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Title:
METHOD FOR DIRECT REDUCTION IN A FLUIDIZED BED
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/187672
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for the direct reduction of oxidic iron carrier particles (2) to a reduction product (9) in a fluidized bed (4) through which a reduction gas (8) containing 30 - 100 mol% hydrogen H2 flows in crossflow. At least 90% by mass of oxidic iron carrier particles (2) introduced into the fluidized bed (4) have a particle size of less than or equal to 200 micrometers. The superficial velocity U of the reduction gas (9) flowing through the fluidized bed (4) is set between 0.05 m/s and 1 m/s such that, for the particle size d equal to d30 of the oxidic iron carrier particles (2) introduced into the fluidized bed (4), it is above the theoretical suspension velocity Ut and is less than or equal to Umax.

Inventors:
REIN NORBERT (AT)
WURM JOHANN (AT)
HIEBL BERNHARD (AT)
OFNER HANSPETER (AT)
EISL ROLAND (AT)
Application Number:
PCT/EP2020/056580
Publication Date:
September 24, 2020
Filing Date:
March 12, 2020
Export Citation:
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Assignee:
PRIMETALS TECHNOLOGIES AUSTRIA GMBH (AT)
International Classes:
C21B13/00; F27B15/08; F27B15/09; F27B15/10
Foreign References:
US3776533A1973-12-04
US3140940A1964-07-14
DE2420640A11974-11-21
Attorney, Agent or Firm:
ZUSAMMENSCHLUSS METALS@LINZ, NR. 598 (AT)
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Claims:
Ansprüche

1) Verfahren zur Direktreduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln (2) zu einem

Reduktionsprodukt (9) in einem im Kreuzstrom von einem 30 - 100 Mol% Wasserstoff H2 enthaltenden Reduktionsgas (8) durchströmten Fließbett (4),

dadurch gekennzeichnet, dass

die in das Fließbett (4) eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel (2) zu zumindest 90 Massen% eine Korngröße kleiner/gleich 200 Mikrometer haben,

und dass die Leerrohrgeschwindigkeit U des durch das Fließbett (4) strömenden

Reduktionsgases (9) zwischen 0,05 m/s und 1 m/s so eingestellt wird, dass sie für die Korngröße d gleich d3o der in das Fließbett (4) eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel (2) oberhalb der theoretischen Schwebegeschwindigkeit Ut liegt und kleiner/gleich Umax ist, wobei sich der theoretisch vorhergesagte Wert Ut für eine Korngröße d ergibt aus:

und sich Umax ergibt aus dem tatsächlich gefundenen Zusammenhang zwischen

Partikelgröße und Schwebegeschwindigkeit für eine Partikelgröße d gleich d3o:

Umax = (40000*d)A2,78 .

2) Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es bei einer Temperatur zwischen 773 K und 1123 K durchgeführt wird.

3) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass es unter einem geringen Überdruck gegenüber der Umgebung durchgeführt wird.

4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass

d3o kleiner/gleich 110 Mikrometer ist für die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel (2). 5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel (2) zu zumindest

50 Massen % zwischen 15 Mikrometer und 100 Mikrometer liegen.

6) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die oxidischen Eisenträgerpartikel (2) mit Anteilen von maximal 30 Massen% kleiner als

10 Mikrometer pm vorliegen.

7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fließbett (4) verschiedene Zonen mit verschiedenen Betthöhen aufweist.

8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Betthöhe im Fließbett 0, 1-0,5 m, besonders bevorzugt 0, 3-0,4 m beträgt.

9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die

Gasverweilzeit des Reduktionsgases (8) in dem Fließbett (4) 0,1 Sekunde bis 10 Sekunden, besonders bevorzugt 1 s - 2 s, beträgt.

10) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Fließbett (4) austretendes, verbrauchtes Reduktionsgas (10) nach Aufbereitung wieder als Komponente des Reduktionsgases (8) in das Fließbett (4) rezirkuliert wird.

11) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Fließbett (4) überall das gleiche Reduktionsgas (8) zugeführt wird.

12) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in verschiedene Zonen des Fließbetts (4) verschiedenes Reduktionsgas (8) zugeführt wird.

13) Signalverarbeitungseinrichtung mit einem maschinenlesbaren Programmcode, dadurch gekennzeichnet, dass er Regelbefehle zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12 aufweist.

14) Maschinenlesbarer Programmcode für eine Signalverarbeitungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass der Programmcode Regelbefehle aufweist, welche die

Signalverarbeitungseinrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der

Ansprüche 1 bis 12 veranlassen. 15) Speichermedium mit einem darauf gespeicherten maschinenlesbaren Programmcode nach Anspruch 14.

Description:
Beschreibung

Bezeichnung der Erfindung

Verfahren zur Direktreduktion in einem Fließbett

Gebiet der Technik

Die Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Direktreduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln zu einem Reduktionsprodukt in einem im Kreuzstrom von einem 30 - 100 Mol% Wasserstoff H 2 enthaltenden Reduktionsgas durchströmten Fließbett.

Stand der Technik

Verschiedenste Verfahren zur Direktreduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln, beispielsweise Eisenerz, mittels einer von Reduktionsgas durchströmten Wirbelschicht - auch Wrbelbett genannt - sind bekannt. Kommerziell angewendet wurden bisher beispielsweise FIOR, FINMET, FINEX, CIRCORED.

Im Rahmen dieser Anmeldung umfasst der Begriff Eisenerz sowohl Erze, die nach

Förderung aus einer Mine direkt dem Reduktionsprozess zugeführt werden, als auch Erze, die erst nach auf die Förderung folgenden Aufbereitungsschritten oder anderen

Vorbehandlungen dem Reduktionsprozess zugeführt werden. Jedenfalls ist in ihnen oxidiertes Eisen enthalten.

In den zur Eisenerzreduktion verwendeten Wrbelschichtverfahren werden Feststoffteilchen - also die oxidischen Eisenträgerpartikel, beispielsweise Schüttgut aus Eisenerz - von Reduktionsgas entgegen der Schwerkraft durchströmt. Dadurch werden die Feststoffteilchen in einen fluidisierten Zustand, d.h. in Schwebe versetzt, und die durchströmte Menge nimmt praktisch die Fließeigenschaft eines Fluids an, was auch fluidisieren genannt wird.

Fluidisierung wird auch zum Transport von Feststoffen genutzt, beispielsweise bei

Luftförderrinnen mit Bewegung von Feststoff und Gas im Kreuzstrom. Die Ausprägung einer Wrbelschicht kann je nach Stärke der Fluidisierung in verschiedene Stufen eingeteilt werden, beispielsweise minimum/smooth/bubbling/turbulent. Ausgehend von einem Festbett beziehungsweise fixed bed genannten Zustand, in dem das

Reduktionsgas das Schüttgut durchströmt, ohne es zu fluidisieren. Mit ansteigender

Gasgeschwindigkeit beginnt Fluidisierung mit dem Zustand minimum fluidization und geht dann mit weiter ansteigender Gasgeschwindigkeit in den Zustand smooth fluidization über. Die in einer Wrbelschicht vorliegende Stufe der Fluidisierung hängt von Gasgeschwindigkeit, Gasdichte und -Viskosität sowie von der Partikelmasse und -dichte, der Form, dem

Partikelvolumen und der Korngrößenverteilung der eingesetzten Feststoffpartikel ab.

