WERKZEUGE EINER STANZEINRICHTUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen

i) einer Stanzeinrichtung, beinhaltend

A) ein erstes Werkzeug, und

B) ein weiteres Werkzeug, und

ii) eines flächenförmigen Substrats, beinhaltend eine Träger Schicht;

b) Einbringen mindestens eines Lochs in das flächenförmige Substrat mittels Kontak tieren des flächenförmigen Substrats auf gegenüberliegenden Seiten mit i) dem ersten Werkzeug und

ii) dem weiteren Werkzeug; und

c) flächiges Überlagern und flächiges Verbinden der Trägerschicht auf einer ersten Seite der Trägerschicht mit einer Barriereschicht, so dass das mindestens eine Loch in der Trägerschicht mit der Barriereschicht überdeckt wird;

dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfah rensschritts b)

a. das erste Werkzeug in einer ersten Rotationsrichtung um eine erste Rotationsachse rotiert und

b. das weitere Werkzeug in einer zu der ersten Rotationsrichtung gegenläufigen wei teren Rotationsrichtung um eine weitere Rotationsachse rotiert.

Ferner betrifft die Erfindung einen flächenförmigen Verbund und einen Behältervorläufer als Verfahrensprodukte; eine Anordnung zum Stanzen eines flächenförmigen Substrats; einen Behältervorläufer und einen Behälter mit mindestens einem Bereich des vorgenannten Ver- bunds; ein Verfahren und ein dadurch erhältlichen geschlossenen Behälter; sowie Verwendun gen der Anordnung, eines Substrats und einer Rotationsstanze.

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Dosen und Gläser haben eine Reihe von Nachteilen. Beispielsweise haben Dosen und Gläser ein erhebliches Ei gengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Roh stoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Glä ser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werk zeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewer bung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zu sätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.

Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbünde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplasti schen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Träger Schicht, wel che dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittler Schicht, einer Barriere schicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offen- bart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen. Hiervon ausgehend betrifft die Erfindung das technische Gebiet der formstabilen Nahrungsmittelbehälter. Genauer betrifft die Erfindung die Herstellung eines Laminats zur Herstellung formstabiler Nahrungsmittelbehälter und hier besonders das Stanzen von Löchern in die Trägerschicht eines solchen Laminats. Solche Löcher werden häufig vorge sehen, um das Öffnen der fertigen Behälter zu erleichtern. Damit der Behälter trotz des Lochs in der Trägerschicht eine ausreichende Dichtigkeit aufweist, wird das Loch mit den weiteren Schichten des Laminats als Lochdeckschichten überdeckt. Geöffnet werden kann der Behälter dann oftmals indem die Lochdeckschichten mit einem Trinkhalm durchstoßen werden oder mit einer Öffnungshilfe genannten Konstruktion, die mit dem Behälter im Bereich des Lochs ver bunden ist, zerstört werden. Hierbei ist die Ausformung eines klar umrandeten Lochs, welches sauber mit einem Trinkhalm abschließt oder im Fall eines Ausgießlochs keine in das Loch ragenden Polymemasen oder das Loch überspannende Polymerfäden aufweist, erstrebenswert. Schließt ein Trinkhalm nicht sauber mit dem Loch ab, kann Flüssigkeit seitlich am Trinkhalm austreten, was für den Konsumenten unangenehme Folgen haben kann. Weist ein Ausgießloch die oben beschrieben Nasen oder Fäden auf, kann, insbesondere bei fruchtfleischhaltigen Ge tränken, das Ausgießen unsauber erfolgen.

Eine Produktion der oben beschriebenen Laminate erfolgt oftmals in einem kontinuierlichen Prozess. Hierbei ist eine Stanzmaschine zum Einbringen der oben diskutierten Löcher in der Trägerschicht oftmals weiteren Anlagen, wie einer Beschichtungsanlage, vorangestellt. Dies hat zur Folge, dass Ausfälle der Stanzmaschine wegen durchzuführender Reparatur- oder War tungsarbeiten sich unmittelbar auf die Produktionsrate des gesamten Herstellungsprozesses auswirken. Daher ist es besonders erstrebenswert, Ausfallzeiten der Stanzmaschine zu verrin gern. Wie sich gezeigt hat ist es hierzu im technischen Gebiet der Erfindung im Unterschied zu anderen Gebieten technisch wenig sinnvoll lediglich den Stanzstempel zu modifizieren.

Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfin dung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zum Herstellen eines Laminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei das Verfahren und die Anordnung mit geringe ren Produktionsausfallzeiten betrieben werden können. Bevorzugt wird hier eine Verringerung von Produktionsausfallzeiten durch verlängerte Standzeiten einer Stanzmaschine erzielt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zum Herstellen eines Laminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, die sich mit einem Trinkhalm oder einer Öffnungshilfe möglichst gut öffnen lassen, oder nach dem Öffnen ein möglichst sauberes Entleeren des Behälters erlauben, oder beides. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anordnung zum Herstellen eines Laminats für formstabile Nah rungsmittelbehälter bereitzustellen, die sich durch eine möglichst lange Haltbarkeit auszeich nen. Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anordnung zum Her stellen eines Laminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei das Ver fahren und die Anordnung mindestens einen der vorstehenden Vorteile auch bei Laminaten für Nahrungsmittelbehälter mit möglichst großen Ausgießlöchem zeigen. Ferner ist es eine Auf gabe der Erfindung, einen mindestens teilweise aus einem Laminat gebildeten formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der einen oder mehrere der vorgenannten Vorteile von Nahrungsmittelbehältern aufweist.

Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprü che stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfmdungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen

i) einer Stanzeinrichtung, beinhaltend

A) ein erstes Werkzeug, und

B) ein weiteres Werkzeug, und

ii) eines flächenförmigen Substrats, beinhaltend eine Träger Schicht;

b) Einbringen mindestens eines Lochs in das flächenförmige Substrat mittels Kontak tieren des flächenförmigen Substrats auf gegenüberliegenden Seiten mit i) dem ersten Werkzeug und

ii) dem weiteren Werkzeug; und

c) flächiges Überlagern und flächiges Verbinden der Trägerschicht auf einer ersten Seite der Trägerschicht mit einer Barriereschicht, so dass das mindestens eine Loch in der Trägerschicht mit der Barriereschicht überdeckt wird;

dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfah rensschritts b)

a. das erste Werkzeug in einer ersten Rotationsrichtung um eine erste Rotationsachse rotiert und

b. das weitere Werkzeug in einer zu der ersten Rotationsrichtung gegenläufigen wei teren Rotationsrichtung um eine weitere Rotationsachse rotiert.

Allgemein erfolgen hierin angegebene Verfahrensschritte in der Reihenfolge ihrer Aufzäh lungszeichen. Aufeinanderfolgende Verfahrensschritte können dabei nacheinander, gleichzei tig oder mit einem zeitlichen Überlapp erfolgen.

Vorzugsweise wirken das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug zu dem Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrensschritt b) zusammen. Das Zusammenwirken des weiteren Werkzeugs mit dem ersten Werkzeug beinhaltet vorzugsweise ein Ausüben einer ersten Kraft auf das flächenförmige Substrat durch das erste Werkzeug und ein Ausüben einer der ersten Kraft entgegen gerichteten weiteren Kraft auf das flächenförmige Substrat durch das weitere Werkzeug. Hierbei ist die weitere Kraft vorzugsweise eine Gegenkraft zu der ersten Kraft. Bevorzugt sind die erste Kraft und die weitere Kraft gleich groß. Das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrensschritt b) erfolgt vorzugsweise als ein Stanzen.

Das weitere Werkzeug ist bevorzugt als Gegenwerkzeug zu dem ersten Werkzeug angeordnet und ausgebildet. Hierbei kann das weitere Werkzeug als Außenwerkzeug angeordnet und aus gebildet sein, in das das erste Werkzeug zu dem Einbringen des mindestens einen Lochs ein greift. Alternativ kann das weitere Werkzeug als Gegenwerkzeug zu dem ersten Werkzeug eine Gegendruckfläche für das erste Werkzeug beinhalten. In jedem Fall ist ein Gegenwerk zeug so angeordnet und ausgebildet, dass es in dem Verfahrensschritt b) zum Einbringen des mindestens einen Lochs mit dem ersten Werkzeug zusammenwirkt, insbesondere greifen das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug als Gegenwerkzeug in dem Verfahrensschritt b) zum Einbringen des mindestens einen Lochs an gegenüberliegenden Seiten des flächenförmi- gen Substrats an. Hierbei üben das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug bevorzugt ent gegengesetzte Kräfte auf das flächenförmige Substrat aus. Bevorzugt beinhaltet das Einbringen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat in dem Verfahrensschritt b) ein Kontaktieren des flächenförmigen Substrats mit dem ersten Werkzeug, bevorzugt mit dem Stempel, auf einer Seite des flächenförmigen Substrats, die auf der ersten Seite der Träger schicht liegt. Bevorzugt ist die vorgenannte Seite des flächenförmigen Substrats die erste Seite der Trägerschicht. Die vorgenannte Seite des flächenförmigen Substrats wird auch als Innen seite bezeichnet. Entsprechend wird die erste Seite der Trägerschicht auch als deren Innenseite bezeichnet. Vorzugsweise erfolgt das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfah rensschritt b) durch Stanzen in Richtung von der Innenseite des flächenförmigen Substrats zu seiner gegenüberliegenden Außenseite.

