Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines platten- förmigen Werkstoffs, insbesondere einer Holzwerkstoffplatte, eines vorverdichteten Materialvlieses, insbesondere Holzwerkstoffvlieses oder Materialfaserkuchens, insbesondere eines Holzfaserkuchens, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

An bestimmte Holzwerkstoffplatten werden teilweise die Anforderungen gestellt, dass sie gegenüber einer üblichen Standard- Holzwerkstoffplatte verbesserte technologische Eigenschaften aufweisen. Diese verbesserten technologischen Eigenschaften müssen vielfach nur partiell, also nur in einzelnen Bereichen der Holzwerkstoffplatte vorliegen. Es ist deshalb nicht notwendig, die gesamte Platte zu verändern, was oft aus Kostengründen nicht vertretbar o- der auch im Herstellungsprozess der Platte gar nicht möglich ist. Ein Grund dafür kann sein, dass ein Mittel zur Modifikation bei der Plattenherstellung nicht eingesetzt werden kann, weil es z.B. den Herstellprozess nachhaltig beeinflusst oder stört. Bei den zu verändernden Eigenschaften kann es sich um elektrische Größen (Durchgangswiderstand), mechanische Festigkeiten (beispielsweise Querzugfestigkeit), hydrische Eigenschaften (Wasseraufnahme, Quellung) oder Emission handeln. Diese Beispiele sind beliebig in jede Anwendung bzw. jede damit verbundene Modifikation erweiterbar. Diese Eigenschaften können sich auf das gesamte Verarbeitungsbzw. Anwendungsspektrum beziehen. Es muss sich nicht nur um physikalische, sondern kann sich auch um chemische Eigenschaften handeln, die aus welchen Gründen auch immer nach der Herstel-

BESTÄTIGUNGSKOPIE lung der Platte nicht den Wünschen des Verarbeiters oder des Anwenders entsprechen.

Diese Holzwerkstoffplatten werden großformatig aus beleimten und miteinander verpressten Holzspänen oder Holzfasern hergestellt. Diese großformatigen Holzwerkstoffplatten werden anschließend in einzelne Platten gewünschter Größe aufgeteilt. Zuvor können die Ober- und/oder Unterseite in irgendeiner Form beschichtet worden sein. Die aufgeteilten Platten können als Wand-, Decken- oder Fussbodenpaneele, als Möbelplatten, Trennwände oder beispielsweise als Schalungsplatten verwendet und hierzu besonders weiterbearbeitet werden. Üblicherweise ist dem Hersteller bzw. dem Ver- arbeiter der großformatigen Holzwerkstoffplatte bekannt, welche Formate aus einer Standardplatte im Rahmen der Weiterverarbeitung hergestellt werden. Der Grund hierfür liegt darin, dass entweder der Hersteller selbst die Veredelung betreibt oder dass ein enger Kontakt zwischen Plattenhersteller und Weiterverarbeiter besteht. Es hat sich gezeigt, dass die Modifikationen der technologischen Eigenschaften in der Regel im Randbereich von Zuschnitten oder Rohfixmaßen benötigt werden. Ein Problem ist hier allenfalls in einer benötigten Variabilität zu sehen, die für die unterschiedlichen Formate gebraucht wird. Dies lässt sich durch eine möglichst flexible Methode zur Behandlung der Holzwerkstoffplatten lösen. Wenn dies gewährleistet ist, ist der Weg für die gezielte Veränderung von Eigenschaften in diesen definierten Bereichen leicht durchzuführen.

Aus der DE 10 2008 034 749 B3 ist eine Holzwerkstoffplatte bekannt, deren Festigkeit im Randbereich gegenüber dem Innenbereich erhöht ist.

Aus der DE 10 2008 049 132 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Holzfaserplatte bekannt, bei dem zunächst ein Faservlies zu einer Roh-Holzfaserplatte verpresst wird, anschließend eine wässri- ge Flüssigkeit auf Teile einer ersten Seite der Roh-Holzfaserplatte aufgebracht werden und anschließend auf der der erste Seite gegenüberliegenden zweiten Seite ein Unterdruck zumindest an Teilen der der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite angelegt wird, so dass die wässrige Flüssigkeit in und/oder durch die Roh- Holzfaserplatte gesaugt wird. Das Aufbringen der wässrigen Flüssigkeit und das Anlegen des Unterdruckes können nach dem Pressen, insbesondere nach einem Heißpressen, erfolgen.

