Verfahren, um mittels einer Stickmaschine oder Nähmaschine flächige Materialstücke von gewünschter Form auf einem

Stickboden zu applizieren und eine Vorrichtung für eine

Stick- oder Nähmaschine, um auf dem Stickboden flächige

Materialstücke wie Figuren aus einem anderen auf dem

Stickgrund applizierten Material auszuschneiden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, um mittels einer Stickmaschine oder Nähmaschine flächige Materialstücke von gewünschter Form auf einem Stickboden zu applizieren gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Gegenstand der Erfindung ist weiter eine Vorrichtung für eine Stick- oder Nähmaschine, um auf dem Stickboden flächige Materialstücke aus einem auf dem Stickgrund applizierten Material auszuschneiden gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 7.

Unter Stickmaschinen im Sinne der Erfindung sind Grossstickmaschinen mit einer Vielzahl von bis zu tausend und mehr Nadeln verstanden, mit denen auf einem Stickgrund, der sich über die gesamte Länge der Maschine erstrecken kann, Stickmuster gestickt werden. Weiter werden als Stickmaschinen auch Kleinstickmaschinen mit horizontal angeordneten Stickboden sowie Steppmaschinen bezeichnet. Unter Nähmaschinen, auf denen gestickt werden können, sind Maschinen verstanden, die auf einem in einem Stickrahmen eingespannten Stickgrund, welcher durch eine

Antriebsvorrichtung in X/Y-Richtung antreibbar ist, ebenfalls Stickmuster erzeugen. Bei allen Maschinen, d.h. der

Stickmaschine und der Nähmaschine ist die Nadel in Z-Richtung antreibbar und der Stickgrund in X/Y-Richtung bezüglich der Nadeln verfahrbar.

Beim Sticken sind der Fantasie keine Grenzen gesetzt, weshalb oft nicht nur Stickereien, bestehend aus kürzeren oder längeren Stichen hergestellt werden, sondern dass zusätzlich auf den Stickgrund Materialstücke, sogenannte Applikationen aus gleichem oder einem anderen oder andersfarbigen Material, aufgestickt und danach ausgeschnitten werden.

Bis vor wenigen Jahren war es üblich, Schneiden entweder von Hand oder mit einfachen handgeführten Maschinen

durchzuführen .

Es ist auch bekannt, dass in jüngerer Zeit zum Ausschneiden der Applikationen an den Stickmaschinen einen Laser

einzusetzen. Dabei wird ein Laserstrahl, gesteuert durch die Maschinenelektronik und mit Spiegeln geführt und mit Linsen auf die Applikation fokussiert, so dass mit dem in die

Applikation gelegten Brennpunkt das Ausschneiden ausgeführt werden kann. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE 10 2005 050 482 von Saurer bekannt. Nachteilig an dieser Vorrichtung sind der riesige Aufwand und die geringe Schneidleistung. Der Aufwand liegt in einer entlang der Stickmaschine verfahrbaren, kastenförmigen Vorrichtung, die einen über der Stickerei abgeschlossenen Raum zum Absaugen der durch das Ausschneiden oder Ausbrennen der Applikation erzeugten Gase und anderen Schadstoffen umfasst, sowie der aufwendigen Elektronik und Optik zur Führung des

Laserstrahls, dessen Brennpunkt durch die Auslenkung des Laserstrahls entlang der Stickerei laufend korrigiert werden muss. Die geringe Produktivität besteht darin, dass jeweils nur ein kleines Feld der Stickerei von maximal 50x50 cm bearbeitet werden kann und danach die Schneidvorrichtung entlang der Stickmaschine verstellt und am neuen Ort auf die dort vorhandene Stickerei justiert werden muss. Zudem

verteuert sich das Schneiden mit den bekannten Lasern

dadurch, dass zwischen dem Stickgrund und der Applikation eine Trennschicht eingelegt sein muss, die verhindert, dass der Stickgrund durch die Hitze im Brennpunkt des Laserstrahls beschädigt wird. Die Trennschicht muss später durch

Auswaschen wieder entfernt werden.