Das flächige Überlagern und flächige Verbinden der Trägerschicht mit der Barriere Schicht erfolgt bevorzugt als Kaschieren, beispielsweise im Fall einer Metallfolie oder einer mit einem Oxid beschichtenden Polymerfolie als Barriereschicht, oder im Fall einer Polymerschicht wie einer Polyamidschicht als Barriere Schicht bevorzugt als Extrusionsbeschichten. Im Fall des Kaschierens wird bevorzugt eine Polymerzwischenzusammensetzung, bevorzugt alternativ oder zusätzlich eine Haftvermittlerzusammensetzung, als Kaschiermittel eingesetzt. Aus der Polymerzwischenzusammensetzung wird bevorzugt eine Polymerzwischenschicht zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht erhalten. Aus der Haftvermittlerzusammensetzung wird bevorzugt eine Haftvermittlerschicht, bevorzugt zwischen der Trägerschicht oder der Po lymerzwischenschicht auf der einen Seite und der Barriereschicht auf der anderen Seite, erhal ten. Ein bevorzugtes Extrusionsbeschichten erfolgt mittels Schmelzschichtextrusion in Ab grenzung insbesondere zur Blasextrusion.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrens schritt b) ein Trennen mindestens eines Stanzbutzens aus dem flächenförmigen Substrat bein- haltet, wobei das Trennen entlang einer ersten Stanzlinie des ersten Werkzeugs oder einer wei teren Stanzlinie des weiteren Werkzeugs oder entlang beider, erfolgt. Ferner bevorzugt erfolgt das Trennen durch ein Schneiden entlang der ersten Stanzlinie oder der weiteren Stanzlinie oder entlang beider. Ein bevorzugtes Schneiden ist ein Scherschneiden. Hierbei setzt das Scher schnei den nicht zwingend den Einsatz einer oder mehrerer Schneiden voraus. Vielmehr können zum Scher schnei den auch zwei Kanten aneinander scheren. Ein Schneiden ohne Sche ren erfolgt jedoch bevorzugt mit einer Schneide. In diesem Fall beinhaltet das erste Werkzeug bevorzugt eine Schneide und das weitere Werkzeug beinhaltet eine Gegendruckfläche für die Schneide. Die erste Stanzlinie ist bevorzugt eine erste Kante oder von einer ersten Kante bein haltet oder eine erste Schneide oder von einer ersten Schneide beinhaltet. Die weitere Stanzli nie ist bevorzugt eine weitere Kante oder von einer weiteren Kante beinhaltet oder eine weitere Schneide oder von einer weiteren Schneide beinhaltet. Bevorzugt ist die erste Schneide oder die weitere Schneide oder jede der beiden eine Rollschneide. Der mindestens eine Stanzbutzen hat bevorzugt einen Durchmesser in einem Bereich von 1 bis 40 mm, bevorzugt von 2 bis 35 mm, bevorzugter von 3 bis 30 mm. In einer bevorzugten Ausführungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 2 bis 20 mm, bevorzugter von 3 bis 15 mm, bevor zugter von 3 bis 10 mm, noch bevorzugter von 3 bis 8 mm. In einer weiteren bevorzugten Aus führungsform hat der Stanzbutzen einen Durchmesser in einem Bereich von 5 bis 40 mm, be vorzugter von 10 bis 35 mm, bevorzugter von 15 bis 35 mm, noch bevorzugter von 15 bis 30 mm. Im Fall eines nicht kreisrunden Stanzbutzens ist dessen Durchmesser der Abstand von zwei auf einer Seite des Stanzbutzens liegenden Punkten entlang einer Gerade durch den geo metrischen Mittelpunkt einer diese Seite des Stanzbutzens bildenden Stirnfläche des Stanzbut zens. Im Fall eines ovalen Stanzbutzens ist dessen Durchmesser also der Abstand zweier auf einer Seite des Stanzbutzens liegenden Punkte maximalen Abstands.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfah rensschritt b) ein Scheren einer ersten Stanzlinie des ersten Werkzeugs gegen eine weitere Stanzlinie des weiteren Werkzeugs beinhaltet, bevorzugt dadurch erfolgt. Hier erfolgt das Ein bringen des mindestens einen Lochs bevorzugt durch Scherschneiden. Wie oben bereits be schrieben setzt das Scher schnei den nicht den Einsatz einer Schneide voraus. Hier beinhaltet das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrensschritt b) ein Trennen mindes tens eines Stanzbutzens aus dem flächenförmigen Substrat, wobei das Trennen entlang der ersten Stanzlinie und der weiteren Stanzlinie erfolgt. Hierzu scheren Bereiche der ersten und der weiteren Stanzlinien bevorzugt nacheinander aneinander vorbei.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug einen Stempel beinhal tet, bevorzugt ein Stempel ist, wobei das weitere Werkzeug eine Matrize, die als Gegenwerk zeug zu dem Stempel angeordnet und ausgebildet ist, beinhaltet, bevorzugt ist. Ein bevorzugter Stempel beinhaltet die erste Stanzlinie. Eine bevorzugte Matrize beinhaltet die weitere Stanzli nie. Hierbei begrenzt die weitere Stanzlinie bevorzugt eine Öffnung oder eine Ausnehmung der Matrize.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug eine erste Kante bein haltet, wobei das weitere Werkzeug eine weitere Kante beinhaltet, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrensschritt b) ein Scheren der ersten Kante gegen die weitere Kante beinhaltet, bevorzugt dadurch erfolgt, wobei eine Kante definiert ist als ein li nienförmiger Bereich eines Körpers, wobei zwei Flächen einer Oberfläche des Körpers entlang des linienförmigen Bereichs aneinander angrenzen, so dass die beiden Flächen einen Kanten winkel einschließen, wobei die erste Kante oder die weitere Kante oder beide jeweils einen minimalen Kantenwinkel in einem Bereich von 10 bis 150°, bevorzugt von 20 bis 140°, bevor zugter von 30 bis 130°, bevorzugter von 40 bis 120°, bevorzugter von 50 bis 120°, bevorzugter von 60 bis 110°, bevorzugter von 70 bis 100°, noch bevorzugter von 80 bis 100°, am bevor zugtesten von 80 bis 90°, insbesondere für die weitere Kante, oder von 85 bis 95°, insbesonde re für die erste Kante, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei die erste Stanzlinie eine geschlossene Stanzlinie ist. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 2 bis 6 ausgestaltet, wobei die weitere Stanzlinie eine geschlossene Stanzlinie ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei weder das erste Werkzeug noch das weitere Werkzeug einen Klingenwinkel von weniger als 5°, bevorzugt weniger als 10°, bevorzugter weniger als 20°, bevorzugter weniger als 30°, bevorzugter weniger als 40°, bevorzugter weni ger als 50°, bevorzugter weniger als 60°, bevorzugter weniger als 70°, noch bevorzugter weni ger als 80°, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei weder das erste Werkzeug noch das weitere Werkzeug eine Schneide beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 2 bis 9 ausgestaltet, wobei die erste Stanzlinie entlang der ersten Rotations richtung eine erste Krümmung aufweist. Diese Ausgestaltung des ersten Werkzeugs hilft, ins besondere beim Stanzen größerer Löcher, ein Verkanten des ersten Werkzeugs beim Scheren gegen das weitere Werkzeug, insbesondere beim Eingreifen in das weitere Werkzeug, zu ver meiden. Hierdurch kann ein Verschleiß des ersten und des weiteren Werkzeugs verringert werden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 10 ausgestaltet, wobei die erste Krümmung eine erste Zylindermantelfläche defi niert.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 10 oder 11 ausgestaltet, wobei die erste Krümmung einen ersten Krümmungsradius in einem Bereich von 100 bis 300 mm, bevorzugt von 125 bis 225 mm, hat. Die erste Zylin dermantelfläche hat bevorzugt den ersten Krümmungsradius als Zylinderradius. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 2 bis 12 ausgestaltet, wobei die weitere Stanzlinie entlang der weiteren Rota tionsrichtung eine weitere Krümmung aufweist. Diese Ausgestaltung des weiteren Werkzeugs hilft weiter, insbesondere beim Stanzen größerer Löcher, ein Verkanten des ersten Werkzeugs beim Scheren gegen das weitere Werkzeug, insbesondere beim Eingreifen in das weitere Werkzeug, zu vermeiden. Hierdurch kann ein Verschleiß des ersten und des weiteren Werk zeugs weiter verringert werden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 13 ausgestaltet, wobei die weitere Krümmung eine weitere Zylindermantelfläche definiert.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 13 oder 14 ausgestaltet, wobei die weitere Krümmung einen weiteren Krümmungs radius in einem Bereich von 100 bis 300 mm, bevorzugt von 125 bis 225 mm, hat. Die weitere Zylindermantelfläche hat bevorzugt den weiteren Krümmungsradius als Zylinderradius.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 3 bis 15 ausgestaltet, wobei bei dem Scheren der ersten Stanzlinie gegen die weitere Stanzlinie ein Stanzspalt zwischen der ersten Stanzlinie und der weiteren Stanzlinie weniger als 500 pm, bevorzugt weniger als 300 pm, am bevorzugtesten weniger als 100 pm, breit ist. Hierbei können Bereiche der ersten und der weiteren Stanzlinien nacheinander anei nander vorbei scheren. Der Stanzspalt ist der Spalt zwischen den Bereichen der ersten und der weiteren Stanzlinie, die gerade aneinander vorbeischeren. Ist eine Breite des Stanzspalts bei dem Scheren nicht konstant, so ist der Stanzspalt bevorzugt maximal weniger als 500 pm, be vorzugt weniger als 300 pm, am bevorzugtesten weniger als 100 pm, breit. Besonders bevor zugt berühren sich die erste Stanzlinie und die weitere Stanzlinie bei dem Scheren.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 2 bis 16 ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse und die weitere Rotati onsachse einen Abstand D haben, wobei in dem Verfahrensschritt b) A. die erste Stanzlinie einen ersten Flugkreis mit einem ersten Radius beschreibt, und

B. die weitere Stanzlinie einen weiteren Flugkreis mit einem weiteren Radius be schreibt,

wobei eine Summe aus erstem Radius und dem weiteren Radius mehr ist als der Abstand D.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 17 ausgestaltet, wobei die Summe aus dem ersten Radius und dem weiteren Radius um 0,1 bis 3 mm, bevorzugt 0,1 bis 2 mm, bevorzugter 0,1 bis 1 mm, bevorzugt 0,3 bis 0,8 mm, mehr ist als der Abstand D.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs in dem Verfahrensschritt b) ein Eingreifen des ersten Werkzeugs als Innenwerkzeug in das weitere Werkzeug als Außenwerkzeug beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 2 bis 19 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug zylinderförmig ausgebildet ist, wobei die erste Stanzlinie auf einer Zylindermantelfläche des ersten Werkzeugs angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich ist das weitere Werkzeug vorzugsweise zylinderförmig ausgebil det, wobei ferner bevorzugt die weitere Stanzlinie auf einer Zylindermantelfläche des weiteren Werkzeugs angeordnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Stanzeinrichtung zusätzlich eine erste Welle oder erste Achse beinhaltet, wobei das erste Werkzeug mit der ersten Welle oder ersten Achse, bevorzugt starr, verbunden ist, wobei die erste Welle oder erste Achse in dem Verfah rensschritt b) in der ersten Rotationsrichtung um die erste Rotationsachse rotiert. Im Fall der ersten Welle beinhaltet die Stanzeinrichtung bevorzugt zusätzlich eine Antriebseinrichtung, welche zum Rotieren der ersten Welle angeordnet und ausgebildet ist. Eine bevorzugte An triebseinrichtung beinhaltet einen Motor. Alternativ oder zusätzlich beinhaltet die Stanzein richtung vorzugsweise zusätzlich eine weitere Welle oder weitere Achse, wobei das weitere Werkzeug mit der weiteren Welle oder weiteren Achse, bevorzugt starr, verbunden ist, wobei die weitere Welle oder weitere Achse in dem Verfahrensschritt b) in der weiteren Rotations richtung um die weitere Rotationsachse rotiert. Im Fall der weiteren Welle beinhaltet die Stan zeinrichtung bevorzugt zusätzlich eine Antriebseinrichtung, welche zum Rotieren der ersten Welle angeordnet und ausgebildet ist. Eine bevorzugte Antriebseinrichtung beinhaltet einen Motor.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) mindestens ein flächenförmiger Bereich des flächenförmigen Substrats, der mit dem ersten Werkzeug und dem weiteren Werkzeug auf gegenüber liegenden Seiten des flächenförmigen Substrats kon taktiert wird, eine Geschwindigkeit in einem Bereich von 100 bis 1000 m/min, bevorzugt von 200 bis 1000 m/min, bevorzugter von 300 bis 1000 m/min, bevorzugter von 400 bis 900 m/min, am bevorzugtesten von 500 bis 800 m/min, hat. Hier bewegt sich der mindestens eine Bereich des flächenförmigen Substrats bevorzugt mit der genannten Geschwindigkeit in einer Verarbeitungsrichtung, die senkrecht zu einer ersten Richtung, in der die erste Rotationsachse langgestreckt ist, oder zu einer weiteren Richtung, in der die weitere Rotationsachse langge streckt ist, oder zu beiden ist. Bevorzugt wird das flächenförmige Substrat mit der vorgenann ten Geschwindigkeit und ferner bevorzugt in die vorgenannte Richtung durch das erste und das weitere Werkzeug, oder durch eine Transporteinrichtung, oder durch eine Kombination aus beiden bewegt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens zwei, bevor zugter mindestens drei, einander flächig überlagernde und flächig miteinander verbundene Subschichten beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Eine bevorzugte Subschicht besteht aus einem faserhaltigen Material. Eine weitere bevorzugte Subschicht ist eine Deckschicht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens eine, bevor zugt mindestens zwei, bevorzugter mindestens drei, am bevorzugtesten genau drei, Subschich- ten jeweils aus einem faserhaltigen Material beinhaltet. Hierbei können sich die faserhaltigen Materialien der verschiedenen Subschichten voneinander unterscheiden, beispielsweise hin sichtlich einer Länge der Fasern oder hinsichtlich in der jeweiligen Schicht enthaltener weite rer Bestandteile wie beispielsweise eines oder mehrerer Leimungsmittel. Bevorzugt beinhaltet die Trägerschicht zusätzlich mindestens eine Deckschicht als zusätzliche Subschicht. Bevor zugt bilden die Subschichten aus faserhaltigem Material einen Schichtverbund, welcher auf einer oder beiden Seiten mit jeweils mindestens einer Deckschicht überlagert ist. Bevorzugt ist eine Faserausrichtung des faserhaltigen Materials anisotrop. Bevorzugt weist die Faserausrich tung eine Vorzugsrichtung auf.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Pappschicht, einer Papierschicht, und einer Kartonschicht, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 120 bis 450 g/m ² , bevorzugt von 130 bis 400 g/m ² , bevorzugter von 150 bis 380 g/m ² , hat.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eine massive Schicht ist. Eine massive Schicht ist insbesondere von einer Schicht mit makroskopischen Hohlräumen, wie beispielsweise Wellpappe für Faltschachteln bzw. Faltkartons, zu unterscheiden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m ² , bevorzugt von 120 bis 350 J/m ² , bevorzugter von 135 bis 310 J/m ² , hat. In einer erfmdungsgemäßen Ausführungsform 29 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht in einer ersten Biegerich tung einen ersten Biegewiderstand in einem Bereich von 60 bis 450 mN, bevorzugter von 70 bis 400 mN, bevorzugter von 80 bis 350 mN, noch bevorzugter von 100 bis 350 mN, am be vorzugtesten von 120 bis 350 mN, hat. Alternativ bevorzugt liegt der erste Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 400 mN, bevorzugt von 50 bis 300 mN, bevorzugter von 50 bis 200 mN, bevorzugter von 60 bis 180 mN, bevorzugter von 70 bis 170 mN, am bevorzugtesten von 70 bis 100 mN.

In einer erfmdungsgemäßen Ausführungsform 30 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht in einer ersten Biegerich tung einen ersten Biegewiderstand und in einer zu der ersten Biegerichtung senkrechten weite ren Biegerichtung einen weiteren Biegewiderstand hat, wobei der weitere Biegewiderstand weniger ist als der erste Biegewiderstand, bevorzugt um mindestens 10 mN, bevorzugter min destens 20 mN, bevorzugter mindestens 30 mN, bevorzugter mindestens 40 mN, bevorzugter mindestens 50 mN, bevorzugter mindestens 60 mN, bevorzugter mindestens 70 mN, bevorzug ter mindestens 80 mN, bevorzugter mindestens 90 mN, noch bevorzugter mindestens 100 mN, am bevorzugtesten mindestens 150 mN.

In einer erfmdungsgemäßen Ausführungsform 31 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht in einer ersten Biegerich tung einen ersten Biegewiderstand und in einer zu der ersten Biegerichtung senkrechten weite ren Biegerichtung einen weiteren Biegewiderstand hat, wobei ein Verhältnis des ersten Biege widerstands zu dem weiteren Biegewiderstand in einem Bereich von 1 bis 3,5, bevorzugt von 1,2 bis 3,0, bevorzugter von 1,5 bis 2,8, noch bevorzugter von 1,7 bis 2,6, am bevorzugtesten von 1,8 bis 2,5, liegt.

