Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bereitstellung von mit individualisierten Dekoren versehenen Laminatpaneelen, ein mit diesem Verfahren hergestelltes Laminatpaneel und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Beschreibung

Laminatpaneele sind aus vielfältigen Anwendungen, insbesondere als Ersatz für Echtholzpaneele, nicht mehr weg zu denken. Ein besonders großes Anwendungsgebiet besteht in der Verkleidung von Wänden, Decken und Fußböden, wo aus entsprechenden Wand-, Decken- und Fußbodenpaneelen die jeweilige Verkleidung zusammengesetzt wird. Natürlich werden in verschiedenen Anwendungsgebieten verschiedene Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit derartiger Laminatpaneele gestellt. Ein Fußbodenpaneel ist dabei naturgemäß wesentlich größeren Belastungen ausgesetzt als beispielsweise eine Wand- oder Deckenverkleidung.

Die großtechnische Fertigung von Laminatpaneelen umfasst dabei eine ganze Reihe von Fertigungsschritten, die für die verschiedenen Anwendungsgebiete von Laminatpaneelen weitgehend gleich sind. Es wird zunächst eine Trägerplatte, beispielsweise aus einem Flolzwerkstoff wie Spanplatte, MDF, FIDF oder OSB, bereitgestellt und diese mit mehreren Schichten gegebenenfalls unterschiedlicher Materialien beschichtet. Auf eine gegebenenfalls vorbehandelte Oberfläche einer Flolzwerkstoffplatte wird eine Dekorschicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise in Form eines bedruckten imprägnierten Papiers geschehen. Das Dekor kann auch unmittelbar auf die Oberseite der Flolzwerkstoffplatte aufgedruckt werden. Dies kann mittels Druckwalzen oder eines Digitaldrucker geschehen. Bevor das Dekor aufgedruckt wird, kann gegebenenfalls auch eine Grundierungsschicht auf die Oberfläche der Flolzwerkstoffplatte aufgebracht werden. Dieses Dekor muss, insbesondere sofern das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll, von mindestens einer abriebfesten Schutzschicht, z.B. aus Lack oder Harz abgedeckt werden. Der Schichtaufbau wird abschließend in einer Presse unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst. Anschließend wird die immer noch großformatige nun beschichtete Holzwerkstoffplatte in einzelne Paneele aufgeteilt, die an den Seitenflächen mit Verriegelungsmitteln in Form einer Feder und einer Nut mit versehen werden, so dass eine einfache Verbindung der Paneele möglich ist. Ein großes Thema in vielen Produktbereichen von Holzwerkstoffpaneelen ist heute die Individualisierung. Der Kunde möchte häufig ein Produkt, das auf seine individuellen Wünsche und/oder Bedürfnisse zugeschnitten ist. Dabei ist der Kunde auch bereit für diese Zusatzleistung einen höheren Preis in Kauf zu nehmen.

Durch neue Technologien wie Digitaldruck oder 3D-Druck entwickeln sich dabei für die Hersteller Möglichkeiten sowohl geringe Stückzahlen (Stichwort: Stückzahl 1) als auch neue Produktionsmöglichkeiten außerhalb der klassischen Produktionslinien zu realisieren. Von diesen Tendenzen sind viele Produkte betroffen u. A. auch Bodenbeläge. Diese wurden üblicherweise in den Werken der Hersteller in großen Mengen pro Dekor hergestellt. Dabei wurden die Dekore meist von Zulieferern ( Designern, Druckern usw. ) entwickelt und dann an die Branche verteilt. Aus einer bestimmten Anzahl von Dekoren wurde dann von den Bodenbelagsherstellern eine Kollektion erstellt und diese den Bodenbelagshändlern und damit auch den Endkunden zur Auswahl zur Verfügung gestellt.

In dieser Vorgehensweise war früher wenig bis gar kein Raum für Individualisierung. Auch eine Beteiligung des Endkunden war nicht möglich. Dies galt im Wesentlichen für alle Bodenbeläge, auch für Laminatboden.

In den letzten Jahren gab es aber zunehmend Ansätze den Wunsch nach individualisierten Bodenbelägen zu befriedigen. Dabei war aber häufig immer noch eine etwas komplizierte Vorgehensweise zu bemängeln, da der Endkunde über den Händler einen gewünschten individualisierten Bodenbelag beim Hersteller bestellen musste. Dies führte nicht nur zu teilweise sehr langen Lieferzeiten sondern auch zu möglichen Problemen, wenn der tatsächlich gelieferte Bodenbelag sich signifikant von einem Muster oder einem digitalisierten Bild unterscheidet. Meist ist auch das Sortiment möglicher Designs reduziert, damit beim Hersteller nicht zu viel Vielfalt bearbeitet werden muss. Ein weiteres Problem ist, dass dann häufig sehr kleine Liefermengen versandt werden müssen. Dies führt zu relativ hohen Transportkosten pro Quadratmeter Produkt.

