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Title:
METHOD FOR GRINDING A WORKPIECE WITH TOOTHING OR A PROFILE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/069390
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for grinding a workpiece with toothing or a profile, in which, in a single workpiece clamping operation in the grinding machine, the toothing or the profile is pre-machined using a rough-grinding tool in a first step and then the toothing or the profile is finished using a smooth-grinding tool in a second step. According to the invention, to make the machining more efficient and in particular to define the optimal point in time for a new dressing process, the rough-ground toothing or profile is measured between the first and second steps, wherein a geometric variable defining the toothing or the profile is measured, and the deviation of the measured geometric variable from a setpoint value is determined in the machine controller.

Inventors:
GRINKO SERGIY (DE)
Application Number:
PCT/EP2020/077886
Publication Date:
April 15, 2021
Filing Date:
October 05, 2020
Export Citation:
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Assignee:
KAPP NILES GMBH & CO KG (DE)
International Classes:
B24B49/04; B23F5/04; B23F23/12; B24B49/18; B24B53/085; G01B5/20; G01B11/24
Foreign References:
DE4119871C11992-05-14
EP0468385A21992-01-29
EP0229596A21987-07-22
EP2149425A12010-02-03
US20160175955A12016-06-23
US20090233526A12009-09-17
DE4302353A11993-08-19
EP0985493A22000-03-15
Attorney, Agent or Firm:
GOSDIN, CARSTENSEN & PARTNER PATENTANWÄLTE PARTNERSCHAFTSGESELLSCHAFT MBB (DE)
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Claims:
Patentansprüche:

1. Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks (1) mit einer Verzahnung (2) oder einem Profil, wobei in der Schleifmaschine in einer einzigen Werkstückaufspannung in einem ersten Arbeitsschritt die Verzahnung

(2) oder das Profil mit einem Schrupp-Schleifwerkzeug vorbearbeitet wird und anschließend in einem zweiten Arbeitsschritt die Verzahnung (2) oder das Profil mit einem Schlicht-Schleifwerkzeug fertigbearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Arbeitsschritt die geschruppte Verzahnung (2) oder das geschruppte Profil vermessen wird, wobei eine die Verzahnung (2) oder das Profil bestimmende geometrische Größe gemessen wird, wobei in der Maschinensteuerung die Abweichung der gemessenen geometrischen Größe von einem Sollwert ermittelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung ein Signal ausgibt, wenn die Abweichung zwischen der gemessenen geometrischen Größe und deren Sollwert über einer vorgegebenen Grenze liegt. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest als Schrupp-Schleifwerkzeug eine abrichtbare Schleifscheibe oder eine abrichtbare Schleifschnecke verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Schrupp-Schleifwerkzeug und als Schlicht-Schleifwerkzeug ein und dasselbe Werkzeug verwendet wird, wobei unterschiedliche Abschnitte des Werkzeugs für das Schruppen und für das Schlichten vorgesehen sind.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung einen Abrichtvorgang für das Schrupp- Schleifwerkzeug veranlasst, wenn die Abweichung zwischen der gemessenen geometrischen Größe und deren Sollwert über einer vorgegebenen Grenze liegt. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessene geometrische Größe die Zahnweite oder das Kugelmaß der Verzahnung ist. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessene geometrische Größe der Profil- Winkelfehler (fHa) der Verzahnung (2) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessung der geschruppten Verzahnung (2) oder des geschruppten Profils mit mindestens einem Sensor (3, 4, 5) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Sensor (3, 4, 5) ein optisch wirkender Sensor, ein taktiler Sensor oder ein induktiv oder kapazitiv wirkender Sensor verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessung der geschruppten Verzahnung (2) oder des geschruppten Profils mit mindestens zwei Sensoren (3, 4, 5) erfolgt, die in Richtung der Drehachse (a) des Werkstücks (1) versetzt angeordnet sind.