Gleichzusetzen mit dem Begriff Wrbelschicht ist der Begriff Fließbett, die beiden Begriffe werden in der vorliegenden Anmeldung gleichbedeutend verwendet. Am Wrbelpunkt erfolgt Übergang von einem Festbett zu einem Fließbett.

Grundsätzlich werden in einer Wirbelschicht aufgrund der großen zur Verfügung stehenden Austauschfläche zwischen Feststoff und Gas vergleichsweise große Stoff - und

Wärmeübertragungsraten erzielt. Entsprechend kommt es bei den Reduktionsreaktionen zu hohen spezifischen Umsatzraten.

Der technisch und ökonomisch erreichbare Metallisierungsgrad der Reduktionsprodukte hängt von vielen Faktoren ab.

Zur Reduktion einer Stoffmenge Eisenoxid zu metallischem Eisen muss zumindest die für die Reduktionsreaktion stöchiometrisch benötigte Menge an Reduktionsgas bereitgestellt werden. Das tatsächlich durch den Feststoff zu transportierende Reduktionsgasvolumen wird durch die thermodynamische Gleichgewichtslage zwischen den verschiedenen

Oxidationsstufen des Erzes und dem Reduktionsgas bestimmt. Diese Gleichgewichtslage kann durch die Temperatur beeinflusst werden.

Mit einer Betriebsweise unter erhöhtem Druck kann der Massestrom des Reduktionsgases erhöht werden, nachteilig sind dabei jedoch höhere Anforderungen an das Design und die Sicherheitstechnik des Reduktionsaggregates.

Bei hohen Temperaturen ergibt sich auch der Nachteil der Neigung der Feststoffteilchen zur Agglomeration - auch Sticking genannt was den Betrieb der Wrbelschicht ungünstig beeinflusst, beispielsweise durch Defluidisierung. Mit einer Betriebsweise mit erhöhter Gasgeschwindigkeit kann der Massestrom des

Reduktionsgases erhöht werden.

Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ist mit dem Begriff Gasgeschwindigkeit die Leerrohrgeschwindigkeit gemeint.

Die bei einem bestimmten Schüttgut aus Feststoffteilchen maximale praktisch anwendbare Gasgeschwindigkeit - und damit die maximal pro Flächeneinheit pro Zeiteinheit durch die Wirbelschicht transportierbare Gasmenge - ergibt sich aus jener Gasgeschwindigkeit, über der ein für den Prozess nicht mehr vernachlässigbarer Anteil der Feststoffteilchen aus der Wrbelschicht ausgetragen wird.

Der Zustand, wenn die Gasgeschwindigkeit der Absetzgeschwindigkeit der Feststoffteilchen entspricht, wird Austragspunkt genannt. Die Gasgeschwindigkeit des Reduktionsgases gleicht im Austragspunkt der Absetzgeschwindigkeit der Feststoffteilchen und wird als Schwebegeschwindigkeit bezeichnet. Bei weiterer Steigerung der Gasgeschwindigkeit werden die Feststoffteilchen vom Gas mitgerissen und entgegen der Schwerkraft aus der Wrbelschicht ausgetragen. Aus der Wrbelschicht ausgetragene Feststoffteilchen nehmen nicht mehr an den Reaktionen in der Wrbelschicht teil, wodurch sich die Effizienz eines wirbelschichtbasierten Reduktionsverfahrens vermindert.

Je geringer die Korngröße von Feststoffteilchen ist, desto geringer ist die

Schwebegeschwindigkeit. Aus geringen Gasgeschwindigkeiten ergibt sich eine

Notwendigkeit von großen Reaktorflächen zur Gewährleistung eines bestimmten

Durchsatzes für geringe Korngrößen. Vergrößerung von Reaktorflächen hat jedoch Nachteile wie hohen Bauaufwand, hohe Betriebskosten, höhere Fehleranfälligkeit. Großen

Reaktorflächen wirkt man bei gegenwärtig angewendeten Technologien durch

beispielsweise bezüglich Sicherheitstechnik und Betrieb aufwändige Maßnahmen entgegen - beispielsweise signifikante Druckerhöhung, Betrieb mit einer turbulenten Wrbelschicht einschließlich Rückführung von ausgetragenem Feststoff.

Bei Verarbeitung von oxidischen Eisenträgerpartikeln mit großen Anteilen kleiner

Korngrößen ergeben sich daher die Probleme geringer ersetzbarer Gasgeschwindigkeiten und damit verbunden der Notwendigkeit großer Reaktorflächen.

Als Maßnahme zur Erhöhung der Austragsgeschwindigkeit werden kleine Feststoffteilchen auch oft agglomeriert, bevor sie einer Reduktion in der Wrbelschicht zugeführt werden. Zusammenfassung der Erfindung Technische Aufgabe

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Verfahren und Vorrichtungen bereitzustellen, die bei vergleichsweise geringen sicherheitstechnischen Anforderungen und geringem Bau- und Betriebs- Aufwand eine Nutzung von oxidischen Eisenträgerpartikeln mit zumindest 90 Massen% mit einer Korngröße kleiner/gleich 200 Mikrometer für Direktreduktion in einem Fließbett ohne vorherigem Agglomerationsschritt zulassen.

Technische Lösung

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein

Verfahren zur Direktreduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln zu einem

Reduktionsprodukt in einem im Kreuzstrom von einem 30 - 100 Mol% Wasserstoff H2 enthaltenden Reduktionsgas durchströmten Fließbett,

dadurch gekennzeichnet, dass

die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel zu zumindest 90 Massen % eine Korngröße kleiner/gleich 200 Mikrometer haben,

und dass die Leerrohrgeschwindigkeit U des durch das Fließbett strömenden

Reduktionsgases zwischen 0,05 m/s und 1 m/s so eingestellt wird, dass sie für die

Korngröße d gleich d 3 o der in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel oberhalb der theoretischen Schwebegeschwindigkeit U t liegt und kleiner/gleich U max ist.

Der Wert d 3 o für die Korngröße - in dieser Anmeldung auch Partikelgröße genannt - der eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel gibt an, dass 30 Massen% der oxidischen Eisenträgerpartikel eine Partikelgröße kleiner/gleich d 3 o haben - 70 Massen % also größer sind.

