Die Erfindung befaßt sich mit Plattenwerkstoffen im Dik- kenbereich von etwa 2 bis 40 mm. Das Bestreben geht dahin, derartige Plattenwerkstoffe, die im Innenausbau, im Möbel- bau oder für ähnliche Anwendungszwecke, eingesetzt werden, möglichst biegesteif zu machen, damit bei möglichst gerin- ger Dicke und entsprechend geringem Gewicht und Material- aufwand eine ausreichende Formsteifigkeit der aus den Plattenwerkstoffen hergestellten Konstruktionsteile gege- ben ist. Ein Prinzip ist hierbei die Ausnutzung des soge- nannten Sandwicheffektes. Ein Plattenwerkstoff hat hierbei auf den beiden Seiten zwei mechanisch leistungsfähige Deckschichten, die durch eine geringwertigere Mittel- schicht auf Abstand gehalten werden. Das führt dazu, daß die beiden Deckschichten, soweit sie bei der Verformung

elastisch reagieren, einen möglichst hohen E-Modul und eine möglichst hohe Zugfestigkeit aufweisen müssen.

In einem ersten Aspekt besteht eine Aufgabe darin, die mechanischen Werte der Oberflächenschichten des Platten- werkstoffs zu verbessern, ohne auf kostenträchtige Maßnah- men wie die Verwendung höherwertiger materialmäßiger Be- standteile und deren Bindemittel zurückzugreifen.

Diese Aufgabe wird in ihrem verfahrenmäßigen Aspekt durch die in Anspruch 1 wiedergegebene Erfindung, in ihrem appa- rativen Aspekt durch die in Anspruch 22 wiedergegebene Erfindung gelöst.

Durch die sich über die Oberfläche erstreckende Druckbe- handlung kommt es zu einer oberflächlichen Komprimierung und Verdichtung der Bestandteile des Plattenwerkstoffs, die bei völlig abgekühltem Plattenwerkstoff in einer merk- lichen Erhöhung der mechanischen Werte des Plattenwerk- stoffs resultiert.

Der Ausdruck"sich über die Oberfläche erstreckend"bedeu- tet, daß zumindest wesentliche Anteile der Oberfläche von der der Druckbehandlung erfaßt sein sollen. Das umschließt den häufigen Fall, daß die gesamte Oberfläche druckbehan- delt wird, enthält aber auch die Fälle mustermäßiger Druckbehandlung, zum Beispiel in Streifen oder rankenför- mig sich über die ganz hinziehenden Bemusterungen oder auch einzelne Musterzonen wie Kreise, Rechtecke usw. Die Druckbehandlung kann auf der ganzen Oberfläche gleichzei- tig ausgeübt werden, aber auch in verschiedenen Oberflä- chenbereichen zu verschiedenen Zeitpunkten, wie es bei einer Druckbehandlung mittels Walzen gegeben ist, wobei auch mehrere Druckbehandlungen nacheinander nicht ausge- schlossen sind.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung nach Anspruch 2 wird der Plattenwerkstoff sogleich nach Ver- lassen der Presse in noch preßwarmem Zustand der Druckbe- handlung unterzogen, d. h. solange der Plattenwerkstoff noch nicht hundertprozentig ausgehärtet ist und noch eine erhöhte Plastizität aufweist, die die Wirkung der Druckbe- handlung stärker zur Geltung bringt.

Eine oberflächliche Wiederaufheizung einer schon erkalte- ten Platte, die wirtschaftlich kaum vertretbar wäre, würde keinen vergleichbaren Erfolg bringen, weil die Plastizität einer aus der Preßwärme kommenden Plattenbahn außer auf der Temperatur und der Feuchte auch auf einen Anteil an noch nicht zustandegekommenen Bindungen beruht, der bei einer ausgelagerten und wiederaufgeheizten Platte nicht mehr vorhanden ist, was die oberflächliche Beeinflussung der Eigenschaften einer solchen Platte erschwert.