Aus der EP1983083 sind weiter ein Verfahren und eine

Vorrichtung bekannt, bei der an der Stickmaschine angeordnete Heizspitzen das Ausschneiden einer aus Kunstfasern

bestehenden Applikation ermöglichen. In vorteilhafter Weise kann bei dieser Vorrichtung, im Gegensatz zur bekannten

Laserschneidvorrichtung, über die gesamte Länge der

Stickmaschine an verschiedenen Stellen gleichzeitig

geschnitten werden. Einerseits ermöglicht es diese Vorrichtung mit einer Mehrzahl von Schneidstellen

gleichzeitig zu schneiden, ohne dass eine Absaugung für entstehende Dämpfe notwendig ist. Der einzige Nachteil der Vorrichtung besteht darin, dass mit einer beheizbaren Spitze nur Applikationen aus einem schmelzbaren bzw. niedrig

schmelzbaren Kunststoff-Material geschnitten werden können. Naturfasern, wie Baumwolle, Wolle oder Leder, lassen sich mit dieser Vorrichtung nicht schneiden.

Aus der JP-H08-243776 ist eine EinkopfStickmaschine bekannt, die eine Laserbearbeitungsmaschine umfasst, um eine

Applikation aus einem Stoff oder einer Stoffschicht

auszuschneiden. Wenn die Applikation aus einer Stoffschicht ausgeschnitten werden soll, liegt diese Stoffschicht auf einer weiteren Stoffschicht auf, die nicht geschnitten werden soll. Der Stoff oder die Stoffschichten liegen direkt auf einer Laserempfangsplatte auf. Die Laserempfangsplatte weist ein Stichloch auf, durch dessen Mittelpunkt der korrekt fokussierte Laser verläuft. Diese Anordnung ist geeignet für in einem Stickrahmen aufgespannte Stoffe oder Stoffschichten, die unmittelbar auf der Laserempfangsplatte aufliegen und durch den Niederhaltungsteil mit Federkraft der Spiralfeder auf die Laserempfangsplatte gedrückt werden. Wenn allerdings der Stoff oder die zu schneidende Stoffschicht zu grosse Abweichungen in ihrer Dicke aufweisen, erfolgt entweder ein unvollständiger Schnitt oder eine übermässige Verbrennung des Stoffs oder der StoffSchicht . Daher eignet sich diese Lösung nur für Stoffe oder Stoffschichten mit einer Dicke, die in einem sehr engen Toleranzbereich liegt.

Ein anderer Nachteil des Stichlochs gemäss der in der JP-H08- 243776 gezeigten Ausführungsbeispiele besteht in der Emission von Laserlicht in den Produktionsraum, wenn das Laserlicht die Stoffbahn durchdringt. Somit erfordert die Verwendung der Lösung gemäss JP-H08-243776 aufwändige Schutzvorrichtungen zum Schutz der Mitarbeiter vor schädlichen

Laserlichtemissionen, insbesondere bei Verwendung eines grobmaschigen Gewebes. Die Lösung gemäss JP-H08-243776 erfordert auch aufwändige Absaugungsvorrichtungen zur

Absaugung von schädlichen Gasen, die durch den Schneidvorgang entstehen, wofür eine eigene Ansaugdüse, sowie eine durch den Rahmen verlaufende Leitung zum Ansauggebläse vorgesehen werden müssen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung, mit welcher sowohl schmelzbare Applikationen als auch nichtschmelzbare

Applikationen geschnitten werden können, wobei die Dicke des flächigen Materialstücks veränderlich sein kann.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, dass das Schneiden nicht nur an einer einzigen Stelle, sondern an einer Vielzahl entlang der Stickmaschine angeordneten Stellen gleichzeitig ermöglicht wird.

Eine weitere Aufgabe ist die Schaffung einer Vorrichtung, mit welcher die Applikation exakt an der optimalen Stelle zum Schneidelement nicht nur in X-Y-Richtung, sondern auch in Z- Richtung positioniert und während des Schneidens in der optimalen Position zum Wirkungsbereich des Schneidorgans geführt werden kann.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, die für das Schneiden notwendige, in den Schneidbereich zugeführte

Energie und daraus resultierende Erwärmung von

Maschinenteilen sowie beim Schneiden anfallende

Verunreinigungen und Gase vor Ort wieder abzuführen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch eine

Stickmaschine oder Nähmaschine gemäss Patentanspruch 8.

