkmal hat wenigstens eine senkrecht zur Förderrichtung des Material- strangs orientierte Kontur. Diese Orientierung gewährleistet, dass die Erfassung der Kon- tur nicht durch ein Spiel des Materialstrangs quer zur Förderrichtung verfälscht werden kann.

Als Erfassungseinrichtung zum Erfassen der Position des Referenzmerkmals eignen sich insbesondere optische Vorrichtungen, im Falle eines Durchbruchs etwa eine Lichtschran- ke, insbesondere eine Laserlichtschranke. Diese hat neben der Berührungsfreiheit den zusätzlichen Vorteil, dass eine exakte Erfassung der Position des Durchbruchs selbst dann möglich ist, wenn eine Photodetektorzelle zum Erfassen von durch den Durchbruch hindurch getretenem Laserlicht in einem beträchtlichen Abstand von dem Materialstrang angeordnet ist.

Wenn das Relief in an sich bekannter Weise durch Gegeneinanderbewegen und Ausein- anderbewegen von Teilen eines mehrteiligen Formwerkzeugs erzeugt wird, so ist es be- vorzugt, dass das Referenzmerkmal nach Beginn des Gegeneinanderbewegens und vor Ende des Auseinanderbewegens der Formwerkzeugteile in einer Zeitspanne erzeugt wird, in der diese Teile mit dem zu formenden Abschnitt des Materialstrangs in Eingriff sind. Auf diese Weise ist der Materialstrang während des Erzeugens des Referenzmerkmals gut fixiert, so dass das Referenzmerkmal in einer exakten reproduzierbaren örtlichen Bezie- hung zu dem zu formenden Gegenstand erzeugt wird. Darüber hinaus ist es wünschens- wert, dass das Referenzmerkmal frühestens gegen Ende einer Gegeneinanderbewegung der Teile des Formwerkzeugs erzeugt wird, um zu gewährleisten, dass Materialverlage- rungsvorgänge, die im Laufe des Formen des Reliefs auch außerhalb der Formwerkzeuge auftreten können, die Positionsgenauigkeit des Referenzmerkmals nicht beeinträchtigen.

Dies ließe sich auf einfache Weise gewährleisten, wenn die Referenzmarkierung in der Phase des Auseinanderbewegens der Teile des Formwerkzeugs erzeugt wird. Unter dem Gesichtspunkt eines einfachen Aufbaus der Vorrichtung ist allerdings eine Erzeugung des Referenzmerkmals am Ende der Gegeneinanderbewegung der Formwerkzeugteile bevor-

zugt, da dies die Erzeugung des Referenzmerkmals mit Hilfe von starr an die Formwerk- zugteile gekoppelten Hilfsmitteln wie etwa den oben bereits erwähnten Dorn und Körper mit komplementärer Aussparung ermöglicht.

Zweckmäßigerweise erfolgt das Trennen zweier aufeinanderfolgender Reliefs durch zwei Schnitte, von denen einer in Höhe des in Förderrichtung vorderen Endes des ersten Re- liefs und der andere in Höhe des in Förderrichtung hinteren Endes des zweiten Reliefs erfolgt. Dadurch ist es möglich, Schwankungen des Abstandes zwischen aufeinanderfol- genden Reliefs zu kompensieren, die aus Ungenauigkeiten bei der Förderung des Materi- alstrangs oder aus einem Verziehen des Materials während der Formung der Reliefs re- sultieren können. Die zwei Schnitte werden zweckmäßigerweise erzeugt, ohne dass der Materialstrang zwischenzeitlich gefördert wird.