In der nicht vorveröffentlichten europäischen Patentanmeldung 09005468.5-1253 ist beschrieben, dass zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte der aus beleimten Holzspänen oder Holzfasern gestreute Kuchen auf einem Förderband hinter einer Vorpresse und vor der Heißpresse einem Vakuum ausgesetzt wird und gleichzeitig ein Vergütungsmedium auf den Kuchen aufgetragen wird, das sich in Folge des Vakuums im Kuchen verteilt, und dass das Vergütungsmedium beim anschließenden Verpressen in der Heißpresse vernetzt wird. Das Vakuum wird unterhalb des Kuchens angelegt und das Vergütungsmedium von oben aufgetragen.

Aus der DE 10 2007 044 315 A1 ist eine Vorrichtung zur Vergütung von Holzwerkstoffplatten bekannt, die eine Aufnahme mit einer Auflagerfläche zum Auflagern einer Holzwerkstoffplatte besitzt, und eine Saugeinrichtung zum Aufbringen eines Unterdrucks auf eine O- berfläche der Holzwerkstoffplatte aufweist, die auf der Auflagerfläche liegt. Die Saugeinrichtung umfasst mehrere Saugleisten, die zumindest abschnittsweise geradlinig verlaufen, an ihrer der Auflagerfläche zugewandten Seite Dichtungen besitzen und so ausgebildet sind, dass sie mit einer auf der Auflagerfläche aufliegenden Holzwerkstoffplatte einen evakuierbaren Saugraum bilden, der eine der Holzwerkstoffplatte zugewandte Saugfläche besitzt. Bei den zuvor erläuterten Verfahren ist man auf den maximal zur Verfügung stehenden Unterdruck beschränkt. Durch die schwierige Abdichtung des Systems ist die Effektivität zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften gering.

Von dieser Problemstellung ausgehend soll ein Verfahren angegeben werden, mit dem die technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs, insbesondere einer Holzwerkstoffplatte oder dergleichen, gezielt beeinflusst werden können, sowie eine Vorrichtung zu schaffen, mit der das Verfahren ausführbar ist.

Zur Problemlösung wird ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen: a) Fixierung des plattenförmigen Werkstoffs oder eines vorverdichteten Materialvlieses oder eines Materialfaserkuchens auf einem Arbeitstisch, b) Anlegen mindestens eines Auftragsaggregates an die Oberseite und/oder die Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens, c) gezieltes Bewegen des mindestens einen Auftragsaggregats auf der Oberseite und/oder der Unterseite und Einpressen eines Vergütungsmediums in partielle Bereiche des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens in einer vorgegebenen Menge und unter einem vorgegebenen Druck, d) gegebenenfalls anschließendes Verpressen des vorverdichteten Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens zu einer Platte gewünschter Stärke.

Mit diesem Verfahren und durch eine kombinierte Auftrags- und Druckimprägnierungsvorrichtung können an beliebigen Stellen von großformatigen Platten partielle Behandlungen in der Oberfläche oder dem gesamte Plattenquerschnitt durchgeführt werden. Hierzu kann das Auftragsaggregat bevorzugt in beliebigen Bahnformen über die Oberseite und/oder Unterseite geführt werden. Unter dem Begriff Vergütungsmedium sind solche Medien zu verstehen, die die physikalischen oder chemischen Eigenschaften des plattenför- migen Werkstoffs beeinflussen. Sie können flüssig oder gasförmig sein. Sie können nachträglich vernetzen oder sich in sonstiger Weise mit dem Werkstoff, den Fasern oder den Spänen verbinden. Das Vergütungsmedium kann in unterschiedlichen Konzentrationen vorliegen. Der Druck, mit dem das Vergütungsmedium durch den Werkstoff gedrückt wird, kann frei gewählt werden. Es ist lediglich darauf zu achten, dass der Werkstoff keinen Schaden nimmt. Die Druckerhöhung führt in jedem Fall zu einer Verringerung der Zeit, die notwendig ist, bis das Vergütungsmedium durch den Werkstoff gedrückt ist. Aus wirtschaftlichen Gründen kann der applizierte Druck nach oben hin beschränkt werden.