Description:
Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks mit einer Verzahnung oder einem Profil Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen eines Werkstücks mit einer Verzahnung oder einem Profil, wobei in der Schleifmaschine in einer einzigen Werkstückaufspannung in einem ersten Arbeitsschritt die Ver zahnung oder das Profil mit einem Schrupp-Schleifwerkzeug vorbearbeitet wird und anschließend in einem zweiten Arbeitsschritt die Verzahnung oder das Profil mit einem Schlicht- Schleifwerkzeug fertigbearbeitet wird.

Bei der Herstellung eines Werkstücks, insbesondere mit einer Verzahnung, wird festgelegt, wie mit einer bestimmten Anzahl an Bearbeitungshüben, Vorschubgeschwindigkeiten und sonstigen Parameter die Verzahnung oder ein Profil zunächst in einem Schrupp-Prozess vorbearbeitet und anschließend in einem Schlicht-Prozess fertigbearbeitet wird. Dieser Prozess wird dann beim gesamten Los der zu bearbeitenden Werkstücke beibehalten.

Der Schrupp-Prozess zeichnet sich generell durch eine höhere Zustellung aus, d. h. durch eine höhere Materialabtragsrate, die auch mit einem höheren Werkzeugverschleiß einhergeht. Beim Schlicht-Prozess wird die Endoberfläche der Verzahnung bzw. des Profils erzeugt, d. h. die Finish- Qualität. Hier wird in der Regel nur noch eine geringe Zustellung gewählt, woraus eine geringere Materialabtragsrate und auch ein geringerer Werkzeugverschleiß resultieren.

Dabei ist zunächst unbekannt und auch nicht weiter beachtlich, wie hoch das jeweilige effektive Aufmaß auf dem Werkstück und insbesondere auf den Zahnflanken der Verzahnung sowie der Rohteilfehler sind. Der kombinierte Schrupp- und anschließende Schlicht-Prozess soll das gesamte Aufmaß zuverlässig abtragen und eine Verzahnung bzw. ein Profil hoher Qualität erzeugen. Der Prozess kann daher nicht berücksichtigen, wie hoch das jeweilige aktuelle Aufmaß bzw. der Rohteilfehler ist. Abhängig von den Gegebenheiten ergibt sich ein tatsächlicher Verschleiß sowohl am Schrupp- Schleifwerkzeug als auch am Schlicht-Schleifwerkzeug.

Abhängig vom tatsächlichen Verschleiß des Schrupp-Schleifwerkzeug ergibt sich eine mehr oder minder hohe Belastung des Schlicht- Schleifwerkzeugs, da dieses das nach dem Schruppen verbliebene Aufmaß entfernen muss. Bekannt ist es dabei, dass beim Schruppen das Werkzeug axial geshiftet werden kann, um Verschleiß des Werkzeugs in gewissem Umfang auszugleichen. Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren so weiterzubilden, dass es möglich wird, die Bearbeitung effizienter zu machen und insbesondere den optimalen Zeitpunkt für einen neuen Abrichtvorgang oder für einen Werkzeugwechsel zu definieren. Weiterhin soll es möglich werden, in einfacher Weise eine Aussage über den Verschleißzustand insbesondere des Schrupp-Schleifwerkzeugs zu gewinnen.

Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung sieht vor, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Arbeitsschritt, also zwischen dem Schruppen und Schlichten, die geschruppte Verzahnung oder das geschruppte Profil vermessen wird, wobei eine die Verzahnung oder das Profil bestimmende geometrische Größe gemessen wird, wobei in der Maschinensteuerung die Abweichung der gemessenen geometrischen Größe von einem Sollwert ermittelt wird.

Die Maschinensteuerung kann dann ein Signal ausgeben, wenn die Abweichung zwischen der gemessenen geometrischen Größe und deren Sollwert über einer vorgegebenen Grenze liegt. Zumindest als Schrupp-Schleifwerkzeug, vorzugsweise jedoch als Schrupp- und Schlichtwerkzeug, kann eine abrichtbare Schleifscheibe oder eine abrichtbare Schleifschnecke verwendet werden.