Es versteht sich, daß bei dieser Ausführungsform auch die Energieersparnis wesentlich ist, insofern die gewünschten temperaturförderbaren Effekte unter der noch vorhandenen höheren Temperatur bzw. ohne eigene Aufheizung erzielt werden.

Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, die Druckbe- handlung des Plattenwerkstoffs unabhängig von der Presse an schon abgekühltem und ausgelagertem Plattenwerkstoff vorzunehmen, wenn auch die erzielbaren Effekte dabei nicht so deutlich sein werden (Anspruch 3).

Hinsichtlich der Art der Bestandteile des Plattenwerk- stoffs kommt vom Material her alles in Betracht, was sich unter Druck und Wärme zu einem zusammenhängenden, weitge- hend oder ganz kompakten Werkstoff komprimieren läßt, also im wesentlichen Holz-und Kunststoffbestandteile, gegebe- nenfalls aber auch in Mischung mit mineralischen und/oder

Metallbestandteilen.

Auch können die Bestandteile von ihrer geometrischen Kon- figuration her durchaus unterschiedlich sein.

Die Plattenwerkstoffe können in einer ersten Ausführungs- form (Anspruch 4) aus kleinteiligen Partikeln bestehen, die in ihren Abmessungen ein bis zwei Größenordnungen unter der Dicke des Plattenwerkstoffs liegen und, gegebe- nenfalls unter Hinzufügung eines geeigneten Bindemittels, unter Druck und Wärme zu einem kompakten Werkstoff ver- preßt sind. Die Partikel können als Späne, Schnitzel, Fasern, Körner, Sägemehl, Schleifmehl oder dergleichen ausgebildet sein.

In einer anderen in Betracht kommenden Ausführungsform wird der Plattenwerkstoff aus flächigen, im wesentlichen parallel zur Plattenebene angeordneten Elementen zusammen- gepreßt (Anspruch 5).

Die flachen Elemente können breite flache Späne sein, die in der Plattenebene nicht orientiert sind (Waverboard) oder auch lange flache in gleicher Richtung orientierte Späne, die zu balkenartigen Bauelementen zusammengepreßt werden (OSB ; EP 144 163 B1) Während in den vorgenannten Fällen die Ausdehnung der Bestandteile des Plattenwerkstoffs in der Ebene desselben wesentlich geringer waren als die Plattengröße, kommt es aber auch in Betracht, daß der Plattenwerkstoff aus zur Plattenebene parallelen Lagen zusammengepreßt wird (An- spruch 6), wobei die Lagen eine der Plattengröße ver- gleichbare oder gleiche Ausdehnung haben. Beispiele sind bei wechselnder Orientierung der Lagen Sperrholz bzw. bei gleicher Orientierung der Lagen Schichtholz.

Eine wichtige Ausgestaltung besteht gemäß Anspruch 7 dar- in, daß der Plattenwerkstoff aus verschiedenen Bestand- teilen zusammengepreßt worden ist. Die Bestandteile müssen weder vom Material her untereinander gleich sein, noch müssen sie die gleiche geometrische Konfiguration haben.

So wäre zum Beispiel eine Platte aus kleinteiligen Parti- keln mit jeweils einer die Platte überdeckenden Lage eines anderen Werkstoffs auf jeder Seite denkbar. Auch die be- kannten Tischlerplatten fallen hierunter, die aus Stäben bestehen, die parallel zueinander dicht nebeneinander angeordnet sind und auf beiden Seiten eine Deckschicht in Gestalt einer Furnierlage aufweisen.