Wenn die Strecke, um die der Strang nach jedem Formen eines Reliefs weiter gefördert wird, aufgrund von Ungenauigkeiten des Fördermechanismus variiert, so führt dies dazu, dass die Position, an denen die Erfassungseinrichtung das jeweils einem Relief zugeord- nete Referenzmerkmal erfasst, von einem Relief zum nächsten variiert. Der Abstand von einem Relief zum darauffolgenden ist jedoch konstant. In einem solchen Fall werden die zwei Schnitte jeweils mit einem vorgegebenen Versatz bezogen auf die erfasste Position des Referenzmerkmals erzeugt. Unter diesen Umständen ist der Abstand zwischen den zwei Schnitten immer der gleiche.

Wenn man hingegen annimmt, dass der Fördermechanismus exakt arbeitet, dass aber durch Verzug des Strangmaterials beim Formen des Reliefs Schwankungen im Abstand von aufeinanderfolgenden Reliefs entstehen können, so ist es zweckmäßiger, die Position des Schnitts entlang des in Förderrichtung hinteren Endes eines Reliefs anhand der vor dem letzten Fördern erfassten Position des Referenzmerkmals eben dieses Reliefs fest- zulegen und eine in der gleichen Stellung des Materialstrangs erfasste Position des Refe- renzmerkmals eines darauffolgenden Reliefs allein zur Festlegung der Schnittposition an dessen in Förderrichtung vorderem Ende heranzuziehen.

Der praktisch relevanteste Fall ist der, dass sowohl eine Ungenauigkeit des Förderme- chanismus als auch eine Verformung des Strangmaterials beim Reliefformen in Betracht kommt. In diesem Fall ist es zweckmäßig, die Schnittposition für die hintere Kante eines

Reliefs zwischen den zwei Positionen festzulegen, die sich in den zwei zuvor genannten Fällen ergeben.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Be- schreibung eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Figuren. Es zeigen : Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum For- men von Gegenständen aus einem Materialstrang ; Figs. 2a-c Draufsichten auf ein Ende des Materialstrangs in verschiedenen Phasen eines ersten Schneidzyklus des erfindungsgemäßen Verfahrens ; Figs. 3a, 3b Draufsichten auf einen zu schneidenden Abschnitt des Materialstrangs in einem späteren Schneidzyklus gemäß einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens ; Figs. 4a, 4b Draufsichten analog denen der Figs. 3a, 3b gemäß einer zweiten Ausgestal- tung des Verfahrens ; Figs. 5a, 5b Draufsichten analog Figs. 3a, 3b gemäß einer dritten Ausgestaltung des Ver- fahrens ; Fig. 6 eine Seitenansicht einer ersten alternativen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ; und Fig. 7 eine Seitenansicht einer zweiten alternativen Ausgestaltung.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Seitenansicht eine Vorrichtung zum Produzieren von Türinnenplatten für Kältegerätetüren aus einem Materialstrang aus Polystyrol oder einem anderen geeigneten Kunststoff. Der Materialstrang 1 wird von einer Vorratsrolle 2 abgewi- ckelt und entlang einer Förderstrecke nacheinander durch einen Pufferabschnitt 3, eine Heizeinrichtung 4, ein Formwerkzeug 5, eine Trenneinrichtung 6 und eine Längsschneid- einrichtung 7 geführt. Der Materialstrang 1 wird entlang der Förderstrecke von der Heiz- einrichtung 4 zur Längsschneideinrichtung 7 schrittweise gefördert. Der Pufferabschnitt 3 dient dazu, in jedem Förderschritt die benötigte Länge an Materialstrang 1 schnell zu lie-

fern, ohne dass hierfür die Vorratsrolle 2, die eine beachtliche Masse haben kann, abrupt beschleunigt werden muss.

Die Heizeinrichtung 4 besteht aus zwei Elementen, die jeweils oberhalb und unterhalb des Materialstrangs 1 angeordnet sind und diesen auf eine Temperatur erhitzen, in der das Strangmaterial geschmeidig wird und sich in dem Formwerkzeug 5, sobald es dies er- reicht hat, leicht formen läßt.