Der theoretisch vorhergesagte Wert U t für eine Korngröße d ergibt sich aus: U max ergibt sich aus dem tatsächlich gefundenen Zusammenhang zwischen Partikelgröße und Schwebegeschwindigkeit für eine Partikelgröße d gleich d ß o:

Umax = (40000*d) A 2,78

Ut theoretische Schwebegeschwindigkeit [m/s]

Umax maximale Leerrohrgeschwindigkeit für d=d3o [m/s]

pp Partikeldichte [kg/m 3 ]

pg Dichte des Reduktionsgases [kg/m 3 ]; für den Betriebszustand

d Korngröße [m]

g Erdbeschleunigung [m/s 2 ]

m dynamische Viskosität [kg/(m * s)]

Cw Widerstandsbeiwert

Re Reynoldszahl

Die Theorie der herrschenden Lehre würde gemäß dem bereits genannten Zusammenhang für U t erwarten lassen, dass bei Einstellung der Leerrohrgeschwindigkeit U oberhalb der theoretischen, für die Partikelgröße d3o der in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel geltenden, Schwebegeschwindigkeit U t mehr als 30 Massen %

ausgetragen werden.

Überraschenderweise hat sich für in das Fließbett eingegebene oxidische Eisenträgerpartikel mit einer Korngröße von zumindest 90 Massen% kleiner/gleich 200 Mikrometer

herausgestellt, dass bei erfindungsgemäßer Verfahrensführung weniger ausgetragen wird, obwohl die U t für die Partikelgröße d gleich d3o überschritten wird, solange die Leerrohrgeschwindigkeit U kleiner/gleich U max für d gleich d ß o ist. Entsprechend kann bei einem gegebenen maximal akzeptablen Austrag mit höheren Gasgeschwindigkeiten als aus der Theorie erwartet gearbeitet werden. Bevorzugt wird die Leerrohrgeschwindigkeit U so eingestellt, dass maximal 30 Massen% ausgetragen werden - also U max für d=d3o -, besonders bevorzugt so, dass maximal 25 Massen% ausgetragen werden, ganz besonders bevorzugt so, dass maximal 20 Massen % ausgetragen werden, und äußerst bevorzugt so, dass maximal 15 Massen% ausgetragen werden.

Das Reduktionsgas wird erfindungsgemäß mit einer Geschwindigkeit von über 0,05 m/s, bevorzugt über 0,1 m/s, durch die Wirbelschicht geführt. Mit den erfindungsgemäß gewählten Parametern zeigen die oxidischen Eisenträgerpartikel in dem gebildeten Fließbett, das vom Reduktionsgas im Kreuzstrom durchströmt wird, ein anderes Verhalten, als nach herrschender Lehre - gemäß dem bereits genannten Zusammenhang für U t - vorausgesagt wird. Unterhalb einer Geschwindigkeit von 0,05 m/s ist die Aufrechterhaltung des Fließbetts schwierig zu regeln und das Verhältnis von Aufwand der Verfahrensführung zum erzielbaren Durchsatz gering. Wie weit die tatsächlich gewählte Geschwindigkeit über 0,05 m/s, bevorzugt über 0,1 m/s, liegt, hängt vom für den Betreiber zulässigen Ausmaß des Austrags aus dem Fließbett ab. Einerseits ist eine höhere Geschwindigkeit erwünscht, weil

infolgedessen die für einen gewünschten Durchsatz notwendige Reaktorfläche kleiner sein kann. Andererseits nimmt der Austrag mit steigender Geschwindigkeit zu, und vermindert der Austrag von Partikeln aus der Wrbelschicht den realisierbaren Durchsatz. Daher beträgt die Obergrenze der Leerrohrgeschwindigkeit 1 m/s.

Besonders bevorzugt ist die Durchführung des Verfahrens in einem Geschwindigkeitsbereich von 0,05 m/s bis 0,5 m/s, weil Durchsatz und das Ausmaß von Austrag dann in einem günstigen Verhältnis stehen.

Erfindungsgemäß wird ein Fließbett in einem Zustand der Fluidisierung im Bereich Minimum verwendet; es wird keine zirkulierende Wrbelschicht verwendet.

Die ausgetragene Menge bezieht sich auf den Zeitraum von Eingabe oxidischer

Eisenträgerpartikel in das Fließbett bis zur Entnahme des aus ihnen gebildeten

Reaktionsproduktes - also auf die Partikelverweilzeit im Fließbett. Bezüglich allgemeiner Sachverhalte zur Reduktion in einer Wirbelschicht beziehungsweise einem Fließbett wird auf den einleitenden Text zum Stand der Technik verwiesen.„Einer“ ist als unbestimmter Artikel zu verstehen im Ausdruck„in einem Fließbett“.

Die oxidischen Eisenträgerpartikel können Eisenerz sein oder auch anderes entsprechend feinkörniges, Eisenoxide enthaltendes Material, beispielsweise Gichtstaub, Sinterstaub, Pelletierstaub oder andere Rücklaufstoffe eines Eisen- beziehungsweise Stahlwerks; es können auch Mischungen daraus sein. Unter dem Begriff Eisenerz sind erfindungsgemäß zu verstehen sowohl Erze, die direkt nach der Förderung aus einer Mine dem

Reduktionsprozess zugeführt werden, als auch Erze, die erst nach auf die Förderung folgenden Aufbereitungsschritten - beispielsweise Flotation - oder anderen

Vorbehandlungen dem Reduktionsprozess zugeführt werden. Jedenfalls ist in ihnen oxidiertes Eisen enthalten.

Korngrößenbereich und Korngrößenverteilung ergeben sich durch den Vorgang der großindustriellen Produktion des Einsatzmaterials. Sie werden per Siebanalyse gemessen . Ein Material von oxidischen Eisenträgerpartikeln, das zu zumindest 90 Massen% eine Korngröße kleiner/gleich 200 Mikrometer hat - und in der Regel mit mehr als 50 Massen % kleiner 50 Mikrometer pm vorliegt -, ist beispielsweise Pelletfeed. Zur Anwendung kommt ein Analyseverfahren nach IS013320 im Status März 2019.

Das Reduktionsgas kann aus Wasserstoff H2 bestehen oder eine Mischung von Wasserstoff mit einem oder mehreren weiteren Gasen sein. Beispielsweise kann technisch reiner Wasserstoff verwendet werden. Reduktionsmittel ist also zumindest Wasserstoff H2. Die weiteren Gase können selber auch reduzierend auf oxidischen Eisenträgerpartikel wirken, also zusätzlich zu Wasserstoff H2 weitere Reduktionsmittel bereitstellen. Ein weiteres Gas kann beispielsweise Kohlenmonoxid CO sein. Der Wasserstoff kann beispielsweise aus Elektrolyse, bevorzugt mittels grüner Energie, stammen, oder aus Reformierung von Erdgas.

Die Reduktionskinetik von Wasserstoff H2 mit Eisenoxiden ist grundsätzlich, und besonders bei tieferen Temperaturen, günstiger als bei anderen Gasen, beispielsweise im Vergleich zu Kohlenmonoxid CO. Daher soll das Reduktionsgas erfindungsgemäß zumindest 30 Mol% Wasserstoff H2 enthalten, um bei dem infolge der Sticking-Gefahr bevorzugten

erfindungsgemäßen Temperaturbereich noch ökonomisch brauchbare Reduktionskinetik zu gewährleisten. Im Vergleich zu einem Reduktionsgas mit geringerem Wasserstoff-Gehalt ist infolgedessen zur Erzielung eines bestimmten Metallisierungsgrades weniger frisches Reduktionsgas einzusetzen. Im Vergleich zu einem Reduktionsgas mit geringerem

Wasserstoff-Gehalt ist infolgedessen gegebenenfalls weniger aus dem Fließbett

austretendes, verbrauchte Reduktionsgas nach Aufbereitung zwecks Nutzung des in ihm enthaltenen unverbrauchten Reduktionsmittels zu rezirkulieren.