Dabei kann als Schrupp-Schleifwerkzeug und als Schlicht-Schleifwerkzeug auch ein und dasselbe Werkzeug verwendet werden, wobei unterschiedliche Abschnitte des Werkzeugs für das Schruppen und für das Schlichten vorgesehen sind.

Die Maschinensteuerung kann automatisch einen Abrichtvorgang für das Schrupp-Schleifwerkzeug veranlassen, wenn die Abweichung zwischen der gemessenen geometrischen Größe und deren Sollwert über einer vorgegebenen Grenze liegt.

Als relevante gemessene geometrische Größe kommt insbesondere die Zahnweite oder das Kugelmaß der Verzahnung infrage, wobei als Soll-Wert dasjenige Maß zu Grunde gelegt wird, welches idealerweise nach dem Schruppen vorliegen soll. Die gemessene geometrische Größe kann auch der Profil-Winkelfehler (fHa) der Verzahnung sein.

Die Vermessung der geschruppten Verzahnung oder des geschruppten Profils erfolgt dabei bevorzugt mit mindestens einem Sensor. Als Sensor kann ein optisch wirkender Sensor (insbesondere unter Einsatz eines Lasers), ein taktiler Sensor oder ein induktiv oder kapazitiv wirkender Sensor verwendet werden. Auch Sensoren, die Wirbelströme nutzen, sind generell geeignet. Möglich ist es auch, dass die Vermessung der geschruppten Verzahnung oder des geschruppten Profils mit mindestens zwei Sensoren erfolgt, die in Richtung der Drehachse des Werkstücks versetzt, aber an derselben Umfangsposition des Werkstücks angeordnet sind. Alternativ kann auch vorgesehen werden, dass die Vermessung mit mindestens zwei Sensoren erfolgt, die in Richtung der Drehachse versetzt und an unterschiedlichen Umfangspositionen des Zahnrades angeordnet sind. Dies kann sich aus Gründen des zur Verfügung stehenden Bauraums als sehr vorteilhaft erweisen. Eine weitere alternative Möglichkeit sieht vor, dass die Vermessung mit einem einzigen Sensor erfolgt, der in Richtung der Drehachse des Werkstücks beweglich angeordnet ist.

Hiermit kann eine verbesserte Datenbasis gewonnen werden, um noch zuverlässiger auf den Verschleißzustand des Schrupp-Schleifwerkzeugs schließen zu können.

Somit wird vorgeschlagen, die zu schleifenden Werkstücke, bevorzugt über die Breite des Zahnrad bzw. der Profilierung, während der Bearbeitung zu vermessen, und zwar nach dem Schruppen und vor dem Schlichten, und ausgehend von der erfolgten Messung eine Aussage über den Zustand des Schrupp- Schleifwerkzeugs zu treffen.

Für die Charakterisierung des Verschleißes an der Schleifschnecke existieren bislang keine klaren Definitionen. Nur ausgehend von der schlussendlich erreichten Teilequalität kann der Verschleiß indirekt beurteilt bzw. festgestellt werden.

Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass die Beanspruchung des Schleifwerkzeugs, insbesondere der Schleifschnecke, meist beim Schruppen stattfindet; hier tritt Verschleiß am stärksten auf. Als Beurteilungskriterium wird bevorzugt, wie erwähnt, der Profilformfehler der Verzahnung oder das diametrale Kugelmaß bzw. die Zahnweite herangezogen, wofür die entsprechenden Soll-Werte nach dem Schruppen zu Grunde gelegt werden.

Bei der Zahnweite handelt es sich um den Abstand, den zwei ebene und tangential an die Zahnflanken angelegte Messflächen haben, wobei bei der Messung eine definierte Anzahl an Zähnen zwischen den Messflächen liegt. Mit der Zahnweite kann die Zahndicke der Zähne bestimmt werden. Sie eignet sich als einfaches Qualitätsprüfungsverfahren für das geschliffene Zahnrad.