In einer erfmdungsgemäßen Ausführungsform 32 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 29 bis 31 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht in einer weiteren Biegerich tung einen weiteren Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 400 mN, bevorzugt von 20 bis 300 mN, bevorzugter von 20 bis 250 mN, bevorzugter von 20 bis 200 mN, bevorzugter von 20 bis 180 mN, bevorzugter von 20 bis 160 mN, noch bevorzugter von 40 bis 160 mN, am bevorzugtesten von 60 bis 160 mN, hat. Alternativ bevorzugt liegt der weitere Biegewider stand in einem Bereich von 20 bis 150 mN, bevorzugt von 20 bis 120 mN, am bevorzugtesten von 20 bis 100 mN. Die weitere Biegerichtung ist vorzugsweise zu der ersten Biegerichtung senkrecht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das flächenförmige Substrat in dem Verfah rensschritt a) einen die Trägerschicht überlagernden und mit dieser verbundenen Farbauftrag beinhaltet. Bevorzugt überlagert der Farbauftrag die Trägerschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden weiteren Seite der Trägerschicht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 1 bis 32 ausgestaltet, wobei das Verfahren nach dem Verfahrensschritt b), bevorzugt nach dem Verfahrensschritt c), bevorzugter in einem Verfahrensschritt e), ein Über lagern und Verbinden der Trägerschicht mit einem Farbauftrag beinhaltet. Das Überlagern und Verbinden der Trägerschicht mit dem Farbauftrag erfolgt bevorzugt als ein Bedrucken. Bevor zugt erfolgt das Überlagern und Verbinden der Trägerschicht mit dem Farbauftrag auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden weiteren Seite der Trägerschicht. Ein bevorzugtes Bedru cken erfolgt als Tiefdrücken.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei bei dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden der Trägerschicht mit der Barriereschicht in dem Verfahrensschritt c) zusätzlich eine Polymerzwischenschicht zwischen die Trägerschicht und die Barriereschicht eingebracht wird. Bevorzugt wird das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem vor stehenden Einbringen der Polymerzwischenschicht mit dieser überdeckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich einen Verfahrens schritt a) flächiges Überlagern und flächiges Verbinden der Trägerschicht auf der ersten Sei te mit einer Polymerinnenschicht

beinhaltet. Bevorzugt erfolgt das flächige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polyme rinnenschicht auf die vorzugsweise aber nicht notwendigerweise bereits auf die Trägerschicht überlagerte Barriere Schicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriere schicht. Alternativ kann die Barriereschicht zunächst mit der Polymerinnenschicht überlagert und verbunden und danach die Barriere Schicht und die Polymerinnenschicht gemeinsam auf die Trägerschicht überlagert und mit dieser verbunden werden. Bevorzugt wird das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem vorstehenden flächigen Überlagern und flächigen Verbunden mit der Polymerinnenschicht überdeckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren nach dem Verfahrensschritt b) zusätzlich ein flächiges Überlagern und flächiges Verbinden der Trägerschicht auf einer der ersten Seite gegenüber liegenden weiteren Seite mit einer Polymeraußenschicht beinhaltet. Das flächige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polymeraußenschicht erfolgt bevorzugt vor dem Verfahrensschritt c), ferner bevorzugt vor dem Bedrucken mit dem Farbauftrag. Be vorzugt wird das mindestens eine Loch in dem flächenförmigen Substrat bei dem vorstehenden Überlagern mit der Polymeraußenschicht überdeckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) das Kontaktie ren des flächenförmigen Substrats mit dem ersten Werkzeug auf einer der ersten Seite gegen über liegenden weiteren Seite der Trägerschicht oder auf der ersten Seite der Trägerschicht erfolgt. Bevorzugt erfolgt in dem Verfahrensschritt b) das Kontaktieren des flächenförmigen Substrats mit dem weiteren Werkzeug auf der ersten Seite oder auf einer der ersten Seite ge genüberliegenden weiteren Seite der Trägerschicht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds ist. Der flächenförmige Verbund beinhaltet die vorstehend beschriebenen Schichten vorzugsweise als einander überlagernde Schichten einer Schichtfolge. Hierbei sind die Schichten der Schichtfolge flächig miteinander verbunden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 40 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 1 bis 38 ausgestaltet, wobei aus dem flächenförmigen Substrat ein flächen- förmiger Verbund, beinhaltend die Trägerschicht und die Barriere Schicht als einander überla gernde Schichtern einer Schichtfolge, erhalten wird, wobei das Verfahren nach dem Verfah rensschritt c) zusätzlich Verfahrensschritte

A) Falten mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds; und

B) Kontaktieren und Verbinden eines ersten Längsrands des mindestens flächenförmi- gen Bereichs mit einem dem ersten Längsrand gegenüber liegenden weiteren Längsrand des mindestens flächenförmigen Bereichs unter Erhalt einer Längsnaht beinhaltet. Bevorzugt beinhaltet der mindestens eine flächenförmige Bereich das mindestens eine Loch.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 41 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 38 ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines Behälter vorläufers ist.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 39. Der flächenförmige Verbund beinhaltet das flächen förmige Substrat mit dem mindestens einen Loch. Ferner beinhaltet der flächenförmige Ver bund die Barriereschicht, die die Trägerschicht überlagert und das mindestens eine Loch über deckt. Bevorzugt beinhaltet der flächenförmige Verbund als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds das flä chenförmige Substrat und die Barriereschicht; bevorzugter das flächenförmige Substrat, die Barriere Schicht und die Polymerinnenschicht; noch bevorzugter die Polymeraußenschicht, das flächenförmige Substrat, die Barriere Schicht und die Polymerinnenschicht; am bevorzugtesten die Polymeraußenschicht, das flächenförmige Substrat, die Polymerzwischenschicht und/oder eine Haftvermittler Schicht, die Barriereschicht und die Polymerinnenschicht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufer 1, erhältlich durch das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 40 oder 41.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Anordnung, beinhaltend als Bestandteile

a) eine Stanzeinrichtung, beinhaltend

i) ein erstes Werkzeug, und

ii) ein weiteres Werkzeug; und

b) ein flächenförmiges Substrat, beinhaltend eine Träger Schicht, beinhaltend ein fa serhaltiges Material;

wobei mindestens ein flächenförmiger Bereich des flächenförmigen Substrats zwischen dem ersten Werkzeug und dem weiteren Werkzeug angeordnet ist; wobei das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug zu einem Einbringen mindestens eines Lochs in den flächenförmigen Bereich mittels Kontaktieren des flächenförmigen Bereichs auf gegenüberliegenden Seiten des flächenförmigen Substrats mit dem ersten Werkzeugs und dem weiteren Werkzeug angeordnet und ausgebildet sind;

dadurch gekennzeichnet, dass

a. das erste Werkzeug in einer ersten Rotationsrichtung um eine erste Rotationsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist,

b. das weitere Werkzeug in einer zu der ersten Rotationsrichtung gegenläufigen weite ren Rotationsrichtung um eine weitere Rotationsachse rotierbar angeordnet und ausgebildet ist.

In jeweils einer bevorzugten Ausführungsform weist die Stanzeinrichtung die Merkmale der Stanzeinrichtung des Verfahrens 1 nach einer seiner Ausführungsformen auf.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei die Stanzeinrichtung eine Rotationsstanze ist. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug eine erste Stanzlinie beinhaltet oder das weitere Werkzeug eine weitere Stanzlinie beinhaltet oder beides, so dass das Einbringen min destens einen Lochs mittels eines Trennens, bevorzugt durch ein Trennen, mindestens eines Stanzbutzens aus dem flächenförmigen Bereich entlang der ersten Stanzlinie oder der weiteren Stanzlinie oder entlang beider erfolgen kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug eine erste Stanzlinie beinhaltet und das weitere Werkzeug eine weitere Stanzlinie beinhaltet, so dass das Einbringen mindes tens einen Lochs mittels eines Scherens, bevorzugt durch ein Scheren, der ersten Stanzlinie gegen die weitere Stanzlinie erfolgen kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug einen Stempel beinhaltet, bevor zugt ein Stempel ist, wobei das weitere Werkzeug eine Matrize, die als Gegenwerkzeug zu dem Stempel angeordnet und ausgebildet ist, beinhaltet, bevorzugt ist. Bevorzugt sind die erste und die weitere Rotationsachse, sowie die Matrize und der Stempel so angeordnet und ausge bildet, dass durch Rotieren des Stempels um die erste Rotationsachse in die erste Rotations richtung und Rotieren der Matrize um die weitere Rotationsachse in der weiteren Rotations richtung der Stempel zum Eingriff mit der Matrize gebracht und so das mindestens eine Loch in das flächenförmige Substrat gestanzt werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug eine erste Kante beinhaltet und das weitere Werkzeug eine weitere Kante beinhaltet, so dass das Einbringen mindestens einen Lochs mittels eines Scherens, bevorzugt durch das Scheren, der ersten Kante gegen die weitere Kante erfolgen kann, wobei eine Kante definiert ist als ein linienförmiger Bereich eines Kör pers, wobei zwei Flächen einer Oberfläche des Körpers entlang des linienförmigen Bereichs aneinander angrenzen, so dass die beiden Flächen einen Kantenwinkel einschließen, wobei die erste Kante oder die weitere Kante oder beide jeweils einen minimalen Kantenwinkel in einem Bereich von 10 bis 150°, bevorzugt von 20 bis 140°, bevorzugter von 30 bis 130°, bevorzugter von 40 bis 120°, bevorzugter von 50 bis 120°, bevorzugter von 60 bis 110°, bevorzugter von 70 bis 100°, noch bevorzugter von 80 bis 100°, am bevorzugtesten von 80 bis 90° oder von 85 bis 95°, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 6 ausgestaltet, wobei die erste Stanzlinie eine geschlossene Stanzlinie ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 7 ausgestaltet, wobei die weitere Stanzlinie eine geschlossene Stanzlinie ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 8 ausgestaltet, wobei weder das erste Werkzeug noch das weitere Werkzeug einen Klingenwinkel von weniger als 5°, bevorzugt weniger als 10°, bevorzugter weniger als 20°, bevorzugter weniger als 30°, bevorzugter weniger als 40°, bevorzugter weniger als 50°, bevorzugter weniger als 60°, bevorzugter weniger als 70°, noch bevorzugter weniger als 80°, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei weder das erste Werkzeug noch das weitere Werkzeug eine Schneide beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 10 ausgestaltet, wobei die erste Stanzlinie entlang der ersten Rotationsrich tung eine erste Krümmung aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 11 ausgestaltet, wobei die erste Krümmung eine erste Zylindermantelfläche definiert. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 11 oder 12 ausgestaltet, wobei die erste Krümmung einen ersten Krümmungsradius in einem Bereich von 100 bis 300 mm, bevorzugt von 125 bis 225 mm, hat. Die erste Zylinder mantelfläche hat bevorzugt den ersten Krümmungsradius als Zylinderradius.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 13 ausgestaltet, wobei die weitere Stanzlinie entlang der weiteren Rotations richtung eine weitere Krümmung aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 14 ausgestaltet, wobei die weitere Krümmung eine weitere Zylindermantelfläche defi niert.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 14 oder 15 ausgestaltet, wobei die weitere Krümmung einen weiteren Krümmungsradius in einem Bereich von 100 bis 300 mm, bevorzugt von 125 bis 225 mm, hat. Die weitere Zylin dermantelfläche hat bevorzugt den weiteren Krümmungsradius als Zylinderradius.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 4 bis 16 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug so angeordnet und ausgebildet sind, dass das Scheren der ersten Stanzlinie gegen die weitere Stanzlinie zum Einbringen des mindestens einen Lochs mit einem Stanzspalt zwischen der ersten Stanzlinie und der weiteren Stanzlinie von weniger als 500 pm, bevorzugt weniger als 300 pm, am bevorzugtesten weniger als 100 pm, erfolgen kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 17 ausgestaltet, wobei die erste Rotationsachse und die weitere Rotations achse einen Abstand D haben, wobei die erste Stanzlinie einen ersten Flugkreis mit einem ers ten Radius hat, wobei die weitere Stanzlinie einen weiteren Flugkreis mit einem weiteren Ra dius hat, wobei eine Summe aus erstem Radius und dem weiteren Radius mehr ist als der Ab stand D. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 18 ausgestaltet, wobei die Summe aus dem ersten Radius und dem weiteren Radius um 0,1 bis 3 mm, bevorzugt 0,1 bis 2 mm, bevorzugter 0,1 bis 1 mm, bevorzugt 0,3 bis 0,8 mm, mehr ist als der Abstand D.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 19 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug und das weitere Werkzeug so angeordnet und ausgebildet sind, dass das Einbringen des mindestens einen Lochs mittels eines Eingreifens, bevorzugt durch das Eingreifen, des ersten Werkzeugs als Innenwerkzeug in das weitere Werkzeug als Außenwerkzeug erfolgen kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 3 bis 20 ausgestaltet, wobei das erste Werkzeug zylinderförmig ausgebildet ist, wobei die erste Stanzlinie auf einer Zylindermantelfläche des ersten Werkzeugs angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich ist das weitere Werkzeug vorzugsweise zylinderförmig ausgebildet, wobei ferner bevorzugt die weitere Stanzlinie auf einer Zylindermantelfläche des weiteren Werkzeugs angeordnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 21 ausgestaltet, wobei die Stanzeinrichtung zusätzlich eine erste Welle oder erste Achse beinhaltet, wobei das erste Werkzeug mit der ersten Welle oder ersten Achse, be vorzugt starr, verbunden ist, wobei die erste Welle oder erste Achse um die erste Rotationsach se in der ersten Rotationsrichtung rotierbar angeordnet und ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich beinhaltet die Stanzeinrichtung vorzugsweise zusätzlich eine weitere Welle oder weitere Achse, wobei das weitere Werkzeug mit der weiteren Welle oder weiteren Achse, be vorzugt starr, verbunden ist, wobei die weitere Welle oder weitere Achse um die weitere Rota tionsachse in der weiteren Rotationsrichtung rotierbar angeordnet und ausgebildet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 22 ausgestaltet, wobei die Trägerschicht die Merkmale der Trägerschicht nach einer der Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 aufweist.