Um dieses Problem zu beheben wurde ein Verfahren nach der EP 2 572 896 B1 verwendet, bei dem beschichtete Dielenrohlinge am Point-of-Sale (POS) mit einem Dekor bedruckt und anschließend ablackiert werden. Allerdings hat dieses Verfahren den Nachteil, dass es sich bei den verwendeten Lacken um UV-härtende Systeme (Acrylate) handelt, die wegen der benötigten Photoinitiatoren zu Geruchsbelästigungen führen können. Dies muss durch eine Abluftentsorgung vermieden werden. Weiter sind die Acrylate allergieauslösend, was für die Mitarbeiter am POS spezielle Schulungen und eine entsprechende Schutzausrüstung bei der Wartung, Reinigung oder bei der Behebung von Problemen erfordert. Auch die Entsorgung von Fehlchargen/Ausschuss ist für die Mitarbeiter nicht unproblematisch. Zudem ist die Qualitätsprüfung für in der UV-Lacktechnologie ungeübte Personen schwierig. Die Verwendung von UV-Lacken ist eher für Industriebetriebe geeignet und weniger für Mitarbeiter in Baumärkten, im Holzhandel, in Bodenbelagsfachmärkten usw. Außerdem ist eine Variation der Strukturierung der Oberfläche kaum möglich, sodass lediglich eine Oberfläche zur Verfügung steht.

Ein ähnliches Verfahren wird in der EP 3 067 219 A1 beschrieben. Hier treffen die gleichen Nachteile zu wie für die oben genannte Schrift. Zusätzlich wird dort noch die Beschichtung mit einem Kunstharz als Nutzschicht unter zu Hilfenahme von Druck und T emperatur beschrieben. Dies ist aus den ähnlichen Gründen wie die Lackierung (hoher technischer Aufwand, hohes technisches Knowhow, Entsorgungsproblematik usw.) als nicht praktikabel einzustufen. Zudem erfolgt die Beschichtung mit Kunstharzen bei relativ hohen Temperaturen (ca. 200°C), was einen erheblichen Energiebedarf einer derartigen Anlage bedeutet.

Die sich ergebenden Nachteile sind Geruchsbelästigung, keine Oberflächenvariationen, anspruchsvolle Technologie, so dass Mitarbeiter mit großem technischem Verständnis benötigt werden, Abluft- und Entsorgungsprobleme.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zu Grunde eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die es dem Endkunden ermöglicht am Point of Sale (POS), wie z.B. einem Baufachmarkt, einen selbstgestalteten Fußboden zu erwerben, den er auch sofort mitnehmen kann. Dabei besteht die Möglichkeit entweder mit eigenen oder mit bereits vorhandenen Dekoren (in digitaler Form) zu arbeiten. Für die Mitarbeiter am Point of Sale soll die Bedienung und Wartung der zur Herstellung des Fußbodens verwendeten Anlage möglichst einfach und ungefährlich sein. Es sollen keine Emissionen oder Geruchsbelästigungen auftreten. Außerdem sollten die Behebung von Problemen, die Wartung und die Neubestückung an der Anlage möglichst einfach sein.

Diese technische Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Entsprechend wird ein Verfahren zur Bereitstellung von mit individualisierten Dekoren versehenen Laminatpaneelen, insbesondere Holzwerkstofflaminatpaneelen, für eine Partei B, insbesondere einen Endverbraucher bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellen von mindestens einem formatierten Laminatpaneelrohling durch eine Partei A, insbesondere einen Laminathersteller, wobei der Laminatpaneelrohling eine mit einer Beschichtung als Druckgrundierung und mindestens einem Gegenzug verpresste Trägerplatte und in die Paneelkanten eingefügte Verbindungselemente umfasst,

- Aufdrucken von mindestens einem individuell durch den Endverbraucher ausgewählten Dekor auf den Laminatpaneelrohling im Digitaldruck;

- Aufpressen von mindestens einer thermoplastischen Folie als Verschleißschicht auf das Druckdekor, wobei das Aufdrucken des ausgewählten Dekors und das Aufpressen der mindestens einen thermoplastischen Folie auf das Druckdekor am Point-of-Sale (POS) erfolgt.

Unter Partei A soll insbesondere ein Laminathersteller verstanden werden, auch Lieferanten, Händler oder ähnliches, der einer Partei B Laminatpaneelrohlinge zum Individualisieren nach Art eines Zwischenproduktes zur Verfügung stellt.

Unter Partei B soll insbesondere ein Endverbraucher verstanden werden, auch Rau mausstatter oder Architekten, die Laminatpaneele als fertiges Endprodukt zur Verkleidung von Böden, Wänden und/oder Decken verwenden oder zur Verwendung anbieten.

Es wird demnach ein Verfahren (und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens) bereitgestellt, wobei zunächst ein nicht-individualisierter Laminatpaneelrohling vom Hersteller bereitgestellt wird. Wie weiter unten noch im Detail beschrieben wird hierfür beim Hersteller eine großformatige Trägerplatte mit einer Grundierungsschicht, ggfs einem Primer und einem Gegenzug verpresst, wobei die Grundierungsschicht eine einheitliche, bevorzugt helle, Farbe aufweist. Die Grundierungsschicht kann mit Strukturen versehen sein. Die verpresste, großformatige Platte wird in einzelne Paneele aufgeteilt und an den Seitenkanten mit bekannten Verriegelungselementen versehen. Der Hersteller stellt somit (kleinformatige) Laminatpaneelrohlinge mit einem hohen Anarbeitungsgrad bereit (d.h. mit Druckgrundierung und Verbindungselementen), die nachfolgend vom Endverbraucher individuell gestaltet werden können.

