DOMAINE TECHNIQUE

La présente invention concerne un procédé d’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone sur un support textile, ainsi qu’un système d’impression jet d’encre pour la mise œuvre d’un tel procédé.

Le domaine de l’invention est celui de la fabrication d’articles textiles comportant une ou plusieurs zones enduites d’un matériau comprenant un ou plusieurs polymères de silicone, le matériau étant de préférence destiné à être en contact avec la peau.

A titre d’exemples non limitatifs, l’invention permet la fabrication d’articles textiles du type dispositif de compression et/ou de contention, orthèse médicale de compression, bas de ville, collant de sport (de compression ou non), collant de compression de confort, etc.

ART ANTERIEUR

Pour appliquer une composition sur un support textile, une méthode classique est l’enduction. L’enduction consiste à recouvrir le support textile avec une couche de polymère, en particulier une couche de polychlorure de vinyle (PVC), polyuréthane (PU), ou encore du silicone par exemple.

Lorsqu’on utilise du silicone, on enduit le support textile d’une composition de silicone durcissable pour former des revêtements silicone solides. La composition de silicone comprend classiquement un polymère de silicone, par exemple du polydiméthylsiloxane (PDMS), un agent de réticulation, et optionnellement un catalyseur. Lorsque la composition est appliquée sur la surface du support textile, il se produit une réticulation du polymère de silicone (polyaddition ou polycondensation) aboutissant à la formation d’un matériau silicone réticulé.

La composition de silicone peut être de type monocomposant ou bicomposant. Dans le cas d’une composition de silicone bicomposant, celle-ci comprend typiquement un premier composant comprenant un polymère de silicone, et un deuxième composant comprenant un agent de réticulation permettant de déclencher la réticulation du polymère et optionnellement un catalyseur. Le premier composant peut être également appelé résine. La réticulation n’est possible que lorsque les deux composants sont mélangés l’un à l’autre. Dans le cas d’une composition de silicone monocomposant, le polymère de silicone et l’agent de réticulation sont contenus dans un seul et unique composant, et la réticulation et déclenchée lorsque ledit composant est projeté sur le support textile, par contact avec l’air ou par chauffage à haute température.

La méthode d’enduction présente cependant des inconvénients.

L’un de ces inconvénients est que cette méthode n’est pas adaptée à la réalisation de motifs précis et relativement complexes réalisés sur des zones prédéterminées du support textile. En effet, les zones du support textile recouvertes par la composition de silicone sont généralement larges et grossières, et se présentent typiquement sous la forme de bandes. La réalisation de motifs tels que des figures géométriques de type cercle, rond, carré par exemple, ou bien des motifs ou représentations plus complexes est limitée avec cette méthode, en particulier l’enduction de formes ou de points de l’ordre du micron.

Il existe une autre méthode pour appliquer une composition à base de silicone sur un support textile. Il s’agit de l’impression jet d’encre. L’expression « impression jet d’encre » est générique, dans la mesure où l’impression n’est pas limitée à une encre en tant que telle, mais peut également servir à imprimer d’autres matériaux comme du silicone par exemple.

Conformément à l’impression jet d’encre, la composition à base de silicone est projetée sous forme de gouttelettes sur le support textile.

Des exemples de systèmes d’impression de silicone sur un support textile sont connus des documents CH678867 et KR20060094607.

Les systèmes décrits dans ces documents comprennent une tête d’impression munie d’une unique rangée de buses, ce qui limite la vitesse d’impression et donc la productivité. En effet, une unique rangée de buses impose une vitesse de défilement du textile plus lente pour permettre un recouvrement optimal en matériau. Pour augmenter la productivité, l’accélération de la vitesse de projection de la composition nécessiterait de soumettre les buses d’impression à des contraintes plus importantes, accélérant leur usure.

EXPOSE DE L’INVENTION

Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. L’invention vise en particulier à proposer un procédé d’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone bicomposant.

