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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätssteigerung eines Druckbilds einer Digitaldruckmaschine, das im Inkjet-Druckverfahren auf eine Materialbahn gedruckt wird, wobei die Digitaldruckmaschine einen Druckkopf mit Inkjet-Düsen, eine Bilderfassungseinheit zur Erfassung zumindest eines Teils des Druckbilds und eine Steuereinheit zur Ansteuerung des Druckkopfs umfasst. Außerdem betrifft die Erfindung eine Digitaldruckmaschine zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.

Beim Inkjet-Druckverfahren auf eine laufende Materialbahn variieren die Drucklängen in der Regel zwischen 10 Metern bis zu einigen 1000 Metern. Insbesondere bei den Drucklängen im oberen Bereich tritt das Problem auf, dass die Qualität des Druckbilds nicht mehr der Qualität zu Beginn des Druckjobs entspricht, da im Laufe des Druckjobs die äußeren Störparameter (wie etwa Temperatur, Viskosität der Druckfarbe, etc.) variieren. Insbesondere wirken sich die folgenden drei Einflüsse negativ auf die Qualität des Druckbilds aus:

• Veränderung der Farborte und Tonwertzunahme (TWZ)

• Verstopfung von einzelnen Inkjet-Düsen

• Dejustierung von Druckköpfen

Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Qualität des Druckbilds während des Druckjobs über die gesamte Drucklänge konstant zu halten.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1 und eine Digitaldruckmaschine nach dem Anspruch 5 gelöst. Die Erfindung ermöglicht es, die oben genannten Veränderungen im Druckbild auf einfache Weise zu Erkennen und zu Korrigieren.

Die erfindungsgemäße Lösung basiert auf einem Verfahren, bei dem zumindest bei einem Teil der Druckbilder eine Prüfmarkierung zusammen mit dem Druckbild gedruckt wird, bei dem Soll-Bilddaten der Prüfmarkierung in der Steuereinheit abgespeichert sind, bei dem Ist-Bilddaten der Prüfmarkierung von der Bilderfassungseinheit erfasst und in der Steuereinheit mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist- Vergleichsbilddaten abgespeichert werden, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist- Vergleichsbilddaten eine Dejustierung des Druckkopfes detektiert wird.

Der dejustierte Druckkopf wird in einem weiteren Schritt dann wieder neu ausgerichtet.

Bevor die bevorzugten Ausführungsformen aufgeführt werden, werden zunächst noch einige Fachbegriffe erläutert:

Tonwertzunahme

Der Fachbegriff Tonwertzunahme (Abk.: TWZ) bezeichnet den Effekt, dass Rasterpunkte der Druckvorlage (z. B. einer digitalen Bilddatei oder einem Film) auf dem bedruckten Bogen verfahrensbedingt größer erscheinen, das Druckbild also dunkler wird als in der Vorlage vorgesehen. Genauer betrachtet, werden Rasterpunkte bei jeder technischen Übertragung nie ganz gleich übertragen, sondern in irgendeiner verfahrenstypischen Weise deformiert. Dabei treten Verformungen, Vergrößerungen, aber auch Verkleinerungen auf.

Spektralsensor und Spektralwertfunktion

Jeder Mensch verfügt in der Netzhaut über drei Zapfenarten, die sich in ihrer spektralen Empfindlichkeit unterscheiden. Um die individuellen Unterschiede im menschlichen Farbempfinden auszugleichen, wurde ein "Normalbetrachter" in diversen Normen verbindlich festgelegt (insbesondere IS0 12647 und DIN 5033). Die Normalfarbwerte errechnen sich aus dem Spektrum des empfangenen Lichts, dem spektralen Reflexionsgrad der Farbe sowie den genormten Spektralwertfunktionen des Normalbetrachters. Mit den derart berechneten Normalfarbwerten lässt sich dann die mit einem Spektralsensor gemessen Farbe exakt beschreiben. CIELAB-Farbmodell

Das CIELAB-Farbmodell beschreibt einen dreidimensionalen Farbraum, in dem entsprechende Farbunterschiede, die vom Menschen als gleich groß empfunden werden, auch jeweils messbar annähernd gleich große Abstände haben. Das Bedeutende an diesem Farbraum ist somit die Geräteunabhängigkeit und daraus resultierende Objektivität. Die drei Achsen des CIELAB-Farbraums sind wie folgt definiert:

L = Helligkeitsachse

a = Rot-Grün-Achse

b = Blau-Gelb-Achse

Die Koordinaten des CIELAB Farbraums werden häufig auch mit L ^* , a ^* und b ^* bezeichnet, um sie von den Flunter-Koordinaten Lab (1948 eingeführt von Richard Sewall Hunter) zu unterscheiden. Der Einfachheit halber wird in dieser Beschreibung jedoch auf die Bezeichnung L ^* , a ^* und b ^* verzichtet, d.h. der CIELAB Farbraum wird durchgängig mit Lab bezeichnet.