Der Hersteller liefert den kleinformatigen Laminatpaneelrohling zu einem Point-of-Sale (z.B. Baumarkt). Hier wird gemäß dem vorliegenden Verfahren ein vom Endverbraucher individuell gestaltetes Dekor digital aufdruckt wird und dieses Druckdekor mit einer Verschleißschicht auf Basis einer Folie versehen wird. Es wird somit auf das Aufträgen von flüssigen Lack- oder Harzschichten als Verschleißschicht verzichtet, so dass das Veredelungsverfahren einfacher und sicherer ausgeführt werden kann. Insbesondere werden Emissionen oder Geruchsbelästigungen für die Mitarbeiter am Point-of-Sale vermieden. Dabei hat der Endverbraucher auch die Möglichkeit, eigene Dekore oder Intarsien in den Fußboden zu integrieren. Komplexe mehrlagige Schichtaufbauten auf dem Laminat werden mit dem vorliegenden Verfahren am Point-of-Sale nicht bereitgestellt, da dies zu einer Verteuerung des Produktes führen würde, was nun gerade nicht erwünscht ist. So werden vorliegend keine Lastverteilungsschicht, Stabilisierungsschicht oder Dämpfungsschichten z.B. aus Kork, Filz, Vliesen, Wood-Plastic-Composit (WPC), glasfaserverstärkten Kunststoff, Hotmelts oder ähnlichen Materialien.

Die für das vorliegende Verfahren am Point-of-Sale verwendete Anlage umfasst dabei ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden. Die Laminatpaneelrohlinge werden mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant dem Endverbraucher zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen digitalen File an die Anlage (z.B. auf einem USB-Stick gespeichert) übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in ein vom Anlagenlieferanten vorgegebenes Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden. Auf das Druckdekor wird anschließend mit Hilfe einer beheizten Walze eine Folie, die gegebenenfalls mit einer Lackschicht auf der Oberseite versehen ist, aufgebracht.

Dadurch, dass die Laminatbodenrohlinge an den POS geliefert werden, löst sich das Problem der Belieferung von Endkunden mit Kleinmengen, das durch die Individualisierung entstanden ist. So können minimale Mengen (z.B. Losgröße 1 ) für den Endverbraucher individuell gestaltet werden. Dies wäre beim Laminathersteller selbst nicht möglich. Die Möglichkeit der Individualisierung eines Produktes durch den Endkunden selbst, ist die maximal mögliche Beteiligung des Endverbrauchers an der Produktherstellung.

Weiterhin werden für die Oberflächenveredelung lediglich ein Digitaldrucker und eine Rollenkaschierung in der Dielenbreite benötigt. Bei Bedarf können auch Folien für unterschiedliche Nutzungsklassen verwendet werden, da dies lediglich einen Tausch einer Rolle erfordert.

Die sich aus dem vorliegenden Verfahren ergebende Vorteile sind vielfältig: das Endprodukt ist sofort fertig, es können Modifikationen am Dekor durchgeführt werden, Oberflächen können variiert werden, es ist ein einfacher Prozess durchführbar in einem flexiblen System und es können kundengenaue Mengen bereitgestellt werden.

Wie beschrieben wird der Laminatpaneelrohling, mit der Druckgrundierung, Gegenzug und Verriegelungselementen beim Laminathersteller bereitgestellt.

Der Laminatpaneelrohling umfasst als Kern oder Trägerplatte eine Holzwerkstoffplatte, wobei diese eine mitteldichte Faser (MDF)-, hochdichte Faser (HDF)- oder Span- oder Grobspan (OSB)- oder Sperrholzplatte und/oder eine Holz-Kunststoff-Platte sein kann.

In einer Ausführungsform wird eine ungeschliffene Holzfaserplatte, insbesondere MDF oder HDF, als T rägerplatte für den Laminatpaneelrohling verwendet, die auf der Oberseite noch mit einer Presshaut (Verrottungsschicht) versehen ist, und mit einem wässrigen Melaminharz auf der Oberseite vergütet wurde, um die Presshaut zu füllen.

Die Dimensionen bzw. Maße des Laminatpaneelrohling entsprechen den Formaten, die im Handel (z.B. Baumärkten) typischerweise erhältlich sind. So kann der Laminatpaneelrohling Maße von 1395 x 195 mm mit einer Dicke zwischen 4 bis 15 mm, bevorzugt 6 bis 12 mm (kleinformatig) aufweisen. Andere Formate wären aber auch möglich.

Wie oben ausgeführt, weist der mindestens eine Laminatpaneelrohling eine Beschichtung als Druckgrundierung auf. Diese Grundierung wird beim Hersteller auf großformatige Trägerplatten aufgebracht. Um eine besonders gute Bedruckbarkeit der so hergestellten Laminatpaneelrohlinge zu gewährleisten, ist die Grundierung insbesondere eingefärbt. Hierbei sind insbesondere mehrere Farben möglich, wie weiß, beige, gelb oder braun. In einer Ausführungsform besteht die mindestens eine Druckgrundierung aus einer Flüssigbeschichtung aus einem Harz, bevorzugt aus einem Formaldehyd-Harz, wie z.B. Melamin-Formaldehyd-Harz, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff- Formaldehyd-Harz. Nach dem Zwischentrocknen wird auf diese Grundierung eine pigmentierte Schicht aufgebracht, z.B. mit einer Bindemittelbasis aus Kasein oder Sojaprotein. Als Farbpigmente können weiße Pigmente wie Titandioxid (T1O2) verwendet werden. Weitere Farbpigmente können Calciumcarbonat, Bariumsulfat oder Bariumcarbonat sein. Die flüssigen Grundierungen können unter Verwendung einer Walze auf die Oberfläche der Trägerplatte aufgebracht werden.

