Ein Beispiel eines Werkstückes aus einem Holzstoff ist ein Laminat-Fußboden. Dieser besteht aus einzelnen Fußbo- denpaneelen, die als Kernlage eine poröse bzw. hygrosko- pische Trägerplatte, z. B. MDF-Platte (medium density fi- bre board-oder HDF-Platte (high density fibre board) oder Spanplatte, und eine obere dekorative Decklage (Furnier, Lack, Laminat, Melaminharzbeschichtung) und ge- gebenenfalls eine untere Decklage (Gegenzug) aufweisen.

Die Fußbodenpaneele werden entweder durch Verleimen oder leimlos mit verrastenden Profilen, sog. Click-Systeme, verlegt. Letztere zeichnen sich gegenüber herkömmlich verleimten Fußbodenpaneelen durch eine schnelle Verlegung aus. Das Verleimen der einzelnen Fußpaneelen miteinander bietet den Vorteil, daß dadurch eine geschlossen Oberflä- che entsteht, die das Eindringen von Schmutz und insbe- sondere Feuchtigkeit in Form von Baufeuchte und ober- flächlich aufgebrachtem Wasser zumindest teilweise ver- hindert bzw. über einen genügend langen Zeitraum unter- bindet. Diesen Vorteil besitzen leimlos verlegte Laminat- fußbodenpaneele nicht.

Diesen Mangel hat man mit einer Kantenversiegelung auf Basis von Ölen, Lacken, Schmelzklebern oder Paraffinemul- sionen zu beheben versucht. All diesen Produkten ist ge- mein, daß sie nur oberflächlich aufgebracht werden oder nur über eine geringe Eindringtiefe in die. Trägerplatte verfügen. Es erfolgt entweder keine chemische Härtung der aufgebrachten Mittel (Öle, Paraffine, Schmelzkleber auf EVA-Basis (Etylenvinylacetat)) oder eine Härtung durch eine chemische Reaktion (Polyurethan-Lacke, Polyurethan- Schmelzkleber, 1-Komponenten Lacke, 2-Komponenten-Lacke), die meist durch die Einwirkung von Temperatur beschleu- nigt wird.

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrun- de, daß Eindringen von Feuchtigkeit in die Fußbodenpanee- le in Form von Luftfeuchtigkeit und Wasser wirkungsvoll zu unterbinden.

Die Zielsetzung der Kantenversiegelung ist also das Ver- hindern des Eindringens von Feuchtigkeit in die Kernlage der Fußbodenpaneele, was ansonsten zu einer Quellung mit Dickenzunahme vor allem im Kantenbereich der Fußbodenpa- neele führt. Die Quellung hat optisch wenig ansprechende Effekte zur Folge und kann letztlich auch eine Gebrauchs- untauglichkeit des Bodens bewirken. Die Kantenversiege- lung soll insbesondere bei leimlos zu verlegenden Fußbo- denpaneelen eingesetzt werden, kann aber auch bei ver- leimten Paneelen zum Einsatz gelangen, um die Feuchtig- keitsimprägnierung zusätzlich zum Verleimen zu verbes- sern.

Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungs- gemäß zunächst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst, bei dem ein mittels ionisierender Strahlung oder UV-Strahlung härtbares Imprägniermittel auf zumindest einem Teil der Seitenkante des Werkstückes aufgetragen wird und beim dem anschließend mit Hilfe der entsprechenden Strahlungsenergie das Imprägniermittel zu- mindest teilweise vernetzt und ausgehärtet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren setzt demnach durch ioni- sierende und/oder UV-Strahlung vernetzbare Komponenten ein, wodurch es möglich wird, niedrigviskose Imprägnier- mittel zu verwenden, die schnell in die Tiefe der porösen bzw. hydgoskopischen Trägerplatte eindringen und somit eine in die Tiefe des Materials gehende Imprägnierung be- wirken. Ein weiterer Vorteil ist, daß die chemischen Kom- ponenten des Imprägniermittels ohne die Einwirkung der zur Härtung benötigten Strahlung über einen langen Zeit- raum von einigen Tagen bis zu einigen Wochen (kationische UV-Härtung) bis zu mehreren Monaten (radikalische Här- tung) keiner relevanten chemischen Reaktion unterliegen.