Der L-Wert bewegt sich immer zwischen 0 und 100. Dabei steht 0 für absolut schwarz und 100 für absolut weiß. Zur Gewährleistung einer eindeutigen Farbempfindung wurden ein Normalbetrachter und die Normallichtart definiert.

Der Unterschied zwischen zwei Farborten wird durch den Farbabstand DE ausgedrückt. Die Berechnung des Farbabstandes erfolgt nach der folgenden Formel:

Äff

Die Werte ÄL, Äa und Äb sind jeweils die Differenzen zwischen den Komponenten der beiden Farborte. Je nach Anwendungsfall existieren darüber hinaus Weiterentwicklungen zu der obigen Abstandsformel, beispielsweise die aus der Literatur bekannten Farbabstandsformeln mit den Bezeichnungen _cmc , AE ₉₄ , DE ₉₉ oder AE«,. Im Rahmen dieser Beschreibung wird unter dem Farbabstand DE daher jeder Farbabstand verstanden, der nach einer bestimmten Farbabstandsformel berechnet wurde, wobei der Fachmann in der Lage ist, die jeweils geeignete Farbabstandsformel für den jeweiligen Anwendungsfall auszuwählen. Testchart

Ein Testchart (äquivalenter Begriff: Testpattern) im Sinne der vorliegenden Beschreibung ist ein getrennt vom Druckbild gedrucktes Muster, dessen Eigenschaften für die Durchführung bestimmter Tests optimiert ist.

Beispielsweise kann ein Testchart für die ICC-Farbkalibrierung eingesetzt werden. In diesem Fall besteht das Testchart aus einer begrenzten Anzahl von Farbfeldern, deren Zusammensetzung aus den Prozessfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz bekannt ist. Ein anderes Beispiel für die Verwendung eines Testcharts ist die Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen. In diesem Fall ist das Testchart derart gestaltet, dass defekte Inkjet-Düsen einfach und eindeutig detektiert werden können. Ein weiteres Beispiel für die Verwendung eines Testcharts ist die Erkennung von dejustierten Druckköpfen.

Prüfmarkierunq

Eine Prüfmarkierung (äquivalente Begriffe sind "Kalibrierungsfeld" oder "Prüfstreifen", engl "spit bar") im Sinne der vorliegenden Beschreibung ist im Gegensatz zum Testchart ein Muster, das dem Druckbild überlagert ist. Hierbei sind mehrere Varianten möglich: Zum einen ist es durch geeignete Rasterverfahren möglich, dass die Prüfmarkierung direkt innerhalb des Druckbilds gedruckt wird. In diesem Fall ist die Prüfmarkierung in der Regel mit dem bloßen Auge nicht erkennbar, während digitale Bilderfassungssysteme eine Erkennung und Weiterverarbeitung ermöglichen. Es ist beispielsweise auch möglich, dass die Prüfmarkierung aus gelben Mikropunkten besteht, die unter UV-Licht durch eine Kamera gut erfassbar sind. Derartige gelbe Mikropunkte werden auch zur Farbdruckermarkierung als sogenannter Machine Identification Code (MIC) eingesetzt.

Zum anderen ist es auch möglich, dass die Prüfmarkierung in Druckrichtung zwischen zwei Druckabschnitten angeordnet ist. Die Druckabschnitte können dabei einen sich wiederholenden Druckinhalt aufweisen oder aber auch in den Druckinhalten variieren.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Prüfmarkierung dem Druckbild überlagert ist. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die

Bilderfassungseinheit eine hochauflösende Kamera ist, mit der auch noch einzelne Mikropunkte erfassbar sind.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die

Steuereinheit eine Korrektur der dejustierten Druckköpfe durchführt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben. In dieser zeigt:

Fig. 1 ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Digitaldruckmaschine mit einem

Inkjet-Druckkopf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 1 zeigt ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Digitaldruckmaschine mit einem Inkjet-Druckkopf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Kern der Digitaldruckmaschine ist der Inkjet-Druckkopf 101 , der mehrere Inkjet-Düsen 106 umfasst, mit denen aus der Drucktinte einzelne Tintentröpfchen 102 erzeugt und auf die laufende Materialbahn 103 übertragen werden.

Die für das Betreiben des Inkjet-Druckkopfes 101 benötigten Steuerinformationen werden von der Steuereinheit 104 berechnet und an den Inkjet-Druckkopf 101 übertragen. Die Steuereinheit 104 bezieht ihre Informationen über das zu druckende Bild wiederum aus dem digitalen Druckbild, das in Form von digitalen Soll- Rasterpunkten und digitalen Soll-Farbinformationen in der Steuereinheit 104 abgespeichert ist. Das gerasterte Druckbild wurde dabei vor dem Beginn des Druckjobs aus einem üblichen digitalen Bildformat (z. B. RGB 24 bit, TIFF oder PDF) im Rahmen des sogenannten Raster Image Prozesses (Abk.: RIP) erzeugt.