Bei der bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 8 um- fassen die Bestandteile des Plattenwerkstoffs zwar Holzbe- standteile, doch müssen die Bestandteile nicht oder nicht vollständig aus Holz bestehen, sondern es kommen auch Kunststoffpartikel, zerkleinerte Teppichreste aus thermo- plastischen Fasern und ähnliches in Betracht. Gemeinsam ist den für die Erfindung geeigneten Bestandteilen, daß sie unter dem Einfluß von Druck und Wärme zumindest teil- weise thermoplastische Eigenschaften an den Tag legen. Sie müssen nicht vollständig thermoplastisch sein, wie es bei einer Partikel aus einem massiven thermoplastischen Kunst- stoff der Fall wäre, sondern es reicht, wenn gewisse An- teile von Plastizität gegeben sind, wie es eben bei dem Holz der Fall ist, welches bei der Verformung daneben auch noch gewisse elastische Eigenschaften zeigt. Die Bestand- teile werden, wenn es sich um Partikel oder flächige Ele- mente handelt, in Form einer Schüttung in die Presse ein- gebracht und dort je nach dem Preßverfahren zwischen Preß- blechen oder Preßbändern zu dem Plattenwerkstoff zusammen- gepreßt. Gegebenenfalls sind an beiden Seiten zusammen- hängende Lagen vorgesehen. Nach dem Verlassen einer sol- chen Presse ist der fertige Plattenwerkstoff auf seinen Flachseiten jedenfalls im wesentlichen glatt.

Alle aus den vorgenannten Bestandteilen herstellbaren Plattenwerkstoffe, die für sich jeweils bekannt sind, kommen für die Durchführung der Erfindung in Betracht.

Bei einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird auf mindestens einer Flachseite des Plattenwerkstoffs die glatte Oberfläche der Plattenwerkstoffbahn gewahrt (An- spruch 9).

Daraus ergibt sich eine äußerlich normale Plattenwerk- stoffbahn, die eben nur durch die oberflächennahe Verdich- tung dort verbesserte Zugfestigkeitswerte und somit bei doppelseitiger Verdichtung eine verbesserte Biegesteifig- keit und auch eine höhere Glätte aufweist.

Es besteht nun ein Bedarf an den in Rede stehenden Plat- tenwerkstoffen, deren Flachseiten zumindest auf einer Seite nicht völlig glatt sind, sondern ein gewisses nied- riges Oberflächenrelief aufweisen, sei es zu dekorativen Zwecken, sei es in Gestalt einer Aufrauhung zur Verbes- serung der Haftung bei Weiterverarbeitungsvorgängen.

Die alternative Ausführungsform der Erfindung beinhaltet daher, die Flachseite mit einer Oberflächenprägung zu ver- sehen (Anspruch 10).

Ein solches geprägtes Oberflächenrelief läßt sich in einer kontinuierlichen Presse nicht anbringen, weil die darin vorhandenen Formbänder aus Festigkeitsgründen kein Relief aufweisen dürfen, sondern einen gleichmäßigen Querschnitt aufweisen müssen. Auch wäre die Fertigung eines mit Relief versehenen Formbandes viel zu kostspielig.

Ausgeprägtere Oberflächenreliefs werden sich allerdings nur bei der Arbeitsweise in preßwarmem Zustand erzeugen lassen, weil die nachträgliche Anbringung eines solchen

Oberflächenreliefs an einer bereits auf Umgebungstempe- ratur erkalteten Platte mit der teilweisen Zerstörung der bereits harten Oberfläche der Platte und damit der für die mechanischen Eigenschaften des Plattenwerkstoffs wesentli- chen Schichten desselben einherginge.

Es besteht daher die weitergehende Aufgabe, an Platten- werkstoffen der in Rede stehenden Art ohne Beeinträchti- gung ihrer mechanischen Eigenschaften ein Oberflächenre- lief zu erzeugen.

Auch diese Aufgabe wird grundsätzlich durch die Verfah- rensweise nach Anspruch 1 gelöst, wobei aber keine Druck- behandlung mit glatten Gegenflächen, sondern nach Anspruch 8 eben eine Prägung mit ein Relief aufweisenden Gegenflä- chen vorgenommen wird.

Das läßt sich zwar in einem gewissen Grade, zum Beispiel wenn es um die Glättung oder Aufrauhung der Oberfläche geht, auch an einem bereits erkalteten Plattenwerkstoff durchführen, doch hat das Arbeiten aus der Preßwärme, d. h. gewissermaßen im Zuge der Herstellung unter Ausnutzung der in dem die Presse verlassenden Plattenwerkstoff noch vor- handenen Temperaturen desselben, den Vorteil der wesent- lich besseren Ausprägung des Prägereliefs infolge der noch vorhandenen größeren Plastizität der Oberflächenschichten.