Ein Verfahren, um mittels einer Stickmaschine oder

Nähmaschine flächige Materialstücke von gewünschter Form auf einen Stickboden zu applizieren umfasst nachfolgende

Schritte: mindestens eine Materialschicht wird über dem

Stickboden angeordnet. Gesteuert durch ein Programm der

Stickmaschine oder Nähmaschine wird eine Relativbewegung zwischen einer an der Stick- oder Nähmaschine angeordneten Schneidvorrichtung, enthaltend ein Schneidorgan und der

Materialschicht erzeugt, um mit dem Schneidorgan ein

Materialstück der Materialschicht auszuschneiden, wobei das Schneidorgan zusammen mit einem Gehäuse, in welches das

Schneidorgan eingesetzt ist, in Richtung auf die

Materialschicht und/oder die Materialschicht und der Stickboden an das Gehäuse vorgeschoben wird, bis die

Vorderseite des Gehäuses die Materialschicht berührt. Die Materialschicht liegt an der Vorderseite des Gehäuses, die eine Referenzebene E bildet, geglättet an, wobei durch eine in der Vorderseite des Gehäuses ausgebildete Öffnung im

Gehäuse das Schneidorgan in die Materialschicht eindringt und wobei die Materialschicht durch das Schneidorgan geschnitten wird. Während des Schneidvorgangs wird die Materialschicht durch einen im Innenraum des Gehäuses anliegenden Unterdruck an die Öffnung angesaugt.

Nach einem Ausführungsbeispiel kann die Materialschicht an einem die Öffnung ganz oder teilweise umgebenden Wulst positioniert werden. Im Bereich der Öffnung kann am Gehäuse durch Absaugen von Luft im Innenraum des Gehäuses ein

gegenüber der Umgebung niedrigerer Druck aufgebaut werden, durch den die an der Öffnung anliegende Materialschicht durch die in das Gehäuse einströmende Luft an die Öffnung des

Gehäuses angesaugt wird.

Nach einem Ausführungsbeispiel kann zum Schneiden der

Materialschicht ein Laserstrahl als Schneidorgan durch das Gehäuse geleitet werden, dessen Brennpunkt im Bereich der Öffnung, welche eine Referenzebene E bildet, fokussiert wird, und die Materialschicht schneidet. Der Schneidvorgang kann zumindest eines der Schneidverfahren Schmelzen, Verbrennen, Verdampfen umfassen. Die Schneidvorrichtung kann eine beheizbare Spitze umfassen, die im Gehäuse angeordnet ist, wobei die beheizbare Spitze eine Referenzebene E über der Öffnung um den Betrag der Dicke der Materialschicht durchdringt und die Materialschicht schneidet. Insbesondere kann die Materialschicht eine

Kunstfaser enthalten.

Nach einem Ausführungsbeispiel kann die Materialschicht beim Ansaugen an die Öffnung der Schneidvorrichtung vom

Stickboden abgehoben werden und dadurch das Schneidorgan beim Schneiden der Materialschicht den Stickboden nicht berühren und beschädigen.

Eine Stick- oder Nähmaschine enthält einen Stickboden, eine Materialschicht und eine Schneidvorrichtung, wobei die

Materialschicht auf dem Stickboden aufliegt, wobei die

Stickmaschine oder Nähmaschine ein Steuerungsprogramm zur Steuerung der Schneidvorrichtung umfasst, sodass durch die Schneidvorrichtung flächige Materialstücke von der

Materialschicht schneidbar sind. Die Schneidvorrichtung umfasst ein Schneidorgan. Die Schneidvorrichtung ist zwischen einer Ruhestellung und einer Arbeitsstellung an die

Materialschicht über den Stickboden bewegbar und/oder die Materialschicht an die Schneidvorrichtung heranführbar ausgebildet. Das Schneidorgan ist in einem Gehäuse der

Schneidvorrichtung angeordnet. Das Gehäuse weist eine Öffnung auf, wobei die Öffnung in der Arbeitsstellung mit der Materialschicht in Kontakt bringbar ist, derart, dass das Schneidorgan im Bereich der Öffnung in die Materialschicht eindringbar ist. Der Druck ist auf der dem Gehäuse

zugewendeten Seite der Materialschicht kleiner als der Druck auf der dem Stickboden zugewendeten Seite der

Materialschicht. Insbesondere kann Öffnung von einem Wulst ganz oder teilweise umschlossen sein.

Nach einem Ausführungsbeispiel mündet eine Absaugleitung in das Gehäuse, wobei durch die Öffnung Luft ansaugbar ist, sodass die Materialschicht, die sich in Arbeitsstellung vor der Öffnung befindet, an der Öffnung anliegt.

Nach einem Ausführungsbeispiel kann als Schneidorgan im

Gehäuse eine Heizspitze angeordnet sein, mittels welcher die Materialschicht an der Öffnung durchtrennbar ist. Nach einem alternativen Ausführungsbeispiel kann als Schneidorgan im Gehäuse ein Lasermodul zur Erzeugung eines Laserstrahls angeordnet sein, in dessen Brennpunkt die Materialschicht an der Öffnung schneidbar ist.