Das Formwerkzeug 5 umfasst zwei Teile, einen Stempel 8 und eine Matrize 9, die aufein- ander zu bewegbar sind, um einen Abschnitt des Materialstrangs 1 zwischen sich einzu- klemmen und an diesem ein Relief 10 zu formen, das der dreidimensionalen Gestalt der zu produzierenden Türinnenplatte entspricht, und die anschließend auseinanderbewegbar sind, um das Relief 10 freizugeben. An den zwei Teilen 8,9 des Formwerkzeugs 5 sind jeweils seitlich außerhalb ein Dorn 11 bzw. ein Körper 12 mit einer zu dem Querschnitt des Dorns 11 komplementären Aussparung 13 fest montiert. Dorn 11 und Körper 12 sind so im Bezug aufeinander positioniert, dass der Dorn 11 unmittelbar vor dem Ende einer Gegeneinanderbewegung der zwei Teile 8,9 des Formwerkzeugs 5 mit der Aussparung 13 in Eingriff gerät und so einen Durchbruch 22 (siehe Fig. 3,4 oder 5), im vorliegenden Fall mit scharfkantiger, kreisförmiger Kontur, in den Materialstrang 1 stanzt. Der Durch- bruch ist hier von den Rändern des Materialstrangs 21 beabstandet dargestellt, er könnte aber auch an einen Rand angrenzen und zu diesem hin offen sein.

Dorn 11 und Aussparung 13 haben jeweils einen rechteckigen Querschnitt mit zwei zur Förderrichtung des Materialstrangs 1 senkrechten Rändern.

Bei der hier gezeigten Ausgestaltung sind der Dorn 11 und der Körper 12 bezogen auf die Förderrichtung des Materialstrangs 1 stromabwärts vom Formwerkzeug 5 montiert, um das Loch 22 in einem hier als Reserveabschnitt 20 (siehe Fig. 2a) bezeichneten Abschnitt des Strangs zu bilden, der vor dem in Transportrichtung vorderen Ende des geformten Reliefs 10 liegt und später nicht zu der zu produzierenden Türinnenplatte gehören wird, sondern abgeschnitten und verworfen wird.

Alternativ bestünde auch die Möglichkeit, den Dorn und Körper bezogen auf die Förder- richtung stromaufwärts vom Formwerkzeug 5 zu montieren. Sie könnten auch seitlich am

Formwerkzeug 5 angebracht sein, so dass sie einen Durchbruch in einen seitlichen Randbereich des Materialstrangs 1 stanzen, der später im Laufe des Vereinzelns der Tü- rinnenplatten ebenfalls abgetrennt und verworfen wird.

Indem Dorn 11 und Körper 12 so positioniert werden, dass sie das Loch erst möglichst kurz vor Abschluss der Gegeneinanderbewegung der Formen 8, 9 des Formwerkzeugs 5 stanzen, wird erreicht, dass eine mit dem Formvorgang eventuell verbundene Verziehbe- wegung des Materials des Strangs 1 in der Umgebung des Reliefs 10 zum Zeitpunkt des Stanzens des Durchbruchs 22 weitestgehend abgeschlossen ist, so dass der Durchbruch 22 in einer exakt reproduzierbaren örtlichen Beziehung zu dem geformten Relief 10 steht.

Alternativ wäre es auch möglich, den Dorn 11 und/oder den Körper 12 jeweils mit einer eigenen, von dem Formwerkzeug 5 getrennten Antriebseinrichtung auszustatten und de- ren Bewegung so zu steuern, dass der Durchbruch 22 erst nach Abschluss des Formvor- gangs, also bei maximal gegeneinanderbewegten Teilen 8,9 des Formwerkzeugs 5, oder erst im Laufe der Auseinanderbewegung der Teile 8,9 erzeugt wird.