Das Kugelmaß (bzw. Rollenmaß) ist gleichermaßen eine Bestimmungsgröße für die Zahndicke der Verzahnung, wobei Kugeln (oder Rollen) in diametral gegenüberliegende Zahnlücken der Verzahnung eingefahren werden und der Abstand der Kugeln (oder Rollen) bestimmt wird. Demgemäß ist auch dieses Maß eine Bestimmungsgröße für die Zahndicke und eignet sich als Qualitätsprüfungsverfahren für das geschliffene Zahnrad. Die Profilwinkel-Abweichung (fHa) wird im Allgemeinen durch die Abweichung der Ist-Winkellage der Evolvente einer Zahnflanke zur Soll- Winkellage beschrieben (in der Praxis ist es eigentlich die Abweichung der Winkellage des Flankenprofils, da auf dem hier üblichen Messprotokoll nicht die Evolvente, sondern nur die Abweichung der Profilmodifikation bezüglich der Soll-Modifikation dargestellt wird). Dabei bleibt die Formabweichung unberücksichtigt.

Nach dem Schlichten sind diese Parameter zur Beurteilung des Schrupp- Schleifwerkzeugs nicht mehr brauchbar, da durch das Schlichten eine einwandfreie Oberfläche der Verzahnung bzw. des Profils hergestellt ist. Das gilt zumindest solange, wie der Schlicht-Hub in der Lage ist, alle Fehler zu eliminieren, die nach dem Schruppen noch vorliegen. Das vorgeschlagene Konzept stellt also auf eine In-Prozess-Überwachung geometrischer Parameter des zu bearbeitenden Werkstücks ab und ermöglicht eine effektive Verschleißkontrolle des Schrupp-Schleifwerkzeugs. Somit werden eine effiziente Möglichkeit der Überwachung des Schleifprozesses und eine adaptive Kontrolle der Bearbeitung ermöglicht.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch die Darstellung der Profilwinkel-Abweichung (fHa) einer Verzahnung, die ordnungsgemäß geschruppt wurde (links), sowie eine Verzahnung, die mit einem bereits verschlissenen Schrupp- Schleifwerkzeug geschliffen wurde (rechts), Fig. 2 schematisch die Vermessung eines geometrischen Parameters der Verzahnung eines Zahnrad gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, Fig. 3 schematisch die Vermessung eines geometrischen Parameters der Verzahnung eines Zahnrad gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 4 schematisch die Vermessung eines geometrischen Parameters der Verzahnung eines Zahnrad gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung, und

Fig. 5 schematisch die Vermessung eines geometrischen Parameters der Verzahnung eines Zahnrad gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung.

Die Produktivität des Schleifprozesses, insbesondere beim Wälzschleifen einer Verzahnung 2 eines Zahnrad 1 (s. Figur 2), wird im hier bevorzugten Falle des Einsatzes eines abrichtbaren Schleifwerkzeugs in erster Linie durch das Abrichtintervall bzw. die erreichbare Zahl der Werkstücke zwischen zwei Abricht- Vorgängen bestimmt. Zwischen den Abricht-Vorgängen verschleißt das Schleifwerkzeug vor allem beim Schruppen der Verzahnung.

Eine Schleifschnecke zu vermessen, um deren Verschleiß festzustellen, ist aufwendig und schwierig. Das vorliegende Konzept stellt darauf ab, dass eine Messung nach dem Schruppen und vor dem Schlichten der Verzahnung in der Schleifmaschine erfolgt, um hierdurch auf den Verschleiß des Schrupp- Schleifwerkzeugs schließen zu können. Neben der Zahnweite und dem Kugelmaß, welche zu diesem Zweck herangezogen werden können, kommt insbesondere auch der Profil- Winkelfehler fHa in Betracht. Besagte geometrische Parameter werden also nach dem Schruppen, allerdings vor dem Schlichten gemessen. Das Werkstück verbleibt hierbei in der Schleifmaschine. Zur Vermessung der genannten geometrischen Parameter ist ein Messsystem in der Maschine vorhanden.