Das Reduktionsgas wird von unten nach oben, entgegen der Schwerkraft, durch das

Fließbett geführt. Erfindungsgemäß wird das Verfahren im Kreuzstrom durchgeführt. Die Bewegung der Partikel - oxidische Eisenträgerpartikel, Zwischenprodukt, Reduktionsprodukt - im Fließbett erfolgt so, dass ein Kreuzstrom des Reduktionsgases und der Partikel resultiert. Bei dem Verfahren werden die oxidischen Eisenträgerpartikel in das Fließbett eingegeben und es wird das Reduktionsprodukt aus dem Fließbett entnommen. Die Bewegung vom Eingabeort zum Entnahmeort im Kreuzstrom zum entgegen der Schwerkraft strömenden Reduktionsgas erfolgt im Wesentlichen in der Horizontalen.

Bei einem Fließbett im Kreuzstrom - ausgeführt beispielsweise in einer Fließbettrinne - erfolgt die Direktreduktion über die - vorzugsweise annähernd horizontal ausgerichtete - Länge des Fließbetts von einem Eingabeort zu einem Entnahmeort. Somit ändert sich über die Länge des Fließbetts die Qualität - beispielsweise die Mengenverhältnisse der

Eisenoxidarten Magnetit, Hämatit oder Wüstit, oder die Porosität der Partikel - des

enthaltenen Eisenoxides. Eine Rückvermischung, wie sie bei einer Wirbelschicht sogar bis zu Homogenität an allen Orten Vorkommen kann, ist unerwünscht, weil dadurch

beispielsweise wenig reduziertes Material vom Eingabeort zum Entnahmeort gelangen könnte beziehungsweise die Partikelverweilzeit ungleichmäßig werden würde.

Das Reduktionsprodukt - beispielsweise Eisenschwamm DRI mit einem Metallisierungsgrad über 90 % - weist einen höheren Metallisierungsgrad auf als die oxidischen

Eisenträgerpartikel. Der Metallisierungsgrad ist definiert als das Verhältnis der Massenanteile von metallisch vorliegendem Eisen zum gesamten vorhandenen Eisen im Reduktionsprodukt:

Metallisierungsgrad = Massenanteil (Fe metallisch)/ Massenanteil (Fe gesamt)

Je nach Verfahrensführung kann der Metallisierungsgrad des Reduktionsprodukts

verschieden sein. Je nach Einsatzzweck des Reduktionsproduktes kann ein höherer oder niedrigerer Metallisierungsgrad gewünscht sein - beispielsweise kann er bei Nutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Vorreduktion für anderweitige Endreduktion auch unter dem von Eisenschwamm DRI liegen, beispielsweise in der Größenordnung von 60 %.

Wie lange Partikel bis zur Umsetzung zum gewünschten Reduktionsprodukt in dem Fließbett verbleiben müssen - genannt Partikelverweilzeit hängt von der Kinetik der abzulaufenden Reduktionsreaktion ab. Diese ist wiederum abhängig von einer Vielzahl von Faktoren wie der Zusammensetzung des Reduktionsgases, der Geschwindigkeit des Reduktionsgases, der Art der oxidischen Eisenträgerpartikel - beispielsweise je nachdem, ob Magnetit, Hämatit oder Wüstit zu reduzieren ist - , der Porosität der zu reduzierenden Partikel.

Die Partikelverweilzeit entspricht der Zeit, die Partikel für das Strömen vom Eingabeort zum Entnahmeort brauchen - eingegeben als oxidische Eisenträgerpartikel, entnommen als Reduktionsprodukt-Partikel. We lange die Partikelverweilzeit ist, hängt beispielsweise vom Abstand des Eingabeortes vom Entnahmeort und von der Betthöhe des Fließbetts ab.

Bei der erfindungsgemäßen Verfahrensführung im Kreuzstrom, die beispielsweise in einem im Wesentlichen horizontalen Fließbett unter - bevorzugt kontinuierlicher - Zugabe von oxidischen Eisenträgerpartikel und - bevorzugt kontinuierlicher - Entnahme des

Reduktionsproduktes erfolgt, lässt sich die Partikelverweilzeit über die eingestellte Betthöhe einfach regulieren, beispielsweise über Wehre. Die Partikelverweilzeit lässt sich dabei auch über die Wahl des Abstandes zwischen Eingabeort und Entnahmeort regulieren.

Unter im Wesentlichen horizontal wird eine Abweichung von der Horizontalen von bis zu 10° mit umfasst; bevorzugt sind bis zu 5° Abweichung mit umfasst, besonders bevorzugt sind bis zu 2° Abweichung mit umfasst. Bei zu hoher Abweichung von der Horizontalen wird die Betthöhe im Fließbett über die Längserstreckung des Fließbetts vom Eingabeort zum

Entnahmeort inhomogen, was sich negativ auf die Regelbarkeit der Partikelverweilzeit auswirkt.

Für die Dauer der Gasverweilzeit verbleibt das Reduktionsgas im Fließbett. Ist die

Gasverweilzeit zu kurz für die Einstellung annähernd eines Gleichgewichtes der

Reduktionsreaktion, wird relativ viel unverbrauchtes Reduktionsmittel das Fließbett verlassen. Der Anteil von unverbrauchtem Reduktionsmittel in dem das Fließbett verlassenden Gas - verbrauchtes Reduktionsgas genannt - kann über die Betthöhe beeinflusst werden.

Verfahrensführung im Kreuzstrom macht es einfach, die Anforderungen von

Partikelverweilzeit und Gasverweilzeit abzustimmen. Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, erfindungsgemäß vorliegende Eisenträger-Partikel ohne vorherige Agglomeration ökonomisch sinnvoll zu reduzieren. Im Vergleich zu bekannten Verfahren kann auch der Bau- und Betriebsaufwand für Anlagen zur Durchführung des Verfahrens geringer gehalten werden, da zumindest die Temperatur, gegebenenfalls auch der Druck relativ gering ist. Daraus ergibt sich auch, dass

sicherheitstechnisch weniger Aufwand getrieben werden muss.

Druckerhöhung wirkt sich über gesteigerten Massestrom des Reduktionsgases als mögliche Durchsatzerhöhung bei gleichbleibender Reaktorfläche beziehungsweise mögliche

Verminderung von Reaktorfläche bei gleichbleibendem Durchsatz aus.

Allerdings kann geplanter Überdruck höhere Anforderungen an das Design und die

Sicherheitstechnik des Reduktionsaggregates stellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt bei einer Temperatur durchgeführt, die zwischen den Grenzen 773 K und 1173 K liegt, wobei diese Grenzen mit eingeschlossen sind. Damit wird die Gefahr von Sticking der Partikel in dem Fließbett in unerwünschtem Ausmaß, was bei höheren Temperaturen Probleme bereiten würde, reduziert. Unterhalb 773 K verläuft die Reduktion aus thermodynamischen und kinetischen Gründen nicht in einem für wirtschaftliche Verfahrensführung befriedigenden Ausmaß.