Vorzugsweise ist das mindestens eine Auftragsaggregat gegenüber der Oberseite und/oder Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens abgedichtet. Das Vergütungsmedium kann unter Druck stehend mittels mindestens einer Auftragsdüse auf die Oberseite und/oder Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens aufgesprüht werden und dann in den plattenförmigen Werkstoff, das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen eindringen. Das Vergütungsmedium kann aber auch mittels mindestens einer von einem Gehäuse umgebenen Auftragsdüse auf die Oberseite und/oder Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens aufgebracht werden, wobei das Gehäuse dichtend auf der Oberseite und/oder der Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens aufliegt und das Gehäuse unter Überdruck gesetzt wird und dabei das Vergütungsmedium dann in den plattenförmigen Werkstoff, das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen eindringt. Das Vergütungsmedium kann dabei zunächst im Wesentlichen drucklos aufgetragen und dann erst der Druck innerhalb des Gehäuses erhöht werden. Es ist aber auch ebenso denkbar, das Gehäuse unter Druck zu setzen und dann das Vergütungsmedium aufzusprühen.

Der teilweise vergütete plattenförmige Werkstoff kann anschließend in einzelne, vorzugsweise rechteckige Einzelplatten, aufgeteilt werden. Für die Aufteilung in Einzelplatten ist grundsätzlich jede Um- fangskontur denkbar.

Insbesondere wenn ein vorverdichtetes Materialvlies oder ein Materialfaserkuchen behandelt werden soll, ist es vorteilhaft, wenn auf die Oberseite ein Rahmen aufgepresst wird, in dem eine Mehrzahl von Auftragsdüsen angeordnet sind. Die Auftragsdüsen können vorzugsweise an einer Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Leisten vorgesehen sein, die über Verbindungsstege miteinander verbunden sein können.

Wenn der Rahmen auf die Oberseite des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens aufgepresst wird, ist es vorteilhaft, wenn das Materialvlies oder der Materialfaserkuchen an seiner Unterseite unterstützt wird. Insbesondere vorteilhaft ist es auch, wenn das Mate- rialvlies oder der Materialfaserkuchen auch seitlich unterstützt bzw. abgestützt wird.

Insbesondere wenn als Vergütungsmedium Isocyanate verwendet werden, ist es vorteilhaft, wenn zumindest die Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs nach dem Einpressen des Vergütungsmediums bzw. nach dem Verpressen des vergüteten vorverdichteten Materialvlieses oder Materialfaserkuchens gereinigt wird.

Aus Gründen des Umweltschutzes und der Reduzierung der Herstellkosten ist es vorteilhaft, wenn auf der Unterseite des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens austretendes Vergütungsmedium aufgefangen und abgeführt wird. Das abgeführte Vergütungsmedium kann dann wiederverwendet werden.

Das Auffangen und Abführen des Vergütungsmediums erfolgt vorzugsweise mittels einer Lochplatte oder eines Siebes.

Um sowohl das Durchdringen des plattenförmigen Werkstoffs mit dem Vergütungsmedium als auch ggf. das Auffangen des Vergütungsmediums zur Wiederverwertung effektiver und schneller zu gestalten, kann während und/oder nach dem Einpressen des Vergütungsmediums an die Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs ein Unterdruck angelegt werden.

Der Unterdruck kann in seiner Stärke und/oder seinem zeitlichen Verlauf variiert werden.

Vorzugsweise wird die Gesamtmenge an Vergütungsmedium in einem Auftrag aufgebracht. Sie kann aber auch in mehreren kleinen Teilmengen, also in mehreren Arbeitsschritten aufgetragen werden. Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn der Überdruck, mit dem das Vergütungsmedium aufgebracht wird, konstant gehalten wird. Es ist aber auch möglich, den Überdruck mit einem vorgegebenen Gradienten einzustellen, wobei der Gradient vorzugsweise ansteigend ist.

Die Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs zeichnet sich in einer ersten Ausführung durch folgende Merkmale aus: a) einem Arbeitstisch, auf den ein plattenförmiger Werkstoff, ein vorverdichtetes Materialvlies oder ein Materialfaserkuchen auflegbar und fixierbar ist, b) einem Auftragsaggregat mit: i) einem Gehäuse, das gegenüber der Oberfläche des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens abdichtbar ist, ii) mindestens einer im Gehäuse angeordneten Auftragsdüse zum Aufbringen eines Vergütungsmediums auf die Oberfläche, iii) einem Druckerzeuger zur Erzeugung eines Überdrucks mittels dessen das Vergütungsmedium in den plattenförmigen Werkstoff, das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen hineinpressbar ist, c) gegebenenfalls einer Druckpresse zum Verpressen des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens zu einer Platte gewünschter Stärke. Vorzugsweise weist das Gehäuse an seinem der Oberfläche des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens zugewandten Rand eine Dichtung auf.