Als eine weitere Alternative könnten anstelle des Dorns 11 und des Körpers 12 auch ein an das Formwerkzeug 5 gekoppelter Druckkopf zum Aufdrucken einer Referenzmarkie- rung auf dem Materialstrang 1 oder ein leistungsstarker Laser zum Erzeugen eines Refe- renzmerkmals eingesetzt werden.

Nach dem Formen des Reliefs 11 wird der Materialstrang 1 schrittweise um eine solche Strecke weiter gefördert, dass ein Reserveabschnitt 20 zwischen zwei nacheinander ge- formten Reliefs 10 im Bereich der Trenneinrichtung 6 zu liegen kommt. Die Trenneinrich- tung 6 umfasst ein Stanzmesser 14 und einen komplementär zur Form des Stanzmessers 14 geschlitzten Körper 15, die sich beiderseits des Materialstrangs 1 gegenüber liegen und über eine begrenzte Weglänge parallel zur Förderrichtung des Materialstrangs 1 ver- fahrbar sind. Sie umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel ferner eine Laserlichtschranke mit einem Laser 16 und einem Photodetektor 17, die ebenfalls parallel zur Förderrichtung verfahrbar sind und die zum Erfassen des mit Dorn 11 und Körper 12 gestanzten Durch- bruchs 22 dienen.

Die Laserlichtschranke ist bei einer ersten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung unabhängig vom Stanzmesser 14 bewegbar, und anhand der von der Laserlichtschranke erfassten Position des Durchbruchs 22 steuert eine (nicht dargestellte) Steuereinheit die Position des Stanzmessers 14 und des geschlitzten Körpers 15 in Förderrichtung so, dass diese Schnitte zwischen benachbarten Reliefs 10 exakt entlang von Linien erzeugen, die Ober-bzw. Unterkanten der zu erzeugenden Türinnenplatten bilden sollen.

Bei einer zweiten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Laserlichtschranke an die Bewegung des Stanzmessers 14 bzw. des geschlitzten Körpers 15 in Förderrich- tung gekoppelt, so dass das Stanzmesser 14 stets einen festen Abstand von der Laser- lichtschranke hat.

Auf die Bewegungsabläufe bei diesen zwei Varianten wird mit Bezug auf die Figs. 2 bis 5 genauer eingegangen.

Die von der Trenneinrichtung 6 erzeugten Schnitte erstrecken sich nicht über die gesamte Breite des Materialstrangs 1, sondern lassen an den Seitenrändern des Strangs 1 jeweils schmale Stege undurchtrennt, so dass der Zusammenhalt des Strangs 1 bestehen bleibt.

Erst durch die Längsschneideinrichtung 7, die an beiden Längsseiten des Strangs seitli- che Streifen 18 einschließlich der bestehen gelassenen Stege abtrennt, wird der Strang 1 in einzelne fertige Türinnenplatten 19 zerlegt.

Die Steuerung der Position des Stanzmessers 14 der Trenneinrichtung 6 wird im folgen- den mit Bezug auf die Figs. 2-4 im Detail erläutert.

Fig. 2a zeigt eine Draufsicht auf ein Ende eines Materialstrangs 1 mit dem ersten an die- sem Strang gebildeten Relief 10. Das Relief belegt einen Abschnitt 21 des Strangs mit der Länge I. Vor dem Reliefabschnitt 21 erstreckt sich ein Reserveabschnitt 20, der nicht Teil der zu produzierenden Türinnenplatte werden wird und abgetrennt werden muss. In die- sem Reserveabschnitt 20 befindet sich der Durchbruch 22, der zusammen mit dem For- men des in der Fig. gezeigten Reliefs 10 zwischen Dorn 11 und Körper 12 gestanzt wor- den ist.