Beispielsweise werden die oxidischen Eisenträgerpartikel vorgewärmt und mit einer

Temperatur von bis zu 1173 K in das Fließbett eingebracht, und das Reduktionsgas mit einer Temperatur bis zu 1023 K in das Fließbett eingeleitet. Die Reduktion mit Wasserstoff H2 verläuft endotherm, so dass das Reduktionsprodukt mit einer tieferen Temperatur, beispielsweise von etwa 853 K, erhalten wird.

Statt oder zusätzlich zu Vorwärmung außerhalb des Fließbetts könnte auch das Verhältnis von exotherm reagierenden reduzierenden Komponenten - wie beispielsweise

Kohlenmonoxid CO - zu endotherm reagierenden reduzierenden Komponenten - wie beispielsweise Wasserstoff H2 - im Reduktionsgas so eingestellt werden, dass im Fließbett in situ Wärme in gewünschtem Ausmaß zugeführt wird. Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren unter einem geringen Überdruck gegenüber der Umgebung durchgeführt. Bei einem geringen Überdruck ist einerseits noch kein apparatebaulicher sicherheitstechnischer Zusatzaufwand im Vergleich zu

überdruckloser Verfahrensführung notwendig, und andererseits werden Gefahren durch Eindringen von Umgebungsluft in die Reaktoren vermindert. Der Überdruck beträgt vorzugsweise bis zu 200000 Pascal, wobei dieser Wert mit umfasst ist.

Nach einer vorteilhaften Variante ist d3o kleiner/gleich 110 Mikrometer für die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel. In diesem Bereich lässt sich das Fließbett besonders gut betreiben, da der Austrag von feinen oxidischen Eisenträgerpartikeln nicht ungünstig hoch ist und die Fluidisierung des Fließbetts nicht durch große Partikelgrößen erschwert wird.

Nach einer vorteilhaften Variante wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, dass die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel zu zumindest 50 Massen% zwischen 15 Mikrometer und 100 Mikrometer liegen - wobei die Grenzen mit umfasst sind.

In diesem Bereich lässt sich das Fließbett besonders gut betreiben, da der Austrag von feinen oxidischen Eisenträgerpartikeln nicht ungünstig hoch ist und die Fluidisierung des Fließbetts nicht durch große Partikelgrößen erschwert wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Variante wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, dass die in das Fließbett eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel zu zumindest 50 Massen% eine Korngröße größer/gleich 15 Mikrometer haben. In diesem Bereich lässt sich das Fließbett besonders gut betreiben, da der Austrag von feinen oxidischen Eisenträgerpartikeln nicht ungünstig hoch ist.

Je feiner die oxidischen Eisenträgerpartikel sind, desto größer wird der aufgrund eines erhöhten Staubaustrags notwendige Aufwand für Entstaubung von verbrauchtem

Reduktionsgas. Weiterhin kann das Fließbett selber weniger stabil und schwerer

kontrollierbar werden mit abnehmender Größe der Eisenträger-Partikel. Vorzugsweise liegen die oxidischen Eisenträgerpartikel mit Anteilen von maximal 30 Massen % kleiner als 10 Mikrometer pm vor. Zumindest bis zu dieser Feinheit der oxidischen Eisenträgerpartikel kann das Verfahren gut beherrscht werden. Das Fließbett kann auch verschiedene Zonen mit verschiedenen Betthöhen aufweisen. In der Regel erfolgt bei oxidischen Eisenträgerpartikeln aufgrund des Vorliegens von Eisen in verschiedenen Oxidationsstufen Reduktion in mehreren Stufen über Zwischenprodukte - beispielsweise Magnetit über Hämatit zu Wüstit. Aus morphologischen, thermodynamischen und kinetischen Gründen unterscheiden sich Optimalwerte für Partikelverweilzeit und Gasverweilzeit für die verschiedenen Stufen beziehungsweise Zwischenprodukte.

Verschiedene Zwischenprodukte liegen bei erfindungsgemäßer Verfahrensführung im Kreuzstrom in verschiedenen Zonen des Fließbettes verschieden konzentriert vor. Mit Zonen des Fließbettes sind dabei Bereiche entlang der Erstreckung vom Eingabeort zum

Entnahmeort gemeint. Daher ist es vorteilhaft, wenn Einstellung verschiedener Betthöhen in verschiedenen Zonen des Fließbetts möglich ist. So können für verschiedene Zonen Partikelverweilzeit und Gasverweilzeit durch Einstellung der Betthöhe passend adaptiert werden. Das ist beispielsweise durch Wehre möglich, oder durch verschieden dimensionierte Zonen des Reaktorraums, von dem das Fließbett begrenzt wird.

Vorzugsweise beträgt die Betthöhe im Fließbett 0,1-0, 5 m, besonders bevorzugt 0,3-0, 4 m. Damit können bei erfindungsgemäßer Verfahrensführung bei der Reduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln ausreichende Gasverweilzeiten und Partikelverweilzeiten erreicht werden. Der Anteil von unverbrauchtem Reduktionsmittel in dem verbrauchten

Reduktionsgas liegt in einem ökonomisch vertretbaren Rahmen, wenn das Fließbett eine Betthöhe zwischen 0,1-0, 5 Meter aufweist, wobei 0,1 und 0,5 von dem Bereich mit umfasst sind.

Vorzugsweise beträgt die Gasverweilzeit des Reduktionsgases in dem Fließbett 0,1 Sekunde bis 10 Sekunden, besonders bevorzugt 1 s - 2 s. Wenn das Reduktionsgas in dem Fließbett zwischen 1 und 2 Sekunden - wobei 1 und 2 von dem jeweiligen Bereich mit umfasst sind, - verweilt, kann Sauerstoffabbau bereits nahe am Gleichgewicht erfolgen, und der Anteil von unverbrauchtem Reduktionsmittel in dem verbrauchten Reduktionsgas liegt dann in einem ökonomisch besonders gut vertretbaren Rahmen.

Ziel ist es nämlich, beim Passieren des Fließbetts möglichst viel Reduktionsmittel zu verbrauchen. Je weniger Reduktionsmittel verbraucht wird, desto mehr Reduktionsgas muss für eine gegebene Menge oxidischen Eisenträgerpartikeln in das Fließbett eingeführt werden beziehungsweise umso größer ist der Aufwand zur Rezirkulierung von unverbrauchtem Reduktionsmittel. Bei erfindungsgemäßer Verfahrensführung der Betthöhe und/oder Gasverweilzeit zeigt sich auch überraschenderweise, dass eine Steigerung des Stoffumsatzes infolge erhöhten Drucks des Reduktionsgases kaum signifikant erfolgt und zu einem Anstieg des Anteils von unverbrauchtem Reduktionsmittel in dem verbrauchten Reduktionsgas führen kann.