Die Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs zeichnet sich in einer zweiten Ausführung durch folgende Merkmale aus: a) einem Arbeitstisch, auf den ein vorverdichtetes Materialvlies oder ein Materialfaserkuchen auflegbar und fixierbar ist, b) einem Auftragsaggregat mit: einem Rahmen, der auf die Oberseite des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens aufpressbar ist, einer Mehrzahl im Rahmen angeordneter Auftragsdüsen, einem Druckerzeuger zur Erzeugung eines Überdrucks, mittels dessen das Vergütungsmedium in das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen einpressbar ist, c) einem innerhalb des Arbeitstisches angeordneten Lochblech oder Sieb zum Auffangen und Abführen von auf der Unterseite des Materialvlieses oder den Materialfaserkuchen austretendem Vergütungsmedium, d) einer Druckpresse zum Verpressen des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens zu einer Platte gewünschter Stärke.

Vorzugsweise ist auf dem Arbeitstisch eine Abstützeinrichtung angeordnet, die auf die Unterseite des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens einwirkt, wenn der Rahmen auf die Oberseite ge- presst wird.

Die Abstützeinrichtung kann insbesondere vorzugsweise von dem Lochblech oder dem Sieb gebildet werden.

Vorteilhaft ist es, wenn am Arbeitstisch eine Einrichtung vorgesehen ist, die das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen seitlich abstützt.

Der Druckerzeuger kann bei beiden Ausführungsformen vor der mindestens einen Auftragsdüse angeordnet sein und das Vergütungsmedium mit Überdruck durch die Auftragsdüse pressen.

Es kann aber auch über den Druckerzeuger in dem auf der Oberfläche des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens dichtend aufliegenden Gehäuse nach der ersten Ausführungsform der Druck erhöhbar sein.

Um nahezu ein beliebiges Muster von behandelten Zonen auf der Oberfläche erzeugen zu können, ist das Auftragsaggregat nach der ersten Ausführungsform vorzugsweise an einem in mindestens zwei Freiheitsgraden über den Arbeitstisch führbaren Arm angeordnet.

Das Gehäuse des Auftragsaggregats ist vorzugsweise glockenförmig ausgebildet. Vorteilhafterweise weist die Vorrichtung einen Unterdruckerzeuger auf, sodass ein Unterdruck an die Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens angelegt werden kann, sodass das Vergütungsmedium nicht nur von oben in die Platte hineingepresst wird, sondern auch von unten durch die Platte hindurchgesaugt wird.

In einer dritten Ausführung zeichnet sich die Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffes durch folgende Merkmale aus: a) einem Arbeitstisch, auf den ein plattenförmiger Werkstoff, ein vorverdichtetes Materialvlies oder ein Materialfaserkuchen auflegbar und fixierbar ist, b) einem Auftragsaggregat mit: i) einer oberen Platte mit darin vorgesehenen Kanälen, die auf die Oberseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens auflegbar ist, ii) einer Mehrzahl in den Kanälen angeordneter Auftragsdüsen zum Aufbringen eines Vergütungsmediums auf die Oberfläche, iii) Dichtungen, die den Bereich der Kanäle gegenüber den übrigen Bereichen der oberen Platte abdichten, iv) einem Druckerzeuger zur Erzeugung eines Über- drucks, mittels dessen das Vergütungsmedium über die Auftragsdüsen in den plattenförmigen Werkstoff, das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen einpressbar ist, v) einer unteren Platte mit darin vorgesehenen Kanälen, die an die Unterseite des plattenförmigen Werkstoffs, des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens anlegbar ist,

Dichtungen, die den Bereich der Kanäle gegenüber den übrigen Bereichen der unteren Platte abdichten, einem Unterdruckerzeuger, mittels dessen das Vergütungsmedium über die Kanäle in der unteren Platte durch den plattenförmigen Werkstoff, das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen hindurchsaugbar ist, c) gegebenenfalls einer Druckpresse zum Verpressen des Materialvlieses oder des Materialfaserkuchens zu einer Platte gewünschter Stärke.

