UND SCHWEISSENS

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils.

Bauteile aus Kunststoff werden verstärkt in unterschiedlichen industriellen Bereichen eingesetzt. Insbesondere im Kraftfahrzeugbereich werden zur Her- 10 Stellung von Kraftfahrzeugen verstärkt Bauteile aus Kunststoff eingesetzt.

Eine wesentliche Anforderung bei der Herstellung von derartigen Bauteilen sind die Genauigkeiten, mit welchen diese hergestellt werden, das heißt die zulässigen Toleranzen für derartige Bauteile werden sehr gering vorgegeben.

Eine zusätzliche, wesentliche Anforderung besteht in vielen industriellen Ap- 15 plikationen in den Reinheitsanforderungen für die Bauteile, das heißt bei deren

Herstellung müssen Verunreinigungen dieser Bauteile weitestgehend vermieden werden.

Daraus resultieren entsprechend große Anforderungen an die Herstellungsprozesse der Bauteile. Kunststoffteile, die zur Herstellung der Bauteile verwendet 20 weden, werden üblicherweise im Spritzgußverfahren hergestellt. Die Herstellung von derartigen Kunststoffteilen kann zwar mit hoher Genauigkeit erfolgen. Problematisch sind jedoch das Handling und die weiteren Prozesse zum

Verbinden derartiger Kunststoffteile.

Ein bekannter Prozess zum Verbinden zweier Kunststoffteile zur Herstellung 25 eines Bauteils ist das Reibschweißen. Problematisch hierbei ist zum einen das

Ausrichten, Greifen, Positionieren und Fixieren der Kunststoffteile, das mit eigens hierfür konzipierten Vorrichtungen durchgeführt werden muss. Abgesehen davon, dass damit ein erheblicher konstruktiver Aufwand verbunden ist, ist hierbei nachteilig, dass bereits bei dem erforderlichen Handling der Kunststoffteile Verzüge auftreten können, die eine Ursache dafür sind, dass die vorgegebenen Toleranzen der herzustellenden Bauteile nicht eingehalten werden können. Weiter ist nachteilig, dass das Reibschweißen ein kontaktbehafteter Arbeitsvorgang ist, der zu weiteren Verzügen der Kunststoffteile und damit des Bauteils fuhren kann. Zudem können dadurch Verunreinigungen in dem herzustellenden Bauteil entstehen, so dass auch die Reinheitsanforderungen für das Bauteil nicht mehr erfüllt werden.

Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE 10 2010 032 994 bekannt. Das dort beschriebene Verfahren dient zur Herstellung eines aus wenigstens zwei Kunststoffteilen bestehenden Bauteiles. Die Kunststoffteile werden mittels eines Spritzgußverfahrens in einer Spritzgußform hergestellt. Anschließend werden die Kunststoffteile in der Spritzguß form durch Schweißen miteinander verbunden.

Im einfachsten Fall werden durch den Schweiß-Prozess zwei Kunststoff-Teile miteinander verbunden. Generell können auch mehrere Kunststoff-Teile durch Schweißen miteinander verbunden werden. Als Schweiß- Verfahren eignen sich prinzipiell das Spiegel-Schweißen, auch Heizelement Schweißen genannt, oder das elektromagnetische Widerstands-Schweißen. Besonders vorteilhaft erfolgt das Verbinden der Kunststoff-Teile durch Heißgas-Schweißen.

Mit diesem Verfahren können mit geringem konstruktivem Aufwand aus Kunststoffteilen bestehende Bauteile hergestellt werden, wobei die Herstellung reproduzierbar mit sehr hoher Genauigkeit erfolgen kann, das heißt mit diesem Verfahren können Bauteile mit sehr geringen Toleranzen bereitgestellt werden. Weiterhin können mit diesem Verfahren Bauteile hergestellt werden, die auch sehr hohen Reinheitsanforderungen genügen, da die zur Herstellung der Bauteile benötigten Verfahrensschritte, nämlich das Spritzgußverfahren zur Herstellung der Kunststoffteile und das Heißgas-Schweißen zur Herstellung der Verbindung der Kunststoffteile zur Bildung des Bauteils Prozesse bilden, die dahingehend sehr gut kontrollierbar sind, dass Verunreinigungen in den Kunststoffteilen beziehungsweise in dem daraus gefertigten Bauteil weitestgehend vermieden werden.