Mit Atmosphärendruck beziehungsweise geringem Überdruck kann entsprechend resourcenschonend und sicherheitstechnisch vorteilhaft gearbeitet werden, ohne auf nennenswerte Steigerungen des Stoffumsatzes zu verzichten.

Vorzugsweise wird aus dem Fließbett austretendes, verbrauchtes Reduktionsgas nach Aufbereitung wieder als Komponente des Reduktionsgases in das Fließbett rezirkuliert. Das macht das Verfahren wirtschaftlicher. Die Reduktionsgaskomponente Wasserstoff macht Rezirkulierung bei der Reduktion von oxidischen Eisenträgerpartikeln sehr einfach, da diesbezüglich neben einer gegebenenfalls notwendigen Staubabtrennung lediglich eine Abtrennung des Reaktionsproduktes Wasser H 2 0 stattfinden muss.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsvariante wird dem Fließbett überall das gleiche

Reduktionsgas zugeführt; gleich bezüglich Zusammensetzung, oder bezüglich Temperatur, oder bezüglich Druck, oder bezüglich zweier oder aller drei dieser Parameter. Das macht die Kontrolle des Verfahrens einfach und reduziert anlagentechnischen Aufwand.

Nach einer anderen vorteilhaften Ausführungsvariante wird in verschiedene Zonen des Fließbetts verschiedenes Reduktionsgas - beispielsweise Mischungen mehrerer

Komponenten in verschiedenen Verhältnissen, also Reduktionsgas jeweils verschiedener Zusammensetzung; es kann sich auch um Reduktionsgas mit jeweils verschiedener Temperatur handeln, oder um Reduktionsgas mit jeweils verschiedenem Druck; oder um Reduktionsgase, die bezüglich zweier oder aller drei dieser Parameter verschieden sind - zugeführt. Das ist dann möglich, - , wenn das Fließbett verschiedene Zonen aufweist. Auf diese Weise kann man mit verschieden reaktionsfähigen Reduktionsgasen darauf reagieren, dass in verschiedenen Zonen verschieden reaktionsfähige Zwischenprodukte vorhanden sind.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann wie

anschließend beschrieben ausgeführt sein. Sie umfasst einen Fließbettreaktor geeignet zur Führung von Partikeln und Reduktionsgas im Kreuzstrom in einem Reaktorraum mit Verteilerboden zur Ausbildung des Fließbetts. Der Reaktorraum hat zumindest eine Eingabeöffnung für oxidische Eisenträgerpartikel und zumindest eine Entnahmeöffnung für Reaktionsprodukt aus dem Reaktorraum. Die Vorrichtung umfasst auch zumindest eine Reduktionsgaszufuhrleitung zur Zufuhr von Reduktionsgas zum Verteilerboden, und zumindest eine Reduktionsgasabfuhrleitung zur Abfuhr von verbrauchtem Reduktionsgas aus dem Reaktorraum.

„Einem“ ist als unbestimmter Artikel zu verstehen im Ausdruck„in einem Reaktorraum“.

Der Reaktorraum kann in mehrere Zonen unterteilt sein entlang seiner Erstreckung von der Eingabeöffnung zur Entnahmeöffnung. Das kann beispielsweise durch, vorzugsweise verstellbare, Wehre erfolgen, die eine Quervermischung der Partikel aus - von der

Eingabeöffnung zur Entnahmeöffnung gesehen - benachbarten Zonen unterbinden sowie gezielte Einstellung von Zonen mit verschiedenen Betthöhen erlauben. Das kann auch dadurch realisiert sein, dass der Fließbettreaktor mehrere Teilreaktoren umfasst, deren jeweilige Teil-Reaktorräume jeweils einzelne Zonen bilden. In Summe ergeben die

Teilreaktoren den Fließbettreaktor, und die Teil-Reaktorräume den Reaktorraum des

Fließbettreaktors. Die Teil-Reaktorräume können auch in mehrere Zonen unterteilt sein.

Nach einer Ausführungsvariante können die einzelnen Zonen verschiedene Dimensionen in der Horizontale und/oder in der Vertikalen aufweisen - so dass das Fließbett jeweils verschieden breit ist beziehungsweise verschiedene maximale Betthöhen möglich sind; auf diese Weise sind bei konstantem Durchsatz verschiedene Betthöhen in verschiedenen Zonen realisierbar.

Nach einer Variante umfasst der Fließbettreaktor - beziehungsweise gegebenenfalls die Teilreaktoren - mehreren gleichartige Module. Das erlaubt kostengünstige Errichtung mit vorgefertigten Modulen, sowie einfache Anpassung an unterschiedliche

Kapazitätsanforderungen.

Vorzugsweise umfasst der Fließbettreaktor mehrere Teilreaktoren. Diese können sequenziell und/oder parallel angeordnet sein. Sie sind bevorzugt über Ü bergabevorrichtungen miteinander verbunden. Im Betrieb werden Partikel beispielsweise von einem Teilreaktor in den in Richtung von der Eingabeöffnung zur Entnahmeöffnung entlang des Fließbettreaktors gesehen benachbarten Teilreaktor übergeben mittels der Übergabevorrichtungen. Die Übergabevorrichtungen sind geeignet, Partikel zu übergeben, ohne dass es zu Lufteintritt in die Teilreaktoren beziehungsweise Gasaustritt kommt. Vorzugsweise sind mehrere Teilreaktoren übereinander gestapelt. Das vermindert den Flächenbedarf des Layouts der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Partikel strömen der Schwerkraft folgend von einer oben gelegenen

Eingabeöffnung zu einer unten gelegenen Entnahmeöffnung.

Der Verteilerboden des Fließbettreaktors ist im Wesentlichen horizontal. Davon wird eine Abweichung von der Horizontalen von bis zu 10° mit umfasst; bevorzugt sind bis zu 5° Abweichung mit umfasst, besonders bevorzugt sind bis zu 2° Abweichung mit umfasst. Bei zu hoher Abweichung von der Horizontalen wird die Betthöhe im Fließbett über die

Längserstreckung des Fließbetts vom Eingabeort zum Entnahmeort inhomogen, was sich negativ auf die Regelbarkeit der Partikelverweilzeit auswirkt.

Vorzugsweise ist der Verteilerboden des Fließbettreaktors beziehungsweise zumindest eines Teilreaktors von der Eingabeöffnung zur Entnahmeöffnung hin abwärts geneigt. Das vereinfacht den Fluss der Partikel im Kreuzstrom, wie beispielsweise von Luftförderrinnen bekannt.

Nach einer Variante weist jede Zone eine eigene Reduktionsgaszufuhrleitung auf. Nach einer Variante mündet in jeden Teilreaktor eine eigene Reduktionsgaszufuhrleitung. Vorzugsweise entspringen diese Reduktionsgaszufuhrleitungen alle aus einer Zentralleitung. Die

Zentralleitung liefert Reduktionsgas in die Reduktionsgaszufuhrleitungen. Das über die Zentralleitung gelieferte Reduktionsgas kann beispielsweise frisches Reduktionsgas- also Reduktionsgas, das die Wirbelschicht noch nie durchströmt hat - sein, oder eine Mischung aus frischem Reduktionsgas und einem rezirkuliertem Reduktionsgas - aus Aufbereitung von verbrauchtem Reduktionsgas gewonnenes Reduktionsgas.