Vorzugsweise sind die Kanäle in der unteren Platte spiegelbildlich zu den Kanälen in der oberen Platte angeordnet.

Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn die Auftragsdüsen in den Kanälen in den oberen Platten einzeln ansteuerbar sind. Die einzelne Ansteuerung der Auftragsdüsen kann über ein Dosiersystem erfolgen. Bevorzugt ist weiterhin mindestens ein Zylinder vorgesehen, mittels dessen Druck auf die an dem plattenförmigen Werkstoff, dem Materialvlies oder dem Materialfaserkuchen anliegenden Platten ausübbar ist.

Vorteilhaft ist es, wenn dieser mindestens eine Zylinder Bestandteil einer Presse ist.

Mit Hilfe einer Zeichnung sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben werden.

Es zeigt:

Figur 1 - die schematische Seitenansicht einer ersten Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs;

Figur 2 - die Draufsicht auf die Vorrichtung nach Figur 1 ;

Figur 3 - die schematische Seitenansicht einer weiteren Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs;

Figur 4 - die schematische Draufsicht auf eine Anlage zur Behandlung eines Materialvlieses oder einer Materialwerkstoffplatte in einer ersten Ausführungsform;

Figur 5 - die schematische Draufsicht auf eine Anlage zur Behandlung eines Materialvlieses oder einer Materialwerkstoffplatte in einer zweiten Ausführungsform; Figur 6 - die schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur gezielten Beeinflussung der technologischen Eigenschaften einzelner Bereiche eines plattenförmigen Werkstoffs in einer dritten Ausführungsform im geöffneten Zustand;

Figur 7 die schematische Seitenansicht der Vorrichtung nach

Figur 6 im geschlossenen Zustand.

Im Folgenden wird überwiegend nicht von einem plattenförmigen Werkstoff gesprochen, sondern lediglich von einer Holzwerkstoffplatte. Die synonyme Verwendung dieser beiden Begriffe dient ausschließlich der besseren Lesbarkeit. Sowohl das erfindungsgemäße Verfahren als auch die erfindungsgemäße Vorrichtung sind geeignet, neben Holzwerkstoff platten, beispielsweise aus MDF, HDF, OSB oder Multiplex, auch andere plattenförmige Werkstoffe, wie z.B. Massivholzplatten oder Platten aus Zementspan oder Pappe, herzustellen bzw. zu bearbeiten. Auch als Material für das Materialvlies oder den Materialfaserkuchen kommen neben reinen Holzwerkstoffen eine Vielzahl von Materialien, wie beispielsweise Zementspan oder Zellstoff, in Frage.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht aus dem Arbeitstisch 1 , auf dem eine Holzwerkstoffplatte 2, ein vorverdichtetes Holzwerkstoffvlies 2 ^' oder ein zumindest teilweise vorverdichteter Holzfaserkuchen aufgelegt und fixiert werden kann, und dem Auftragsaggregat 3, das über einen Arm 4 in zwei Freiheitsgraden über den Arbeitstisch 1 bewegbar ist. Werden ein Holzwerkstoffvlies oder ein Holzfaserkuchen T behandelt, umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung weiterhin eine Hochdruckpresse 16, in der nach der Vergütung das Vlies aus mit einem Leim in bekannter Weise beleimten Spänen bzw. der Kuchen aus in bekannter Weise beleimten Fa- sern unter hohem Druck und hoher Temperatur zu einer Holzwerkstoffplatte 2 gewünschter Stärke verpresst werden. Bei der Hochdruckpresse 16 kann es sich um eine übliche Ein- oder Mehretagenpresse oder eine Contipresse handeln. Der Holzwerkstoff bzw. die Holzfasern werden in der Streuvorrichtung 17 zunächst auf ein endlos umlaufendes Förderband 19 mittels einer Streuvorrichtung 17 aufgestreut und dann in einer Presse 18 zu einem Vlies bzw. Kuchen 2 ^' vorverdichtet. Aus Gründen der Vereinfachung wird in der nachfolgenden Beschreibung für das in seinen technologischen Eigenschaften zu beeinflussende Material nur noch der Begriff Holzwerkstoffplatte 2 benutzt.