Es ist ebenfalls denkbar, dass die Grundierungen aus mindestens einer, bevorzugt aus mindestens zwei oder mehreren nacheinander aufgetragenen Lagen bzw. Aufträgen besteht, wobei die Auftragsmenge zwischen den Lagen bzw. Aufträgen gleich oder verschieden ist, d.h. die Auftragsmenge einer jeden einzelnen Lagen kann variieren.

In einer anderen Ausführungsform besteht die mindestens eine Druckgrundierung aus einem mit einem Harz imprägnierten gefärbten Papier. Dabei werden als Druckbasis beispielsweise eingefärbte Papiere eingesetzt, deren Farbe dem hellsten Farbton im aufzudruckenden Dekor entspricht. Ist, wie im vorliegenden Fall, das aufzubringende Dekor noch nicht bekannt, ist daher eine weiße oder zumindest sehr helle Grundierung vorteilhaft. Jede andere Farbe ist jedoch ebenso als Grundierung denkbar.

In einer weiteren Ausführungsform wird das mit der mindestens einen Druckgrundierung versehene großformatige Paneel mit einem Gegenzug verpresst. Dies geschieht beim Paneelhersteller üblicherweise in einer Kurztaktpresse. Während des Pressvorganges kann in die Druckgrundierung eine Struktur eingebracht werden.

Es ist ebenfalls möglich, dass auf die mindestens eine Druckgrundierung (beim Paneelhersteller) mindestens eine Primerschicht aufgebracht wird. Als Primer können Verbindungen auf Isocyanatbasis verwendet werden, wobei nicht-aromatische, aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, oder Präpolymere, die diese Isocyanate enthalten besonders bevorzugt sind. Auch Primer auf Silanbasis sind einsetzbar, wie z.B. Produkte der Firma Inomat GmbH. Diese enthalten Acidolyseprodukte aus Silanen z.B. aus Bis(3-trimethoxysilyl-propyl)amin und p-Toluolsulfonsäure. Die Menge des aufgetragenen flüssigen Primers beträgt vorliegend zwischen 1 und 30 g/m ² , bevorzugt zwischen 5 und 20 g/m ² , insbesondere bevorzugt zwischen 10 und 15 g/m ² .

Zum Schutz des Druckdekors und des Primers vor Verschmutzungen und vor Verklebung der Laminatbodenrohlinge beim Transport und der Lagerung zum POS kann eine Trennfolie vorgesehen werden. So können Folien mit einem Siliconstrich als Trennfolien zum Einsatz kommen.

Die beschriebenen Schritte der Grundierung und ggfs. Aufträgen einer Primerschicht und Verpressen erfolgen im Großformat beim Hersteller. Das grundierte Großformat wird anschießend ebenfalls beim Hersteller in die gewünschte Anzahl von Laminatpaneelrohlingen aufgeteilt bzw. formatiert.

Die nunmehr formatierten Laminatpaneelrohlinge werden beim Hersteller an zumindest zwei einander gegenüberliegenden Kanten des Paneels mit einer verriegelbaren Nut-Feder- Verbindung versehen. Dies ermöglicht eine einfache und schnelle schwimmende Verlegung der Paneele. Derartige Nut-Feder-Verbindungen sind u.a. aus der EP 1 084 317 B1 bekannt.

Der vom Hersteller bereitgestellte Laminatpaneelrohling umfasst demnach eine Holzwerkstoffplatte als Trägerplatte mit mindestens einer Druckgrundierung, ggfs einer auf der Druckgrundierung vorgesehenen Primerschicht, einem der Druckgrundierung gegenüberliegenden Gegenzug und an zumindest zwei einander gegenüberliegenden Kanten des Paneels vorgesehene verriegelbare Nut-Feder-Verbindungen.

Die Laminatpaneelrohlinge werden beim Laminathersteller in einem zentralen Lager gelagert. Zuvor können sie insbesondere so gereinigt und verpackt werden, dass sie im weiterverarbeitenden Betrieb direkt bedruckt oder verarbeitet werden können, ohne dass die Paneele dort nochmals gereinigt werden müssen. Es muss nunmehr nur noch für eine einzige Sorte Paneele vorgehalten werden, sodass eine platzintensive Lagerung von Paneelen mit unterschiedlichen Dekoren, unterschiedlichen Oberflächenstrukturen oder unterschiedlichen Oberflächen nicht mehr nötig ist.