Gemäß Anspruch 11 können die auf den beiden Seiten des Plattenwerkstoffs wirkenden Druckelemente auf gleiche Temperatur beheizt werden, doch kann es zur Erzielung besonderer Effekte oder zum Ausgleich von ungleichen Ei- genschaften auch zweckmäßig sein, die auf den beiden Sei- ten wirkenden Druckelemente auf unterschiedliche Tempera- turen zu beheizen (Anspruch 12).

Diese Temperatur kann bei Holzwerkstoffplatten in der Größenordnung von 70-160°C liegen (Anspruch 13).

Meist liegt die Temperatur zwischen 100 und 150°C. Bei derartigen Temperaturen hat ein Holzwerkstoff eine gewisse Plastizität, die eine dem Relief entsprechende Verformung ohne Zerstörung einer unnachgiebigen Oberflächenstruktur und ohne die Notwendigkeit der Ausübung sehr hoher Drücke ermöglicht. Bei Kunststoffen an der Oberfläche des Plat- tenwerkstoffs können die Temperaturen in einer ähnlichen Größenordnung liegen.

Um die temperaturbedingte Plastizität der Oberfläche des Plattenwerkstoffs beim Prägevorgang voll auszunutzen, empfiehlt es sich, daß auch das Prägewerkzeug beheizt ist (Anspruch 14).

Insbesondere bei einer nur einseitigen oder bereichsweisen Prägung kann es durch die ungleichmäßige Oberflächenaus- bildung zu Spannungen in dem Plattenwerkstoff und entspre- chendem Verzug kommen. Um dem entgegenzuwirken, kann es sich gemäß Anspruch 15 empfehlen, den Plattenwerkstoff zumindest bereichsweise zu befeuchten.

Je nach Art des Plattenwerkstoffs kann es vorkommen, daß nach der Prägung Partikel lose an der Oberfläche anhaften, die nicht in den eigentlichen Plattenwerkstoff integriert sind. Vorteilhaft werden gemäß Anspruch 16 solche Partikel von der Oberfläche des Plattenwerkstoffs entfernt, bei- spielsweise durch Abbürsten der Oberfläche des Platten- werkstoffs und Absaugen der abgebürsteten Partikel.

Die Prägung des Plattenwerkstoffs kann in der eigentlichen freiliegenden Werkstoffoberfläche vorhanden sein. Es ist aber auch möglich, die Prägung vorzunehmen, nachdem auf die Oberfläche des noch warmen Plattenwerkstoffs ein dün-

nes Flächengebilde in Gestalt eines Dekorpapiers, einer Kunststoffolie, einer Metallplatte oder dergleichen aufge- bracht worden ist (Anspruch 17), welches dann mitgeprägt wird.

Eine weitere Ausgestaltung besteht darin (Anspruch 18), den Plattenwerkstoff nicht vollflächig mit einem gleichmä- ßigen Oberflächenrelief zu versehen, sondern die Oberflä- chenprägung nur mustermäßig in bestimmten Bereichen der Flachseiten des Plattenwerkstoffs vorzunehmen, so daß also ungeprägte und geprägte Bereiche nebeneinander vorhanden sind. Man könnte also zum Beispiel auf dem Plattenwerk- stoff streifenförmige Prägezonen anbringen. Auch könnten verschiedene geprägte Bereiche unterschiedliche Muster zeigen. Dies gilt auch bei einem Plattenwerkstoff, auf den zuvor ein dünnes Flächengebilde aufgebracht worden ist.

Ein Beispiel wäre eine Holzspanplatte mit einer Folie aus Aluminium, Kupfer oder korrosionsfestem Stahl, die nach der Aufbringung der Folie eine Druckbehandlung durch eine mustermäßige Prägung erhalten hat.