L’invention vise en outre à proposer un tel procédé d’impression permettant d’augmenter la cadence de production des textiles imprimés, notamment pour obtenir une cadence de production similaire ou tout du moins proche de celle de l’enduction.

A cette fin, l’invention concerne un procédé d’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone bicomposant sur un support textile, ladite composition comprenant un premier composant comprenant au moins un polymère de silicone et un deuxième composant comprenant au moins un agent de réticulation, le procédé comprenant les étapes suivantes :

- fourniture d’un système d’impression comprenant au moins une tête d’impression comprenant elle-même au moins une buse d’impression apte à projeter la composition à base de silicone bicomposant sur le support textile, et des moyens de déplacement relatif entre la tête d’impression et le support textile,

projection du premier composant et du deuxième composant sur le support textile via ladite buse d’impression,

réticulation du polymère de silicone par réaction entre le premier composant et le deuxième composant pour former un motif imprimé sur le support textile.

Le procédé selon l’invention permet d’imprimer un motif sur un support textile, ce motif comprenant un polymère réticulé de silicone issu d’une composition bicomposant.

Selon d’autres caractéristiques avantageuses du procédé de l’invention, prises isolément ou en combinaison :

la réticulation du polymère de silicone est amorcée par mélange du premier composant et du deuxième composant, sur le support textile ou avant d’entrer en contact avec le support textile ;

le premier composant est de préférence majoritaire dans la composition, c’est-à-dire qu’il est le composant dont la teneur massique, par rapport au poids total de la composition, est la plus haute ;

le premier composant comprend de préférence au moins 50% en poids du polymère de silicone par rapport au poids total du premier composant, de préférence au moins 70% en poids du polymère de silicone par rapport au poids total du premier composant. Une teneur élevée en silicone permet d’obtenir un matériau imprimé composé majoritairement d’un polymère de silicone réticulé ;

le polymère de silicone est compatible avec la peau. Par « compatible », on entend que le polymère de silicone ne présente aucun risque biologique ou toxique lors d’un contact avec la peau, et ne provoque aucune réaction de la peau ;

le système d’impression comprend au moins une première buse d’impression apte à projeter le premier composant, et au moins une deuxième buse d’impression apte à projeter le deuxième composant ;

la première buse d’impression et la deuxième buse d’impression appartiennent à une même tête d’impression. Ceci permet d’améliorer la cadence de production de textile recouvert de matériau silicone (dit textile imprimé), tout en évitant que le polymère de silicone ne réticule dans les buses d’impression, ou tout du moins, dans le système d’impression ;

la première buse d’impression et la deuxième buse d’impression appartiennent à deux têtes d’impressions distinctes. La première buse d’impression appartient à une première tête d’impression, et la deuxième buse d’impression appartient à une deuxième tête d’impression ;

au moins une buse d’impression comprend deux orifices de sortie, dont un premier orifice de sortie adapté pour projeter le premier composant, et un deuxième orifice de sortie adapté pour projeter le deuxième composant ;

au moins une tête d’impression comprend plusieurs rangées de buses d’impression ; le support textile est un dispositif de compression ou de contention, pour les membres inférieurs ou les membre supérieurs du corps humain. Il devient donc possible d’imprimer des motifs ou représentations, éventuellement de forme complexe, sur des dispositifs visant à traiter un patient en particulier pour des lymphœdèmes, c'est-à-dire des gonflements d'une partie du corps suite à une accumulation de liquide lymphatique dans les tissus interstitiels ;

le support textile est de type tricot, tissé, dentelle, ou non tissé ;

les buses d’impression sont également adaptées pour projeter une composition de silicone monocomposant. Ainsi, on peut projeter une composition de silicone monocomposant et bicomposant avec les mêmes buses d’impression, ce qui réduit les coûts de production de l’impression textile et apporte de la souplesse et de la praticité à l’utilisation du système d’impression.