Die Laminatpaneelrohlinge werden anschließend zu einem weiterverarbeitenden Betrieb zur Individualisierung transportiert. Dies kann beispielsweise ein mit dem Laminathersteller verbundener Franchise-Betrieb, ein Baumarkt, ein Innenausstatter, Händler oder ein Bodenverleger sein. Bei diesem werden die Laminatpaneelrohlinge aus der transportsicheren Verpackung ausgepackt. Anschließend wird - wie oben beschrieben - eine Dekorschicht mit einem Dekor nach unmittelbarem Kundenwunsch auf die Grundierung oder den Primer aufgebracht und von wenigstens einer Verschleißschicht abgedeckt.

Wie oben angeführt, wird das mindestens eine (individuell vom Endverbraucher ausgewählte) Dekor mittels Digitaldruckverfahren auf den Laminatpaneelrohling aufgebracht. Beim Digitaldruck wird das Druckbild direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie zum Beispiel einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. Der Dekordruck erfolgt nach dem Inkjet-Prinzip im Single-Pass bei dem die gesamte Breite der zu bedruckenden Oberseite überspannt wird, wobei die Paneele unter dem Drucker hindurch bewegt werden. Es ist aber auch möglich, dass das zu bedruckende Paneel unter dem Drucker angehalten wird und dieser die Oberfläche beim Drucken mindestens einmal überfährt.

Das Digitaldruckverfahren ermöglicht eine den Kundenwünschen entsprechende Dekorauswahl, da das Dekor in Form von individualisierten Computerdaten /Software bereitgestellt werden kann. Die Laminatpaneelrohlinge werden dabei mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen File an die Anlage übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in ein vom Anlagenlieferanten vorgegebenes Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden.

Im Druckschritt durchläuft der Laminatpaneelrohling einen Digitaldrucker. Dadurch ist es möglich, insbesondere verschiedene Dekore schnell und einfach nacheinander auf verschiedene Paneele zu drucken, ohne das Druckwerk auf ein jeweils neues Dekor Umrüsten zu müssen. Dadurch, dass nur noch einzelne Paneele bedruckt werden müssen und nicht, wie im Stand der Technik üblich, ganze großformatige Holzwerkstoffplatten, kann das Druckwerk klein und kompakt und damit platz- und kostengünstig ausgeführt sein.

Die Druckfarben sind in separaten Druckkopfreihen im Digitaldrucker zusammen gefasst, wobei je Farbe eine oder zwei Reihen Druckköpfe vorgesehen sein können. Die Farben der Digitaldrucktinten sind beispielsweise schwarz, blau, rot, rötliches gelb, grünliches gelb, optional kann auch CMYK verwendet werden. Die Digitaldrucktinten basieren optional auf den gleichen Pigmenten, die für analogen und/oder digitalen Druck mit wasserbasierten Tinten verwendet werden. Die Digitaldrucktinten basieren bevorzugt auf UV-Tinten. Es ist aber auch möglich wasserbasierte Digitaldrucktinten oder so genannte Hybridtinten zu verwenden. Nach dem Drucken erfolgt eine Trocknung und/oder Bestrahlung des Dekordrucks.

Die Druckfarben werden in einer Menge zwischen 1 und 30 g/m ² , bevorzugt zwischen 3 und 20 g/m ² , insbesondere bevorzugt zwischen 3 und 10 g/m ² aufgebracht.

Wie oben benannt, wird eine thermoplastische Folie als Verschleißschicht auf das aufgedruckte Dekor aufgebracht. In einer Ausführungsform wird eine transparente Abdeckfolie aus einem thermoplastischen Material, insbesondere aus thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyethylenterephthalat (PET) oder Polypropylen (PP), verwendet. Bei den TPU ^' s handelt es sich um aliphatische Systeme, da diese gegenüber Vergilbung unempfindlicher sind.

Die verwendeten Folien weisen eine Dicke zwischen 0,1 und 1 mm, bevorzugt zwischen 0,2 und 0,8 mm auf. Sie können ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein und zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit mineralische Bestandteile enthalten (z. B.: Korundpartikel).

Die transparente thermoplastische Folie wird separat hergestellt und online von einer Rolle zugeführt. Dabei wird die mindestens eine thermoplastische Folie bei einer Temperatur auf den bedruckten Laminatpaneelrohling aufgebracht, die bis zu 20°C oberhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials der Folie liegt. Durch die Erwärmung der Folie über den Erweichungspunkt wird eine gute Haftung der Folie auf der Druckschicht erzielt.

Die Folie wird bei einem Liniendruck zwischen 100 und 170 N/mm, bevorzugt bei 150 N/mm, aufgepresst (es wird hier von einer idealisierten Linie in einer Kaschieranlage ausgegangen).

Die Folie wird insbesondere aufkaschiert oder aufkalandriert. Das Kalandrieren erfolgt bevorzugt mit einer mit Temperatur beaufschlagten Strukturwalze. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung ist unter dem Begriff des "Kalandrieren" ein Aufbringen einer thermoplastischen Folie auf eine Trägerplatte unter Verwendung von beheizten Walzen zu verstehen. Dabei kommt es zu einem Anschmelzen der Oberfläche der thermoplastischen Folie, die nach dem Aushärten mit der Trägerplatte an der Oberfläche verbunden bzw. mit der Trägerplatte verschweißt ist und dadurch auf der Trägerplatte haftet. Entsprechend ist keine Verleimung notwendig.