Nach einem Ausführungsbeispiel mündet eine Blasluftleitung in das Gehäuse, um einen Luftstrom zu bilden, mit welchem

Schmutzpartikel und/oder gasförmige Verunreinigungen aus dem Bereich des Schneidorgans wegführbar und mittels der

Absaugleitung abführbar sind. Insbesondere kann die Absaugleitung in eine ringförmige Zone im Gehäuse münden, die innen von einem Mantel begrenzt ist, in welchem der

Laserstrahl geführt oder die Heizspitze angeordnet ist.

Gemäss dieses Ausführungsbeispiels können auf besonders vorteilhafte Weise Schmutzpartikel und/oder gasförmigen

Verunreinigungen vom Schnittbereich abgesaugt werden, sodass sie nicht in den Maschinenraum gelangen können. Hierdurch werden die Emissionen bereits am Ort ihrer Entstehung

entfernt, sodass auf weitergehenden Schutzmassnahmen für Mitarbeiter verzichtet werden kann, da die Emissionen bereits vor einem etwaigen Austritt in den Produktionsraum abgesaugt werden .

Insbesondere kann das strömungsseitig vordere Ende des

Mantels in einem Abstand zur Öffnung des Gehäuses enden, derart, dass in den vom Mantel umgebenen zentralen Bereich eingeleitete Spülluft die sich mit der durch die angesaugte Materialschicht durchtretende und durch die Öffnung

angesaugte Luft durch die ringförmige Zone vor der Öffnung mit der abgesaugten Luft umlenkt und mit den Schmutzpartikeln und/oder gasförmigen Verunreinigungen in die Absaugleitung gelangt. Der Mantel kann insbesondere eine Innenfläche aufweisen, die als ein Konus ausgebildet ist, wobei der

Querschnitt des Konus sich in Richtung der Öffnung verjüngt, sodass ein konischer Kanal ausgebildet wird. Die Spülluft wird über eine im Mantel befindliche Öffnung unter Druck in den von der Innenfläche des Konus begrenzten Innenraum eingeleitet und dient dazu, Verunreinigungen, welche die Wirkungsweise des den Innenraum durchlaufenden Lasers beeinträchtigen können, aus diesem Innenraum zu entfernen.

3 Der Volumenstrom der Spülluft kann insbesondere ca. 15 1/min betragen. Damit die Spülluft über die Mündungsöffnung des Mantels umgelenkt und abgesaugt werden kann, wird an der Aussenseite des Mantels ein betragsmässig höherer Unterdruck angelegt. Zwischen der Aussenseite des Mantels und dem

) Gehäuse kann eine Kammer oder ein Raum angeordnet sein. Damit die von der Mündungsöffnung in den Raum eintretende Spülluft aus diesem Raum abgesaugt werden kann, ohne dass sie durch die Öffnung hindurchtritt, muss in diesem Raum ein im

Vergleich zum Druck der Spülluft betragsmässig höherer

3 Unterdruck herrschen. Das heisst, der Volumenstrom der

abgesaugten Luft beträgt mindestens das fünffache,

vorzugsweise das sechsfache des in den Mantel eingeleiteten Volumenstroms an Spülluft. Beispielsweise kann aus dem Raum ein Volumenstrom von ungefähr 100 1/min Luft abgesaugt

) werden.

Insbesondere kann die Öffnung in einer sich zur Öffnung seitlich erstreckenden Führungs- oder Auflageplatte

angeordnet sein, deren seitliche Kanten in einem spitzen Winkel zur Oberfläche der Führungs- oder Auflageplatte

3 verlaufend ausgebildet sind. Insbesondere kann als Laser ein Diodenlaser einsetzbar sein. Der Diodenlaser kann eine Wellenlänge im Bereich von 435 nm bis 455 nm aufweisen. Insbesondere kann die Wellenlänge 455 nm betragen. In dieser Wellenlänge sind derzeit die kleinsten und stärksten Laser erhältlich. Diese Diodenlaser ist besonders vorteilhaft, da es sich um einen leistungsstarken Laser insbesondere für eine Leistung von 8W handelt. Diese Leistung von 8W ist die Diodenausgangsleistung vor Umlenkung und gegebenenfalls verwendeter optischer Elemente zur

Bündelung des Laserstrahls. Aus der Diode oder der Mehrzahl an Dioden wird das kollimierte, d.h. parallele Laserlicht mittels einer Sammellinse an einem definierten Referenzpunkt gebündelt . Je nach dem eingesetzten Typ an optischen Elementen kann die Ausgangsleistung gegenüber der Nennleistung von 8W absinken.