L’invention se rapporte également à un système d’impression pour l’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone bicomposant sur un support textile, ladite composition comprenant un premier composant comprenant au moins un polymère de silicone et un deuxième composant comprenant au moins un agent de réticulation, le système d’impression comprenant au moins une tête d’impression comprenant elle-même au moins une buse d’impression, ladite buse d’impression comprenant deux orifices de sortie, dont un premier orifice de sortie adapté pour projeter le premier composant, et un deuxième orifice de sortie adapté pour projeter le deuxième composant, et des moyens de déplacement relatif entre la tête d’impression et le support textile.

Grâce à la présence de deux orifices de sortie distincts pour la projection du premier composant et du deuxième composant respectivement sur le support textile, on évite que le polymère de silicone ne réticule dans la buse d’impression, ou tout du moins, dans le système d’impression, c’est-à-dire avant d’être projeté sous forme de gouttelettes sur le support textile. Cela permet d’éviter de dégrader le système d’impression, voire même de rendre le système d’impression hors service et l’impression impossible.

On notera que lorsque le système d’impression comprend plusieurs buses d’impression, une ou plusieurs d’entre elles peuvent comprendre deux orifices de sortie tels que décrits précédemment, et une ou plusieurs d’entre elles peuvent comprendre un seul orifice de sortie.

De manière avantageuse, le système d’impression peut servir à l’impression jet d’encre d’une composition bicomposant, mais également et à l’impression jet d’encre d’une composition monocomposant, et ce avec les mêmes buses d’impression.

Selon d’autres caractéristiques avantageuses du système d’impression de l’invention, prises isolément ou en combinaison :

le système d’impression comprend plusieurs rangées de buses d’impression. Ainsi, le système de l’invention permet d’améliorer la cadence de production de textile recouvert de matériau silicone, en augmentant la vitesse de défilement du textile, sans soumettre les buses d’impression à des contraintes trop élevées ;

les rangées de buses d’impression forment une matrice rectangulaire ;

les buses d’impression sont également adaptées pour projeter une composition de silicone monocomposant. Ainsi, on peut projeter une composition de silicone monocomposant et bicomposant avec les mêmes buses d’impression, ce qui réduit les coûts de production de l’impression textile et apporte de la souplesse et de la praticité à l’utilisation du système d’impression. Par ailleurs, la présence de deux orifices de sortie pour une même buse d’impression augmente la cadence d’impression du silicone monocomposant ;

la tête d’impression présente une hauteur comprise entre 1 cm et 20 cm, une longueur comprise entre 1 cm et 5 cm, et une largeur comprise entre 1 cm et 5 cm ;

la matrice rectangulaire comprend au moins vingt têtes d’impression en longueur et au moins dix têtes d’impression en largeur ;

au moins une buse d’impression présente un diamètre compris entre 0,5 cm et 3 cm, et comprend au moins un orifice de sortie présentant un diamètre compris entre 0,1 mm et 0,9 mm ;

les moyens de déplacement comprennent un mécanisme de translation de la tête d’impression ;

les moyens de déplacement comprennent un mécanisme de rotation ou de basculement de la tête d’impression ;

les moyens de déplacement comprennent un mécanisme de défilement de l’élément textile en regard de la tête d’impression ;

le mécanisme de défilement comprend deux cylindres rotatifs et un support entraîné par les cylindres et prévu pour recevoir le support textile ;

le mécanisme de défilement comprend deux cylindres rotatifs prévus respectivement pour dérouler et enrouler le support textile ;

le mécanisme de défilement comprend des tiges de guidage du support textile ; le mécanisme de défilement comprend une plaque latérale de guidage du support textile ;

le mécanisme de défilement comprend une base rotative et au moins deux cylindres montés rotatifs sur la base et prévus pour recevoir chacun un support textile ;

la composition à base de silicone comprend des additifs, dans le premier composant et/ou dans le deuxième composant ;

le système d’impression comprend un dispositif de pilotage de la quantité de composition à base de silicone projetée à chaque jet ;

le dispositif de pilotage contrôle la quantité de composition à base de silicone projetée individuellement par chaque buse. Ainsi, en fonctionnement, toutes les buses peuvent projeter la composition à base de silicone simultanément, ou bien seulement certaines buses peuvent projeter la composition à base de silicone simultanément ;

le système d’impression comprend un dispositif de contrôle de l’espacement entre les buses. L’invention se rapporte également à l’utilisation d’un système d’impression tel que décrit précédemment, pour l’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone monocomposant et/ou d’une composition à base de silicone bicomposant.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :

[Fig 1] est une vue en perspective d’un système d’impression conforme à un premier mode de réalisation de l’invention.