Ein wesentlicher Aspekt dieses Verfahrens besteht darin, dass die beiden Kunststoffteile in der Spritzgußform, in welcher diese durch das Spritzgußverfahren hergestellt werden, durch einen Schweißprozess, insbesondere einen Heißgasschweiß-Prozess verbunden werden. Damit werden keine separaten Vorrichtungen zum Handling der Kunststoffteile, insbesondere zu deren Positionierung, Ausrichtung und anschließenden Lagefixierung benötigt, um dann nachfolgend die Kunststoffteile durch das Schweißen, insbesondere das Heißgas-Schweißen verbinden zu können, was die Arbeitszeiten und Herstellkosten der Bauteile erheblich senkt.

Ein noch bedeutenderer Vorteil dieser Maßnahme besteht jedoch darin, dass dadurch die Genauigkeit und Qualität der Herstellung der Bauteile erheblich erhöht wird.

Dies beruht darauf, dass die Spritzgußform, in welcher die Kunststoffteile hergestellt werden, naturgemäß die passgenauere Aufnahme für die Kunststoffteile bildet um damit das nachfolgende Schweißen, insbesondere Heißgas- Schweißen durchzuführen. Da die Kunststoffteile während des gesamten Vor- gangs zur Herstellung des Bauteils durch den Schweißvorgang in der originären Spritzgußform verbleiben, können Verzüge oder sonstige Formänderungen der Kunststoffteile vermieden werden, so dass Bauteile mit sehr geringen Toleranzen hergestellt werden können.

Die zur Durchführung des Verfahrens eingesetzte Spritzgußform weist ein Werkzeug mit wenigstens zwei gegeneinander positionierbaren Werkzeugteilen auf. Zur Herstellung der Kunststoffteile wird mittels des Spritzgußverfahrens das Werkzeug durch Zusammenfahren der Werkzeugteile geschlossen. Der Kunststoff wird in zwei von den Werkzeugteilen begrenzten, beabstandet Hegenden Hohlräumen eingespritzt.

Die simultane Herstellung beider Kunststoffteile in einer Spritzgußform ist eine wesentliche Voraussetzung dafür, dass nachfolgend in dieser Spritzguß- form das Verbinden der Kunststoffteile durch das Heißgas-Schweißen erfolgen kann.

Hierzu wird nach Herstellung der Kunststoffteile mittels des Spritzgußverfahrens das Werkzeug geöffnet, und darauf die Werkzeugteile, an welchen jeweils eines der Kunststoffteile gelagert ist, so positioniert, dass die Kunststoffteile in einer Schweißposition angeordnet sind.

In dieser Schweißposition sind die Kunststoffteile in Abstand gegenüberliegend angeordnet. Wesentlich hierbei ist, dass die Kunststoff-Teile in der Spritzgußform gelagert, ohne Verzüge und ohne Formänderungen in exakt definierten Positionen relativ zueinander angeordnet sind. Diese Genauigkeit wä- re bei einer Entnahme der Kunststoff-Teile aus der Spritzgußform irreversibel zerstört.

Dann wird in der Schweißposition ein Heizelement in dem Zwischenraum zwischen die Kunststoffteile eingebracht, wobei mit dem Heizelement zu verschließende Randbereiche der Kunststoffteile erwärmt werden. Vorteilhaft ist, dass im Fall des Heißgas Schweißens das Heizelement von einem Heizspiegel gebildet ist, mittels dessen die Randbereiche der Kunststoffteile berührungslos erwärmt werden.

Durch die berührungslose Erwärmung der Randbereiche der Kunststoffteile werden unerwünschte Verzüge oder Verformungen der Kunststoffteile vermie- den. Zudem ist gewährleistet, dass keine unerwünschten Verunreinigungen der Kunststoffteile auftreten. Nach der Erwärmung der Randbereiche der Kunststoffteile wird mittels des Heizelements dieses aus dem Zwischenraum entfernt und durch Schließen des Werkzeugs sind die Kunststoffteile gegeneinander geführt, so dass diese an den erwärmten Randbereichen miteinander zu dem Bauteil verschweißt werden. Da die Werkteile der Spritzgußform exakt an die Geometrien der Kunststoffteile angepasste Aufnahmen bilden, ist gewährleistet, dass die Kunststoffteile bei dem Schweißvorgang ihre Formen exakt beibehalten.