Somit kann die Bestrahlung zeitlich verzögert zu dem ei- gentlichen Auftragen des Imprägiermittels erfolgen bzw kann die Bestrahlung bei mehrfacher Einwirkung von Strah- lung zu unterschiedlichen Zeitpunkten erfolgen.

Als ionisierende Strahlung wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder hochenergetische Elektronenstrahlung oder hochenergetische Strahlung (Röntgenstrahlung, y- Strahlung) verwendet. Für die Erzeugung der Elektronen- strahlung kann. ein Elektronenstrahlbeschleuniger verwen- det werden. Ein Vorteil ist, daß der Elektronenstrahlbe- schleuniger abschaltbar ist. Nachteilig ist jedoch eine begrenzte Reichweite des Elektronenstrahls aufgrund der Absorptionseigenschaften des bestrahlten Materials. Als Quelle für die y-Strahlung kann beispielsweise das radio- aktive Kobalt-60 (Co 60) verwendet werden, bei dem eine größere Reichweite der ionisierenden Strahlung im be- strahlten Medium erreicht werden kann. Eine höhere Reich- weite der Strahlung eines Elektronenstrahlbeschleunigers kann durch die Verwendung eines Targets erreicht werden.

Dazu wird in den Elektronenstrahl vor dem zu bestrahlen- den Medium eine Wolframplatte positioniert, wodurch Rönt- genstrahlung beim Auftreffen der Elektronen auf die Plat- te entsteht, die eine deutlich höhere Eindringtiefe in das bestrahlte-Medium aufweist als der Elektronenstrahl selbst.

Für die Härtung des Imprägniermittels durch die Einwir- kung von UV-Strahlung können zwei Prinzipien zur Härtung Anwendung finden. Für die Härtung nach dem radikalischen Prinzip werden dem Imprägniermittel Initiatoren bzw. Pho- toinitiatoren zugemischt, die durch die Einwirkung der UV-Strahlung die radikalische Härtung des Imprägniermit- tels ermöglichen. Für die Härtung nach dem kationischen Mechanismus werden Initiatoren bzw. Photoinitiatoren ein- gesetzt, die durch die Einwirkung der UV-Strahlung Katio- nen freisetzen, die die Härtung des Imprägniermittels be- wirken.

Weiterhin ist festgestellt worden, daß durch das Eindrin- gen des Imprägniermittels keine Quellung der Kernlage bzw. Trägerplatte auftritt, wie es beispielsweise bei Wasser der Fall ist.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens be- steht darin, daß die Oberfläche des Kantenprofils verfe- stigt wird, wodurch insbesondere bei stark profilierten Seitenkanten mit dünnen Bereichen, z. B. vorstehenden Lippen oder Federn, eine größere Festigkeit erreicht wird. Zudem erzeugt die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Imprägnierung eine glattere Ober- fläche mit geringerer Reibung. Diese verringerte Reibung erleichtert insbesondere das Verrasten von leimlos zu verlegenden Fußbodenpaneelen bei der Verlegemethode, bei der aneinander angrenzende Paneele aufeinander zugescho- ben und in Eingriff gebracht werden.

Insgesamt ergibt sich bei dem erfindungsgemä#en Verfahren eine in die Tiefe des Materials der Kernlage'reichende Imprägnierung, wobei die große Eindringtiefe ein Hinter- wandern der Kantenversiegelung durch eindringende Feuch- tigkeit verhindert. Dabei bestimmen die physikalischen Eigenschaften wie Benetzungsverhalten, Polarität und ins- besondere Viskosität die erreichbare Eindringtiefe. Es werden je nach den Randbedingungen Tiefen von etwa 0,5 bis 5 mm erreicht.