[Fig 2] est une vue de dessus selon la flèche II sur la figure 1.

[Fig 3] est une vue de côté selon la flèche III sur la figure 1.

[Fig 4] est une vue de face selon la flèche IV sur la figure 1.

[Fig 5] est une vue en perspective d’un système d’impression conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.

[Fig 6] est une vue de dessus selon la flèche VI sur la figure 5.

[Fig 7] est une vue de côté selon la flèche VII sur la figure 5.

[Fig 8] est une vue de face selon la flèche VIII sur la figure 5.

[Fig 9] est une vue en perspective d’un système d’impression conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention.

[Fig 10] est une vue de dessus selon la flèche X sur la figure 9.

[Fig 11] est une vue de côté selon la flèche XI sur la figure 9.

[Fig 12] est une représentation schématique d’un article textile, du type bas de contention, comportant en bordure supérieure un élément textile enduit uniformément de matériau souple.

[Fig 13] est une représentation schématique similaire à la figure 12, l’élément textile étant enduit selon un motif formé d’une matrice de points.

[Fig 14] est une représentation schématique similaire à la figure 12, l’élément textile étant enduit selon un motif formé de bandes obliques.

[Fig 15] est une représentation schématique similaire à la figure 12, comportant en bordure supérieure, en partie supérieure et en partie centrale plusieurs éléments textiles enduits de matériau souple.

[Fig 16] est une représentation schématique similaire à la figure 15, les éléments textiles étant enduit de manière différente.

[Fig 17] est une représentation schématique d’une batterie de têtes d’impression selon un mode de réalisation. [Fig 18] est une représentation schématique en perspective d’une tête d’impression faisant partie d’une batterie selon la figure 17.

[Fig 19] est une représentation schématique en vue de dessous selon la flèche XII sur la figure 18.

[Fig 20] est une représentation schématique en perspective d’une tête d’impression comprenant deux buses d’impression.

[Fig 21] est une représentation schématique d’une tête d’impression comprenant une buse d’impression munie de deux orifices de sortie concentriques.

[Fig 22] est une représentation schématique d’une tête d’impression comprenant une buse d’impression munie de deux orifices de sortie séparés l’un de l’autre.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION

Un objet de l’invention est un procédé d’impression jet d’encre d’une composition à base de silicone sur un support textile. La composition de silicone est bicomposant, c’est-à-dire qu’elle comprend deux composants destinés à être mélangés l’un à l’autre lors de l’impression d’un motif sur le support textile.

Le procédé met en œuvre un système d’impression. Dans un but de simplification, le procédé d’impression et le système d’impression seront décrits en même temps dans la suite du présent texte.

En référence à la figure 1 qui représente un système d’impression 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention, le système d’impression 1 comprend au moins une tête d’impression 10 comprenant au moins une buse d’impression 12 apte à projeter la composition à base de silicone 2 bicomposant sur le support textile 3, et des moyens de déplacement 20 relatif entre la tête d’impression 10 et le support textile.

Le procédé comprend une étape de projection du premier composant et du deuxième composant sur le support textile 3 via les buses d’impression 12 du système d’impression 1.