In Figur 2 ist das Messsystem durch den Sensor 3 angedeutet, welches die Verzahnung 2 des Zahnrad 1 vermisst, wobei das Zahnrad um seine Drehachse a gedreht wird. Hierdurch können die geschruppte Oberfläche der Verzahnung 2 vermessen und insbesondere die genannten geometrischen Parameter ermittelt werden. In Figur 1 ist schematisch angedeutet, wie sich der Profil- Winkel der Verzahnung 2 bei der durchgeführten Messung ergibt. Im linken Teilbild ist in Figur 1 zu sehen, dass der auftretende Profil-Winkelfehler fHa Null ist, d. h. der Schrupp-Schleifvorgang wurde ordnungsgemäß durchgeführt. Indes ist im rechten Teilbild in Figur 1 zu sehen, dass bei nunmehr bereits verschlissenem Schrupp-Schleifwerkzeug ein Profil-Winkelfehler fHa ungleich Null auftritt. Man kann erkennen, dass nach dem Schruppen zu viel Material an der Zahnflanke der Verzahnung im Zahnkopfbereich (oben) verblieben ist; demgemäß ist das Schrupp-Schleifwerkzeug, insbesondere die Schrupp- Schleifschnecke, in entsprechendem Fußbereich verschlissen.

Für den Profil-Winkelfehler fHa kann ein maximaler noch akzeptabler Wert vorgegeben werden, bis zu dem mit dem Schrupp-Schleifwerkzeug weitergearbeitet werden kann. Wird dieser Grenzwert überschritten, veranlasst die Schleifmaschine automatisch das Abrichten des Schrupp- Schleifwerkzeugs.

Demgemäß wird also für die Serienproduktion der Zahnräder eine in den Prozess integrierte Fehlergrenze für einen geometrischen Parameter festgelegt. Da die Standzeit des Schrupp-Schleifwerkzeugs zumeist hinreichend groß ist, kann der Fertigungsprozess so programmiert werden, dass nach einer gewissen Anzahl geschliffener Teile besagte Messung vorgenommen und dann beurteilt wird, ob die Fehlergrenze schon erreicht ist oder nicht. Hierdurch kann, abhängig von der gegebenen Situation der Vorbearbeitung der zu schleifenden Zahnräder, die Standzeit des Schrupp- Werkzeugs optimal ausgenutzt werden. Abgerichtet wird erst, wenn dies tatsächlich erforderlich ist. Gleichzeitig wird das Schlicht- Schleifwerkzeug bestmöglich vor vorzeitigem Verschleiß geschützt.

Ein Abrichten des Schrupp-Schleifwerkzeugs erfolgt also so rechtzeitig, dass das Schlicht-Schleifwerkzeug nicht in Gefahr gerät, die verbliebenen Fehler aus dem Schrupp-Arbeitsgang nicht mehr beheben zu können. Insofern wäre der ideale anzustrebende Fall, dass das Abrichten des Schrupp- Schleifwerkzeugs möglichst genau dann erfolgt, wenn die vorgegebene Fehlergrenze genau erreicht wird. Das Potenzial des Schrupp- Schleifwerkzeugs würde so bestmöglich ausgenutzt. Durch das vorgeschlagene Vorgehen kann auch ein vorzeitiges Abrichten des Schrupp-Schleifwerkzeugs vermieden werden, da festgestellt werden kann, dass es noch hinreichend tauglich ist. Theoretisch möglich wäre es auch, erst nach dem Schlichten die beschriebene Messung vorzunehmen und dann indirekt auf den Verschleiß des Schrupp- Werkzeugs zu schließen. Da allerdings der Schlicht-Prozess insoweit bereits Fehler aus dem Schrupp-Prozess eliminiert hat, wäre ein solches Vorgehen sehr viel weniger effektiv als der vorgeschlagene Weg.

Während beim Einsatz abrichtfreier Schleifwerkzeuge (z. B. mit CBN belegte Stahlgrundkörper-Werkzeuge) separate Schleifscheiben bzw. Schleif schnecken für das Schruppen und das Schlichten eingesetzt werden, wird im Falle des Einsatzes von abrichtbaren Schleifwerkzeugen und insbesondere einer Schleifschnecke oft nur eine einzige Schnecke für das Schruppen und das Schlichten verwendet.