Nach einem Ausführungsbeispiel können eine Mehrzahl von

Diodenlasern optisch verschaltet werden, insbesondere können vier Diodenlaser optisch verschaltet werden.

Es gelingt, die Vorteile einer Laserschneidvorrichtung, nämlich sowohl schmelzbare Applikationen als auch

nichtschmelzbare Applikationen auszuschneiden, und auch die Vorteile der in der EP1983083 beschriebenen Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Schneiden an einer Mehrzahl von Stickstellen zu ermöglichen.

Durch die Anordnung der Schneidvorrichtung innerhalb eines in Richtung auf den Stickgrund und die darauf applizierte

Materialschicht hin offenen Raums mit dem Schneidorgan, in welchem gegenüber der Umgebung ein Unterdruck erzeugt werden kann, und der an die Applikation oder die Applikation an die Schneidvorrichtung herangeführt werden kann, lässt sich die meist nur ca. 1/10-dicke Applikationsschicht an die Öffnung des Raums, die als Referenzfläche fungiert, anlegen und, falls ein Unterdruck in diesem Raum aufgebaut wird, auch an diese ansaugen und so einerseits zu glätten und andererseits relativ zur Schneidvorrichtung exakt zu positionieren.

Gleichzeitig werden durch ein Vakuum im Raum bei Verwendung eines Lasers als Schneidorgan anfallende Dämpfe und/oder

Schneidpartikel vor Ort abgesaugt. Zusätzlich wird die beim Schneiden erzeugte Wärme des Schneidelements direkt aus dem Bereich des Stoffes, d. h. des Stickbodens und der

Applikation abgeführt. Eine Übertragung der Wärme an andere Maschinenelemente der Stickmaschine wird verringert. Auf diese Weise ist das Schneiden im Dauerbetrieb besser

geeignet. Im Weiteren kann durch die exakte Positionierung der Materialschicht, d.h. die Applikation in Relation zum Brennpunkt eines Laserstrahls oder einer Heizspitze,

zehntelmillimetergenau erreicht werden, wodurch einerseits mit einer sehr geringen Leistung gearbeitet werden kann und andererseits eine minimale Menge von schädlichen Gasen erzeugt wird. Ein weiterer sehr wesentlicher Vorteil besteht darin, dass durch Ansaugen der Applikation an die Öffnung des Raums die Applikation leicht von der Oberfläche des

Stickgrundes abgehoben wird und dadurch die für das Schneiden notwendige Energie, die in die Applikation eingebracht werden muss, nicht auch unmittelbar auf dem Stickgrund anfällt und diesen allenfalls verfärben oder beschädigen kann. Dies insbesondere, wenn Applikationen mit einem Laser geschnitten werden, die nicht schmelzen, sondern die zum Schneiden versengt, verbrannt oder verdampft werden müssen. Durch das Abheben der Applikation vom Stickgrund kann auf das Einlegen einer später aufwändig wieder auszuwaschenden Trennschicht verzichtet werden.

Dioden-Laser sind sehr klein und lassen sich daher in

geringen seitlichen Abständen entlang der Stickmaschine positionieren und können so gleichzeitig eine Vielzahl von über die gesamte Länge der Stickmaschine verteilte Figuren ausschneiden.

Mit einer erweiterten Auflagefläche in der Ebene des

Brennpunkts des Laserstrahls kann bewirkt werden, dass das Ausschneiden von Applikationen mühelos auch bei bestickten Werkstücken möglich ist, wenn auf diesen Soutache-Stickerei oder andere die Oberfläche überragende Stickereien vorhanden sind. Das Einhaken oder zur Seite schieben von

Stickereielementen wird durch die vergrösserte Auflageplatte verhindert . Einerseits werden Kosten durch Verminderung von

Arbeitsschritten gegenüber dem bekannten Laserschneiden und anderseits eine Belastung des bestickten Stoffes und der Stickerei durch Auswaschmittel vermieden, da auf die

Auswaschmittel verzichtet werden kann. Im Weiteren kann ein Verzug des Stickbodens und der Applikation, wie dieser beim Laser-Schneiden an einer einzigen Stelle auftritt, vermieden werden. Andererseits entfallen auch die Kosten für die

Trennschicht und das vorherige Einbringen der Trennschicht zwischen dem Stickboden und der Applikation. Das

erfindungsgemässe Verfahren und Vorrichtungen vereinen die

Vorteile des Schneidens mit einem Laser mit den Vorteilen des Schneidens mit einer Heizspitze. Es können nun sowohl

schmelzbare als auch nicht schmelzbare Applikationen

geschnitten werden. Es können eine Vielzahl von

Schneidvorrichtungen nebeneinander auf der Stickmaschine angeordnet und betrieben werden.