Das Auftragsaggregat 3 besteht aus dem glockenförmigen Gehäuse 5 und der im Inneren des Gehäuses 5 angeordneten mindestens einen Düse 6, die über einen Schlauch 7 mit einer Förderpumpe 8 verbunden ist, die aus einem Behälter 9 Vergütungsflüssigkeit fördert. Der Arm 4 besteht aus zwei Teilen, die über ein Gelenk 4a miteinander verbunden sind. Der Arm 4 ist Teil eines hier nicht näher dargestellten computergesteuerten Roboters 10.

Am unteren Rand des Gehäuses 5 ist eine Dichtung 5a vorgesehen, die auf der Oberfläche der Holzwerkstoffplatte 2 aufliegt und im Zusammenwirken mit der Holzwerkstoffplatte 2 das Innere des Gehäuses 5 gegen die Umwelt abdichtet. Über die Förderpumpe 8 kann eine Vergütungsflüssigkeit aus dem Vorratsbehälter 9 herausgesaugt und mit Überdruck über die Düse 6 auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 2 aufgesprüht werden und dringt dann in Folge des Druckes in das Innere der Holzwerkstoffplatte 2 ein. Hierzu kann ein nicht näher dargestelltes Druckaggregat vorgesehen sein, das beispielsweise auch in die Förderpumpe 8 integriert sein kann. Das Auftragsaggregat 3 wird mittels des Armes 4 in beliebigen Bahnkurven über die Holzwerkstoffplatte 2 geführt, so dass sich in Folge der in die Holzwerkstoffplatte 2 eingedrungenen Vergütungsflüssigkeit ein zumindest in seinen technologischen Eigenschaften gegenüber der übrigen Holzwerkstoffplatte 2 vergüteter Bereich 2a einstellt. Die Abdichtung des Gehäuses 5 gegenüber der Holzwerkstoffplatte 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht zwingend notwendig, bietet aber den Vorteil, dass das Vergütungsmedium nicht aus dem Gehäuse 5 herausspritzt.

Zwingend hingegen ist die Abdichtung des Gehäuses 5 in dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel.

Über ein Druckaggregat 11 , das über einen Schlauch 12 mit dem Inneren des Gehäuses 5 verbunden ist, kann Überdruck im Gehäuse 5 aufgebaut werden, nachdem über die Düse 6 das Vergütungsmedium auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 2 aufgesprüht wurde. Durch den im Inneren des Gehäuses 5 aufgebauten Überdruck wird dann die Vergütungsflüssigkeit in das Innere der Holzwerkstoffplatte 2 gepresst. Es ist ebenso denkbar, dass der Überdruck im Gehäuse 5 aufgebaut wird, bevor über die Förderpumpe 8 Vergütungsflüssigkeit aufgesprüht wird. Der Förderdruck der Förderpumpe 8 muss dann entsprechend höher sein. Über das Druckaggregat 11 können Umgebungsluft oder anderes Gas allein oder zusammen mit einer Vergütungsflüssigkeit in die Holzwerkstoffplatte 2 gepresst werden. Über den Druck ist eine genaue Dosierung der Zubereitung, die in die Platte 2 gebracht werden soll, möglich.

Wie zuvor beschrieben, können sowohl die Oberseite als auch die Unterseite der Holzwerkstoffplatte behandelt werden. Dies kann gleichzeitig oder in Schritten erfolgen. Die Art der Behandlung (Menge pro Quadratmeter, Breite und Tiefe) wird dabei im Wesentlichen durch die Auftragsmenge des Vergütungsmediums, die Vorschubgeschwindigkeit des Auftragaggregats 3 und die Breite der Abdichtung 5a bzw. dem Innenumfang des Gehäuses 5 vorgegeben. Je nach Bedarf kann dies im Produkt oder im Prozess beliebig variiert werden. Selbstverständlich ist bei diesem Verfahren die Einsparung von Produktionsmitteln ein wesentlicher Punkt.