Zu Beginn des Trennvorgangs, in dem in Fig. 2a gezeigten Stadium, befindet sich die La- serlichtschranke in einer Nullstellung, die bei diesem Ausführungsbeispiel in Förderrich- tung stromabwärts vom Durchbruch 22 liegt. Diese Nullstellung ist in der Fig. durch ein Sternchen 23 gekennzeichnet. Aus dieser Nullstellung heraus wird die Laserlichtschranke stromaufwärts verfahren, um den Durchbruch 22 zu suchen. Im Stadium der Fig. 2b trifft bei einer Position no der Strahl des Lasers 16 auf den Durchbruch 22 und wird vom Pho- todetektor 17 erfasst.

Je nach Ausgestaltung des Verfahrens, Abmessungen des Strahls des Lasers 16 und des Durchbruchs 22 kann als Referenzposition no die Stelle erfasst werden, an der der Strang mittig durch den Durchbruch 22 geht und folglich die maximale Leistung vom Photodetek- tor 17 registriert wird, oder es kann ein Rand des Durchbruchs 22 detektiert werden. Um eine exakte Erfassung des Randes zu ermöglichen, hat der Durchbruch 22 zweckmäßi- gerweise senkrecht zur Förderrichtung verlaufende Ränder.

Wenn angenommen wird, dass der Abstand zwischen der Vorderkante 24 der zu erzeu- genden Tür und dem Durchbruch 22, der durch die Positionierung von Dorn 11 und Kör- per 12 an Formwerkzeug 5 exakt vorgegeben ist, gleich d ist, so wird bei der ersten Vari- ante der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Erfassen des Durchbruchs 22 an der Posi- tion no das Stanzmesser 14 auf die Position nO+d, gefahren, um dort einen Schlitz 25, wie in Fig. 2c gezeigt, zu stanzen. Bei der zweiten Variante der erfindungsgemäßen Vorrich- tung sind das Stanzmesser 14 und die Laserlichtschranke im festen Abstand d1 aneinan- der gekoppelt, so dass in dem Moment, in dem die Laserlichtschranke den Durchbruch 22 erfasst, das Stanzmesser 14 bereits korrekt positioniert ist und den Schlitz 25 schneidet.

Anschließend wird der Materialstrang um eine vorgegebene Strecke gefördert. Im Laufe dieses Fördervorgangs werden die seitlichen Streifen 18 an den Längsrändern des Strangs 1 von der Längsschneideinrichtung 7 abgeschnitten, so dass der Reserveab- schnitt 20 vollständig vom Reliefabschnitt 21 getrennt wird (siehe Fig. 2d).

Nach dem Fördern befindet sich ein zweiter Reserveabschnitt 20\'in Höhe der Trennein- richtung 6.

Fig. 3a zeigt eine Draufsicht auf den Materialstrang 1 gemäß einer ersten Ausgestaltung des Verfahrens im anschließenden Trennvorgang. Auf den Reserveabschnitt 20\'folgt ein Reliefabschnitt 21\'. Aufgrund von Ungenauigkeiten des Fördermechanismus weicht die Strecke, um die der Strang 1 gefördert worden ist, von der Summe der Längen I+d des Reliefabschnitts 21 und des Reserveabschnitts 20 ab. Der Abstand zwischen aufeinan- derfolgenden Reliefs wird jedoch als konstant angenommen. In diesem Fall beginnt die Laserlichtschranke erneut, aus der Nullstellung 23 den Strang 1 nach dem Durchbruch 22\' abzusuchen, und findet diesen an der Position ni.) Im Falle der ersten Variante der erfin- dungsgemäßen Vorrichtung platziert daraufhin die Steuereinheit das Stanzmesser 14 einmal an der Position n1+d1, um einen Schlitz 25 an der vorderen Kante 24\'der zweiten Türinnenplatte zu schneiden, und an der Position ni-dz, wobei d1+d2=d, um einen Schlitz 27 an der hinteren Kante 26 der ersten Türinnenplatte zu schneiden. Das Ergebnis ist in Fig. 3b gezeigt. Die Reihenfolge, in der die Schlitze 25,27 geschnitten werden, ist an sich beliebig. Da das Stanzmesser 14 unabhängig von der Laserlichtschranke bewegbar ist, muss es beim Weitertransport des Strangs 1 nicht in eine Nullstellung zurückgefahren werden, sondern kann ausgehend von der Position, in der es zuvor den in Fig. 2c gezeig- ten Schlitz 25 geschnitten hat, so verfahren werden, dass die Schlitze 25,27 der Fig. 3b mit dem jeweils kürzesten Verfahrweg erzeugt werden.