Die vorstehend erörterten Merkmale der Erfindung sind, wie bereits erwähnt, vom Herstellungsverfahren des Platten- werkstoffs unabhängig. Die Druckbehandlung, insbesondere Prägung kann sowohl an intermittierend in Ein-oder Meh- retagenpressen hergestellten Plattenwerkstoffen aus der Fertigungshitze vorgenommen werden als auch bei kontinu- ierlich in einer entsprechenden Doppelbandpresse, Kalan- der, Trommelpresse oder dgl. hergestellten Plattenwerk- stoffen.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung erfolgen die Herstellung gemäß Anspruch 19 in einer kon- tinuierlichen Presse und die Prägung in einer im wesentli- chen unmittelbar nachgeschalteten Walzvorrichtung an dem noch preßwarmen Material.

Je nach dem angestrebten Behandlungsziel und dem vorlie- genden Plattenwerkstoff kann es sich empfehlen, mindestens eine der Walzen der Walzenvorrichtung entweder zu beheizen (Anspruch 20) oder zu kühlen (Anspruch 21).

Die Ansprüche 22 bis 37 sind auf die apparative Ausbildung einer Anlage gerichtet, auf der die vorstehend erörterten Verfahrensmerkmale durchgeführt werden können.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt ; Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Anlage zur Her- stellung von geprägten Plattenwerkstoffen ; Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch einen Bereich ei- nes geprägten Plattenwerkstoffs ; Fig. 3 zeigt eine Ansicht von Oberflächenbereichen ver- schieden geprägter Plattenwerkstoffe ; Fig. 4 zeigt einen Fig. 2 entsprechenden Querschnitt durch einen Bereich eines glatten Plattenwerk- stoffs.

Die in Fig. 1 als Ganzes mit 100 bezeichnete Anlage dient zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten in kontinuierli- chem Durchlauf. Die Anlage 100 umfaßt eine Doppelbandpres- se 50 mit übereinander angeordneten Formbändern 1,2, die in einer vertikalen Ebene endlos derart umlaufen, daß in einer Preßstrecke 3, von der in Fig. 1 nur der letzte Abschnitt sichtbar ist, die einander zugewandten Trume der Formbänder 1,2 in einem der Plattendicke entsprechenden Abstand übereinanderliegen und im Sinne des Pfeiles 4 gleichlaufend vorlaufen. Die Formbänder 1,2 werden über Umlenkrollen umgelenkt und angetrieben, von denen nur das

am Pressenende gelegene Paar 5,6 wiedergegeben ist. Die Umlenktrommeln 5,6 sind in einem als Ganzes mit 7 be- zeichneten Gestell in horizontalen Führungen 8,9 hori- zontal verlagerbar angeordnet und können von hydraulischen Kolbenzylindereinheiten 11,12 gemäß Fig. 1 nach rechts gezogen werden, um die Formbänder l, 2 gespannt zu halten.

Der horizontale Abstand zwischen den Umlenktrommeln 5,6 und den am nicht dargestellten Eingang der Presse gelege- nen beiden anderen Umlenktrommeln kann 15 bis 50 Meter be- tragen. Entsprechend lang ist auch die Preßstrecke 3. Die Formbänder 1,2 bestehen aus Stahlblech von 2 bis 3mm Stärke.

In der Preßstrecke 3 werden das untere Formband 1 von unten und das obere Formband 2 von oben über mitlaufende Rollenkettenfelder an nicht dargestellten beheizten Stütz- konstruktionen abgestützt und in einem der gewünschten Plattendicke entsprechenden Abstand gehalten. Die Rollen- ketten übertragen den Druck und die Wärme auf die Formbän- der 1,2 und von dort in die dazwischen im Sinne des Pfei- les 4 vorlaufende Plattenwerkstoffbahn 10, die in dem in Fig. 1 dargestellten Ausschnitt der Presse weitgehend, aber noch nicht endgültig ausgehärtet ist und unmittelbar nach dem Verlassen des Auslaufs 13 der Doppelbandpresse 50 noch eine Temperatur im Bereich von 70-160°C aufweist.

Die Plattenwerkstoffbahn 10 läuft mit dieser Temperatur in einen Kalander 20 ein, der ein Paar zusammenwirkender Walzen 14,15 aufweist, die quer zu der Plattenwerkstoff- bahn 10 über deren Breite angeordnet sind und die entweder beide glatt sind oder von denen mindestens eine Walze eine Prägewalze mit einem an ihrer Oberfläche ausgebildeten Relief ist.