Par « composition à base de silicone », on entend une composition comprenant un ou plusieurs polymères de silicone. Un polymère de silicone, appelé également élastomère de silicone, est composé de chaînes silicium-oxygène Si-0 comprenant des fonctions chimiques fixées sur les atomes de silicium. Lorsque le polymère de silicone est projeté depuis la buse d’impression vers le support textile, ledit polymère réticule pour former un motif imprimé sur ledit support textile. La réticulation correspond à la formation d'un ou de plusieurs réseaux tridimensionnels, par voie chimique ou physique. Lors de la réticulation, il se crée des liaisons chimiques, dits ponts, entre les chaînes macromoléculaires de polymère de silicone. La réticulation peut se produire en sortie de buse d’impression, avant que la composition n’entre en contact avec le support textile, ou lorsque la composition entre en contact avec le support textile. La réticulation peut se produire par polyaddition ou par polycondensation.

Comme indiqué précédemment, la composition à base de silicone est bicomposant. Un premier composant comprend au moins un polymère de silicone, et un deuxième composant comprend un agent de réticulation.

L’agent de réticulation est apte à démarrer la réticulation du polymère de silicone lorsqu’il entre en contact avec celui-ci, c’est-à-dire lorsque le premier composant et le deuxième composant sont mélangés. Le mélange des deux composants peut se produire avant que ceux-ci entrent en contact avec le support textile, ou lorsque ceux-ci entrent en contact avec le support textile.

De préférence, la composition à base de silicone comprend au moins 50% en poids du polymère de silicone par rapport au poids total de la composition, et de manière davantage préférée au moins 70%. Le poids de la composition correspond à la somme du poids du premier composant et du poids du deuxième composant.

Le polymère de silicone est avantageusement compatible avec la peau, c’est-à-dire qu’il est apte au contact. Cela signifie que polymère de silicone ne présente aucun risque biologique ou toxique lors d’un contact avec la peau et ne provoque aucune réaction de la peau.

En pratique, la couche de silicone a de préférence une épaisseur comprise entre 0, 1 mm et 2 mm.

Le support textile est de préférence un dispositif ou un article de compression et/ou de contention pour les membres inférieurs ou les membres supérieurs du corps humain. Le procédé de l’invention permet ainsi d’imprimer des motifs ou représentations, éventuellement de forme complexe, sur des dispositifs ou articles visant à traiter un patient, en particulier pour des lymphœdèmes.

Le support textile peut comprendre par exemple des articles chaussants (chaussettes, bas auto-fixant, par exemple) et non chaussants du type articles de compression ou de contention ajustables (élastiques et non élastiques) ainsi que des manchons pour les bras, ou des gants.

Le support textile peut être notamment de type tricot, tissé, dentelle, ou non tissé.

Sur les figures 1 à 4 est représenté un système d’impression 1 conforme à un premier mode de réalisation de l’invention.

Le système 1 comprend une ou plusieurs têtes d’impression 10 et des moyens de déplacement 20 relatif entre la ou les têtes d’impression 10 et le support textile 3. Une pluralité de têtes 10 d’impression peut être désignée en tant que batterie de têtes d’impression.

Chaque tête d’impression 10 comprend au moins une buse 12 d’impression permettant de projeter la composition à base de silicone sur une zone 4 déterminée du support textile 3.

De préférence, le système d’impression 1 est adapté pour l’impression à la fois d’une composition bicomposant et d’une composition monocomposant.

Dans le cas d’une impression jet d’encre d’une composition à base de silicone monocomposant, le polymère et l’agent de réticulation sont contenus dans un même composant. Le polymère peut être réticulable à froid ou réticulable à chaud.

Pour un polymère de silicone monocomposant réticulable à froid, la réticulation est déclenchée par l'humidité de l'air, c’est-à-dire lorsque la composition est expulsée de la buse d’impression et entre en contact avec l’air ambiant. Pour un polymère de silicone monocomposant réticulable à chaud, la composition est d’abord projetée sur le support textile 3, puis on augmente la température jusqu’à déclencher la réticulation, de préférence à une température comprise entre 90°C et 200°C à pression atmosphérique. La température de réticulation dépend bien évidemment de la nature du polymère de silicone. De préférence, chaque tête d’impression 10 comprend une pluralité de buses 12 d’impression. Les buses d’impression sont de préférence agencées selon une pluralité de rangées de buses 12. Une rangée de buses d’impression 12 comprend au minimum deux buses d’impression.