Nach dem Verschweißen wird das Werkzeug geöffnet und das Bauteil mittels Auswurfeinheiten aus der Spritzgußform entfernt. Damit steht die Spritzgußform zur Herstellung neuer Kunststoffteile zur Verfügung, die dann nach dem erläuterten Verfahren wieder verschweißt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mittels dessen eine weiter verbesserte Herstellung von Bauteilen aus Kunststoff ermöglicht wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind die Merkmale der Ansprüche 1 und 13 beschrieben. Vorteilhafte Ausführungsformen und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung eines aus wenigstens zwei Kunststoffteilen bestehenden Bauteils. Die Kunststoffteile werden mittels eines Spritzgußverfahrens in einer Spritzgußform hergestellt, welche ein Werkzeug mit wenigstens zwei gegeneinander positionierbaren Werkzeugteilen aufweist. Zur Herstellung der Kunststoffteile wird mittels des Spritzgußverfahrens das Werkzeug durch Zusammenfahren der Werkzeugteile in eine Werkzeugrichtung geschlossen und Kunststoff wird in wenigstens zwei von den Werkzeugteilen begrenzten, beabstandet liegenden Hohlräumen eingespritzt. Die Kunststoffteile werden in der Spritzgußform anschließend durch Schweißen miteinander verbunden. Hierzu werden die Werkzeugteile aus einer Schweißposition in einer zur Werkzeugrichtung geneigten Schweißrichtung gegeneinander gefahren, so dass zu verschließende Randbereiche der Kunststoffteile in Kontakt gebracht werden. Die Erfindung betrifft zudem eine entsprechende Vorrichtung.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, dass die beiden Werkzeugteile des Werkzeugs zur Durchführung des Schweißvorgangs in einer Schweißrichtung geführt werden, die unterschiedlich zur Werkzeugrichtung der Werkzeugteile zur Herstellung der Kunststoffteile ist. Während die Werkzeugrichtung vorzugsweise in vertikaler Richtung orientiert ist, ist die Schweißrichtung in einem vorgegebenen Neigungswinkel dazu orientiert. Durch eine an die Geometrien der Kunststoffteile angepasste Dimensionierung des Neigungswinkels kann die Qualität des Schweißvorgangs gezielt verbessert wurden. Diese Verbesserung beruht darauf, dass der Neigungswinkel so vorgegeben wird, dass bei der Führung der Werkzeugteile entlang der Schweißrichtung erst unmittelbar vor Aufeinanderfahren der Werkzeugteile die Kunststoffteile miteinander in Kontakt kommen und zwar nur mit den zu verschweißenden Bereichen der Kunststoffteile, die zuvor mit einem Heizelement erwärmt wurden. Vorzugsweise entsteht der Kontakt der Kunst- stoffteile erst während der letzen 1 oder 2 mm der Verfahrbewegung der Werkzeugteile, also unmittelbar bevor diese aufeinander auftreffen. Der Kontakt der Kunststoffteile wird somit exakt auf die zur verschweißenden Stellen der Kunststoffteile begrenzt, so dass eine reproduzierbare, hochqualitative Schweißnaht erhalten wird. Würden die Werkzeugteile in einer Schweißrichtung geführt, die mit der Werkzeugrichtung zusammenfällt, könnte ein derartig präziser Schweißvorgang nicht erhalten werden. Die Führung der Werkzeugteile in der Werkzeugrichtung erfolgt aus einer Anfangsposition heraus, in der die Werkzeugteile gegenüber liegend angeordnet sind. Die Werkzeugrichtung verläuft dann in vertikaler Richtung.