In einer weitergehenden Ausführungsform ist die mindestens eine thermoplastische Folie mit mindestens eine Lackschicht versehen bzw. beschichtet. In diesem Fall wird die thermoplastische Folie mit der Lackschicht zusammen bereitgestellt; d.h. die Lackschicht liegt bereits in ausgehärteter Form auf der Folie vor, so dass ein Auftrag und Aushärtung der Lackschicht am POS nicht notwendig ist. Die mindestens eine Lackschicht, dient zur Verbesserung der Kratzfestigkeit und der Einstellung des Glanzgrades aufgebracht werden. Die Lackschicht kann Nanopartikel, z.B. aus Kieselsäure enthalten.

Die Lackschicht kann aus mindestens einem Polyurethan oder aus strahlenhärtbaren acrylathaltige Lacke bestehen. Typischerweise enthalten die verwendeten strahlenhärtbaren Lacke (Meth)acrylate, wie zum Beispiel Polyester(meth)acrylate, Polyether(meth)acrylate, Epoxy(meth)acrylate oder Urethan(meth)acrylate. Es ist auch denkbar, dass das verwendete Acrylat bzw. der acrylathaltige Lack substituierte oder unsubstituierte Monomere, Oligomere und/oder Polymere, insbesondere in Form von Acrylsäure-, Acrylether- und/oder Acrylsäureestermonomeren, Oligomeren oder Polymeren vorliegt. Von Bedeutung für das vorliegende Verfahren ist dabei die definitionsgemäße Präsenz eine Doppelbindung bzw. ungesättigten Gruppe im Acrylat-Molekül. Die Polyacrylate können auch weiterhin funktionalisiert vorliegen. Geeignete funktionelle Gruppen sind unter anderem Hydroxy-, Amino-, Epoxy- und/oder Carboxylgruppen. Die genannten Acrylate ermöglichen eine Vernetzung bzw. Aushärtung in Gegenwart von UV- bzw. Elektronenstrahlen (ESH).

Die Lackschicht wird in einer Menge zwischen 30 und 100 g/m ² , bevorzugt zwischen 60 und 80 g/m ² auf die thermoplastische Folie aufgebracht.

Es ist ebenfalls möglich, dass die mindestens eine thermoplastische Folie und die darauf optional vorgesehene Lackschicht mit einer Strukturierung versehen wird. Zu diesem Zweck kann die beheizte Walze zum Aufpressen der thermoplastischen Folie eine Strukturierung aufweisen. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können. Es ist auch möglich, dass die Struktur im Register parallel zu dem Dekor verläuft, so genannte EIR-Struktur bzw. dekorsynchrone Struktur. Dazu werden Position und Geschwindigkeit zwischen der zu strukturierenden Trägerplatte und dem Strukturgeber (Walze) synchronisiert.

Mit dem vorliegenden Verfahren kann ein Laminatpaneel, insbesondere Holzwerkstofflaminatpaneel, hergestellt werden, welches einen Schichtaufbau aus mindestens einem Gegenzug, einer Trägerplatte, mindestens einer Dekorgrundierung, optional mindestens einer Primerschicht, mindestens einer (individualisierten) Druckdekorschicht, mindestens einer thermoplastischen Folie und optional mindestens einer Lackschicht aufweist.

Die zur Bereitstellung dieses Laminatpaneels verwendete Vorrichtung umfasst

- mindestens einen Digitaldrucker zum Aufdrucken von mindestens einem Dekor auf einen Laminatpaneelrohling, welcher eine mit einer Beschichtung als Druckgrundierung und mindestens einem Gegenzug verpresste Trägerplatte und in die Paneelkanten eingefügte Verbindungselemente umfasst, im Digitaldruck; und

- mindestens einer Walzenvorrichtung zum Aufpressen von mindestens einer thermoplastischen Folie als Verschleißschicht auf das Druckdekor.

Die Vorrichtung umfasst auch mindestens ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden.

In einer weiteren Ausführungsform kann dem Druckwerk bzw. Digitaldrucker eine Reinigungsvorrichtung vorgeordnet sein.

Der mindestens eine Digitaldrucker ist dabei mit mindestens einer elektronischen Datenverarbeitungsvorrichtung verbunden. Die Datenverarbeitungsvorrichtung des Digitaldruckers umfasst eine Eingabeeinrichtung mit der eine Auswahl eines Dekors eingegeben werden kann, das in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegt ist, und eine elektrische Steuerung, die eingerichtet ist, das ausgewählte Dekor aus dem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird. Die Vorrichtung umfasst zudem eine Anzeigeeinrichtung über die die zur Verfügung stehenden Dekore bzw. vom Endverbraucher bereitgestellten Dekore angezeigt werden.

Es ist ebenfalls möglich, dass die mindestens eine Walzenvorrichtung mindestens eine Walze mit einer strukturierten Walze umfasst. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können.

Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden Vorrichtung ist, dass der mindestens eine Digitaldrucker und die mindestens eine Walzenvorrichtung den Dimensionen des Laminatpaneelrohlings angepasst sind, d.h. Digitaldrucker und Walzenvorrichtung sind der Dielenbreite angepasst und somit platzsparender und kostengünstiger.