De préférence, les rangées 1 1 de buses d’impression 12 forment une matrice rectangulaire 13, 14, constituée de lignes 13 parallèles entre elles et de colonnes 14 parallèles entre elles et perpendiculaires aux lignes 13.

Selon une variante optionnelle, la tête d’impression 10 peut comprendre plusieurs rangées 11 de buses d’impression 12 parallèles entre elles mais décalées les unes par rapport aux autres, de sorte que les buses 12 sont disposées en nid d’abeille.

Selon un mode de réalisation, le système d’impression 1 comprend au moins une première buse d’impression 12a apte à projeter le premier composant, et au moins une deuxième buse d’impression 12b apte à projeter le deuxième composant de la composition à base de silicone bicomposant, sur le support textile 3.

De préférence, la première buse d’impression 12a et la deuxième buse d’impression 12b appartiennent à une même tête d’impression 10, comme l’illustre la figure 20. En référence à la figure 20, la buse d’impression 12a est apte à projeter le premier composant, et la deuxième buse d’impression 12b est apte à projeter le deuxième composant de la composition à base de silicone bicomposant, sur le support textile 3.

Ceci est avantageux lorsque le système d’impression est utilisé pour l’impression d’une composition de silicone monocomposant, puisque la cadence de production est améliorée. Lorsque la composition de silicone bicomposant est utilisée, en plus d’une amélioration de la production, on évite que le polymère de silicone ne réticule dans les buses d’impression, ou tout du moins, dans le système d’impression, c’est-à-dire avant d’arriver sur le support textile. Cela permet d’éviter de dégrader le système d’impression, voire même de rendre le système d’impression hors service et toute impression impossible.

Selon un mode de réalisation illustré sur les figures 21 et 22, le système d’impression 1 comprend au moins une buse d’impression 12 comprenant deux orifices de sortie, dont un premier orifice 15a de sortie adapté pour projeter le premier composant, et un deuxième orifice 15b de sortie est adapté pour projeter le deuxième composant. Le premier orifice 15a de sortie et le deuxième orifice 15b de sortie peuvent être concentriques, conformément à la figure 21 , ou bien séparés l’un de l’autre, conformément à la figure 22.

S’agissant des moyens de déplacement 20, ces derniers peuvent comprendre un mécanisme de translation 30 de la tête d’impression 10.

Selon un mode de réalisation préféré, le mécanisme de translation 30 est configuré pour réaliser une translation transversale et/ou longitudinale de la tête d’impression 10, permettant par exemple la projection de matériau souple 2 sous forme de bandes obliques.

Selon une variante optionnelle, les moyens de déplacement 20 peuvent comprendre un mécanisme de rotation ou de basculement de la tête d’impression 10.

Selon une autre variante, la tête d’impression 10 peut être fixe au sein du système 1.

Par ailleurs, les moyens de déplacement 20 comprennent un mécanisme de défilement 40 du support textile 3 en dessous de la tête d’impression 10, suivant un mouvement de translation et/ou de rotation.

Le mécanisme de défilement 40 comprend deux cylindres rotatifs 41 et un support 42 entraîné par les cylindres 41 et prévu pour recevoir le support textile 3.

Sur l’exemple des figures 1 à 4, le mécanisme de défilement 40 est un convoyeur à bande lisse constitués de cylindres rotatifs 41 autour de leurs axes respectifs et parallèles entre eux. La bande lisse du convoyeur est un support 42 souple enroulé autour des cylindres 41.

D’autres mécanismes de défilement 40 peuvent bien évidemment être envisagés sans sortir du cadre de l’invention, comme illustré sur les figures 5 à 11.