Gegenüber den herkömmlichen Laserschneidvorrichtungen ist der Aufwand zur Vermeidung von Verletzungen der Augen des

Betriebspersonals durch die Kapselung des Laserstrahls in einem Raum, dessen Öffnung direkt auf der Applikation

anliegt, gewährleistet. Im Weiteren ist die Absaugung von Gasen und Verunreinigungen, die beim Schneiden von

Kunststoffmaterialien oder natürlichen Materialien

zwangsläufig anfallen, mit weitaus geringeren Durchsatzmengen möglich, da die Absaugung unmittelbar an der

Entstehungsstelle der Verunreinigungen erfolgt. Die

Verunreinigungen können also zum Vornherein nicht in die Umgebung der Maschine entweichen.

Die Dimension der einzelnen Schneidvorrichtungen ist derart kompakt, dass in Abständen von etwas mehr als 100 Millimetern Schneidvorrichtungen auf der Stickmaschine nebeneinander angeordnet werden können. Diese Abstände liegen also meistens im Bereich der kleinen bzw. engen Rapporte der Stickerei. Dies ermöglicht das gleichzeitige Ausschneiden vieler kleiner oder grosser Figuren, die eng nebeneinander gestickt worden sind .

Anhand zweier Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert .

Es zeigen:

Figur 1 ein Layout einer Stickmaschine,

Figur 2 eine perspektivische Darstellung einer

Schneidvorrichtung auf einer Stickmaschine, Figur 3 ein Vertikalschnitt durch die Stickmaschine auf

Höhe einer Schneidvorrichtung, einen vergrössert dargestellten Vertikalschnitt durch die Schneidvorrichtung,

eine Aufsicht auf die Schneidvorrichtung, einen Vertikalschnitt durch eine weitere

Ausgestaltung der Schneidvorrichtung und eine Aufsicht auf die Schneidvorrichtung gemäss

Figur 6.

Bezugszeichen 1 bezeichnet eine Stickmaschine, insbesondere eine Grossstickmaschine mit einer Vielzahl von bis zu 1100 an Nadelträgern 4 gehaltenen Nadeln 3, welche vor Stichlöchern 5 in einer Stichlochplatte 7 positioniert sind. Oberhalb der Nadeln 3 sind im Wesentlichen kubische Verschalungen 21 angeordnet, welche schematisch die Schneidvorrichtungen 9 darstellen. Zu den Schneidvorrichtungen 9 führen unter anderem eine Druckluftleitung 11 für Spülluft und den

Antrieb, Energieleitungen 13 für ein Schneidorgan 15, im dargestellten Beispiel einem Diodenlaser 27, sowie eine

Absaugleitung 17, welche ebenfalls mit der Schneidvorrichtung 9 verbunden ist. Die Schneidvorrichtung 9 ist mit der

Stickmaschine 1 bzw. längs der Stickmaschine 1 verlaufenden Trägern (Träger nicht dargestellt) verbindbar ausgebildet. Die Absaugleitungen 17 zu den Schneidvorrichtungen 9 sind mit einer längs der Stickmaschine 1 verlaufenden zentralen

Absaugung 19 verbunden. Mit einem im Einzelnen nicht

dargestellten Antrieb, z.B. Pneumatikantrieb, kann ein Gehäuse 39 in der Schneidvorrichtung 9, oder können

mindestens Teile davon, in Richtung auf die Stichlochplatte 7 hin und von dieser weggeführt werden. Die Versorgung mit Druckluft durch die Druckluftleitung 11 sowie mit Saugluft für die zentrale Absaugleitung 19, die Energieleitungen sowie nicht weiter dargestellte Steuerleitungen erfolgen

vorzugsweise zentral an der Stickmaschine 1.

Wie aus insbesondere den Figuren 1 und 2 ersichtlich, können die Schneidvorrichtungen 9 Seite an Seite über jeweils vier oder fünf Nadeln 3 oder Bohrern bzw. Bohrerhaltern 6

angeordnet werden. Mit anderen Worten: Es können folglich mit jeder Schneidvorrichtung 9 auch eine Vielzahl von kleinsten Arbeitsbereichen, die nahe beieinander liegen, bearbeitet bzw. ausgeschnitten werden, ohne dass dazu wie beim Stand der Lasertechnik eine Neuj ustierung der Schneidvorrichtung 1 notwendig wird.