Zunächst wird der Fall behandelt, daß der Kalander 20 eine Prägewalze aufweist. Zumindest diese Prägewalze des Wal-

zenpaars 14,15 ist beheizbar, zum Beispiel auf Temperatu- ren, die mindestens der an der zu prägenden Flachseite der Plattenwerkstoffbahn 10 vorliegenden Oberflächentemperatur entspricht.

Da die gerade aus der Preßstrecke ausgetretene Platten- werkstoffbahn 10 durch die erhöhte Temperatur an der Ober- fläche und die noch nicht 100% ige Aushärtung des Binde- mittels des Plattenwerkstoffs noch gewisse plastische Eigenschaften aufweist, ist eine Prägung der Plattenwerk- stoffbahn ohne Zerstörung der Oberflächenstruktur und ohne die Notwendigkeit der Ausübung sehr hoher Drücke möglich.

Die durch die Prägung erzeugten Muster sind beliebig. In den Fig. 2 und 3 ist als Beispiel eine Art Waffelmuster dargestellt, welches durch unmittelbar nebeneinanderlie- gende pyramidenförmige Eindrücke von quadratischem Grund- riß gebildet ist.

Nach der Prägung im Prägekalander 20 können an der Ober- fläche lose, in den Plattenwerkstoff nicht richtig inte- grierte Holzpartikel hängenbleiben. Diese Partikel werden mittels einer quer über die Bahnbreite reichenden rotie- renden Bürste 16 abgebürstet, wobei der abgebürstete Staub durch eine Saugvorrichtung im Sinne des Pfeiles 17 abge- saugt wird.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist-in der Richtung des Pfeiles 4 gesehen-hinter der Bürste 16 eine Einrichtung 18 dargestellt, mittels der die obere Ober- fläche der Plattenwirkstoffbahn 10 zumindest bereichsweise mit Wasser oder Wasserdampf 19 befeuchtet werden kann, um einem eventuellen Verzug der Plattenwerkstoffbahn 10 auf- grund bei dem Prägevorgang in den Kalander 20 in die Plat- tenwerkstoffbahn 10 eingebrachter innerer Spannungen ent- gegenzuwirken. Eine Befeuchtungseinrichtung kann auch für

die Unterseite der Plattenwerkstoffbahn 10 oder für beide Seiten derselben vorgesehen sein.

Die Prägung kann unmittelbar in der eigentlichen Oberflä- che des Holzwerkstoffs vorliegen, so daß dieser freiliegt.

Es ist aber auch möglich, an einer-in Richtung des Pfei- les 4 gesehen-vor dem Kalander 20 gelegenen Stelle ein dünnes Flächengebilde 21 im Sinne des Pfeiles 22 zulaufen zu lassen, welches mittels einer Umlenkrolle 23 auf die Plattenwerkstoffbahn 10 aufgelegt wird. Die Prägung in dem Kalander 20 erfolgt dann zumindest auch auf der Seite des Flächengebildes 21, welches also in dem Kalander 20 mitge- prägt und dabei gleichzeitig mit der Plattenwerkstoffbahn 10 verbunden wird, wobei ein vorher auf das Flächengebilde 21 oder die Plattenwerkstoffbahn 10 aufgetragener Kleber behilflich sein kann. Im Fall der Aufbringung des Flächen- gebildes 21 wird sich die Befeuchtung mit der Einrichtung 18 im allgemeinen erübrigen.

In Fig. 2 ist ein Teilquerschnitt durch die Plattenwerk- stoffbahn 10 dargestellt. In dem Ausführungsbeispiel ist die Rückseite 24 der Plattenwerkstoffbahn 10 glatt, wäh- rend die Vorderseite 28 das bereits erwähnte Relief 25 nach Art eines Waffelmusters trägt.

Das Relief 25 kann über die ganze Oberfläche der geprägten Flachseite der Plattenwerkstoffbahn 10 gleichmäßig vorhan- den sein, wie es in dem linken Teil der Fig. 3 angedeutet ist.