Für die Durchführung der erläuterten Messung des geometrischen Parameters nach dem Schruppen und vor dem Schlichten sind verschiedene Möglichkeiten in den Figuren 2 bis 5 dargestellt.

Im Falle der Figur 2 wird ein Sensor 3 eingesetzt, der die Zahnflanken der geschruppten Verzahnung 2 vermisst. Hier wie für alle anderen erläuterten Messungen können beliebige Arten von Sensoren eingesetzt werden, insbesondere optischen Sensoren, die unter Einsatz eines Lasers vermessen, und auch taktile Sensoren, die beispielsweise direkt die Zahnweite aufnehmen. Bei der in Figur 3 dargestellten Lösung kommen zwei Sensoren 3 und 4 zum Einsatz, die an zwei axial versetzten Positionen PI und P2 ihre jeweilige Messung vornehmen. Die beiden Sensoren 3 und 4 befinden sich hier etwa in den beiden axialen Endbereichen der Verzahnung 2 und vermessen hier die geschruppte Oberfläche der Zahnflanken. Die Signale des Sensors oder der Sensoren werden von der (nicht dargestellten) Maschinensteuerung aufgenommen, die bei Rotation des Werkstücks 1 unter Berücksichtigung der zugehörigen Signale der Sensoren ermitteln kann, wie die Form der Zahnflanke ist.

Natürlich können auch mehr als zwei Messstellen vorgesehen werden, um eine verbesserte Datenbasis zu gewinnen. In Figur 4 ist zu sehen, das mit mehreren Sensoren, hier mit den drei Sensoren 3, 4 und 5, in Richtung der Drehachse a versetzt und gleichzeitig auch in Umfangsrichtung versetzt die Messung durchgeführt wird. Die drei Sensoren 3, 4, 5 sind nämlich an unterschiedlichen Umfangspositionen Ul, U2 und U3 angeordnet. Hierdurch kann insbesondere bei engem Bauraum erreicht werden, dass dennoch alle benötigten Sensoren platzsparend untergebracht werden können. Dies gilt insbesondere im Falle einer geringen Zahnbreite.

In Figur 5 ist eine Variante zu sehen, bei der in mehreren Ebenen mit nur einem einzigen Sensor 3 eine Messung erfolgen kann. Hierzu wird der Sensor 3 in Richtung des Doppelpfeils axial bewegt und gleichzeitig die gemessenen

Signale aufgenommen. Somit wird hier dann ein spiralförmiges Signal aufgenommen, aus welchem die Maschinensteuerung die Oberfläche der Zahnflanke am jeweiligen Ort des Sensors 3 ermitteln kann. Natürlich ist es auch möglich, die Messung bei ortsfestem Sensor durchzuführen und diesen dann sukzessive zur Vermessung in mehreren Ebenen jeweils axial zu verschieben.

Die Sensoren 3, 4, 5 können entweder separat oder in einem Gehäuse untergebracht werden. Für alle Messungen gilt, dass die Maschinensteuerung aus der (aktuellen) Position des Sensors bzw. der Sensoren und der Drehlage der Verzahnung 1 ermitteln kann, wo die Oberfläche der vermessenen Zahnflanke liegt, so dass die benötigte Information über die geschruppte Oberfläche gewonnen werden kann.

Das heißt, ist die relative Positionierung der Sensoren zueinander bekannt, ist es möglich, die Lage der Oberfläche der Zahnflanken durch entsprechende Umrechnung der Signale der Sensoren unter Berücksichtigung der Geometrie des Zahnrad (insbesondere des Schrägungswinkels bei Schrägverzahnung) zu ermitteln.

Bezusszeichenliste:

1 Werkstück (Zahnrad) 2 Verzahnung

3 Sensor

4 Sensor

5 Sensor a Drehachse des Zahnrads

PI erste axiale Position

P2 erste axiale Position

Ul erste Umfangsposition U2 zweite Umfangsposition U3 dritte Umfangsposition fHa Profil-Winkelfehler