Zuvor ist das erfindungsgemäße Verfahren dahingehend be- schrieben worden, daß mittels der ionisierenden Strahlung das Imprägniermittel zumindest teilweise ausgehärtet wird. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird dem Imprägniermittel zumindest ein Initiator zuge- mischt. Nach einer Bestrahlung mit der ionisierenden Strahlung und einer nur teilweisen Aushärtung des Imprä- gniermittels wird dann eine thermische oder UV- Bestrahlung eingesetzt, so daß in dem Initiator Radikale für eine weitere und ggf. abschließende chemische Aushär- tung des Imprägniermittels erzeugt werden (radikalischer Mechanismus). Ebenso ist eine Härtung in Kombination mit UV-Strahlung nach dem kationischen Mechanismus möglich.

Dabei werden beim Zerfall des Initiators Kationen gebil- det, die die Härtung des Imprägniermittels bzw. eines Teiles davon bewirken.

Somit erfolgt die Aushärtung des Imprägniermittels in zwei Stufen. Zunächst wird eine teilweise Aushärtung des Imprägniermittels durch die ionisierende Strahlung durch- geführt, die mittels der thermischen oder UV-Strahlung vervollständigt wird.

Eine andere zeitliche Abfolge ist aber ebenso denkbar und zwar dergestalt, daß als erstes eine Teilhärtung durch die Einwirkung von Wärme oder UV-Strahlung erfolgt und abschließend das erreichen der vollständigen Härtung durch die Einwirkung der ionisierenden Strahlung. Unter Teilhärtung ist in diesem Zusammenhang auch eine voll- ständige Härtung eines Teiles des Imprägniermittels zu verstehen, insbesondere der außen liegenden Schicht des Imprägniermittels.

Im Falle thermischer Härtung wird als Initiator ein orga- nisches Peroxid zugegeben, das bei Temperaturen von 40 bis 200 °C unter Bildung von Radikalen zerfällt, die zur radikalischen Härtung des Imprägniermittels führen. Da beim Bestrahlen mit ionisierender Strahlung in der Regel auch eine Erwärmung des Materials erfolgt, kann das zuge- gebene Reagenz das Aushärten des Imprägniermittels auch während einer ausschließlichen Bestrahlung mit ionisie- render Strahlung unterstützen und somit beschleunigen.

Für kationisch härtbare Systeme kann eine Härtung eben- falls durch die Einwirkung von Wärme erfolgen. Die ioni- sierende Wirkung, die kationische Wirkung und die thermi- sche Wirkung können somit beliebig miteinander gekoppelt werden, also beispielsweise gleichzeitig oder nacheinan- der durchgeführt werden.

Bei einer weiteren Ausgestaltung der Härtung des Imprä- gniermittels wird für das Erzielen einer Teilhärtung UV- Strahlung eingesetzt. Diese bewirkt vordringlich eine oberflächliche Härtung des Imprägniermittels. Als Teil- härtung wird in diesem Zusammenhang eine vollständige oder teilweise Härtung der äußeren Schicht des Imprä- gniermittels verstanden. Eine Härtung des Imprägniermit- tels im Inneren des Holzwerkstoffes ist kaum möglich, da die UV-Strahlung nicht genügend in den Trägerwerkstoff .!' eindringen kann. Die Teilhärtung durch die UV-Strahlung ist sowohl nach radikalischem als auch kationischem Me- chanismus möglich. Zum Erreichen der Endhärtung des Im- prägniermittels ist die Einwirkung von ionisierender Strahlung und/oder Wärme möglich.-letzteres bei der Ver- wendung der entsprechenden Initiatoren.

Die zuvor beschriebene Ausgestaltung des Verfahrens hat den Vorteil, daß durch die UV-Strahlung bevorzugt die äu- ßere Schicht des Imprägniermittels gehärtet wird, wobei das Imprägniermittel im Inneren des Werkstücks noch flüs- sig bleibt. Die Endhärtung des Imprägniermittels kann beispielsweise an einem anderen Ort und/oder zu einer an- deren Zeit als die Ersthärtung erfolgen. Es ist also mög- lich, die mittels UV-Teilhärtung hergestellten Dielen be- reits verkaufsfertig zu verpacken und das Imprägniermit- tel der so vorbereiteten Dielenpakete bzw. Einzeldielen erst durch eine darauffolgende Einwirkung von Wärme oder ionisierende Strahlung fertig auszuhärten.