Im Falle der zweiten Variante befindet sich das Stanzmesser 14 bereits an der Position n1+d1, wenn die Laserlichtschranke den Durchbruch 22\'erfasst. Hier wird daher zunächst der Schlitz 25 erzeugt, für den das Stanzmesser 14 bei Erfassung des Durchbruchs 22\' durch die Laserlichtschranke korrekt positioniert ist, und nach Verfahren der gesamten Trenneinrichtung 6 mit Laserlichtschranke und Stanzmesser 14 um die Strecke d auf die Ruheposition zu, wenn sich das Stanzmesser 14 bei ni-dus befindet, wird der Schlitz 27 erzeugt.

Bei der Ausgestaltung der Figs. 4a, 4b hingegen wird angenommen, dass der Förderme- chanismus exakt arbeitet und zwischen dem ersten und dem zweiten Schneidzyklus den Materialstrang 1 exakt um die Länge I+d weiter fördert, dass aber aufgrund von Material- verzug beim Formen der Reliefs der Abstand der Reliefs 10,10\'voneinander auf dem Materialstrang 1 und damit die Breite des Reserveabschnitts 20\'zwischen zwei Reliefab- schnitten variieren kann. In diesem Fall verwendet die Steuereinheit die noch von der vor- hergehenden Messung bekannte Position no des dem Reliefabschnitt 21 zugeordneten

Lochs 22, um das Stanzmesser 14 bei no-d2 zu positionieren und dort einen Schnitt 27 zu erzeugen. Im Falle der ersten Variante der Vorrichtung wird gleichzeitig die Laserlicht- schranke, wie bereits oben beschrieben, verfahren, um den Durchbruch 22\'des Reserve- abschnitts 20\'zu finden, und nachdem dieser gefunden worden ist, wird das Stanzmesser 14 an der Position n1+d1 platziert, um einen Schlitz 25 an der vorderen Kante 24\'der nächsten Türinnenplatte zu schneiden. Im Falle der zweiten Variante müssen die Schritte des Erzeugens des Schlitzes 27 und des Suchens des Durchbruchs 22\'und Erzeugens des Schlitzes 25 nacheinander ablaufen.

Der in der Praxis relevanteste Fall ist, dass sowohl eine Ungenauigkeit des Fördermecha- nismus als auch Materialverzug vorkommen können. Dieser Fall ist in den Figs. 5a, 5b dargestellt. Für die Positionierung des Schlitzes 25 an der vorderen Kante 24\'des Relief- abschnitts 21\', auf den der Durchbruch 22\'bezogen ist, ist dies ohne Bedeutung, dieser Schnitt kann, nachdem der Durchbruch 22\'erfasst worden ist, exakt platziert werden.

Für die hintere Kante 26 des Reliefabschnitts 21 ergibt sich jedoch eine Ungewissheit, da nicht exakt angegeben werden kann, auf welche Ursache eine Abweichung zwischen den nacheinander erfassten Positionen no, ni der Durchbrüche 22,22\'zurückzuführen ist. In Anbetracht der oben mit Bezug auf Figs. 3a, 3b, 4a, 4b gelieferten Beschreibung ist je- doch leicht nachvoliziehbar, dass ein guter Schätzwert für die Position der hinteren Kante 26 im Bereich zwischen den Positionen no-d2 und n1-d2 liegen muss. D. h., so lange der Schlitz 27 der hinteren Kante 26 innerhalb dieses Intervalls gesetzt wird, ist die Wahr- scheinlichkeit groß, dass der Schlitz 27 innerhalb des Toleranzbereichs liegt und so eine brauchbare Türinnenplatte erhalten wird.