Die Auftragsmenge kann je nach Bedarf in einem weiten Bereich variiert werden. Dies hängt stark von der Plattendicke und der Art der gewünschten Behandlung ab (oberflächliche, partielle oder vollständige Imprägnierung). Sie kann bei wenigen Gramm beginnen und bis zu 1 -2 kg/m2 betragen. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens ist, dass bei der Imprägnierung/Behandlung der Platten die Auftragsmengen in den Auftragsbahnen beliebig variiert werden können. Es können also später bei Zuschnitten oder Fertigprodukten an den verschiedenen Kanten unterschiedlich starke Ausprägungen von Eigenschaften erreicht werden. Die Erzeugung von bestimmten gewünschten Eigenschaften bei Holzwerkstoffplatten im Oberflächen- oder Randbereich hat schon immer eine große Rolle bei der Herstellung und Weiterbearbeitung von Platten gespielt. Beispiele hierfür sind die gezielte Verbesserung der Geschlossenheit der Platten für Postforming-Anwendungen, um das Problem der unruhigen Kante besser in den Griff zu kriegen, die gezielte Behandlung von Plattenkanten oder Profilen mit Mitteln zur Hydrophobierung oder die Erzeugung einer besseren Leitfähigkeit von profilierten Platten zur anschließenden Pulverlackierung.

Zur besseren Sichtbarmachung der Güte der Behandlung können dabei die verwendeten Medien eingefärbt werden. Dies ist die einfachste Möglichkeit der Kontrolle der Imprägnierung. Andere Möglichkeiten können bei Bedarf selbstverständlich gewählt werden. Beispielsweise kann die Kontrolle über Sensoren detektiert werden. Anstelle des glockenförmigen Gehäuses 5 kann auch ein vollständiger Rahmen 13 verwendet werden, der auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 2 gepresst wird.

Im Rahmen 13 sind eine Mehrzahl von Auftragsdüsen 6 vorgesehen, die zu mehreren hintereinander an jeweils einer Leiste befestigt sind. Wie Figur 5 zeigt, sind mehrere Leisten 14 zueinander parallel beabstandet vorgesehen und über Verbindungsstege 15 miteinander verbunden. Vorteilhaft ist es, einen solchen Rahmen 13 als Auftragsaggregat 3 zur Behandlung eines vorverdichteten Holzwerkstoffvlieses T bzw. eines Holzfaserkuchens zu verwenden. Hierzu ist dann vorgesehen, dass innerhalb des Arbeitstisches 1 eine Abstützeinrichtung vorgesehen ist, die auf die Unterseite des Holzwerkstoffvlieses oder des Holzfaserkuchens T einwirkt, wenn der Rahmen 13 auf die Oberseite aufgepresst wird.

Um das an der Unterseite des Holzwerkstoffvlieses oder des Holzfaserkuchens austretende Vergütungsmedium auffangen und abführen zu können, ist innerhalb des Arbeitstisches 1 ein Lochblech oder Sieb angeordnet. Dieses Lochblech oder Sieb kann auch als Abstützeinrichtung dienen. Vorteilhaft ist es, wenn auch seitlich eine Einrichtung zum Abstützen des Holzwerkstoffvlieses oder des Holzfaserkuchens 2 ^' am Arbeitstisch 1 vorgesehen ist. Ein Rahmen 13 mit einer Vielzahl von Düsen 6 hat gegenüber einem Gehäuse 5 den Vorteil, dass schnell in einem einzigen Arbeitsgang eine Vielzahl unterschiedlicher Bereiche vergütet werden können. Um entsprechend flexibel zu sein, ist die Anzahl der Auftragsdüsen 6 entsprechend hoch zu wählen. Die Auswahl der zu vergütenden Bereiche wird dann dadurch getroffen, dass nur einzelne Auftragsdüsen 6 aktiviert werden. Figur 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Seitenansicht. Die obere Platte 20 weist eine Mehrzahl von Kanälen 21 auf, in denen wiederum in regelmäßigen Abständen eine Mehrzahl von Auftragsdüsen 6 angeordnet sind. Mittels der Auftragsdüsen 6 können verschiedene Substanzen, beispielsweise eine Vergütungsflüssigkeit, die in dem Vorratsbehälter 9 gespeichert ist, auf die Holzwerkstoffplatte 2 aufgetragen werden. Dabei kann das Vergütungsmedium mittels des den Auftragsdüsen 6 vorgeschalteten Druckerzeugers 11 eine variable Druckbeaufschlagung mit Druckluft erfahren. Die obere Platte 20 besitzt Dichtungen 22, die den Bereich der Kanäle 21 gegen den übrigen Plattenbereich abschließen. An der der oberen Platte 20 gegenüberliegenden unteren Platte 23 sind zu den oberen Kanälen 21 spiegelbildlich angeordnete Kanäle 25 vorhanden, die mit einem Unterdruckerzeuger 24 verbunden sind. Die untere Platte 23 besitzt im Bereich der Kanäle 25 Dichtungen 22a, die den Bereich der unteren Kanäle 25 gegen den übrigen Plattenbereich abdichten.