Nachfolgend wird anhand der Figuren 3 bis 5 der ersten

Ausgestaltung der Aufbau einer Schneidvorrichtung 1 näher erläutert.

Jede Schneidvorrichtung 9 umfasst eine kastenförmige

Verschalung 21, z.B. aus Metall, die mit der Stickmaschine 1 verbindbar ausgebildet ist (Verbindung mit Stickmaschine 1 nicht dargestellt) . In der Verschalung 21 ist auf zwei

Führungssäulen 23, welche eine Verbindung zur Stickmaschine darstellen, ein Gehäuse 39 und darin ein Lasermodul 25 mit beispielsweise vier Diodenlasern 27 motorisch oder

pneumatisch in Z-Richtung längs verschiebbar geführt. Die Antriebsorgane für die Verschiebung sind nicht dargestellt. Vorzugsweise, jedoch nicht ausschliesslich, handelt es sich beim Laser um Diodenlaser 27 mit 435nm bis einschliesslich 455nm Wellenlänge, die optisch verschaltet sind. Auf der linken Seite der Diodenlaser 27 ist in Figur 3 eine geeignete optische Linse 29 als Fokussierungslinse eingesetzt. Die Linse 29 fokussiert die Laserstrahlen 51 des Diodenlasers 27 in einem Brennpunkt 49. An die optische Linse 29 schliesst ein beispielsweise konischer Kanal 31 an, in welchen die Druckluftleitung 11 mündet und Spülluft in den konischen Kanal 31 einführt, um eine Verunreinigung u.a. der Linse 29 zu verhindern. Mittels dieser Linse 29 lässt sich der

Brennpunkt 49 in Z-Richtung genau einstellen. Der vordere Teil des Mantels 33 des konischen Kanals 31 liegt innerhalb eines Raums 35 des Gehäuses 39. In diesen Raum 35 münden eine oder mehrere Absaugleitungen 17. Das linksseitige Ende des Raums 35 wird durch eine Öffnung 41 im Gehäuse 39 als Mündung gebildet. Das vordere Ende des im Raum 35 angeordneten konischen Kanals 31 liegt vorzugsweise axial beabstandet zur Öffnung 41, d.h. zu einer Referenzebene E, welche über der Öffnung 41 liegt.

Durch die beschriebene beabstandete Lage des Kanals 31 entsteht eine ringförmige Zone 43 zwischen dem Ende des konischen Kanals 31 und der Öffnung 41. Über diese ringförmige Zone 43 kann die durch die

Druckluftleitung 11 in den konischen Kanal 31 eingeblasene Luft in den durch die Absaugleitung 17 abgesaugte Luft etwas unter Unterdruck stehenden Raum 35 abfHessen. An der Mündung bzw. Öffnung 41 des Gehäuses 39 wird folglich durch den

Unterdruck im Raum 35 Luft eingesaugt.

In einer vorteilhaften Ausführung wird im Vergleich zur in den konischen Kanal 31 eingeblasener Luft ein Vielfaches, z.B. ein Sechsfaches an Luft aus dem Raum 35 abgesaugt, wie zugeführt. Die durch den Unterdruck im Raum 35 erzeugte

Luftströmung in das Gehäuse 39 zieht an der Öffnung 41 beim Heranfahren des Gehäuses 39 an einen am Gatter der

Stickmaschine 1 aufgespannten Stickboden 45 mit einer darauf durch eine Stickerei applizierte Materialschicht 47, letztere an die Öffnung 41 am Gehäuse 39 an. Dadurch hebt die

Materialschicht 47 im Bereich der Öffnung 41 etwas vom

Stickboden 45 ab. Dieses Abheben ergibt einen mit Luft gefüllten Zwischenraum 48 zwischen der Materialschicht 47 und dem darunterliegenden Stickboden 45. Dieser Zwischenraum 48 bewirkt, dass der Brennpunkt 49 eines Laserstrahls 51, der in der Materialschicht 47 zu liegen kommt, wohl die

Materialschicht 47 zu trennen vermag, und den darunter liegenden Stickboden 45 nicht beschädigt. Die zu schneidende Materialschicht 47 wird durch die vom Gatter der Stickmaschine 1 ausgeführten x-y-Bewegungen des Stickbodens 45 und der darauf liegenden Materialschicht 47 an der Öffnung 41 vorbeigeführt. Dabei wird die Materialschicht 47 stets nur gerade im Bereich des Brennpunkts 49 des

Laserstrahls 51 bei der Öffnung 41 vom Stickboden 45

abgehoben. Die Aussenkante 42 der Öffnung 41 oder ein die Öffnung 41 umgebender Wulst (nicht dargestellt) bildet die Referenzebene E (siehe Figur 5), in welcher der Brennpunkt 49 des Laserstrahls 51 liegt. Folglich liegt die Materialschicht 47 im Bereich des Brennpunkts 49, der mit der Linse 29 exakt auf die leicht an der Öffnung 41 plangespannt gehaltene

Materialschicht 47 einstellbar ist.