Dabei kann die exakte Position des Schlitzes 27 innerhalb des Intervalls] nO-d2, n1-d2 [in Abhängigkeit von einer erwarteten Relevanz der zwei Fehlerquellen so festgelegt werden, dass bei einer Produktionsanlage, wo die Ungenauigkeit des Fördermechanismus als Hauptfehlerquelle angesehen wird, eine Position des Schlitzes 27 näher bei ni-d2 und bei Überwiegen von Ungenauigkeit aufgrund von Materialverzug eine Position näher bei no-d2 gewählt wird.

Selbstverständlich wird bei den oben vorgeschlagenen Verfahrensvarianten davon aus- gegangen, dass beide Ursachen von Ungenauigkeit nicht so gravierend sind, dass das

Intervall] ni-dz, no-d wesentlich größer ist als der Toleranzbereich in der Längs 1 der zu erzeugenden Türinnenplatten. Wenn diese Voraussetzung nicht gegeben ist, kann zum exakten Schneiden der Türinnenplatten eine Anlage wie jeweils in Fig. 6 bzw. 7 gezeigt, zum Einsatz kommen.

Bei der Anlage der Fig. 6 sind jeweils zwei Dorne 11 am in Transportrichtung vorderen bzw. hinteren Ende des Formwerkzeugs 5 angeordnet, um Referenzmarkierungen in Form von Durchbrüchen jeweils in einem in Förderrichtung vor bzw. hinter dem jeweils in dem Formwerkzeug 5 geformten Relief 10 liegenden Reserveabschnitt 20 zu erzeugen.

Auch die aus Laser 16 und Photodetektor 17 bestehende Laserlichtschranke ist doppelt vorhanden, um jeweils in einem Reserveabschnitt die zwei gestanzten Durchbrüche zu erfassen und diese jeweils zum Positionieren der Trenneinrichtung 6 zum Erzeugen von Schlitzen 25 bzw. 27 an beiden Seiten des Reserveabschnitts zu nutzen. Im Falle der zweiten Variante der Vorrichtung sich beide Laserlichtschranken jeweils in einem solchen Abstand starr an das Stanzmesser 14 bzw. den geschlitzten Körper 15 gekoppelt, dass immer dann, wenn eine der Laserlichtschranken einen Durchbruch erfasst, ein Schlitz erzeugt werden kann, wobei je nachdem, welches die erfassende Laserlichtschranke ist, ein Schlitz 25 an der Vorderkante eines Reliefabschnitts oder ein Schlitz 27 an der Hinter- kante des vorhergehenden Reliefabschnitts resultiert. Denkbar ist im Falle der ersten Va- riante auch, eine einzige Laserlichtschranke zum Erfassen beider Durchbrüche im Zeit- multiplex einzusetzen.

Die in Fig. 7 gezeigte Alternative sieht zwei Laserlichtschranken 16,17 bzw. 16\', 17\'vor, die in etwa in dem Abstand I+d in Förderrichtung verschiebbar montiert sind, um die Durchbrüche 22,22\'zu erfassen die jeweils einem Reliefabschnitt 10, der bereits die Trenneinrichtung 6 durchlaufen hat und nur noch an seiner hinteren Kante 26 geschnitten werden muss, und einem Reliefabschnitt 10 zugeordnet sind, der die Schneideinrichtung 6 noch nicht durchlaufen hat und im Bereich seiner Vorderkante 24 geschnitten werden soll. Diese Ausgestaltung ermöglicht durch zweimaliges Messen der Position eines glei- chen Lochs 22 eine exakte Positionierung der Trenneinrichtung 6 beim Schneiden sowohl der Vorderkante als auch der Hinterkante.