Durch die Aushärtung wird zudem erreicht, daß durch Ein- wirkung von Wärme auf das fertige Werkstück das Imprä- gniermittel nicht mehr verflüssigt werden kann, so daß die Werkstücke auch in Bereichen mit erhöhten thermischen Anforderungen zum Einsatz gelangen können.

Weiter ist es bevorzugt, ein Imprägniermittel mit einer Schmelztemperatur größer als Raumtemperatur zu wählen und unter Erwärmen des Imprägniermittels und/oder der Seiten- kante des Werkstückes aufzutragen. Dieses hat den beson- deren Vorteil, daß das Eindringen des Imprägniermittels bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden kann und daß nach einem Abkühlen auf Raumtemperatur und dem damit ver- bundenen Aushärten des Imprägniermittels dieses sich nicht verflüchtigen oder verlagern kann. Ein Aushärten des Imprägniermittels mittels ionisierender Strahlung kann dann zeitlich versetzt zum Auftragen durchgeführt werden. Hat darüber hinaus das Imprägniermittel hydropho- be Eigenschaften, so wird nicht nur eine Härtung der Kernlage im Bereich der Seitenkante erreicht, sondern es wird gleichzeitig auch eine wasserabweisende Oberfläche der Seitenkante erreicht.

Weiterhin ist es bevorzugt, daß das Imprägniermittel senkrecht zur Längsrichtung nur abschnittsweise auf das Profil der Seitenkante aufgetragen wird. Dadurch wird insbesondere bei zu verleimenden Seitenkantenprofilen er- möglicht, daß die Abschnitte des Kantenprofils, die die zu verklebenden Bereiche darstellen, keine Härtung durch die erfindungsgemäße Imprägnierung aufweisen. Somit ist ein Eindringen des Klebstoffes in die oberflächennahen Schichten der Kernlage möglich und ein dauerhaftes Ver- kleben der Kantenprofile von zwei aneinander angrenzenden Werkstücken wird erreicht. Es können also beispielsweise die der Oberseite und der Unterseite zugewandten Ab- schnitte des Kantenprofils imprägniert werden, während der mittlere Abschnitt, der in der Regel eine Feder-Nut- Verbindung aufweist, nicht imprägniert ist, um ein Ver- leimen der Feder-Nut-Verbindung zu ermöglichen.

Die Geschwindigkeit der Härtung hängt im wesentlichen von der Strahlerleistung ab. Durch geeignete Einstellung der Strahlerleistung kann die Härtung vollständig innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde durchgeführt werden. Daher eignet sich die vorgeschlagene Härtungsweise für eine in- tegrierte Fertigung in einer Produktionslinie, in der, teilweise bei hohen Geschwindigkeiten, Kantenprofile aus vorgefertigten Paneelen herausgearbeitet werden. An- schließend werden die Seitenkanten durch Auftragen und schnelles Aushärten des Imprägniermittels direkt in der gleichen Produktionslinie imprägniert.