Würden bei dem darauffolgenden Schweißvorgang die Werkzeugteile in einer mit der Werkzeugrichtung zusammenfallenden Schweißrichtung bewegt wer- den, würden bei Annähern der Werkzeugteile die Kunststoffteile frühzeitig miteinander in Kontakt kommen. Insbesondere würden auch die zu verschweißenden Bereiche, die zuvor mit einem Heizelement erwärmt wurden, mit nicht zu verschweißenden Bereichen der Kunststoffteile in Kontakt kommen, so dass der Schweiß Vorgang nicht auf die zu verschweißenden Bereiche konzentriert würde sondern sich über größere Bereiche der Kunststoffteile erstrecken würde, wodurch die Qualität der Schweißnahten beeinträchtigt würde. Dieser Nachteil wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Werkzeugteile mittels einer Zwangsführung entlang der Schweißrichtung geführt. Besonders vorteilhaft weist die Zwangsführung als erstes Element eine Führungsbohrung in einem ersten Werkzeugteil auf, in welcher als zweites Element der Zwangsführung eine Führungsstange am zweiten Werkzeugteil geführt wird.

Alternativ können die Werkzeugteile elektronisch gesteuert gegeneinander verfahren werden. Die Zwangsführung entfällt dann.

Durch diese Zwangsführung wird mit geringem konstruktivem Aufwand eine exakte Führung der Werkzeugteile entlang der Schweißrichtung während des Schweißvorgangs erhalten.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zei- gen: Figur 1 : Darstellung einer Spritzgußform bei geschlossenem Werkzeug zur Herstellung zweier Kunststoffteile durch ein Spritzgußverfahren.

Figur 2: Darstellung der Spritzform bei geöffnetem Werkzeug nach er- folgter Herstellung der Kunststoffteile, wobei jeweils an einem

Werkzeugteil des Werkzeugs ein Kunststoffteil gelagert ist.

Anordnung gemäß Figur 3 mit bei in eine Schweißposition verfahrenen Werkzeugteilen und einem Heizelement zwischen den Kunststoffteilen. Figur 4: Darstellung der Anordnung gemäß Figur 3 nach Ausrichtung einer Führungsbohrung des ersten Werkzeugteils auf eine Führungsstange des zweiten Werkzeugteils.

Figuren 5 u. 6:Führung der Werkzeugteile entlang einer durch die Führungsbohrung und die Führungsstange vorgegebenen Schweißrich- tung zum Verschweißen der Kunststoffteile zu einem Bauteil.

Figur 7: Darstellung der Spritzgußform bei geöffnetem Werkzeug nach erfolgtem Verschweißen der Kunststoffteile.

Figur 8: Darstellung der Spritzguß form mit dem Werkzeug in einer

Entnahmeposition für die Entnahme des Bauteils. Figur 9: Anordnung gemäß Figur 8 bei Entformen des Bauteils.

Figur 10: Darstellung der Spritzgußform vor Durchführung eines erneuten

Spritzgußvorgangs.

Die Figuren 1 bis 10 zeigen eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Spritzgußform 1 zur Herstellung zweier Kunststoffteile 2, 3. Die Spritzgußform 1 umfasst ein Werkzeug mit zwei gegeneinander bewegbaren Werkzeugteilen 4a, 4b. Die Werkzeugteile 4a, 4b können durch einen nicht gesondert dargestellten Hebemechanismus in vertikaler Richtung aufeinander zubewegt beziehungsweise voneinander abgehoben werden. Zu- dem ist eine Führungsschiene 5 vorgesehen, mittels derer das obere Werkzeugteil 4a in horizontaler Richtung quer zum unterem Werkzeugteil 4b bewegt werden kann. Am oberen Werkzeugteil 4a ist eine Führungsbohrung 6a angeordnet, am unteren Werkzeugteil 4b ist eine Führungsstange 6b angeordnet. Die Führungsbohrung 6a und die Führungsstange 6b bilden eine Zwangsfüh- rung. Die Längsachsen der Führungsbohrung 6a und der Führungstange 6b sind um denselben Neigungswinkel zur Vertikalen geneigt, wobei dieser im vorliegendem Fall etwa 45° beträgt. Der Hebemechanismus und die Führungsschiene 5 bilden Positioniermittel.

Wie insbesondere aus den Figuren 9 und 10 ersichtlich, welche die Werkzeug- teile 4a, 4b ohne Kunststoffteile 2, 3 im geöffneten Zustand zeigen, weist jedes Werkzeugteil 4a, 4b Kavitäten 7a-7d auf, die sich bei Schließen des Werkzeugs zu geschlossenen Hohlräumen ergänzen, in welche in einem Spritzgußvorgang Kunststoff eingespritzt wird, um damit die Kunststoffteile 2, 3 herzustellen. Den Kavitäten 7a, 7d ist jeweils eine Auswurfeinheit 8, 9 mit motorisch betrie- benen Auswurfstiften 8a, 9a zugeordnet. Mit den Auswurfeinheiten können fertiggestellte Kunststoffteile 2, 3 bei geöffnetem Werkzeug ausgeworfen werden.