Konkret kann das vorliegende Verfahren in einer Variante beispielsweise in einem Baumarkt wie folgt durchgeführt werden. Ein Kunde, der Laminatpaneele für eine bestimmte Raumgröße benötigt, erhält zunächst die Informationen, welche Paneelanzahl er benötigt. An einer Anzeigeeinrichtung einer Vorrichtung, mit der der Laminatpaneelrohling wie oben beschrieben veredelt werden kann, kann er sich verschiedene Dekore, die zur Auswahl stehen, ansehen. Diese Dekore sind in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher innerhalb der Vorrichtung abgelegt. Alternativ kann der Kunde bzw. Endverbraucher ein eigenes Dekor auf einem geeigneten Datenträger (z.B. auf einer CD, DVD oder einem USB Stick) mitbringen. Auf diese Weise ist es möglich, dass der Kunde ein individuelles Dekor auf Paneele druckt. Nachdem der Kunde ein Dekor ausgewählt hat, gibt er diese Auswahl über die Eingabeeinrichtung ein. Zudem kann der Kunde wählen, wie viele Laminatpaneelrohlinge mit dem ausgewählten Dekor bedruckt werden sollen. Innerhalb der Vorrichtung wird nun auf ein vorgrundiertes profiliertes Paneel das gewünschte Dekor aufgebracht und dieses mit einer thermoplastischen Folie als Verschleißschicht abgedeckt. Für den Endverbraucher ist es jederzeit möglich, an der beschriebenen Vorrichtung selbst einzelne Paneele nachzubestellen. Dadurch wird die Flexibilität bei der Fierstellung von Laminatpaneelen deutlich erhöht und es sind auch kleinste Auftragsmengen mit unterschiedlichsten Dekoren wirtschaftlich sinnvoll herstellbar.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand einer Figur und eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens. Figur 1 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Veredeln eines Laminatpaneelrohlings, wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise einem mit dem Laminathersteller verbundenen Franchise-Nehmer, einem Baumarkt oder ähnlichem, durchgeführt werden kann.

Die Laminatpaneelrohlinge 101 werden in einer transportsicheren Verpackung vom Laminathersteller kommend beim weiterverarbeitenden Betrieb angeliefert. In einem ersten Verfahrensschritt werden die Laminatpaneelrohlinge 101 dieser transportsicheren Verpackung entnommen und einem Magazin zugeführt.

Im in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die Laminatpaneelrohlinge 101 anschließend einer Reinigungsvorrichtung 102 zugeführt, in der die Oberfläche der Laminatpaneelrohlinge 101 von gegebenenfalls anhaftenden Schmutzresten und Staub gereinigt wird und so für das Bedrucken vorbereitet wird. Denkbar ist aber auch, dass die Laminatpaneelrohlinge 101 im Betrieb des Laminatherstellers für die spätere Bedruckung geeignet gereinigt worden. Diese können dann gereinigt in die transportsichere Verpackung eingelegt worden sein. Beispielsweise durch luftdichtes Verschweißen der Transportpackung in eine Folie kann ausgeschlossen werden, dass die Laminatpaneelrohlinge 101 anschließend nochmals gereinigt werden müssen, bevor sie bedruckt werden.

Nachdem die Laminatpaneelrohlinge 101 ggf. die Reinigungsvorrichtung 102 durchlaufen haben werden sie ausgerichtet und auf die gewünschte Distanz von einander beabstandet. Die Laminatpaneelrohlinge 101 werden anschließend einem Digitaldrucker 103 zugeführt. Hier wird die Oberfläche des Paneels 101 mit der aufzubringenden Dekorschicht bedruckt. Dafür weist der Digitaldrucker 103 drei Druckköpfe auf. Je nach gewünschtem Dekor kann der Digitaldrucker 103 auch über mehr oder weniger Druckköpfe verfügen. Am Digitaldrucker 103 angeschlossen ist eine elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 104. Diese verfügt über eine in Figur 1 nicht gezeigte Eingabevorrichtung, über die der Benutzer einer Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens das gewünschte Dekor auswählen kann. Die elektronische Datenverarbeitungsvorrichtung 104 verfügt dazu über eine Anzeigeeinrichtung, über die die verfügbaren Dekore, die beispielsweise auf einem elektronischen Speichermedium hinterlegt sind, dem Benutzer angezeigt werden. Aus dieser Auswahl kann der Benutzer das gewünschte Druckdekor auswählen. Um ein möglichst optimales Ergebnis zu gewährleisten, werden die Dekore in der Datenverarbeitungseinrichtung 104 an die möglichen Formate der zu bedruckenden Laminatpaneelrohlinge 101 optimiert und angepasst.

Nachdem die Oberseite der Laminatpaneelrohlinge 101 mit einem Dekor bedruckt wurde, verlassen die bedruckten Paneele 101 den Digitaldrucker 103 und werden einer Walzenvorrichtung 105 zugeführt, in welcher eine transparente thermoplastische Verschleißfolie aufgepresst wird. Die Folie wird nach dem Pressvorgang auf Format geschnitten. Falls nötig kann auch noch eine Kühlung (Walzenkühlung) in den Prozess integriert werden. Nach Verpressen der Verschleißfolie mit dem bedruckten Paneel steht dem Endverbraucher ein an seine individuellen Wünsche angepasstes Laminatpaneel zur Verfügung, welches z.B. als Fußbodenelement oder auch zur Wand- oder Möbelverkleidung einsetzbar ist.