In einer bevorzugten Ausführungsform beinhaltet die Anordnung zusätzlich eine Transportein richtung, wobei die Transporteinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, das flächenför- mige Substrat in einer Verarbeitungsrichtung zu transportieren. Die Transportrichtung beinhal tet vorzugsweise eine Entrolleinrichtung oder eine Aufrolleinrichtung oder beides in der Ver arbeitungsrichtung in der vorstehenden Reihenfolge nacheinander. Eine bevorzugte Entrollein richtung ist zu einem mindestens teilweisen Entrollen des zu einer Rolle aufgerollten flächen- förmigen Substrats angeordnet und ausgebildet. Hierbei ist die Entrolleinrichtung vorzugswei se in der Verarbeitungsrichtung vor der Stanzeinrichtung angeordnet. Eine bevorzugte Aufrol leinrichtung ist zu einem Aufrollen des gestanzten flächenförmigen Substrats oder eines das gestanzte flächenförmige Substrat beinhaltenden flächenförmigen Verbunds angeordnet und ausgebildet. Hierbei ist die Aufrolleinrichtung vorzugsweise in der Verarbeitungsrichtung nach der Stanzeinrichtung, bevorzugt auch nach der Beschichtungseinrichtung, angeordnet. Alterna tiv oder zusätzlich bevorzugt beinhaltet die Transporteinrichtung einen Rollenförderer oder einen Bandförderer oder beides.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 23 ausgestaltet, wobei eine Verarbeitungsrichtung gleichläufig zu der ersten Rotationsrichtung und der weiteren Rotationsrichtung zwischen dem ersten Werkzeug und dem weiteren Werkzeug hindurch verläuft, wobei die Anordnung zusätzlich eine Druckein richtung beinhaltet, wobei die Druckeinrichtung in der Verarbeitungsrichtung nach der Stanz einrichtung, bevorzugt nach der Beschichtungseinrichtung, angeordnet ist, wobei die Druck einrichtung zu einem Überlagern und Verbinden der Trägerschicht mit einem Farbauftrag an geordnet und ausgebildet ist. Ein bevorzugtes Überlagern und Verbinden der Trägerschicht mit dem Farbauftrag ist ein Bedrucken. Bevorzugt sind die Druckeinrichtung und die Träger schicht zu dem Überlagern und Verbinden der Trägerschicht mit dem Farbauftrag auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden weiteren Seite der Trägerschicht angeordnet und ausgebildet. Eine bevorzugte Druckeinrichtung ist eine Druckmaschine. Eine bevorzugte Druckmaschine ist eine Tiefdruckmaschine oder eine Flexodruckmaschine. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 24 ausgestaltet, wobei eine Verarbeitungsrichtung gleichläufig zu der ersten Rotationsrichtung und der weiteren Rotationsrichtung zwischen dem ersten Werkzeug und dem weiteren Werkzeug hindurch verläuft, wobei die Anordnung zusätzlich eine Beschich tungseinrichtung beinhaltet, wobei die Beschichtungseinrichtung in der Verarbeitungsrichtung nach der Stanzeinrichtung angeordnet ist, wobei die Beschichtungseinrichtung zu einem flä chigen Überlagern und flächigen Verbinden der Trägerschicht auf einer ersten Seite mit einer Barriereschicht und dabei Überdecken des mindestens einen Lochs angeordnet und ausgebildet ist. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Anordnung ist die Beschichtungseinrichtung in der Verarbeitungsrichtung nach der Druckeinrichtung oder vor der Druckeinrichtung angeordnet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 25 ausgestaltet, wobei die Beschichtungseinrichtung ferner zu einem Einbringen einer Polymerzwischenschicht zwischen die Barriere Schicht und die Trägerschicht bei dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Barriere Schicht angeordnet und ausgebildet ist. Bevorzugt ist die Beschichtungseinrichtung so angeordnet und ausgebildet, dass das mindes tens eine Loch bei dem Einbringen der Polymerzwischenschicht mit dieser überdeckt werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist die Anordnung nach ihrer Ausführungs form 25 oder 26 ausgestaltet, wobei die Beschichtungseinrichtung ferner zu einem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden der Trägerschicht auf der ersten Seite mit einer Polyme- rinnenschicht angeordnet und ausgebildet ist. In jeweils einer bevorzugten Ausgestaltung der Anordnung ist die Beschichtungseinrichtung so angeordnet und ausgebildet, dass das flächige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polymerinnenschicht nachgelagert, zeitlich über lappend, oder gleichzeitig zu dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Bar riereschicht erfolgen kann. Bevorzugt ist die Beschichtungseinrichtung so angeordnet und aus gebildet, dass das mindestens eine Loch bei dem flächigen Überlagern und flächigen Verbin den mit der Polymerinnenschicht mit dieser überdeckt werden kann. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 25 bis 27 ausgestaltet, wobei die Beschichtungseinrichtung ferner zu einem flä chigen Überlagern und flächigen Verbinden der Trägerschicht auf einer der ersten Seite ge genüber liegenden weiteren Seite mit einer Polymeraußenschicht angeordnet und ausgebildet ist. In jeweils einer bevorzugten Ausgestaltung der Anordnung ist die Beschichtungseinrich tung so angeordnet und ausgebildet, dass das flächige Überlagern und flächige Verbinden mit der Polymeraußenschicht vor, zeitlich überlappend, oder gleichzeitig zu dem flächigen Über lagern und flächigen Verbinden mit der Barriereschicht erfolgen kann. Bevorzugt ist die Be schichtungseinrichtung so angeordnet und ausgebildet, dass das mindestens eine Loch bei dem flächigen Überlagern und flächigen Verbinden mit der Polymeraußenschicht mit dieser über deckt werden kann.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 25 bis 28 ausgestaltet, wobei die Beschichtungseinrichtung einen Extruder bein haltet. Ein bevorzugter Extruder beinhaltet eine Presseinrichtung und eine Düse, wobei die Presseinrichtung dazu angeordnet und ausgebildet ist, eine Polymerschmelze durch die Düse zu pressen. Eine bevorzugte Presseinrichtung ist ein Extruderkolben oder eine Extruderschne cke. Eine besonders bevorzugt Beschichtungsanlage ist eine Schichtextrusionsanlage zum Schmelzbeschichten, insbesondere in Abgrenzung zu einer Blasextrusionsanlage.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 29 ausgestaltet, wobei das flächenförmige Substrat so angeordnet ist, dass in dem mindestens einen flächenförmigen Bereich eine der ersten Seite gegenüber liegende wei tere Seite der Trägerschicht oder die erste Seite der Trägerschicht dem ersten Werkzeug zuge wandt ist. Bevorzugt ist das flächenförmige Substrat so angeordnet, dass in dem mindestens einen flächenförmigen Bereich die erste Seite der Trägerschicht oder eine der ersten Seite ge genüberliegende weitere Seite der Trägerschicht dem weiteren Werkzeug zugewandt ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist die Anordnung nach einer ihrer Ausfüh rungsformen 1 bis 30 ausgestaltet, wobei eine Verarbeitungsrichtung gleichläufig zu der ersten Rotationsrichtung und der weiteren Rotationsrichtung zwischen dem ersten Werkzeug und dem weiteren Werkzeug hindurch verläuft, wobei die Anordnung zusätzlich eine Längsnaht bildungseinrichtung beinhaltet, wobei die Längsnahtbildungseinrichtung in der Verarbeitungs richtung nach der Stanzeinrichtung, bevorzugt nach der Druckeinrichtung, alternativ oder zu sätzlich zu dem Vorstehenden bevorzugt nach der Beschichtungseinrichtung, angeordnet ist, wobei die Längsnahtbildungseinrichtung eine Falteinrichtung und eine Verbindungseinrich tung beinhaltet, wobei die Falteinrichtung zu einem Falten mindestens eines flächenförmigen Bereichs eines aus dem flächenförmigen Substrat erhaltenen flächenförmigen Verbunds ange ordnet und ausgebildet ist, wobei die Verbindungseinrichtung zu einem Kontaktieren und Ver binden eines ersten Längsrands des mindestens flächenförmigen Bereichs mit einem dem ers ten Längsrand gegenüber liegenden weiteren Längsrand des mindestens flächenförmigen Be reichs unter Erhalt einer Längsnaht angeordnet und ausgebildet ist.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds, wobei der mindestens eine flä chenförmige Bereich das mindestens eine Loch beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 2 nach seiner Aus führungsform 1 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich mindestens 2, bevorzugter mindestens 4, Faltungen aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 2 nach seiner Aus führungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich des flächenförmigen Substrats einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines, bevorzugt geschlossenen, Behälters, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds, wobei der min destens eine flächenförmige Bereich das mindestens eine Loch beinhaltet. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behälter nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der mindestens eine flächenförmige Bereich einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behälters bildend verbunden ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behälter nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

A] Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausfüh rungsformen;

B] Formen eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs;

C] Verschließen des Bodenbereichs;

D] Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel; und

E] Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines ge schlossenen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Verfahren einen Verfahrensschritt

F] Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe

beinhaltet. Bevorzugt wird in dem Verfahrensschritt F) das mindestens eine Loch mindestens teilweise mit der Öffnungshilfe überdeckt. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenem Behälters, erhältlich durch das Verfahren 2 nach ei ner seiner Ausführungsformen. In jeweils einer bevorzugten Ausführungsform weist der ge schlossene Behälter die Merkmale des erfindungsgemäßen Behälters nach einer seiner Ausfüh rungsformen auf.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 der erfindungsgemäßen Anordnung nach einer ihrer Ausführungsformen zum Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 eines flächenförmige Substrats, beinhaltend eine Kar tonschicht, als das flächenförmige Substrat des Verfahrens 1 nach einer seiner Ausführungs formen.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 einer Rotationsstanze zum Einbringen mindestens eines Lochs in ein flächenförmiges Substrat, beinhaltend eine Trägerschicht, zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist die Verwendung 3 nach ihrer Ausfüh rungsform 1 ausgestaltet, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs durch ein Scher schneiden erfolgt.

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, bei spielsweise nach dem Verfahren 1 der Erfindung, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform der erfin dungsgemäßen Anordnung oder einer der Verwendungen 1 bis 3, bevorzugt.

Stanzen

Als Stanzen wird ein Trennverfahren bezeichnet, bei dem in ein flächenförmiges Substrat min- destens ein Loch eingebracht wird, wobei zum Einbringen des mindestens einen Lochs min destens ein Stanzbutzen mittels einer Stanzbewegung mindestens eines Werkzeugs aus dem flächenförmigen Substrat herausgetrennt wird. Hierbei ist eine Form des Stanzbutzens durch das mindestens eine Werkzeug, bevorzugt durch eine Stanzlinie des mindestens einen Werk zeugs, vorgegeben. Die Stanzlinie eines Werkzeugs ist gerade der linienförmige Bereich des Werkzeugs, welcher eine Form des Stanzbutzens vorgibt. Hierbei kann die Form des Stanzbut zens durch die Stanzlinie eines Werkzeugs allein vorgegeben sein, was beispielsweise im Fall eines Werkzeugs mit einer Schneide der Fall sein kann, die Form des Stanzbutzens kann aber auch durch die Stanzlinien mehrerer Werkzeuge zusammen vorgegeben sein, was beispiels wiese im Fall eines Stanzens durch Scheren von Kanten zweier Werkzeige gegeneinander der Fall sein kann. Im vorgenannten Fall der Schneide ist die Stanzlinie gerade der linienförmige Bereich, in dem die den Klingenwinkel der Schneide einschließenden Flächen der Schneide zusammenlaufen. Im vorgenannten Fall zweier Kanten sind die Stanzlinien gerade die Ab schnitte der beiden Kanten, die durch ihre Scherbewegung den Stanzbutzen aus dem flächen- förmigen Substrat trennen. Der Stanzbutzen ist allgemein das materielle Positiv zu dem imma teriellen Loch. Anders ausgedrückt ist das Loch gerade das Fehlen des Stanzbutzens in dem flächenförmigen Substrat.

Zu dem Stanzen des mindestens einen Lochs beinhaltet die Stanzeinrichtung das erste Werk zeug und das weitere Werkzeug. Hierbei kann jedes Werkzeug einstückig ausgebildet sein. Insbesondere kann das erste Werkzeug einstückig mit einem Stempel ausgebildet sein. Ferner kann das weitere Werkzeug einstückig mit einer Matrize oder als Gegenstanzzylinder, der eine Gegendruckfläche für den Stempel des ersten Werkzeugs beinhaltet, ausgebildet sein. Bevor zugt beinhaltet das erste Werkzeug jedoch einen ersten Träger, der den Stempel trägt. Vor zugsweise ist der Stempel in einer Aufnahme des ersten Trägers aufgenommen. Ferner ist der Stempel bevorzugt an dem ersten Träger fixiert, vorzugsweise mittels mindestens eines Befes tigungsmittels. Bevorzugt beinhaltet das weitere Werkzeug einen weiteren Träger, der eine Matrize trägt. Vorzugsweise ist die Matrize in einer Aufnahme des weiteren Trägers aufge nommen. Ferner ist die Matrize bevorzugt an dem weiteren Träger fixiert, vorzugsweise mit tels mindestens eines Befestigungsmittels. Das erste Werkzeug kann in der Stanzeinrichtung als Oberwerkzeug oder als Unterwerkzeug zu dem weiteren Werkzeug angeordnet sein. Stanzeinrichtung

Als Stanzeinrichtung kommt grundsätzlich jede Einrichtung, die dem Fachmann zum Stanzen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Substrat geeignet erscheint in Betracht. Ei ne bevorzugte Stanzeinrichtung ist eine Stanze, auch Stanzmaschine genannt, oder ein Stanzaggregat. Eine besonders bevorzugte Stanze ist eine Rotations stanze und ein besonders bevorzugtes Stanzaggregat ist ein Rotationsstanzaggregat. Hierbei ist die Rotationsstanze grundsätzlich von einer Linearstanze, auch Hubstanze genannt, wie einer Flachbettstanze zu unterscheiden. Bei einer Linearstanze oder Hubstanze ist die Stanzbewegung ein geradliniger Stanzhub eines Werkzeugs gegen einer anderes. Bei der Rotations stanze erfolgt die Stanzbe wegung als zueinander gegenläufige Rotationsbewegungen zweier Werkzeuge um voneinan der verschiedene Rotationsachsen, wobei die beiden Rotationsachsen und die beiden Werk zeuge so angeordnet sind, dass die Werkzeuge an einer Stelle ihrer Rotation zu dem Stanzen Zusammenwirken. Eine Rotations stanze und ein Rotationsstanzaggregat beinhaltet bevorzugt einen rotierbar gelagerten ersten Stanzzylinder und einen ebenfalls rotierbar gelagerten weite ren Stanzzylinder. Der erste Stanzzylinder trägt bevorzugt das erste Werkzeug. Der weitere Stanzzylinder trägt vorzugsweise das weitere Werkzeug. Eine weitere bevorzugte Rotations stanze und ein weiteres bevorzugtes Rotationsstanzaggregat beinhaltet bevorzugt einen rotier bar gelagerten Stanzzylinder und einen ebenfalls rotierbar gelagerten Gegenstanzzylinder. In diesem Fall trägt der Stanzzylinder bevorzugt das erste Werkzeug und der Gegenstanzzylinder ist das weitere Werkzeug. Hier ist eine Zylindermantelfläche des Gegenstanzzylinders bevor zugt als Gegendruckfläche für das erste Werkzeug angeordnet und ausgebildet. In diesem Fall beinhaltet das erste Werkzeug bevorzugt eine Schneide.