De manière avantageuse, le système 1 peut comprendre un dispositif de pilotage 60 de la quantité de matériau souple 2 projeté à chaque jet. Le dispositif de pilotage 60 peut être configuré pour contrôler la quantité de composition à base de silicone 2 projetée individuellement par chaque buse. Par ailleurs, en fonctionnement, toutes les buses 12 d’impression peuvent projeter la composition de silicone simultanément, ou bien seulement certaines buses 12 peuvent projeter la composition de silicone simultanément.

L’utilisation de ce dispositif de pilotage 60 autorise donc le recouvrement uniforme d’une zone étendue 4 du support textile 3 en matériau souple 2, si le dispositif 60 est paramétré pour que toutes les buses 12 projettent du matériau souple 2 simultanément.

Le recouvrement uniforme est également possible, grâce à ce dispositif de pilotage 60, en contrôlant la quantité de composition à base de silicone 2 projetée par les buses 12 d’impression même si seules certaines buses 12 projettent ladite composition 2.

D’autre part, si le dispositif 60 ne permet qu’à certaines buses 12 de projeter de la composition à base de silicone, le recouvrement partiel du support textile 3 par ladite composition est possible, notamment sous forme de motifs.

De manière optionnelle, le système 1 peut comprendre un dispositif de contrôle 70 de l’espacement entre les buses 12 d’impression. Ce dispositif de contrôle 70 permet, entre autres, d’augmenter la zone enduite du support textile 3 ou bien encore d’imprimer le support textile 3 en projetant une matrice de points de composition à base de silicone.

En pratique, une matrice de points de composition à base de silicone 2, telle qu’illustrée sur les figures 13, 15 et 16, peut être projetée soit au moyen du dispositif de pilotage 60, en abaissant la quantité de composition 2 projetée par la matrice de buses 12, soit au moyen du dispositif de contrôle 70, en espaçant de manière uniforme les buses 12 les unes par rapport aux autres.

D’autres modes de réalisation d’un système d’impression 1 conforme à l’invention sont illustrés sur les figures 5 à 1 1. Certains éléments constitutifs du système 1 sont comparables à ceux du premier mode de réalisation décrit plus haut et, dans un but de simplification, portent les mêmes références numériques.

Sur les figures 5 à 8 est représenté un système d’impression 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Le mécanisme de défilement 40 comprend deux cylindres rotatifs 43 prévus respectivement pour dérouler et enrouler le support textile 3, deux tiges de guidage 44 longitudinal et une plaque latérale de guidage 45.

Plus précisément, les deux cylindres 43 comprennent un cylindre amont 43 pour le déroulement et un cylindre aval 43 pour l’enroulement du support textile 3 se présentant sous forme de bande de textile large. Cette bande textile défile de manière plane sous la tête d’impression 10, entre les tiges de guidage 44.

Ainsi, les tiges de guidage 44 et la plaque latérale de guidage 45 permettent de guider la bande textile longitudinalement et latéralement, depuis le cylindre amont 43 jusqu’au cylindre aval 43, en recevant une enduction de matériau souple 2 lorsque la bande textile défile entre les tiges 44.

Sur les figures 9 à 11 est représenté un système d’impression 1 conforme à un troisième mode de réalisation de l’invention.

Le mécanisme de défilement 40 comprend une base rotative 46 et au moins deux cylindres 47 montés rotatifs sur la base 46 et prévus pour recevoir chacun un support textile 3.

La base 46 est mobile en rotation autour de son axe central. La base 46 comprend trois branches 48 et trois tiges 49 fixées à l’extrémité des branches 48. Les branches 48 s’étendent radialement à l’axe central, tandis que les tiges 49 s’étendent parallèlement à l’axe central. Les cylindres 47 sont creux et montés rotatifs sur les tiges 49.

En alternative, la base 46 peut présenter toute forme adaptée pour supporter plusieurs cylindres 47, par exemple deux ou quatre cylindres 47 montés rotatifs autour des tiges 49 de la base 46.