Die Figuren 1 bis 10 zeigen die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens. Figur 1 zeigt die Spritzgußform 1 mit geschlossenem Werkzeug. Die Werkzeugteile 4a, 4b werden in einer vertikalen Richtung verlaufenden Werkzeugrichtung aufeinander zubewegt, bis sie sich in der Schließposition befinden. In der Schließposition der Werkzeugteile 4a, 4b bilden die Kavitäten 7a-7d zwei Hohlräume aus, in welche Kunststoff in einem Spritzguß-Vorgang eingespritzt wird um damit die beiden Kunststoffteilen 2, 3 herzustellen. Nach dem Einspritzen des Kunststoffs erfolgt in bekannter Weise ein Nachdrücken derart, dass die Werkzeugteile noch weiter gegeneinander gefahren werden, um einen vorgegebenen Druck auf die gerade erstellten Kunststoffteile 2, 3 auszuüben. Danach erfolgt ein Abkühlen der erstellten Kunststoffteile 2, 3 so dass diese in der Spritzgußform 1 ausgehärtet werden.

Nach dem so abgeschlossenen Spritzgußverfahren zur Herstellung der Kunststoffteile 2, 3 wird das Werkzeug durch Auseinanderfahren der Werkzeugteile 4a, 4b in vertikaler Richtung, das heißt in der Werkzeugrichtung wie in Figur 2 dargestellt, geöffnet. In dieser geöffneten Werkzeugposition ist das erste Kunststoffteil 2 am oberen Werkzeugteil 4a angeordnet und dort fixiert, während das zweite Kunststoffteil 3 am unteren Werkzeugteil 4b angeordnet und fixiert ist.

Anschließend erfolgt, wie in Figur 3 dargestellt, ein Einfahren der Kunststoffteile 2, 3 in eine Schweißposition. In dieser Schweißposition wird ein Heißgas- Schweiß-Prozess durchgeführt. Zur Durchführung des Heißgas-Schweißen- Prozesses wird, wie in Figur 3 dargestellt, in dem Zwischenraum zwischen den in der Schweißposition positionierten Kunststoffteilen 2, 3 ein Heizelement 10 eingebracht. Mit diesem Heizelement 10 erfolgt simultan eine berührungslose Erwärmung von Randbereichen beider Kunststoffteile 2, 3 wobei an diesen Randbereichen die Kunststoffteile 2, 3 später miteinander verschweißt werden sollen.

Das Heizelement 10 ist im vorliegenden Fall von einem Heizspiegel mit einem plattenförmigen Grundkörper gebildet, an dessen Ober- und Unterseite Auslässe 10a in definierten Sollpositionen ausmünden, die an die Konturen der Randbereiche der Kunststoffteile 2, 3 angepasst sind. Durch diese Auslässe 10a wird Heißgas, insbesondere Heißluft, geblasen, so dass die Randbereiche der Kunststoffteile 2, 3 mit Heißgas beaufschlagt und dadurch erwärmt beziehungsweise angeschmolzen werden. Nachdem mit dem Heizelement 10 die Randbereiche der Kunststoffteile 2, 3 erwärmt werden, wird das Heizelement 10 aus dem Zwischenraum zwischen den Kunststoffteilen 2, 3 entfernt.

Danach werden die Werkzeugteile 4a, 4b weiter verfahren, bis sie in der in Figur 4 dargestellten Position angeordnet sind. In dieser Position ist die Führungsbohrung 6a des oberen Werkzeugteils 4a auf die Führungsstange 6b des unteren Werkzeugteils 4b ausgerichtet.

Um die Kunststoffteile 2, 3 an den Schweißstellen, die von den mittels des Heizelements erwärmten Bereichen gebildet sind, miteinander zu verschweißen, werden die Werkzeugteile 4a, 4b in einer Schweißrichtung aufeinander zubewegt, welche durch die von der Führungsbohrung 6a und der Führungsstange 6b gebildete Zwangsführung definiert ist. Die Längsachsen der Führungsbohrung 6a und Führungsstange 6b sind um einen Neigungswinkel zur Vertikalen, das heißt zur Werkzeugrichtung geneigt. Die Schweißrichtung verläuft damit in diesem Neigungswinkel zur Vertikalen.