Stempel und Matrize

Der Stempel und die Matrize einer erfindungsgemäß bevorzugten Stanzeinrichtung sind als Gegenstücke ausgebildet und angeordnet. Hierbei beinhaltet die Matrize vorzugsweise eine Außenform, zu der der Stempel die passende Innenform beinhaltet. Hierzu beinhaltet die Mat rize vorzugsweise ein Durchgangsloch oder eine Ausnehmung, in das/die mindestens ein Teil des Stempels scherend hineinpasst. Bevorzugt wird ein Rand des Durchgangslochs oder der Ausnehmung der Matrize durch eine Kante definiert. Ferner beinhaltet der Stempel bevorzugt eine Kante. Vorzugsweise sind der Stempel und die Matrize so angeordnet und ausgebildet, dass das Stanzen, also das Einbringen des mindestens einen Lochs in das flächenförmige Sub strat, mittels Scheren einer Kante des Stempels mit einer Kante der Matrize erfolgen kann. Hierbei greift der Stempel bevorzugt so in die Matrize ein, dass die Kante des Stempels in das Durchgangslochs oder die Ausnehmung der Matrize eingeführt wird. Die Kante des Stempels bildet bevorzugt, aber nicht zwingend, eine geschlossene Kurve.

Kante

Eine Kante ist hierin ein linienförmiger Bereich eines Körpers, wobei zwei Flächen einer Oberfläche des Körpers entlang der Kante aneinander angrenzen, so dass die beiden Flächen einen Kantenwinkel einschließen. Als der vorstehende Körper kommen hierin das erste und weitere Werkzeug, insbesondere der Stempel und die Matrize, in Frage.

Demnach beinhaltet das erste Werkzeug bevorzugt eine erste Kante und das weitere Werkzeug bevorzugt eine weitere Kante, wobei das Einbringen des mindestens einen Lochs ein Scheren der ersten Kante gegen die weitere Kante beinhaltet, bevorzugt dadurch erfolgt. Die erste Kan te ist bevorzugt eine Kante eines Stempels. Die weitere Kante ist bevorzugt eine Kante einer Matrize. Die erste Kante hat bevorzugt eine Form mindestens eines Teils eines Umfangs, be vorzugter des gesamten Umfangs, des mindestens einen Lochs. Ferner hat die weitere Kante bevorzugt eine Form mindestens eines Teils eines Umfangs, bevorzugter des gesamten Um fangs, des mindestens einen Lochs. Der Abschnitt der ersten Kante, welcher die Form mindes tens eines Teils des Umfangs des mindestens einen Lochs hat, ist die erste Stanzlinie des ersten Werkzeugs. Der Abschnitt der weiteren Kante, welcher die Form mindestens eines Teils des Umfangs des mindestens einen Lochs hat, ist die weitere Stanzlinie des weiteren Werkzeugs.

Der Kantenwinkel beträgt hierin bevorzugt für das erste Werkzeug oder das weitere Werkzeug oder besonders bevorzugt für beide mindestens 5°, bevorzugter mindestens 10°, bevorzugter mindestens 20°, bevorzugter mindestens 30°, bevorzugter mindestens 40°, bevorzugter min destens 50°, bevorzugter mindestens 60°, bevorzugter mindestens 70°, noch bevorzugter min destens 80°. Ein besonders bevorzugter Kantenwinkel liegt in einem Bereich von 40 bis 140°, bevorzugter von 50 bis 130°, bevorzugter von 60 bis 120°, bevorzugter von 70 bis 110°, noch bevorzugter von 80 bis 100°, am bevorzugtesten von 80 bis 90°, insbesondere für die weitere Kante, oder von 85 bis 95°, insbesondere für die erste Kante.

Schneide

Ein bevorzugtes erstes Werkzeug beinhaltet keine Schneide. Ferner beinhaltet das weitere Werkzeug bevorzugt keine Schneide. Hierbei ist eine Schneide eine zu einem Schneiden ge schliffene Facette (Fase). Eine Schneide kann einseitig oder beidseitig geschliffen sein. Ent lang der Schneide grenzen Flächen einer Oberfläche aneinander an, die einen sogenannten Klingenwinkel einschließen. Die vorgenannten Flächen gehören hierbei nicht zu der Schneide, sind also nicht geschliffen. Ein bevorzugtes erstes Werkzeug, insbesondere ein bevorzugter Stempel, weist keinen Klingenwinkel von weniger als 5°, bevorzugt weniger als 10°, bevor zugter weniger als 20°, bevorzugter weniger als 30°, bevorzugter weniger als 40°, bevorzugter weniger als 50°, bevorzugter weniger als 60°, bevorzugter weniger als 70°, noch bevorzugter weniger als 80°, auf.

Rotationsachse

Die erste Rotationsachse und die weitere Rotationsachse sind hierin keine Bauteile, sondern gedachte Geraden im Raum, die durch eine Rotationsbewegung definiert sind. So ist die erste Rotationsachse dadurch definiert, dass das erste Werkzeug in der ersten Rotationsrichtung um die erste Rotationsachse rotiert und/oder rotierbar angeordnet und ausgebildet ist. Analog dazu ist die weitere Rotationsachse dadurch definiert, dass das weitere Werkzeug in der weiteren Rotationsrichtung um die weitere Rotationsachse rotiert und/oder rotierbar angeordnet und ausgebildet ist.

Flächenförmiges Substrat

Als flächenförmiges Substrat kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmit telbehältern geeignet erscheinenden flächenförmigen Materialien in Betracht. Das flächenför- mige Substrat beinhaltet eine Trägerschicht. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfin dung ist die Trägerschicht hierbei auf einer Seite mit einem Farbauftrag überlagert, vorzugwei se bedruckt. Bevorzugt besteht das flächenförmige Substrat aus der Trägerschicht und dem Farbauftrag. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht das flächenförmige Sub strat aus der Trägerschicht.

Flächenförmiger Verbund

Als flächenförmiger Verbund kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmit telbehältern geeignet erscheinenden flächenförmigen Verbundmaterialien mit mehreren Schichten in Betracht. Flächenförmige Verbünde zum Herstellen von Nahrungsmittelbehältem werden auch als Laminate bezeichnet. Derartige flächenförmige Verbünde weisen eine Schichtfolge einander flächenförmig überlagernder Schichten auf. Häufig sind die flächenför migen Verbünde aufgebaut aus einer thermoplastischen Polymerschicht, die hierin als Polyme raußenschicht bezeichnet wird, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter seine Formstabilität verleiht, einer thermoplastischen Polymerschicht, welche hierin als Polymerzwischenschicht bezeichnet wird und / oder einer Haftvermittler- Schicht, einer Barriere Schicht und einer weiteren thermoplastischen Polymerschicht, die hierin als Polymerinnenschicht bezeichnet wird, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Die die Schichtfolge bildenden Schichten des flächenförmigen Verbunds sind bevorzugt flä chig miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versie gelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittel bar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulie- rung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwin gend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugsweise sind diese beiden Schichten jedoch mit einander verbunden.

Außenseite

Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenför- migen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund her zustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters Außenseite verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesie gelt, sind. Die Außenseite einer Schicht des flächenförmigen Verbunds oder des flächenförmi- gen Substrats ist eine Seite, welche in dem flächenförmigen Verbund die Außenseite des flä- chenförmigen Verbunds ist oder dieser zugewandt ist. Erfindungsgemäß erfolgt das Einbringen des mindestens einen Lochs bevorzugt durch Stanzen in Richtung von der Innenseite des flä- chenförmigen Substrats zu dessen Außenseite.

Innenseite

Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenför- migen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund her zustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungs mittel, zu stehen. Die weitere Seite der Trägerschicht weist in dem flächenförmigen Verbund zu der Innenseite. Die Innenseite einer Schicht des flächenförmigen Verbunds oder des flä- chenförmigen Substrats ist eine Seite, welche in dem flächenförmigen Verbund die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist oder dieser zugewandt ist. Die erste Seite der Trägerschicht weist in dem flächenförmigen Verbund zu dessen Innenseite, ist also die Innenseite der Trä gerschicht.

Loch

Das mindestens eine Loch ist mindestens ein Durchgangsloch, das mindestens die Träger schicht des flächenförmigen Substrats, bevorzugt das gesamte flächenförmige Substrat, durch dringt. Das mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und zu einem Entneh men eines Nahrungsmittels aus einem formstabilen Nahrungsmittelbehälter, der mindestens teilweise aus einem flächenförmigen Verbund gebildet ist, geeignete Form haben. Bevorzugt ist die Form zur Verwendung mit einer Öffnungshilfe oder einem Trinkhalm geeignet._Häufig weisen solche Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch eine mit dem Behälter verbundene Öffnungshilfe oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch vergleichbar oder sogar gleich sind. Das mindestens eine Loch dient demnach bevorzugt dem leichteren Öffnen eines mindestens teilweise aus einem einen Bereich des flächenförmi- gen Substrats beinhaltenden flächenförmigen Verbund gebildeten Behälters. Die dabei erzeug te Öffnung des Behälters kann dem Freigeben des in dem Behälters befindlichen Nahrungsmit tels oder im Falle mehrerer Löcher in dem Bereich des flächenförmigen Substrats auch zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels dienen.

Die das mindestens eine Loch überdeckenden Schichten werden hierin unter dem Begriff „Lochdeckschichten“ zusammengefasst. Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindes tens einen Lochs ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugs weise zu mindestens 30 %, bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt zu mindes tens 90 % der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtig keit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu der gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel.

Trägerschicht

Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignet erscheinende Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Be hälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im We- sentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Träger Schicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Eine besonders bevorzugt Trägerschicht ist eine Kartonschicht. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m ² , besonders bevorzugt in einem Be reich von 130 bis 400 g/m ² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m ² . Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Wei terhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevor zugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Ge samtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deck schicht, die dem Fachmann als„Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi 569) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m ² , bevorzugt von 120 bis 350 J/m ² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m ² . Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Träger Schicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Träger Schicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zwei ten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Rich tung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächen förmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Ein besonders bevorzugte Trägerschicht hat ein Flächengewicht in einem Bereich von 140 bis 400 g/m ² , bevorzugt von 150 bis 350 g/m ² , bevorzugter von 160 bis 330 g/m ² , bevorzugter von 160 bis 320 g/m ² , noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m ² , noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m ² , am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m ² . Ferner bevorzugt ist die Trägerschicht eine massive Schicht. Eine massive Schicht ist insbesondere von einer Schicht mit makroskopi schen Hohlräumen, wie beispielsweise Wellpappe für Faltschachteln bzw. Faltkartons, zu un terscheiden. Alternativ oder zusätzlich hat eine bevorzugte Trägerschicht einen Scott-Bond- Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m ² , bevorzugt von 120 bis 340 J/m ² , bevorzugter von 140 bis 320 J/m ² , bevorzugter von 160 bis 300 J/m ² , bevorzugter von 170 bis 280 J/m ² , noch bevorzugter von 180 bis 260 J/m ² , am bevorzugtesten von 190 bis 250 J/m ² . Alternativ oder zusätzlich hat eine besonders bevorzugte Trägerschicht in einer ersten Biegerichtung einen ersten Biegewiderstand in einem Bereich von 70 bis 700 mN, bevorzugt von 80 bis 650 mN, hat. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt hat die Trägerschicht in einer ersten Biegerichtung einen ersten Biegewiderstand und in einer zu der ersten Biegerichtung senkrechten weiteren Biegerichtung einen weiteren Biegewiderstand, der weniger ist als der erste Biegewiderstand, bevorzugt um mindestens 10 mN, bevorzugter mindestens 20 mN, bevorzugter mindestens 30 mN, bevorzugter mindestens 40 mN, bevorzugter mindestens 50 mN, bevorzugter mindestens 60 mN, bevorzugter mindestens 70 mN, bevorzugter mindestens 80 mN, bevorzugter mindes tens 90 mN, noch bevorzugter mindestens 100 mN, am bevorzugtesten mindestens 150 mN. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt hat die Trägerschicht in einer weiteren Biegerichtung einen weiteren Biegewiderstand in einem Bereich von 10 bis 350 mN, bevorzugt von 20 bis 300 mN, hat. Die weitere Biegerichtung ist vorzugsweise zu der ersten Biegerichtung senk recht.