Im Gegensatz zur zuvor beschriebenen Vorgehensweise wird in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfah- rens das Imprägniermittel in unterschiedlichen Arbeits- gängen aufgetragen und bestrahlt. Dieses hat insbesondere den Vorteil, daß die Auftragsvorrichtung und die Bestrah- lungsvorrichtung keiner den kontinuierlichen Betrieb ei- ner Produktionslinie beeinträchtigenden Verschmutzung un- terliegen, so daß bereits einfache Auftrags-und Bestrah- lungsvorrichtung störungsfrei arbeiten können. Ein weite- rer wesentlicher Vorteil besteht darin, daß die chemi- schen Komponenten des Imprägniermittels ohne die Einwir- kung von ionisierender Strahlung über einen langen Zeit- raum von beispielsweisen mehreren Monaten oder Jahren keiner chemischen Reaktion unterliegen. Daher kann das Auftragen und das Bestrahlen zu zwei unterschiedlichen Zeitpunkten stattfinden. So ist es beispielsweise mög- lich, Fußbodenpaneelen vorzubehandeln, indem das Imprä- gniermittel auf die Seitenkante aufgetragen wird, und verkaufsfertig zu verpacken, um anschließend ein fertiges Paket von verkaufsfertigen Fußbodenpaneelen in einem wei- teren Fertigungsschritt zu bestrahlen. Dieses kann bei- spielsweise an einem anderen Ort als die Herstellung der Fußbodenpaneelen erfolgen, so daß nicht direkt an der Produktionslinie die Investition einer Bestrahlungsvor- richtung erforderlich ist.

Sämtlichen zuvor geschriebenen Ausgestaltungen des erfin- dungsgemäßen Verfahrens ist gemeinsam, daB das Imprä- gniermittel in das Material der Kernlage eindringt. Dazu wird eine niedrige Viskosität des Imprägniermittels benö- ' tigt, die in bevorzugter Weise einen Wert im Bereich von 1 bis 1000 mPas aufweist. Dadurch wird ein gutes Eindrin- gen in den Trägerwerkstoff ermöglicht und eine Eindring- tiefe von mehreren Millimetern wird erreicht. Dabei ist weitgehend ein Einsatz von Lösungsmittel nicht erforder- lich, da die erforderliche Viskosität über Reaktivverdün- ner eingestellt werden kann. Dabei handelt es sich um Mo- nomere und/oder niedrigviskose Oligomere,, die mit dem Imprägniermittel beim Einwirken der ionisierenden Strah- lung reagieren. Die Lösungsmittelfreiheit hat weiterhin den Vorteil, daß das Lösungsmittel nicht im Produkt ver- bleibt und erst während der Gebrauchsdauer in die Atmo- sphäre entweichen und zu umwelthygienischen Problemen führt.

In weiter bevorzugter Weise wird als Imprägniermittel für die radikalische Härtung ein Harz in Form von Acrylaten wie Polyesteracrylate, Epoxyacrylate, Urethanacrylate, Silikonacrylate, insbesondere 1,6-Hexandiolacrylat, Tri- propylenglycoldiacrylat, (Pentaerythritoltri/tetraacrylat, (Polyetherpolyoltetraacrylat oder Glycerolpropoxyacrylat verwendet. Für die UV-Härtung nach dem kationischen Me- chanismus werden aliphatische Epoxide in Kombination mit Vinylverbindungen und/oder Polyole verwendet werden.

Die angegebenen Imprägniermittel weisen jeweils Eigen- schaften auf, die einen Einsatz in einem oder mehreren Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, so wie sie zuvor beschrieben worden sind, ermöglichen.

Das oben aufgezeigte technische Problem wird auch durch ein Werkstück aus einem Holzfaserwerkstoff, insbesondere .s, Fußbodenpaneele, mit den Merkmalen des Anspruches 21 ge- löst. Weitere Merkmale und Vorteile sind-in den Unteran- sprüchen 22 bis 25 angegeben und werden in der nachfol- genden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der vorlie- genden Erfindung näher erläutert, wobei auf die beigefüg- te Zeichnung bezug genommen wird. In dieser zeigen Fig. l ein erfindungsgemäßes Werkstück aus einem Holz- faserwerkstoff in Form einer Fußbodenpaneele mit einem"Click"-Profil und Fig. 2 ein weiteres erfindungsgemäßes Werkstück aus ei- nem Holzfaserwerkstoff in Form einer Fußbodenpa- neele mit einem zu verleimenden Kantenprofil.