Sur les figures 12 à 16 sont représentés différents modes de réalisation d’articles textile 5, réalisés en mettant en œuvre le système 1 selon l’invention.

Les articles textiles 5 sont du type bas de contention 6, comportant une bordure supérieure 7 munie d’une ouverture pour l’enfilement de la jambe. Chaque bordure supérieure est munie d’un support textile 3 sur lequel est imprimé un motif dont le matériau est à base de polymère silicone réticulé. Dans un but de simplification, le motif en matériau à base de polymère silicone réticulé porte la même légende « 2 » que la composition à base de silicone dont il est issu.

Selon un premier mode de réalisation, le support textile 3 se présente sous forme d’une bande rapportée sur le bas 6. Selon un deuxième mode de réalisation, le support textile 3 est constitué directement la bordure supérieure 7 du bas 6, recouvert du motif 2, grâce au système d’impression 1.

Sur la figure 12, le motif 2 recouvre uniformément une zone étendue 4 déterminée du support textile 3.

Sur la figure 13, le motif 2 recouvre partiellement le support textile 3 sous forme d’une matrice de points.

Sur la figure 14, le motif 2 recouvre partiellement le support textile 3 sous forme de bandes obliques parallèles.

Sur les figures 15 et 16, l’article textile 5 comporte un motif 2 en bordure supérieure 7, en partie supérieure 8 proche de la bordure 7, et en partie centrale 9 du bas de contention 6. Ces différentes zones 8, 9 comprennent un motif 2 imprimé, l’impression étant uniforme comme sur la figure 15, ou partielle sous forme de matrice de points comme sur la figure 16. Ces différentes zones 8, 9 reçoivent le motif 2 soit directement par impression, soit via un support textile 3 rapporté.

Selon un mode de réalisation préféré illustré sur les figures 17 à 19, le système 1 d’impression 1 comprend une pluralité de têtes d’impression 10 réunies sous la forme d’un ou plusieurs ensembles, dits une ou plusieurs batteries 100 de têtes d’impression. Les têtes d’impression 10 sont arrangées de manière à former une ou plusieurs lignes ainsi que plusieurs colonnes. La batterie 100 de têtes d’impression 10 forme avantageusement une matrice rectangulaire.

De préférence, une batterie 100 de têtes d’impression 10 forme une matrice rectangulaire comprenant environ vingt têtes d’impression en longueur et environ dix têtes d’impression en largeur. Les têtes d’impression 10 présentent chacune préférentiellement une hauteur de 10 cm, pour une largeur de 5 cm et une longueur de 5 cm, formant ainsi une batterie de 200 têtes d’impression présentant une longueur de 1 mètre pour 50 cm de largeur.

En pratique, les têtes d’impression 10 présentent une hauteur comprise de préférence entre 1 cm et 20 cm, une longueur comprise de préférence entre 1 cm et 5 cm, et une largeur comprise de préférence entre 1 cm et 5 cm. Chaque tête d’impression 10 comprend au moins une buse d’impression 12 se présentant préférentiellement sous une forme cylindrique, et munie d’un orifice 15 de sortie. La buse d’impression présente un diamètre compris de préférence entre 0,5 cm et 3 cm, et l’orifice 15 de sortie présente un diamètre compris de préférence entre 0, 1 mm et 0,9 mm.

Le système 1 d’impression peut également comprendre un dispositif de pilotage de la quantité de composition à base de silicone projetée par les têtes d’impression 10 de chaque batterie 100, ou bien un dispositif de contrôle de l’espacement entre les têtes d’impression 10 d’une batterie 100.

Par ailleurs, le système 1 d’impression et les articles 5 peuvent être conformés différemment des figures 1 à 21 sans sortir du cadre de l’invention, telle que définie par les revendications. En particulier, le matériau à base de polymère silicone réticulé 2 peut être imprimé dans toutes zones et selon tous motifs, en fonction de l’application visée. En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d’entre elles, combinées entre elles. Ainsi, le système 1 peut être adapté en termes de coût, de fonctionnalités et de performance.