Bevorzugt beinhaltet die Trägerschicht mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, besonders bevorzugt genau 3 oder 5, einander flächig überlagernde und flächig miteinander verbundene Subschichten aus jeweils einem faserhaltigen Material. Hierbei können sich die faserhaltigen Materialien der einzelnen Subschichten mindestens teilweise voneinander unterscheiden oder auch alle gleich sein. Eine weitere besonders bevorzugte Trägerschicht beinhaltet als einander flächig überlagernde und flächig miteinander verbundene Subschichten einer Sub schichtfolge in Richtung von einer der ersten Seite der Trägerschicht gegenüberliegenden weiteren Seite zu der ersten Seite eine erste ein faserhaltiges Material beinhaltende Subschicht, einer zweite ein faserhaltiges Material beinhaltende Subschicht und eine dritte ein faserhaltiges Material bein haltende Subschicht. Die faserhaltigen Materialien der ersten bis dritten Subschicht können hierbei gleich oder verschieden voneinander sein. Ferner beinhaltet eine bevorzugte Träger schicht zusätzlich zu der vorgenannten Schichtfolge mindestens eine Deckschicht als weitere Subschicht. Bevorzugt ist die Schichtfolge aus erster bis dritter Subschicht auf der weiteren Seite der Trägerschicht mit mindestens einer Deckschicht als Subschicht überlagert. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist die Schichtfolge aus erster bis dritter Subschicht auf der ersten Seite der Trägerschicht mit mindestens einer Deckschicht als Subschicht überlagert. Bevorzugt ist eine mittlere Faserlänge der Vielzahl von Fasern des faserhaltigen Materials der ersten Sub schicht weniger als eine mittlere Faserlänge der Vielzahl von Fasern des faserhaltigen Materi als der dritten Subschicht, vorzugsweise um 0,1 bis 3 mm, bevorzugter um 0,5 bis 2,5 mm, am bevorzugtesten um 1 bis 2,0 mm.

Deckschicht

Eine bevorzugte Deckschicht ist ein„Strich“. Ein„Strich“ ist in der Papierherstellung eine Deckschicht, welche anorganische Feststoffpartikel, bevorzugt Pigmente und Additive, bein haltet. Der„Strich“ wird bevorzugt als flüssige Phase, vorzugsweise als Suspension oder Dis persion, auf eine Oberfläche einer papier- oder kartonhaltigen Schicht aufgebracht. Eine be vorzugte Dispersion ist eine wässrige Dispersion. Eine bevorzugte Suspension ist eine wässri ge Suspension. Eine weitere bevorzugte flüssige Phase beinhaltet anorganische Feststoffparti kel, bevorzugt Pigmente; einen Binder; und Additive. Ein bevorzugtes Pigment ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kalziumkarbonat, Kaolin, Talkum, Silikat, einem Kunststoff pigment und Titandioxid. Ein bevorzugtes Kaolin ist ein kalziniertes Kaolin. Ein bevorzugtes Kalziumkarbonat ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Marmor, Kreide und ei nem präzipierten Kalziumkarbonat (PCC) oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Silikat ist ein Schichtsilikat. Ein bevorzugtes Kunststoffpigment ist kugelför mig, bevorzugt hohlkugelförmig. Ein bevorzugter Binder ist einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol -Butadien, Acrylat, Acrylnitril, eine Stärke und ein Polyvinylalkohol oder eine Kombination aus mindestens zwei davon, wobei Acrylat bevorzugt ist. Eine bevorzugte Stärke ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus kationisch modifiziert, anionisch modifiziert und fragmentiert oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevor zugtes Additiv ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Rheologiemodifizie- rer, einem Nuancierfarbstoff, einem optischen Aufheller, einem Träger für einen optischen Aufheller, einem Flockulierungsmittel, einem Entlüfter und einem Oberflächenenergiermodifi- zierer oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Entlüfter ist ein Streichfarbenentlüfter, bevorzugt auf Silikonbasis oder auf Fettsäurebasis oder beides. Ein be vorzugter Oberflächenenergiemodifizierer ist ein Tensid.

Faserhaltiges Material

Das faserhaltige Material beinhaltet eine Vielzahl von Fasern und bevorzugt mindesten seinen weiteren Bestandteil. Ein bevorzugter weiterer Bestandteil ist ein Leimungsmittel. Eine bevor zugte Sub Schicht aus einem faserhaltigen Material beinhaltet eine Vielzahl von Faser und min destens ein Leimungsmittel.

Fasern

Als Fasern eines faserhaltigen Materials kommen alle dem Fachmann für den erfindungsge- mäßen Einsatz geeignet erscheinenden Fasern, insbesondere alle in der Papier-, Karton- oder Pappeherstellung bekannten Fasern, in Betracht. Fasern sind lineare längserstreckte Gebilde, die ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser oder Dicke von mindestens 3 : f aufweisen. Bei einigen Fasern ist das vorgenannte Verhältnis nicht größer als f00 : f . Für die Verwendung in diesem Dokument weisen Langfasem eine mittlere Faserlänge in einem Bereich von 3 bis 4 mm und Kurzfasem eine mittlere Faserlänge in einem Bereich von 0,4 bis 2 mm auf.

Bevorzugte Fasern sind Pflanzenfasern. Pflanzenfaser ist ein Sammelbegriff für Fasern pflanz licher Herkunft, also aus Pflanzen gewonnenen Fasern. Pflanzenfasern kommen bei Pflanzen als Leitbündel im Stängel oder Stamm, der Rinde (etwa als Bast) und als Samen-Fortsätze vor. Eine Unterteilung erfolgt nach DIN 60001-1 : 2001-05 Textile Faserstoffe - Teil 1 :„Naturfa sern und Kurzzeichen“, Beuth Verlag, Berlin 2001, S. 2 in Samenfasern, Bastfasern und Hart fasern oder nach DIN EN ISO 6938: 2015-01„Textilien - Naturfasern - Gattungsnamen und Definitionen“, Beuth Verlag, Berlin 2015, S. 4. in Samenfasem, Bastfasern, Blattfasem und Fruchtfasem, die damit eine Aufteilung der Hartfasern vornimmt. Im Rahmen der Erfindung bevorzugte Pflanzenfasern werden überwiegend aus dem Holz von Bäumen hergestellt. Ein bevorzugtes Holz ist hierbei ein Nadelholz, also ein Holz eines Nadelbaums, oder ein Laub holz, also ein Holz eines Laubbaums. Im Fall von Nadelholz sind Tracheiden bevorzugt. Im Fall von Laubholz sind Libriforme bevorzugt.

Im Rahmen der Erfindung bevorzugte Fasern beinhalten Zellstoff oder einen Holzstoff oder beides, bevorzugt bestehen die Fasern daraus. Ein bevorzugter Holzstoff ist einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Holzschliff, Druckschliff, und einem thermomechanischen Holzstoff (thermo-mechanical pulp - TMP), oder eine Kombination aus mindestens zwei da von. Ein bevorzugter thermomechanischer Holzstoff ist ein chemithermo-mechanical pulp (CTMP). Hierbei zeichnet sich der Holzstoff durch einen größeren Anteil an Lignin gegenüber dem Zellstoff aus, welcher mittels Rotfärbung mit Phloroglucinlösung nachgewiesen werden kann. Im Rahmen der Erfindung bevorzugte Fasern sind aus dem Holz von einem Baum aus gewählt aus der Gruppe, bestehend aus Fichte, Kiefer, Birke, und Eukalyptus, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon gewonnen. Die Fasern der Vielzahl von Fasern eines bevorzugten faserhaltigen Materials weisen mindestens eine der folgenden Eigenschaften auf:

A) ein mittlere Faserlänge in einem Bereich von 0,2 bis 6 mm, bevorzugt von 0,2 bis 4,5 mm, bevorzugter von 0,5 bis 4,0 mm, bevorzugter von 1,0 bis 4,0, noch bevor zugter von 2,0 bis 4,0, am bevorzugtesten von 3,0 bis 4,0 mm,

B) eine Coarseness in einem Bereich von 50 bis 400 pg/m, bevorzugt von 100 bis 300 pg/m, bevorzugter von 120 bis 300 pg/m, noch bevorzugter von 120 bis 250 pg/m, am bevorzugtesten von 130 bis 200 pg/m,

C) eine mittlere Wanddicke in einem Bereich von Wanddicke 2 bis 10 pm, bevorzugt von 3 bis 9 pm, bevorzugter von 4 bis 9 pm, bevorzugter von 5 bis 8 pm, noch be vorzugter von 6 bis 8 pm, am bevorzugtesten von 6 bis 7 pm,

D) einen mittleren Außendurchmesser in einem Bereich von 10 bis 50 pm, bevorzugter von 10 bis 45 pm, bevorzugter von 20 bis 45 pm, bevorzugter von 25 bis 45 pm, bevorzugter von 30 bis 45 pm, noch bevorzugter von 30 bis 40 pm, am bevorzug testen von 32 bis 40 pm.

Hierbei ist die obige Eigenschaft unter Punkt A) besonders bevorzugt. Leimungsmittel

Im technischen Gebiet der Papier-, Pappe- und Kartonherstellung versteht der Fachmann unter Leimung bzw. Leimen (im Englischen: sizing) das Verringern der hydrophilen Eigenschaften von Papier, Pappe oder Karton, um das Material mit wässrigen bzw. lösemittelhaltigen Druck farben bedruckbar zu machen. Der Fachmann unterscheidet zwischen der Oberflächenleimung (dünner Leimauftrag auf der Oberseite einer Materialbahn bzw. eines Blattes) und der Masse leimung. Bei der Masseleimung wird der Fasermnasse, vor der Blattbildung mindestens ein Leimungsmittel hinzugegeben. Als Leimungsmittel kommen im Kontext der Erfindung alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinende Leimungsmittel in Betracht, wobei Leimungsmittel für die Massenleimung besonders bevorzugt sind. Leimungs mittel sind bevorzugt hydrophobisierend wirkende Polymere. Ein bevorzugtes Leimungsmittel ist ein Copolymer aus Styrol und Acryl säureestem, oder aus Styrol und Maleinsäure; ein Harz; oder ein Ester. Ein bevorzugter Ester ist ein Alkylketendimer oder ein Alkenylbemsteinsäure- anhydrid oder eine Mischung aus beiden. Ein bevorzugter Alkylketendimer wird in der Papier herstellung auch als AKD abgekürzt. Ein bevorzugtes Alkenylbernsteinsäureanhydrid wird in der Papierherstellung auch als ASA abgekürzt. Hierbei hat AKD die Strukturformel:

Im Oxetanring von bevorzugten Alkyketendimem befinden sich in 3-Position eine C12- bis Ciö-Alkylgruppe und in 4-Position eine C13- bis Civ-Alkylidengruppe. AKD kann üblicher weise ohne Zusatz von Aluminiumsulfat verwendet werden. Geeignetes AKD kann aus natür lich vorkommenden Produkten gewonnen werden. Als Ausgangsmaterial eignen sich pflanzli che oder tierische Fette und Öle (z.B. Palmkernöl), aus denen durch Fettspaltung die höheren Fettsäuren (Palmitin oder Stearinsäure) isoliert werden können. Zur Herstellung des geeigneten AKDs können diese in die entsprechenden Säurechloride (Alkyl-QH-CO-Cl) übergeführt werden, aus denen in Gegenwart eines Amins durch Dehydrohalogenierung (Abspaltung von HCl) und gleichzeitiger Dimerisierung des intermediär gebildeten Ketens (Alkyl-CH=C=0) das AKD entsteht.

ASA hat ferner die Strukturformel:

Ein bevorzugtes Alkenylbernsteinsäureanhydrid trägt in der 2-Stellung einen langkettigen (be vorzugt Ci4- bis C22-) verzweigten /.so-Alken-Rest.

In der oben beschriebenen Träger Schicht, welche eine Subschichtfolge, beinhaltend eine erste bis dritte Subsschicht aus jeweils einem faserhaltigen Material beinhaltet, beinhaltet das faser haltige Material der zweiten Subschicht bevorzugt ein Alkylketendimer oder ein Alkenylbern steinsäureanhydrid oder eine Mischung aus beiden als Leimungsmittel. Alternativ oder zusätz lich bevorzugt beinhaltet das faserhaltige Material der ersten Subschicht oder der dritten Sub schicht oder beider ein Harz, bevorzugt Kollophonium.

Harz

Als Harz kommen alle dem Fachmann bekannten und für den erfindungsgemäßen Zweck ge eignet erscheinenden Harze und Harzleime in Betracht. Ein bevorzugtes Harz ist ein Natur harz, ein chemisch modifiziertes Naturharz, oder ein Kunstharz oder eine Mischung aus min destens zwei der Vorgenannten. Ein bevorzugter Harzleim ist ein Naturharzleim, ein chemisch modifiziertes Naturharz, oder ein Kunstharz oder eine Mischung aus mindestens zwei der Vor genannten.

Naturharze werden von Tieren und Pflanzen, insbesondere Bäumen, abgesondert. Sie dienen in erster Linie dem Verschließen von Wunden der Pflanze. Traditionell sind Harze gelbliche bis bräunliche, klare bis trübe, klebrige und nichtkristalline Materialien natürlichen Ursprungs, die in den gängigen organischen Lösungsmitteln löslich sind, nicht jedoch in Wasser. Generell ist Naturharz ein Sammelbegriff für Mischungen verschiedener chemischer Substanzen, welche jeweils Harzsäuren, die zu den Carbonsäuren zählen, beinhalten. Ein bevorzugtes Naturharz ist eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Terpentin, Balsame, Gummilack, Kolophoni um, Sandarak, und Mastix, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Hierbei ist Kollophonium (im Englischen: rosin) besonders bevorzugt. Alle vorgenannten Naturharze können auch synthetisch erzeugt werden. Ein erfindungsgemäß besonders bevorzugtes Harz ist ein chemisch modifiziertes Kollophonium. Ein bei der Herstellung geeigneten Harzleims be vorzugtes chemisches Modifizieren eines Naturharzes beinhaltet ein Modifizieren von Harz säuren, welches vorzugsweise ein Verstärken oder mindestens teilweises Verestern oder beides beinhaltet. Ferner bevorzugt beinhaltet das Verstärken ein Erhöhen einer Anzahl an Car- boxylgruppen durch eine Reaktion mit Maleinsäureanhydrid oder Fumarsäure oder mit beiden. Das Verstärken reduziert vorzugsweise eine Kristallisationsneigung von Tallharzen bei der Verseifung, erhöht die Stabilität der Dispersionen und verstärkt die Haftung der Harzpartikel im Faserstoff, was letztendlich zu einer erhöhten Leimungswirkung führt.