Das Ansaugen von Luft aus der Atmosphäre durch den Stickboden 45 und durch die Materialschicht 47 hindurch bewirkt

zusätzlich eine Kühlung des Stickboden 45 und es werden alle durch den Verbrennungs- oder Versengungsvorgang des

Laserstrahls 51 verursachten Gase und Partikel dort

abgesaugt. Eine Verunreinigung der Stickerei und der

umgebenden Luft bzw. Teile der Stickmaschine 1 können dadurch optimal verhindert werden.

Im Weiteren werden der Laserstrahl 51 bzw. dessen für das menschliche Auge schädlichen Strahlen von der Umgebung optimal abgeschirmt, da das Gehäuse 39 mit seiner Öffnung 41 sehr nahe an der Stichlochplatte 7 zu liegen kommt und dadurch so gut wie keine schädlichen Strahlen durch den

Stickgrund 45 nach aussen austreten können. Es ist ersichtlich, dass das Schneiden der Materialschicht 47 sowohl ohne Ansaugen an die Öffnung 41, als auch mit Ansaugen geschnitten werden kann. Das Ansaugen erhöht die Sicherheit, dass die Materialschicht 47 plan an der Öffnung 41 und damit in der Referenzebene liegt, in der sich Brennpunkt 49

befindet .

Alternativ zu den den Laserstrahl 51 erzeugenden Dioden als Schneidorgan 15 kann im konischen Kanal 31 eine Heizspitze eingesetzt sein, deren Spitzenende die Öffnung 41 höchstens um die Dicke der zu schneidenden Materialschicht 47 überragt. Die Heizspitze trennt dadurch die Materialschicht 47 ohne den darunter liegenden, in einem Abstand zur Materialschicht 47 angeordneten Stickboden 45 zu berühren und damit zu

beschädigen (Schneidspitze nicht dargestellt) .

In der zweiten Ausgestaltung der Erfindung gemäss den Figuren 6 und 7 verläuft das vordere Ende des Gehäuses 39 nicht kegelstumpfförmig auf die Öffnung 41 hin, sondern die Öffnung 41 kommt in einer planen Führungs- oder Auflageplatte 53 zu liegen. Der durch die Führungs- oder Auflageplatte 53

wesentlich vergrösserte Auflagebereich der Schneidvorrichtung 9 auf der Materialschicht 47 bewirkt, wie bereits erwähnt, dass auch sehr unebene Flächen auf dem Stickboden 45

aufgebracht ist, geführt werden können. Bevorzugt sind die Randbereiche oder Kanten 55 der Führungs ^¬ oder Auflageplatte 53 in einem spitzen Winkel zur Oberfläche der Führungs- oder Auflageplatte 53 verlaufend angeordnet. Eine miniaturisierte Ausführung der Schneidvorrichtung 9 Hesse sich auch direkt an einem Bohrerträger 6 oder dem Nadelträger 4 (beide in Figur 3 schematisch dargestellt) anbringen und mit diesem an die Materialschicht 45 vor und von dieser zurück in eine Ruhestellung führen.

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Legende der Bezugs zeichen

1 Stickmaschine

3 Nadeln

4 Nadelträger

5 Stichloch

6 Bohrerhalter

7 Stichlochplatte

9 Schneidvorrichtung

11 Druckluftleitung

13 Energieleitung

15 Schneidorgan

17 Absäugleitung

19 zentrale Absaugleitung

21 Verschalung

23 Führungssäule

25 Lasermodul

27 Diodenlaser

29 optische Linse

31 konischer Kanal

33 Mantel von 31

35 Raum

39 Gehäuse

40 Wulst

41 Öffnung von 37

42 Aussenkante

43 Zone

45 Stickboden

47 MaterialSchicht

48 Zwischenraum

49 Brennpunkt

51 Laserstrahl

53 Führungs- und Auflageplatte

55 Kanten an 53