Mittels einer Pressvorrichtung kann auf die obere Platte 20 und auf die untere Platte 23 Druck ausgeübt werden, sodass sich eine gute Abdichtung ergibt.

Der von dem Unterdruckerzeuger 24 erzeugte Unterdruck kann in seiner Stärke und in seinem zeitlichen Verlauf variiert werden. Ebenso lassen sich die Düsen 6 in den Kanälen 21 einzeln ansteuern. Somit kann den materialspezifischen Anforderungen und den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts Rechnung getragen werden.

Der Unterdruckerzeuger 24 ist über Leitungen 26a mit einem Sammelbehälter 27 verbunden, in dem die abgesaugte Vergütungsflüssigkeit gesammelt wird. Der Sammelbehälter 27 wiederum ist über eine Rückführleitung 28 mit dem Vorratsbehälter 9 verbunden.

Um eine Holzwerkstoffplatte 2 erfindungsgemäß zu behandeln, wird diese zwischen den oberen und unteren Platten 20, 23 positioniert. Anschließend wird die Pressvorrichtung zugefahren. Der nun geschlossene Zustand der Vorrichtung ist in Figur 7 dargestellt. Als nächstes wird mittels der Auftragsdüsen 6 eine definierte Menge einer Substanz, beispielsweise einer Vergütungsflüssigkeit, aus dem Vorratsbehälter 9 über die Leitungen 26 auf die Holzwerkstoffplatte 2 aufgebracht. Dabei kann der Auftrag der Gesamtmenge in einem Arbeitsschritt oder in mehreren Arbeitsschritten, also in kleinen Teilmengen, erfolgen. Gleichzeitig kann an die Unterseite der Holzwerkstoffplatte 2 ein Unterdruck angelegt werden. Das Aufbringen der Vergütungsflüssigkeit kann mit einem vom Druckerzeuger 1 1 bereitgestellten Druck, der konstant oder zeitlich variabel sein kann, erfolgen. Danach kann über einen definierten Zeitraum hinweg weiter Druckluft an die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 2 angelegt werden, die ebenfalls zeitlich konstant, gemäß eines Gradienten z.B. ansteigend oder über Druckstufen verlaufen kann, um die Imprägnierung der Substanz in die Holzwerkstoffplatte 2 zu beschleunigen.

Die Vergütungsflüssigkeit wird dabei effektiv in den Bereich 2a der Holzwerkstoffplatte 2, in dem eine Vergütung vorgesehen ist, eingebracht. Die obere Platte 20 und die untere Platte 23 können je nach benötigter Imprägnierung beliebig gestaltet werden, wobei jedem Kanal 21 in der oberen Platte 20 ein korrespondierender Kanal 25 in der unteren Platte 23 gegenüberliegt. Dabei können durch die Geometrie der Kanäle 21 , 25 die zu vergütenden Bereiche 2a in der Holzwerkstoffplatte 2 bestimmt werden. Die Auftragsdüsen 6 können einzeln angesteuert werden, wodurch auch plattenspezifische Besonderheiten, wie z.B. Rohdichteunterschiede und Profilgeometrien, berücksichtigt werden können.

Die obere Platte 20 und die untere Platte 23 können ohne Änderungen am Funktionsprinzip auch durch Rahmensysteme ersetzt wer- den, falls dies für die Handhabung vorteilhaft ist.

Bezugszeichenliste

1 Arbeitstisch

2 plattenförmiger Werkstoff/Holzwerkstoffplatte

T Material-/Holzwerkstoffvlies, Material-/Holzfaserkuchen

2a vergüteter Bereich

3 Auftragsaggregat

4 Arm

4a Gelenk

5 Gehäuse

6 Auftragsdüse

7 Schlauch

8 Förderpumpe

9 Vorratsbehälter

10 computergesteuerter Roboter

1 1 Druckerzeuger

12 Schlauch

13 Rahmen

14 Leiste

15 Verbindungsstege

16 Druckpresse

17 Streuvorrichtung

18 Presse

19 Förderband

20 obere Platte

21 Kanal

22 Dichtung

22a Dichtung

23 untere Platte

24 Unterdruckerzeuger Kanal

Leitung (Überdruck) Leitung (Unterdruck) Sammelbehälter Rückführleitung