Nach einer Variante weist jede Zone eine eigene Reduktionsgasabfuhrleitung auf. Nach einer Variante entspringt aus jedem Teilreaktor eine eigene Reduktionsgasabfuhrleitung. Vorzugsweise münden alle Reduktionsgasabfuhrleitungen in eine Abfuhrsammelleitung, welche in eine Gasaufbereitungsanlage mündet. In der Gasaufbereitungsanlage wird das verbrauchte Reduktionsgas aufbereitet, beispielsweise entstaubt und getrocknet. Die Vereinigung aller aus dem Reaktorraum beziehungsweise seinen Zonen und/oder

Teilreaktoren austretenden verbrauchten Reduktionsgas zwecks zentraler Aufbereitung erleichtert ihre Rezirkulierung in den Reduktionsprozess. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist eine

Signalverarbeitungseinrichtung mit einem maschinenlesbaren Programmcode, dadurch gekennzeichnet, dass er Regelbefehle zur Durchführung eines erfindungsgemäßen

Verfahrens aufweist. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um eine

Signalverarbeitungseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein maschinenlesbarer

Programmcode für eine Signalverarbeitungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass der Programmcode Regelbefehle aufweist, welche die Signalverarbeitungseinrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens veranlassen. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um ein Computerprogrammprodukt umfassend Befehle für eine Signalverarbeitungseinrichtung, die bei der Ausführung des Programms für die

Signalverarbeitungsvorrichtung diese veranlassen, das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12 durchzuführen.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist ein Speichermedium mit einem darauf gespeicherten erfindungsgemäßen maschinenlesbaren Program mcode. Bei einem weiteren Gegenstand handelt es sich um ein Speichermedium mit einem darauf

gespeicherten Computerprogramm zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand mehrerer schematischer Figuren beispielhaft beschrieben. Figur 1 zeigt die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens im Schnitt durch einen schematischen Reaktorraum.

Figur 2 zeigt schematisch eine Anordnung mit mehreren Teilreaktoren.

Figur 3 zeigt den theoretischen Zusammenhang der herrschenden Lehre beziehungsweise den von den Erfindern aufgefundenen Zusammenhang zwischen Leerrohrgeschwindigkeit U und Partikelgröße d.

Beschreibung der Ausführungsformen Beispiele

Figur 1 zeigt schematisch die Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Verfahren wird in der Vorrichtung 1 durchgeführt. Oxidische

Eisenträgerpartikel 2, die zu zumindest 90 Massen% eine Korngröße kleiner/gleich 200 pm haben, werden am Eingabeort A durch die Eingabeöffnung 3 kontinuierlich in ein Fließbett 4 im Reaktorraum 5 eines Fließbettreaktors 6 eingegeben, was durch einen Pfeil dargestellt ist. Nach einer Variante können bis zu 30 Massen % der oxidischen Eisenträgerpartikel kleiner 15 pm sein. Das Fließbett 4 wird im Reaktorraum 5 dadurch ausgebildet, dass Partikel entgegen der Schwerkraft von einem, von unten durch einen Verteilerboden 7

einströmenden Reduktionsgas 8 - dargestellt durch nicht ausgefüllte Blockpfeile - angehoben werden. Im dargestellten Beispiel wird überall das gleiche Reduktionsgas 8 zugeführt. Der Verteilerboden 7 ist durch Lücken im unteren Umriss des Reaktorraums 5 angedeutet; zu besseren Übersichtlichkeit wurde nicht jeder Lücke ein eigener Blockpfeil zugeordnet, und es wurden nicht alle Blockpfeile mit dem Bezugszeichen 8 versehen.

Eisenoxide in den oxidischen Eisenträgerpartikeln 2 werden durch das Reduktionsgas 8 zum Reduktionsprodukt 9 reduziert. Durch die Reduktion der Eisenoxide in den oxidischen

Eisenträgerpartikeln verbrauchtes Reduktionsgas 10 tritt - dargestellt durch ausgefüllte Blockpfeile - oben aus dem Fließbett 4 aus. Das Reduktionsgas 8 besteht beispielsweise aus technisch reinem Wasserstoff H2; entsprechend wird das verbrauchte Reduktionsgas 10 beispielsweise Wasser H2O und Wasserstoff enthalten, da nicht der gesamte von unten einströmende Wasserstoff umgesetzt werden wird. Vom verbrauchten Reduktionsgas 10 aus dem Fließbett heraus nach oben mitgerissene Partikel sind nicht extra dargestellt. An einem Entnahmeort B werden kontinuierlich die Partikel des Reduktionsproduktes 9 aus dem Fließbett 4 im Reaktorraum 5 entnommen, was mit einem Pfeil dargestellt ist. Das Reduktionsgas 8 wird mit einer Geschwindigkeit von über 0,05 m/s von unten nach oben im Kreuzstrom durch das Fließbett 4 geführt. Die Temperatur der eingegebenen oxidischen Eisenträgerpartikel 2 beträgt beispielsweise 1173 K, und die Temperatur des einströmenden Reduktionsgases 8 überall 1023 K. Das Reduktionsprodukt 9 hat beispielsweise eine

Temperatur von 853 K.

In dem in Figur 1 schematisch dargestellten Fließbettreaktor 6 herrscht vorzugsweise ein geringer Überdruck von 200000 Pa gegenüber der Umgebung.

Das dargestellte Verfahren kann beispielsweise so durchgeführt werden, dass die Betthöhe in der Wrbelschicht 4 0, 1-0,5 m beträgt, und/oder die Gasverweilzeit 0,1 - 10 s,

bevorzugt 1 - 2 s, beträgt.

Das Reduktionsgas 8 wird über die Reduktionsgaszufuhrleitung 11 dem Verteilerboden 7 zugeführt. Die Reduktionsgasabfuhrleitung 12 dient zur Abfuhr von verbrauchtem

Reduktionsgas 10 aus dem Reaktorraum 5.