Dies ist in den Figuren 5 und 6 verdeutlicht, die die Bewegung der Werkzeugteilen 4a, 4b entlang der Schweißrichtung zeigen. In der in Figur 4 dargestellten Startposition ist die Führungsstange 6b zur Führungsbohrung 6a so angeordnet, dass die Spitze der Führungsbohrung 6a gerade an der Einmündung der Führungsbohrung 6a liegt. Durch Verfahren der Werkzeugteile 4a, 4b aus dieser Startposition heraus, wird die Führungsstange 6b immer weiter in die Führungsbohrung 6a eingeführt, wodurch die Werkzeugteile 4a, 4b in der Schweißrichtung, die entlang der gemeinsamen Längsachse von Führungsbohrung 6a und Führungsstange 6b verläuft, geführt werden (Figur 5, 6).

Durch die Neigung der Schweißrichtung bezüglich der Werkzeugrichtung wird erreicht, dass zur Durchführung des Schweißvorgangs erst kurz, vorzugweise 1 mm bis 2 mm vor Aufeinanderfahren der Werkzeugteile 4a, 4b, die Kunststoffteile 2, 3 in diesen Werkzeugteilen 4a, 4b miteinander kontaktiert werden, und zwar selektiv an den Schweißstellen, das heißt den durch das Heizelement erwärmten Bereichen. Dadurch wird eine ideale Schweißnaht erhalten, die die Kunststoffteile 2, 3 zu einem Bauteil verbindet.

Nachdem durch den Schweißvorgang die Kunststoffteile 2, 3 fest zu dem Bau- teil 1 1 verbunden worden sind, wird, wie in Figur 7 dargestellt, das Werkzeug durch Auseinanderfahren geöffnet. Durch Betätigen der Auswurfeinheit 9 wird dabei das Bauteil 1 1 von dem unterem Werkzeugteil 4b abgelöst, so dass bei geöffnetem Werkzeug das Bauteil 1 1 in der Kavität 7a des oberen Werkzeugteils 4a angeordnet und fixiert ist. Anschließend wird das Werkzeug, wie in Figur 8 dargestellt, noch weiter geöffnet. Dadurch wird das Bauteil 1 1 in eine Entnahmeposition eingebracht.

In dieser Entnahmeposition erfolgt, wie in Figur 9 dargestellt, das Entformen des Bauteils 1 1. Hierzu wird die Auswurfeinheit 8 betätigt, wodurch das Bauteil 1 1 aus der Kavität 7a des oberen Werkzeugteils 4a abgelöst wird. Nach der Entformung des Bauteils 1 1 wird das Werkzeug in seine Spritzposition verfahren, welche in Figur 10 dargestellt ist. Hierzu wird das obere Werkzeugteil 4a entlang der Spritzgußform 1 verfahren, so dass dieses dem unteren Werkzeugteil 4b in Abstand gegenüberliegend angeordnet ist.

Aus der in Figur 9 dargestellten Spritzposition heraus, wird das Werkzeug wie- der geschlossen, in dem die Werkzeugteile 4a, 4b in vertikaler Richtung, das heißt in der Werkzeugrichtung verfahren werden, so dass wieder die in Figur 1 dargestellte Position des Werkzeugs eingenommen wird, in welcher von neuem durch einen Spritzguß-Vorgang neue Kunststoffteile 2, 3 hergestellt werden, die nachfolgend entsprechend den Figuren 2 bis 10 dargestellten Prozessfolge durch Heißgas-Schweißen miteinander verbunden werden. Bezugszeichenliste

0 ⁾ Spritzgußform

(2) Kunststoffteil

(3) Kunststoffteil

(4a) oberer Werkzeugteil

(4b) unterer Werkzeugteil

(5) Führungsschiene

(6a) Führungsbohrung

(6b) Führungsstange

(7a-7d)Kavitäten

(8) Auswurfeinheit

(9) Aus wurfeinheit

(10) Heizelement

(10a) Auslass

(Π) Bauteil