Fig. l zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfin- dungsgemäßen Werkstückes aus einem Holzfaserwerkstoff in Form einer Fußbodenpaneele, die eine Kernlage 2 aus einer porösen und hygroskopischen Trägerplatte und eine obere Decklage 4 aufweist. Weiterhin ist eine Seitenkante 6 mit einem in besonderer Weise ausgestalteten Verbindungspro- fil vorgesehen, das für ein Verbinden mit weiteren Fußbo- denpaneelen geeignet ist. Dabei handelt es sich um ein verrastendes und somit leimlos zu verlegendes Verbin- dungsprofil, bei dem die im verriegelten Zustand aneinan- der anliegenden Oberflächen der Seitenkante 6 nicht mit- tels eines abgebundenen Klebstoffes vor einem Eindringen von Wasser und anderer Feuchtigkeit geschützt sind.

Erfindungsgemäß ist daher die Seitenkante 6 im Bereich der Kernlage2 vollständig mit einem Imprägniermittel be- aufschlagt worden, das in den beispielhaft in l schraffiert dargestellten Bereich eingedrungen ist. Mit- tel ionisierenden Strahlung ist dieses Imprägniermittel ausgehärtet worden, so daß ein Eindringen von Wasser oder anderer Feuchtigkeit in den Endbereich der Seitenkante 6 wirkungsvoll vermieden wird. Mit anderen Worten ist die Kernlage 2 im Bereich der Seitenkante 6 mit einem mittels ionisierender Strahlung zum ausgehärteten Imprägniermit- tel imprägniert.

Neben der Tatsache, daß ein Eindringen von Wasser und an- derer Feuchtigkeit durch das ausgehärtete Imprägniermit- tel verhindert wird, ergibt sich in vorteilhafter Weise durch die Aushärtung des Imprägniermittels eine größere Stabilität gerader der dünnen Abschnitte der Seitenkante 6, also insbesondere einer vorstehenden Feder 8 sowie ei- ner vorstehenden unteren Lippe 10. Da diese aufgrund der Gesamtdicken der Fußbodenpaneele eine Dicke im Bereich von l mm oder weniger aufweisen, ergibt sich durch die Aushärtung des Imprägniermittels ein wesentlicher Vorteil für dieses"Click"-Profil.

Der in Fig. 1 schraffiert dargestellte Bereich der Sei- tenkante 6 stellt die Eindringtiefe des Imprägniermittels dar. Die Eindringtiefe beträgt dabei beispielsweise 0,5 mm oder mehr, je nachdem, von welcher Oberfläche aus die Eindringtiefe gemessen wird. Die während des Auftragens des Imprägniermittels erzielbare Eindringtiefe hängt im wesentlichen sowohl von der Viskosität und den rheologi- schen Eigenschaften des Imprägniermittels als auch von der Porosität und den hygroskopischen Eigenschaften der Kernlage 2 ab. So sind unter günstigen Bedingungen auch Eindringtiefen im Bereich von 4 bis 5 mm erreichbar. Die Eindringtiefe kann bei ungünstigen Eigenschaften des Im- prägniermittels bzw. der Kernlage durch die Einwirkung von Wärme und/oder durch die Einwirkung von Druck (Überdruck, Unterdruck) auf diese Werte gesteigert wer- den.

Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines er- findungsgemäßen Werkstückes in Form einer Fußbodenpanee- le. Dabei kennzeichnen gleiche Bezugszeichen übereinstim- mende Merkmale im Vergleich zu dem in Fig. 1 dargestell- ten Ausführungsbeispiel.

Zusätzlich zur oberen Decklage 4 weist die Fußbodenpanee- le gemäß Fig. 2 auch eine untere Decklage 12 auf, die insbesondere als Gegenzug zur oberen Decklage 4 dient.

In Fig. 2 sind zwei Fußbodenpaneelen dargestellt, die über eine konventionelle Feder-Nut-Verbindung miteinander verbunden werden können. Dazu ist an der in Fig. 2 rechts dargestellten Seitenkante 6 der Fußbodenpaneele eine Fe- der 14 ausgebildet, während die links dargestellte Fußbo- denpaneele 2 an ihrer Seitenkante 6 eine Nut 16 aufweist.