Kunstharze sind nach ISO 4618:2014(de) („Beschichtungsstoffe— Begriffe“) durch Poly merisations-, Polyadditions- oder Polykondensationsreaktionen synthetisch hergestellte Harze. Nach den Konventionen der IUPAC sind sie weiche Feststoffe oder hochviskose Substanzen, die üblicherweise Prepolymere mit reaktiven funktionellen Gruppen enthalten (Eintrag zu „resin“ in „IUPAC Compendium of Chemical Terminology“ (the “Gold Book”), doi: 10.1351/goldbook.RT07166, Version 2.3.3). Kunstharze bestehen bei der Verarbeitung in der Regel aus zwei Hauptkomponenten. Die Vermischung beider Teile (Harz und Härter) ergibt eine reaktionsfähige Harzmasse. Bei der Härtung steigt die Viskosität an und nach abge schlossener Härtung erhält man einen unschmelzbaren Kunststoff (Duroplast). Kunstharze können durch Naturstoffe, zum Beispiel pflanzliche oder tierische Öle beziehungsweise natür liche Harze, modifiziert sein, wie z. B. bei Alkydharzen. Als Kunstharze werden jedoch auch natürliche Harze bezeichnet, die durch Veresterung oder Verseifung modifiziert wurden. Ein bevorzugtes Kunstharz ist eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Phenolharz, einem Aminoplast, einem Epoxidharz, einem Polyesterharz, und einem ABS-Harz, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Hierbei sind Phenolharze durch Polykondensation von Formaldehyd und Phenol erhältlich. Bevorzugte Aminoplaste sind Harnstoff-Formaldehyd (UF-Harz) oder Melamin-Formaldehyd (MF-Harz) oder beides. Harnstoff-Formaldehyd ist durch Polykondensation von Formaldehyd mit Harnstoff erhältlich. Melamin-Formaldehyd ist durch Polykondensation von Formaldehyd mit Melamin erhältlich. Epoxidharze sind durch Polyaddition oder Polykondensation oder beides aus mehrwertigen Phenolen und Epich- chlorhydrin erhältlich. Polyesterharze (UP -Harze) sind auf Basis von ungesättigten Polyestern erhältlich. ABS-Harze sind Mischungen mindestens eines Harzes mit einem Elastomer. Als Grundmonomere sind hier Acrylnitril, 1,3-Butadien und Styrol zu nennen. Kunstharze sind in der Regel flüssige oder feste amorphe Produkte ohne scharfen Siede- oder Schmelzpunkt. Für die technische Anwendung sind die Kunstharze oft in Form einer Emulsion oder Suspension erhältlich bzw. werden in dieser Form hergestellt. Viele dieser Kunstharze sind prinzipiell auch als echte Lösungen einsetzbar, da es sich jedoch bei den dafür meist notwendigen Lö sungsmitteln um flüchtige organische Verbindungen handelt, wird dieser Anteil immer gerin ger. Zu den Kunstharzen gehören beispielsweise Kondensationsharze und Reaktionsharze.

Den Empfehlungen der IUPAC folgend, wird hierin der Begriff Harz nicht allgemein mit Po lymeren gleich gesetzt. Demnach ist beispielsweise Polyethylen kein Harz, auch wenn in eini gen Fachkreisen der Begriff Polyethylenharz verwendet wird.

Polymerschichten

Im Folgenden bezieht sich der Begriff„Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnen- schicht, die Polymerzwischenschicht und die Polymeraußenschicht. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymer schichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmate rial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Aufträgen als Schicht nicht nach teilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindun gen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, bei spielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin- Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE ( high den sity polyethylene ), MDPE {medium density polyethylene ), LDPE {low density polyethylene ), LLDPE {linear low density polyethylene) und VLDPE {very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindes tens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten be sitzen eine Schmelzflussrate (MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Be reich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm ³ bis 0,980 g/cm ³ , vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm ³ bis 0,975 g/cm ³ , und weiter be vorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm ³ bis 0,970 g/cm ³ . Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugs weise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.

Polymerinnenschicht

Die Polymerinnenschicht basiert auf mindestens einem thermoplastischen Polymer, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevor zugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere thermoplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnen schicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm ³ , besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm ³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm ³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Po lyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerin- nenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu ei nem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhal ten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder meh rere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten.

In einer bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindes tens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu min desten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu min- destens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Ver bunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, be vorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindes tens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu min desten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu min destens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders be vorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.

Polymeraußenschicht

Die Polymeraußenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht ein LDPE.

Polymerzwischenschicht

Die Polymerzwischenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu ei nem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew - %, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtes ten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischen schicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzug ter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, je weils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.

Barriereschicht

Als Barriere Schicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff auf weist. Hierzu weist die Barriere Schicht vorzugsweise eine Sauerstofftransmissionsrate von weniger als 50 cm ³ / (m ² day atm), bevorzugt weniger als 40 cm ³ / (m ² day atm), bevorzug ter weniger als 30 cm ³ / (m ² day atm), bevorzugter weniger als 20 cm ³ / (m ² day atm), be vorzugter weniger als 10 cm ³ / (m ² day atm), noch bevorzugter weniger als 3 cm ³ / (m ² day atm), am bevorzugtesten nicht mehr als 1 cm ³ / (m ² day atm), auf. Die Barriereschicht weist bevorzugt zusätzlich eine Barrierewirkung gegenüber Wasserdampf auf. Demnach ist die Bar riereschicht vorzugsweise eine Sauerstoffbarriereschicht und ferner bevorzugt zusätzliche eine Wasserdampfbarriereschicht. Zusätzlich weist die Barriere Schicht bevorzugt eine Barrierewir kung gegenüber sichtbarem Licht auf, ist also zusätzlich eine Lichtbarriereschicht. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus a. einer Kunststoffbarriereschicht;

b. einer Metallschicht;

c. einer Oxidschicht; oder

d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriere Schicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gas barriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280 °C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270 °C besitzt.

Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m ² , vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m ² , besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 4 bis 40 g/m ² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m ² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarri ereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hier bei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Ge mäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.

Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Licht- Streuung, in einem Bereich von 3 10 ³ bis 1 10 ⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5 - 10 ³ bis 1 10 ⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6 10 ³ bis 1 10 ⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvi nylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.

Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz ge eignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon ^® , Durethan ^® und Ultramid ^® kommerziell erhältlich. Darüber hin aus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory ^® sowie Selar ^® PA. Weiter be vorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm ³ , vorzugswei se in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm ³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm ³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.

Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erschei nenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigen schaften:

ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-

%;

eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm ³ , bevorzugt von 1, 1 bis 1,3 g/cm ³ ; einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;

- einen MFR-Wert (210 °C/2,16kg, wenn T _S( EVOH)<210 °C; 230 °C/2, 16kg, wenn 210 °C<TS(EVOH)<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10min, bevorzugt von 2 bis 20 g/ 10min; eine Sauerstofftransmissionsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm ³ -20pm/(m ² day atm), bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm ³ -20pm/(m ² day atm).

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztempera tur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriere Schicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindes tens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte be vorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.

Gemäß Alternative b. ist die Barriere Schicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z.B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbro chene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 pm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 pm auf.

Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z.B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Me tallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus ei ner Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFel,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn beste hen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5 % und höher, vorzugsweise bei 98,5 % und hö her, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3 % und besonders bevorzugt von mehr als 1,5 %, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm ² , bevorzugt mehr als 40 N/mm ² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm ² . Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipetten test eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder - folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell er hältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriere Schicht kann ein- und/oder beidseitig der Me tallfolie eine Haftvermittler Schicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poyl- merschicht vorgesehen sein.

Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Oxidschicht ausge wählt sein. Als Oxidschichten kommen alle Oxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Eine bevorzugte Oxidschicht ist eine Halbmetalloxidschicht oder eine Metalloxidschicht oder beides. Eine bevorzugte Halbmetalloxidschicht ist eine auf einer oder mehreren Siliziumoxidverbindungen basierende Schicht (SiOx-Schicht). Als Metalloxid schichten sind Schichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titanoxidverbindungen basieren, be vorzugt, wobei eine Aluminiumoxidschicht (Al Ox- Schicht) besonders bevorzugt ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Oxidschicht als abgeschiedene Schicht vorlie gen. Eine abgeschiedene Oxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen eines Barrieresub strats mit der Oxidschicht erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD - physical vapor deposition) oder die, bevorzugt plasmaunter stützte, chemische Gasphasenabscheidung (CVD - Chemical vapor deposition). Die Oxid schicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht.

Das Barriere Substrat kann aus jedem Material, welches dem Fachmann für den Einsatz als er findungsgemäßes Barriere Substrat geeignet erscheint, bestehen. Hierbei eignet sich das Barrie resubstrat vorzugsweise dazu, mit einer Oxidschicht beschichtet zu werden. Bevorzugt ist eine Schichtoberfläche hierfür ausreichend glatt ausgebildet. Weiterhin bevorzugt hat das Barrie- resubstrat eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 30 mih, bevorzugt von 2 bis 28 gm, bevorzug ter von 2 bis 26 gm, bevorzugter von 3 bis 24 gm, bevorzugter von 4 bis 22 gm, am bevorzug testen von 5 bis 20 gm. Ferner weist das Barriere Substrat vorzugsweise eine Barrierewirkung gegen Sauerstoff oder Wasserdampf oder beides auf. Vorzugsweise ist eine Barrierewirkung des Barriere Substrats gegen eine Permeation von Sauerstoff größer als eine Barrierewirkung der Oxidschicht gegen eine Permeation von Sauerstoff. Bevorzug hat das Barrieresubstrat eine Sauerstofftransmissionsrate in einem Bereich von 0,1 bis 50 cm ³ / (m ² d bar), bevorzugt von 0,2 bis 40 cm ³ / (m ² d bar), bevorzugter von 0,3 bis 30 cm ³ / (m ² d bar). Eine bevorzugtes Barrieresubstrat beinhaltet, bevorzugter besteht aus, Zellulose oder ein/einem Polymer oder beides/beidem. Ein bevorzugtes Polymer ist hierbei ein orientiertes Polymer. Vorzugsweise ist das orientierte Polymer mono-axial orientiert oder bi-axial orientiert. Ein weiteres bevorzugtes Polymer ist ein thermoplastisches Polymer. Bevorzugt besteht das Barrieresubstrat aus dem Polymer. Bevorzugt beinhaltet das Barriere Substrat ein Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polykondensat, einem Polyethylen, einem Polypropylen, einem Polyvi nylalkohol, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon zu einem Anteil von mindes tens 50 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter von mindestens 70 Gew - %, bevorzugter von mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten von mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Barrieresubstrats. Bevorzugter besteht das Barrieresub strat aus dem vorgenannten Polymer. Ein bevorzugtes Polypropylen ist orientiert, insbesondere längs verstreckt (oPP) oder biaxial verstreckt (BoPP). Ein bevorzugtes Polykondensat ist ein Polyester oder Polyamid (PA) oder beides. Ein bevorzugter Polyester ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Polyethylenterephthalat (PET), einem Polylactid (PLA), und, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Vinylpolymer ist ein Vi- nylalkohol-Copolymer oder ein Polyvinylalkohol oder beides. Ein bevorzugtes Polyvinylalko hol ist ein Vinylalkohol-Copolymer. Ein bevorzugtes Vinylalkohol-Copolymer ist ein Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer.

Polvolefin

Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugs weise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm ³ bis 0,935 g/cm ³ , vor zugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm ³ bis 0,932 g/cm ³ , und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm ³ bis 0,930 g/cm ³ . mPolymer

Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wur de. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden ange ordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kom bination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.

Haftung / Haftvermittlerschicht

Eine Haftvermittler Schicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittler schicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittler Schicht angrenzenden Schichten verbes sert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittler Schicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittler schichten bevorzugt polymere Schichten. Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriere Schicht und der Polymerin- nenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittler Schicht kommen alle Kunststoffe in Be tracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, insbesondere Acryl säurecopolymere, die durch Co polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacryl säure, Crotonsäure, Acrylaten, Acryl atderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, bei spielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethyl en- Acryl säure- Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel ^® und Nucrel ^® 0609HSA durch DuPont oder Escor ^® 6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.

Weiterhin bevorzugt kommen als Haftvermittler auch Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere in Betracht. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Weiter bevorzugt kann die Haftvermittler Schicht Mi schungen von zwei oder mehr verschiedenen Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Ethylenalkylacrylat-Copolymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acryl atfunktion aufweisen, z.B. ein Ethylen- Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Copolymer Vor kommen.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Träger Schicht, einer Poly merschicht oder der Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, be trägt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevor zugt, das die Haftung zwischen der Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens l,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens l,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass die Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barrie reschicht und der Haftvermittler Schicht mindestens l,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen der Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Träger schicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.

Extrudieren / Extruder

Als Extruder kommt im Rahmen der Erfinder jeder Extruder in Betracht, der dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfmdungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Extruder ist eine Vorrichtung zum Formen einer Masse, bevorzugt einer Polymermasse, mittels Pressen durch eine formgebende Öffnung. Ein bevorzugter Extruder ist ein Schneckenextruder. Ein Schmelzextrusionsbeschichten ist ein Aufbringen einer Masse mittels Pressen einer die Masse bildenden Schmelze durch eine formgebende Öffnung eines Extruders auf ein Substrat, so dass eine das Substrat überlagernde flächenförmige Schicht aus der Masse erhalten wird. Im Falle einer Polymerzusammensetzung als Masse, ist die Masse zum Extrusionsbeschichten vor zugsweise aufgeschmolzen. Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Tempe raturen von 210 bis 350 °C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruder schnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öff nung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt, die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixie rung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders be vorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist.

Kaschieren

Erfmdungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriere Schicht als ein Ka schieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriere schichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird.