Ausführunasbeispiel

Bereitstellung der Laminatpaneelrohlinqe beim Laminathersteller:

Die großformatigen Holzwerkstoffplatten werden grundiert. Die Grundierung kann entweder als Basis ein durchgefärbtes Papier besitzen oder aus einer Flüssigbeschichtung mit anschließender Abdeckung mit einem Melaminharzstrich bestehen. Die Flüssigbeschichtung kann mittels Walzenauftrag oder auch im Digitaldruck aufgebracht werden.

Im Falle eines Imprägnats wird ein gefärbtes Papier einer speziellen Imprägnierung unterworfen. Zunächst wird das Papier mit Harz gefüllt, dann auf der Oberseite mit einem Messerrakel scharf abgezogen und dann auf der Unterseite mit einem Harzstrich versehen, der die Haftung auf dem Trägermaterial verbessern soll.

Die Grundierung wird üblicherweise an einem Großformat vorgenommen (Format 2800 mm x 2070 mm mit einer Dicke von 4 bis 15 mm, bevorzugt 6 bis 12 mm).

In jedem Fall ist eine anschließende Verpressung in einer Kurztaktpresse mit einem Gegenzug vorgenommen worden.

Aus diesem Großformat werden dann auf einer Frässtrasse die Laminatboden-Rohlinge hergestellt. Dabei kann vor oder nach dem Formatieren noch ein Primer aufgebracht werden, der die Haftung der später aufgebrachten Folie noch verbessert. Dieser Primer wird in einer Menge von 10 bis 20 g fl/m ² aufgetragen. Es kann sich dabei um Primer auf Basis von Isocyanaten oder auf Silanbasis (INOFLEX NI+). Zum Schutz des Primers vor Verschmutzungen und vor Verklebung der Laminatbodenrohlinge beim Transport und der Lagerung kann eine Trennfolie vorgesehen werden

In die Seitenkanten der formatierten Paneelrohlinge werden Verriegelungsprofile (Verbindungsmittel und Verriegelungselemente) meist durch Fräsen und gegebenenfalls mit Plastiksperrelementen eingearbeitet, anschließend verpackt, ggfs zwischengelagert und an den Point of Sale versendet.

Beim Laminathersteller wird quasi ein "fertiges" Laminat in der Farbe Weiß hergestellt und auf Vorrat gelagert.

Veredelung am Point-of-Sale (z.B. Baumarkt):

Die Laminatpaneelrohlinge werden ausgepackt und gereinigt und in die Anlage aus Digitaldrucker und Walzenvorrichtung eingeführt.

Die Anlage umfasst ein Magazin in dem sich Laminatpaneelrohlinge (beschichtet, geprimert und mit Nut und Feder versehen) befinden.

Am Point of Sale werden die Laminatbodenrohlinge, mit einem Digitaldrucker entweder mit Dekoren, die der Anlagenlieferant zur Verfügung stellt oder mit Dekoren, die der Endverbraucher über einen File an die Anlage übergibt, bedruckt. Es besteht dabei auch die Möglichkeit in einem vom Anlagenlieferanten vorgegebenen Dekor Intarsien, Namenszüge etc. zu integrieren. Auch weitere Bearbeitungen der Dekorfiles sind über eine einfache Software möglich (Drehen, Spiegeln, Vergrößern, Verkleinern usw.). Zudem kann das Ergebnis der Anpassungen nicht nur auf einem Bildschirm sondern auch auf einem Ausdruck begutachtet werden.

Auf den Druck wird anschließend mit Hilfe einer beheizten Walze eine TPU-Folie, die mit einer UV-Lackschicht auf der Oberseite versehen ist, bei einem Druck von 150 N/mm und einer Temperatur von 140°C aufkaschiert. Die Folie wird dabei von einer Rolle zugeführt. Sie wird nach dem Kaschierprozess auf Format geschnitten. Die Rohlinge werden dabei von einer Führung durch die Kaschierpresse hindurchtransportiert, die durch entsprechende Ausrüstungen, die Beschädigung der Profilbereiche beim Kaschieren verhindert. Die beheizte Walze, die die Folie auf den Druck aufpresst besitzt eine Strukturierung, sodass eine Nachstrukturierung der Lackoberfläche möglich ist. Über ein Wechselsystem können automatisch auch Walzenwechsel vorgenommen werden, sodass auch Strukturen variiert werden können. Die Temperatur, die zum Aufbringen der Folie verwendet wird, liegt dabei bis zu ca. 20°C oberhalb der Erweichungstemperatur des Thermoplasts aus dem die Folie hergestellt wurde.

Dadurch, dass die Laminatbodenrohlinge an den POS geliefert werden löst sich das Problem der Belieferung von Endkunden mit Kleinmengen, das durch die Individualisierung entstanden ist. Weiterhin werden für die Oberflächenveredelung lediglich ein Digitaldrucker und eine Rollenkaschierung in der Dielenbreite benötigt. Bei Bedarf können auch Folien für unterschiedliche Nutzungsklassen verwendet werden, da dies lediglich einen Tausch einer Rolle erfordert.