Für ein stabiles Verbinden beider Fußbodenpaneelen werden die Feder 14 und die Nut 16 miteinander verklebt, wozu insbesondere der im verbundenen Zustand zwischen dem vor- deren Ende der vorderen Feder 14 und dem Grund der Nut 16 gebildete Zwischenraum 18 zur Aufnahme von überschüssigen Klebstoff dient. Für ein wirkungsvolles Verkleben ist da- bei ein Eindringen des Klebstoffes in zumindest oberflä- chennahe Bereiche der Kernlage im Bereich der Feder 14 und Nut 16 erforderlich. Da eine ausgehärtete Imprägnie- rung, wie sie bereits in Bezug auf Fig. 1 beschrieben worden ist, ein wenn auch nur oberflächennahes Eindringen des Klebstoffes verhindert oder zumindest erschwert, ist bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel jede Seitenkante 6 der beiden Paneelen nur in den Abschnitten der Kernlagen 2 angrenzend zur Oberseite und angrenzend zur Unterseite des Werkstückes imprägniert. Diesesist mit den in Fig. 2 mit den schraffierten Bereichen darge- stellt. Durch die Imprägnierung der schraffierten Berei- che der Seitenkanten 6 wird ein Eindringen von Feuchtig- keit sowohl von oben als auch von unten wirkungsvoll ver- mieden, während gleichzeitig die Feder 14 und die Nut 16 miteinander verklebt werden können.

Im folgenden wird ein Beispiel einer Imprägnierung mit einem Imprägniermittel dargestellt, das mit Hilfe von io- nisierender Strahlung gehärtet wird.

Eine Laminatfußbodenpaneele mit einer Dicke von 8 mm mit einer MDF-Trägerplatte wurde mit unterschiedlichen harz- förmigen Imprägniermitteln imprägniert, die mittels ioni- sierender Strahlung ausgehärtet wurden. Der Auftrag des Imprägniermittels betrug dabei zwischen 2 und 4 Gramm pro laufendem Meter Seitenkante und die Eindringtiefe der harzförmigen Imprägniermittel in die MDF-Trägerplatte lag zwischen 1 und 3 mm. Die MDF-Trägerplatte wies ein spezi- fisches Gewicht von ca. 900 kg/m3 auf. Eine Elektronen- strahlenquelle wurde zum Erzeugen einer ionisierenden Strahlung mit einer Dosis von 100 kGy benutzt, womit die profilierten Seitenkanten der Laminatfußbodenpaneelen be- strahlt wurden.

Anschließend fand eine Prüfung hinsichtlich des Quellver- haltens der MDF-Trägerplatte statt, in dem der sogenannte "Wasserglastest"durchgeführt wurde, der die Einwirkung von z. B. Bodenwischwasser simulieren soll. Dazu wurden ca. 20 ml entspanntes Wasser, also eine Mischung aus 20 Gewichtsteilen destilliertem Wasser mit einem Ge- wichtsteil Geschirrspülmittel, in ein Becherglas mit ei- nem Durchmesser von 20 mm gegeben. Das Becherglas wurde .z auf die Stoßfuge der miteinander verbundenen Dielen so gestürzt, daß das Wasser die Stoßfuge direkt benetzte.

Die Prüfung erfolgte dabei bei einer Raumtemperatur von ca. 20° C.

Für eine Messung des Quellverhaltens wurde an einer defi- nierten Stelle im Stoßfugenbereich vor und nach einer Einwirkzeit von 25 min die Dicke der Paneele gemessen.

Die Dickenzunahme bezogen auf die Ausgangsdicke wurde dann als Maßzahl für die Wirkung der Imprägnierung heran- gezogen. Dabei hat sich folgendes Ergebnis gezeigt : Die Dickenzunahme betrug bei einer Nullprobe, also einer nichtimprägnierten Laminatfußbodenpaneele 15,5 %, während die Dickenzunahme der mit unterschiedlichen Imprägnier- mitteln imprägnierten Lamitnatfußbodenpaneelen im Bereich von 0,1 bis 2 % lagen. Daraus kann der Erfolg der Imprä- gnierung eindeutig abgeleitet werden.