Es ist aber auch möglich, die Prägung auf gewisse Ober- flächenbereiche zu beschränken, wie es in dem mittleren Teil der Fig. 3 dargestellt ist, wo einmal ein über die Länge durchgehender Streifen 26 angedeutet ist, von dem über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10 mehrere neben- einander vorhanden sein können. Es können aber die Muster-

felder auch in Längsrichtung unterbrochen sein, wie es bei den Feldern 27 im rechten Teil der Fig. 3 angedeutet ist.

Diese Musterfelder 27 zeigen natürlich einen von dem Prä- gekalander 20 abhängigen Rapport. Die streifen-oder rechteckförmige Ausbildung der Musterfelder 26,27 ist nur ein Beispiel.

In Fig. 4 ist ein Fig. 2 entsprechender Querschnitt durch eine Plattenwerkstoffbahn 10'dargestellt, bei welchem keine Prägung stattgefunden hat, sondern sowohl die Vor- derseite 28 als auch die Rückseite 24 glatt sind. In die- sem Fall ist die Plattenwerkstoffbahn 10'in noch preßwar- men Zustand durch einen Kalander 20 hindurchgeleitet wor- den, dessen beide Walzen glatt waren. Die Druckbehandlung führt in diesem Fall zu einer bevorzugten Komprimierung und Dichteerhöhung an den beiden Oberflächen der Platten- werkstoffbahn 10'. Die Dichte D nimmt etwa den durch die Kurve 29 angedeuteten Verlauf über die Plattendicke. Durch die erhöhte Dichte ergibt sich in den oberflächennahen Bereichen auch eine Erhöhung der Zugfestigkeit des Plat- tenmaterials und damit eine Erhöhung der Biegesteifigkeit.

Auch werden die Oberflächen des Plattenwerkstoffs geglät- tet und etwaige aus der Presse 50 resultierende Unregelmä- ßigkeiten"weggebügelt".

Die erhöhte Dichte der oberflächennahen Bereiche des Plat- tenwerkstoffs stellt sich auch ein, wenn der Plattenwerk- stoff unmittelbar oder unter Zwischenlage eines dünnen Flächengebildes der Druckbehandlung bzw. Prägung unter- zogen wird.

Zur Vermeidung von Durchbiegungen der Walzen 14,15, die zu einer über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10,10' unterschiedlichen Breite des Walzspalts führen würden, sind mindestens eine der Walzen 14,15, vorzugsweise aber beide Walzen 14,15 als durchbiegungssteuerbare Walzen

ausgebildet, die über die Breite der Plattenwerkstoffbahn 10,10'einen steuerbaren Linienkraftverlauf erzeugen können und damit eine über die Breite hin gleichmäßige Dicke der Plattenwerkstoffbahn 10,10'zu erzeugen gestat- ten. Es hat sich gezeigt, daß mit einem nachgeschalteten Paar durchbiegungssteuerbarer Walzen ein gleichmäßigeres Kaliber der Plattenwerkstoffbahn 10,10'erzeugt werden kann.

Die Walzen 14,15 können auch unterschiedlich beheizbar sein. Mindestens eine der Walzen 14,15 kann sogar kühlbar sein, wenn der angestrebte Effekt dies erfordert. Für die Kühlung und/oder die Beheizung der durchbiegungssteuer- baren Walzen 14,15 stehen verschiedene Konstruktionen im Stand der Technik zur Verfügung.

Der Kalander 20 kann auch zwei glatte Walzen 14,15 um- fassen, die nur eine Glättung und oberflächliche Verdich- tung der Plattenwerkstoffbahn 10,10'erzeugen. Durch die gestrichelten Unterbrechungslinien 30 soll angedeutet sein, daß die Druckbehandlung in dem Kalander 20 auch erfolgen kann, ohne daß der Kalander 20 der Presse prak- tisch unmittelbar nachgeschaltet ist und die noch preßwar- me Plattenbahn 10,10'weiterbearbeitet wird.