Figur 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform, in der ein Fließbettreaktor 13 mehrere Teilreaktoren 14,16,18,20 umfasst. Die Teilreaktoren sind sequentiell miteinander verbunden; Teilreaktor 14 ist an seinem Ende 15 mit dem Teilreaktor 16 verbunden, der selber an seinem Ende 17 mit dem Teilreaktor 18 verbunden ist. Teilreaktor 18 ist mit seinem Ende 19 mit dem Teilreaktor 20 verbunden. Die Verbindungen erfolgen über Übergabevorrichtungen 21a, 21 b, 21c. Die Eingabeöffnung A für oxidische Eisenträgerpartikel 22 ist am Anfang 23 des Teilreaktors 14 vorhanden, die Entnahmeöffnung B für Reaktionsprodukt 24 ist am Ende 25 des Teilreaktors 20 vorhanden. Die Zwischenprodukte der Reduktion der oxidische Eisenträgerpartikel 22 zum Reduktionsprodukt 24 werden durch die Übergabevorrichtungen 21a, 21 b, 21c jeweils von einem, in Richtung von der Eingabeöffnung A entlang der

Wirbelschicht zur Entnahmeöffnung B hin gesehen vorderen, Teilreaktor in den

darauffolgenden Teilreaktor übergeben. Während das feste Material in der - nicht extra dargestellten - Wrbelschicht - also oxidische Eisenträgerpartikel, Partikel von

Zwischenprodukten, und Partikel von Reduktionsprodukt - durch die aufeinander folgenden, also sequentiell miteinander verbundenen, Teilreaktoren 14,16,18,20 von der

Eingabeöffnung A zur Entnahmeöffnung B des Fließbettreaktors 13 strömt, wird es im

Kreuzstrom vom Reduktionsgas - nicht extra dargestellt - durchströmt. In der Darstellung der Figur 2 sind die Teilreaktoren 14,16,18,20 vertikal übereinander gestapelt. Sie sind mit leicht abschüssigen Böden ausgeführt. In die verschiedene

Teilreaktoren 14,16,18,20 münden jeweils eigene Reduktionsgaszufuhrleitungen

26a, 26b, 26c, 26d, die alle aus einer Zentralleitung 27 entspringen - zur besseren

Übersichtlichkeit sind ihre Verbindungen mit Zentralleitungen 27 nicht extra dargestellt. Von den verschiedenen Teilreaktoren 14,16,18,20 gehen jeweils eigene

Reduktionsgasabfuhrleitungen 28a, 28b, 28c, 28d aus, die alle in eine Abfuhrsammelleitung 29 münden- zur besseren Übersichtlichkeit sind ihre Verbindungen mit Abfuhrsammelleitung 29 nicht extra dargestellt. Die Abfuhrsammelleitung 29 mündet in eine Gasaufbereitungsanlage 30, in der verbrauchtes Reduktionsgas beispielsweise entstaubt und getrocknet wird. Über eine Rezirkulierungsleitung 31 wird das Produkt der Aufbereitung - im Fall des Beispiels aus Figur 1 entstaubter und getrockneter Wasserstoff - der Zentralleitung 27 zugeführt, und somit zusammen mit anderweitig besorgtem frischem Wasserstoff H2 als Komponente des Reduktionsgases in das Verfahren rezirkuliert.

Das Fließbett im Fließbettreaktor 13 weist mehrere Zonen auf - in jedem Teilreaktor 14,16,18,20 befindet sich eine Zone. Durch verschiedene Dimensionierung der Teilreaktoren 14,16,18,20, schematisch dargestellt in Figur 2 durch verschieden Höhen, haben die verschiedenen Zonen des Fließbetts bei kontinuierlicher Verfahrensführung jeweils verschiedene Betthöhen.

Nach einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens könnten die verschiedenen Zonen mit verschiedenem Reduktionsgas versorgt werden; diese Variante ist nicht extra dargestellt.

Auf eine detaillierte Darstellung der Zufuhr beziehungsweise Herstellung von frischem Wasserstoff H2 aus anderen Quellen wurde zur besseren Übersichtlichkeit verzichtet.

Insgesamt beeinflussen Temperatur, Druck und Zusammensetzung des Reduktionsgases die Reaktionskinetik, woraus sich Anforderungen an Gasverweilzeit und Partikelverweilzeit sowie Betthöhe ergeben. Die Geschwindigkeit des Reduktionsgases beeinflusst das Ausmaß von Austrag aus dem Fließbett und die Menge des zirkulierenden Reduktionsgasvolumens. Reaktionskinetik und Reduktionsgasgeschwindigkeit wiederum wirken sich auf die benötigte spezifische Reaktionsfläche aus. Figur 3 zeigt mit durchgezogener Linie den nach herrschender Lehre erwarteten Wert für die theoretische Schwebegeschwindigkeit U t für verschiedene Korngrößen d kugelförmiger DRI/Eisenerz-Partikel bei 1023 K mit Wasserstoff H2 als Reduktionsgas und einem

Überdruck von 200000 Pa:

Ebenso gezeigt ist strichliert der tatsächlich gefundene, von der herrschenden Lehre abweichend

Umax = (40000*d) A 2,78 folgende, Zusammenhang zwischen Korngröße d und

Schwebegeschwindigkeit U max .

Die bisher gegebene Beschreibung vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung enthält zahlreiche Merkmale, die in den einzelnen Unteransprüchen teilweise zu mehreren zusammengefasst wiedergegeben sind. Diese Merkmale können jedoch zweckmäßigerweise auch einzeln betrachtet und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammengefasst werden. Insbesondere sind diese Merkmale jeweils einzeln und in beliebiger geeigneter Kombination in einem erfindungsgemäßen Verfahren kombinierbar.

Auch wenn in der Beschreibung bzw. in den Patentansprüchen einige Begriffe jeweils im Singular oder in Verbindung mit einem Zahlwort verwendet werden, soll der Umfang der Erfindung für diese Begriffe nicht auf den Singular oder das jeweilige Zahlwort eingeschränkt sein. Ferner sind die Wörter„ein“ bzw.„eine“ nicht als Zahlwörter, sondern als unbestimmte Artikel zu verstehen.

Die beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile der Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der Beschreibung des bzw. der Ausführungsbeispiele der Erfindung, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Das bzw. die

Ausführungsbeispiele dient bzw. dienen der Erläuterung der Erfindung und beschränken die Erfindung nicht auf darin angegebene Kombinationen von Merkmalen, auch nicht in Bezug auf funktionale Merkmale. Außerdem können dazu geeignete Merkmale eines jeden

Ausführungsbeispiels auch explizit isoliert betrachtet, aus einem Ausführungsbeispiel entfernt, in ein anderes Ausführungsbeispiel zu dessen Ergänzung eingebracht und mit einer beliebigen der Ansprüche kombiniert werden.

Obwohl die Erfindung im Detail durch das bzw. die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch das bzw. die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Liste der Bezugszeichen

1 Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens

2 oxidische Eisenträgerpartikel

3 Eingabeöffnung

4 Fließbett

5 Reaktorraum

6 Fließbettreaktor

7 Verteilerboden

8 Reduktionsgas

9 Reduktionsprodukt

10 verbrauchtes Reduktionsgas 11 Reduktionsgaszufuhrleitung 12 Reduktionsgasabfuhrleitung

13 Fließbettreaktor

14 Teilreaktor

15 Ende

16 Teilreaktor

17 Ende

18 Teilreaktor

19 Ende

20 Teilreaktor

21a, 21 b, 21c Übergabevorrichtungen

22 Eisenträger-Partikel

23 Anfang

24 Reaktionsprodukt

25 Ende

26a, 26b, 26c, 26d Reduktionsgaszufuhrleitungen 27 Zentralleitung

28a, 28b, 28c, 28d Reduktionsgasabfuhrleitungen 29 Abfuhrsammelleitung 30 Gasaufbereitungsanlage

31 Rezirkulierungsleitung