Über dem vollständig gedruckten Druckbild ist eine Bilderfassungseinheit 105 angeordnet, die beispielsweise aus einer Kamera bestehen kann.

Gemäß den einleitend genannten Fehlerquellen können nun die folgenden drei Korrekturmaßnahmen einzeln oder kombiniert durchgeführt werden:

• Farbraum-Korrektur

• Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen

• Ausrichtung von dejustierten Druckköpfen Die drei Maßnahmen werden im Folgenden näher erläutert:

Farbraum-Korrektur

Zu Beginn und/oder während eines Druckjobs wird ein Testchart gedruckt, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und an die Steuereinheit 104 übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 und/oder Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes 101 durchgeführt wird.

Nach Abschluss der Fehlerkorrektur und/oder der Ausrichtung wird sodann ein Soll- Druckbild gedruckt, dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst, an die Steuereinheit übertragen und dort abgespeichert werden.

Im Anschluss an den Druck des Soll-Druckbilds werden weitere Ist-Druckbilder gedruckt, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen werden, wobei in Abhängigkeit des Vergleichsergebnisses eine Farbraum-Korrektur durchgeführt wird. Das Vergleichsergebnis entspricht dabei der Delta-Farbinformation (DE) im Lab-Farbraum. In Abhängigkeit von DE werden die Steuerinformationen der Steuereinheit 104 derart korrigiert, dass sich das DE verringert. Dies erfolgt in einer Regelschleife mit Korrektur der Steuerinformationen in der Steuereinheit 104, in den Rasterdaten durch Bildmanipulation oder in vorseparierten Contonedaten durch Gradationskurven.

Im Folgenden werden 2 Beispiele mit Zahlenwerten aufgeführt:

Beispiel 1

Am Beispiel 1 ist zu erkennen, dass eine gemessene Veränderung der Helligkeit L von 84 zu 80 (DE von 4) in diesem Falle nur Auswirkungen auf die chromatischen Farben Cyan, Magenta, und Yellow hat. Durch eine entsprechende Korrektur in den vorseparierten Contonedaten durch Anpassung der Gradationskurven im Cyan-, Magenta- und Yellow-Kanal kann eine Korrektur erreicht werden. Anschließend werden nur die Farbauszüge neu gerastert, die sich auch verändert haben. In diesem Beispiel Cyan, Magenta und Yellow.

Beispiel 2

Am Beispiel 2 hat sich die Helligkeit L von 37 auf 30 (DE von 7) verdunkelt, was zur Folge hat, das sich 6 Farben im 7c-Farbraum verändert haben. Bei einer Qualitätsanforderung von z.B. DE kleiner 2,5 ist es ausreichend, eine Anpassung der Gradationskurve für den Farbton Black durchzuführen. Damit keine Änderungen der Gradationskurven zu fehlerhaften Korrekturen anderer Farborte werden, muss eine Mindestanzahl an zu überwachenden Motivfarben gleichzeitig betrachtet und entsprechend auch immer gleichzeitig beurteilt und korrigiert werden. Fehlerkorrektur von defekten Inkiet-Düsen

Zu Beginn und/oder während eines Druckjobs wird ein Testchart gedruckt, dessen erste Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und an die Steuereinheit 104 übertragen werden, wobei in Abhängigkeit von den ersten Bilddaten eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 und/oder Ausrichtung des dejustierten Druckkopfes 101 durchgeführt wird. Nach Abschluss der Fehlerkorrektur wird sodann ein Soll-Druckbild gedruckt , dessen Soll-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst, an die Steuereinheit 104 übertragen und dort abgespeichert werden,

Im Anschluss an den Druck des Soll-Druckbilds werden weitere Ist-Druckbilder gedruckt, deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen werden, wobei in Abhängigkeit des Vergleichsergebnisses eine Fehlerkorrektur von defekten Inkjet-Düsen 106 durchgeführt wird. Hierbei werden die defekten Inkjet-Düsen abgeschaltet und benachbarte Inkjet-Düsen übernehmen und bedrucken den Druckbereich der jeweils abgeschalteten Inkjet-Düse (sogenannte softwarebasierte Inkjet-Düsenüberlappung).

Ausrichtung von dejustierten Druckköpfen

Während des laufenden Druckjobs wird zumindest bei einem Teil der Druckbilder eine Prüfmarkierung zusammen mit dem Druckbild gedruckt. Die Prüfmarkierung liegt in der Steuereinheit 104 in digitaler Form vor und bildet die Soll-Bilddaten. Unmittelbar nach dem Drucken der Prüfmarkierung werden deren Ist-Bilddaten von der Bilderfassungseinheit 105 erfasst und in der Steuereinheit 104 mit den Soll-Bilddaten verglichen und als Soll-Ist-Vergleichsbilddaten abgespeichert, wobei in Abhängigkeit der Soll-Ist-Vergleichsbilddaten dejustierte Druckköpfe detektiert werden. In einem nächsten Schritt führt die Steuereinheit sodann eine Korrektur der der dejustierten Druckköpfe durch.