Falten des flächenförmigen Verbunds

Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Tempera tur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von ma ximal 50°C als„Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als„Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielswei se in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.

Unter„Falten" wird dabei erfmdungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinan dergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zu mindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maß nahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfol gen. Im Fall des Siegeins wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.

Verbinden

Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet er scheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegeins wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Er starren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflä chen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Auf einanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über min destens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindes tens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Er wärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in ei- nem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am be vorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegel temperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heiß gas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ult raschall Schwingung .

Nahrungsmittel

Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines, vorzugsweise geschlossenen, Nahrungs mittelbehälters. Ferner ist der erfmdungsgemäße Behälter vorzugsweise ein, bevorzugt ge schlossener, Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann be kannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevor zugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Sau cen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.

Behältervorläufer

Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines, vorzugsweise, geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenför migen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund unge faltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen, vorzugsweise geschlossenen, Behälters. Ein bevorzugter Be hältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen Be hälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Slee- ve den flächenförmigen Verbund gefaltet, vorzugsweise entlang von mindestens 2 Längsfal tungen entlang von jeweils einer Längsrillung. Diese Längsfaltungen können, müssen jedoch nicht bereits Längskanten des Behälters bilden. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behäl- tervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von Be hältern, wird oft als Schlauch bezeichnet. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig aus gebildet.

Behälter

Der erfindungsgemäße, vorzugsweise geschlossene, Behälter kann eine Vielzahl von unter schiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite auf gebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch„ direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemä- ße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevor zugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Be reiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfmdungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel. Öffnen / Öffnungshilfe

Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindes tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielswei se auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorge sehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindes tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öff nungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öff nungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch über deckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als„overcoated holes“ mit„applied fit- ments“ bezeichnet.

MESSMETHODEN

Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts ande res angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.

Separieren einzelner Schichten

Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Barriereschicht - untersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrie ben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zu geschnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Berei che des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Proben stücke die Abmessungen 4 cm x 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Pro benstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH3COOH, Rest zu 100 Gew.-% H2O) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesonde re im Fall einer Kartonschicht als Träger Schicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig ent fernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Un tersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm ² ) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders an gegeben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.

M FR- Wert

Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1 :2012, Verfahren A (Massebestimmungsver fahren), sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2, 16 kg) gemessen. Dichte

Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 :2013 gemessen. Scott-Bond- Wert

Der Scott-Bond-Wert wird gemäß Tappi 569 bestimmt.

Schmelztemperatur

Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerä- tekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

Temperatur Indium - Onset Temperatur,

Schmelzwärme Indium,

T emperatur Zink - Onset T emperatur .

Die aufgenommene Messkurve kann mehrere lokale Maxima (Schmelzpeaks), also mehrere Schmelztemperaturen, aufweisen. Wird hierin eine Schmelztemperatur oberhalb eines be stimmten Werts gefordert, ist diese Bedingung erfüllt, wenn eine der gemessenen Schmelz temperaturen oberhalb dieses Wertes liegt. Wird hierin auf eine Schmelztemperatur einer Po lymerschicht, einer Polymerzusammensetzung oder eines Polymers referenziert, so ist im Falle mehrerer gemessener Schmelztemperaturen (Schmelzpeaks), sofern nicht anders angegeben, stets die höchste Schmelztemperatur gemeint.

Viskositätszahl von PA

Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefel säure gemessen.

Molekulargewichtsverteilung

Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen. Feuchtegehalts des Karton

Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.

Haftung

Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron„ German rotating wheel fixture“, auf einer dreh baren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen von einander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft ange bracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen vonei nander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mecha nisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.

Nachweis von Farbmitteln

Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in„Industrial Organic Pig ments, Third Edition.“ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.

Sauerstofftransmissionsrate

Die Sauerstofftransmissionsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm ² . Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, ei nem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufge führten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.

Biegewiderstand

Der Biegewiderstand wird gemäß der Biegewiderstandsmethode der Norm ISO 2493-2:2011 bestimmt. Für die Messung wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden verwendet. Wie in der Norm beschrieben, haben die Proben, welche zum Bestim men des Biegewiderstands der Trägerschicht oder des flächenförmigen Verbunds eingesetzt werden eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Für die Messung werden nur Proben ohne Rillung, Faltung oder Kante verwendet. Die Proben werden gemäß der Norm ISO 186 genommen. Der Biegewiderstand wird durch Auslenken der Probe um 15° ermittelt. Der in der Norm ISO 2493-2:2011 beschrieben Biegeversuch ist ein 2-Punkt-Biegeversuch. Für die Verwendung in diesem Dokument ist eine Richtung, in der die Trägerschicht oder der flächenförmige Verbund einen Biegewiderstand hat, eine Richtung einer Geraden, die die 2 Angriffspunkte des 2-Punkt-Biegeversuchs verbindet. Bevorzugt ist dies die Richtung, in der sich der die Trägerschicht bzw. der flächenförmige Verbund durch das Biegen verbiegt. Senk recht zu der Richtung des Biegewiderstands bildet die Trägerschicht bzw. der flächenförmige Verbund vorzugweise eine gerade Faltlinie, wenn die Probe weit genug ausgelenkt wird, um sie zu falten.

F aserei genschaften

Die Eigenschaften der Fasern werden, sofern nichts anderes hierin ausdrücklich angegeben ist, gemäß der Methoden im Papierlexikon (Euwid Verlag; ISBN 3-88640-080-0) bestimmt.

Mittlere Faserlänge

Die mittlere Faserlänge wird gemäß der ISO 16065-2 mit einem L&W Fiber Tester bestimmt.

Coarseness (Feinheit)

Die Feinheit einer Vielzahl von Fasern wird gemäß ISO 9184 (1994) Teil 1 bis 7 bestimmt. Bestimmung der koloniebildenden Einheiten je 100 cm ² (kbE/100 cm ² ) als Maß für die Ver keimung der Laminatoberfläche

Die europäische Standardmethode ISO 8784-1 :2005 und die in dieser Prüfvorschrift angeführ ten Referenzen werden als Grundlage für die Bestimmung der koloniebildenden Einheiten je Gramm gewählt. Die Prüfvorschriften werden hier für die Untersuchung der kbE-Belastung des zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschriebenen Laminats angewendet. Soweit in der Durchführung der Probennahme und Bestimmung der kbE des Verpackungsmaterials Abweichungen von den zitierten Prüfvorschriften notwendig sein, so werden sie im Folgenden erläutert.

Probennahme und Probenvorbereitung:

Die entnommenen Laminatproben dürfen nicht mit den Händen angefasst werden. Die Aufbe wahrung geschieht in sterilen Plastikbeuteln.

Benötigte Hilfsmittel:

- Kontakt-Petrischalen (Kunststoff) Durchmesser 5,5 cm (z. B. Greiner Bio-one 629180)

- Pinzetten

- Cutter-Messer

steriler Folienbeutel oder Aluminiumfolie

- Sterilisator

- Brutschrank

- sterile Werkbank

- Nährmedien: Plate-Count-Agar (z. B. erhältlich als Oxoid Nr. CM 325, Merck Nr.

105463, Difco Nr. 247940)

Durchführung:

Es werden pro Probe 240 cm ² Laminatfläche untersucht. Eine Kontakt-Petrischale hat eine Fläche von 24 cm ² . Daher sind 10 Kontaktschalen pro Probe vorzubereiten, um die genannte Laminatfläche untersuchen zu können. In die sterilen Petrischalen wird so viel Nährboden ge geben, dass der Agar über die Petrischalenkante hinausragt (Wölbung), jedoch nicht über den Rand hinausläuft. Die vorbereiteten erkalteten Kontaktschalen werden auf die zu untersuchen de Oberfläche des Laminats gedrückt, verschlossen und bei den angegebenen Bedingungen inkubiert. Es ist darauf zu achten, dass die Probenstücke nur mit einer sterilen Pinzette berührt werden und die Kontaktschalen nicht mit der offenen Packungskante in Berührung kommen. Die Petrischalen werden mit dem Deckel nach unten in den Brutschrank gelegt, um Kondens- wasserbildung zu vermeiden. Die Bebrütung des Plate-Count-Agars erfolgt für 5 Tage bei 30°C, wobei die Auswertung im Anschluss daran stattfindet.

Auswertung:

Gezählt werden alle vorhandenen Kolonien auf den Kontaktplatten einer Probe. Die Ergebnis se werden auf kbE (koloniebildende Einheiten) pro 100 cm ² umgerechnet und dokumentiert. Der erhaltene Wert wird auf die Oberfläche der zu untersuchenden Bereiche umgerechnet.

Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.

Laminataufbau

In den Beispielen (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispielen (nicht erfindungsgemäß) wer den Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 1 angegebenen Schichtaufbau hergestellt und Nahrungsmittelbehälter der in Figur 14 gezeigten Art und Form daraus hergestellt.

Tabelle 1 : Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Laminatherstellung

Stanzen:

Zum Herstellen der Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele wird stets von der Träger schicht ausgegangen. Diese wird als Rollenware bereitgestellt. Die Trägerschicht wird je her zustellendem Behälter mittels Stanzen mit einer Stanzmaschine in Richtung von der Innenseite der Trägerschicht zu deren Außenseite mit einem Loch versehen. Für jedes der Beispiele und Vergleichsbeispiele wird hierbei eine andersartige Stanzmaschine bzw. andere Stanzwerkzeu ge verwendet. Ferner wurde die Größe der gestanzten Löcher wie unten angegeben variiert. Die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Stanzen, also die Geschwindigkeiten, mit der die Trä gerschicht beim Stanzen durch die Stanzmaschine läuft, liegt konstant bei 600 m/min.

Vergleichsbeispiel 1 :

Hier wird eine Hubstanze der in Figur 15 gezeigten Art mit einem Stempel, der mit einer Schneide ausgestattet ist, zum Stanzen eingesetzt. Es werden kreisrunde Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt.

Vergleichsbeispiel 2:

Hier wird ebenfalls eine Hubstanze eingesetzt. Diese ist jedoch wie in Figur 16 gezeigt mit einem als Vollkörper ausgebildeten Stempel ohne Schneide und einer Matrize ausgestattet. Stempel und Matrize weisen zum Stanzen durch Scherschneiden jeweils eine Kante mit einem Kantenwinkel von 90° auf. Es werden kreisrunde Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt.

Vergleichsbeispiel 3:

Auch hier wird eine Hubstanze eingesetzt. Diese ist wiederum wie in Figur 17 gezeigt mit ei nem als Vollkörper ausgebildeten Stempel ohne Schneide und einer Matrize ausgestattet. Die Matrize weist zum Stanzen durch Scherschneiden eine Kante mit einem Kantenwinkel von 90° auf. Der Stempel weist zum Stanzen eine Kante auf, die einen minimalen Kantenwinkel von 40° hat. Es werden abermals kreisrunde Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt. Beispiel 1 :

Hier wird eine Rotationsstanze der in Figur 2 gezeigten Art mit einem als Vollkörper ausgebil deten Stempel ohne Schneide und einer Matrize (Figur 3a)) zum Stanzen eingesetzt. Stempel und Matrize weisen zum Stanzen durch Scherschneiden jeweils eine Kante mit einem Kanten winkel von 90° auf. Es werden unverändert kreisrunde Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm gestanzt.

Beispiel 2:

Beispiel 2 ist identisch zu Beispiel 1, wobei hier ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm ^c 24 mm gestanzt werden.

Beispiel 3:

Hier werden, wie im Beispiel 2, ovale Ausgießlöcher der Größe 22 mm x 24 mm gestanzt. Dazu wird eine Rotationsstanze wie in den Beispielen 1 und 2 verwendet. Hier weisen der Stempel und die Matrize wie in Figur 6 gezeigt jedoch eine Krümmung in der jeweiligen Rota tionsrichtung auf.

Beschichten:

Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Da vis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Nachdem die Trägerschicht wie oben beschrieben mit Löchern versehen wurde wird die Poly meraußenschicht auf die Außenseite der Trägerschicht extrusionsbeschichtet. Dabei werden die Löcher in der Trägerschicht mit der Polymeraußenschicht überdeckt. Danach wird die Bar riereschicht zusammen mit der ersten Haftvermittler Schicht und der Polymerzwischenschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichtete Trägerschicht, nun jedoch auf deren Innenseite, aufgebracht. Wiederum werden die Löcher mit den genannten Schichten überdeckt. Anschließend werden die weitere Haftvermittler Schicht, die weitere Polymerschicht und die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht coextrudiert und wiederum die Löcher in der Trä gerschicht überdeckt. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten durch Extrudieren werden die Polymere in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Weiter wird der Farbauftrag in einem Tiefdruckverfahren auf die Polymeraußenschicht gedruckt. Hierbei wird das Färb System VB67 von Siegwerk Druckfarben AG, Siegburg, Deutschland verwendet, um ein 4-Farbdekor zu erzeugen, welches die Löcher in der Trägerschicht ausspart. Jede Farbe wird mit einem Standdarddruckwerk der Firma Kochsiek, Deutschland verdruckt. Danach wird das Laminat mit Rillungen versehen, die das spätere Falten erleichtern. Hierbei wird je herzustellendem Behälter ein Rillmuster einge bracht, welches 4 Längsrillungen beinhaltet. Entlang der 4 Längsrillungen verlaufen im ferti gen Behälter die Längskanten vom Boden zum Kopf des Behälters.

Behälterherstellung

Das wie oben beschrieben erhaltene Laminat wird in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltet. Durch Falten entlang der Längsril lungen eines jeden Zuschnitts und Wärmesiegeln überlappender Faltflächen wird jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in Figur 13 gezeigten Form erhalten. Aus diesem Mantel wird in einer Füllmaschine ein geschlossener Behälter der in Figur 14 gezeigten Form erzeugt. In den Vergleichsbeispielen und dem Beispiel 1 wird eine Füllmaschine des Typs CFA 712 von SIG Combibloc, Linnich eingesetzt. Für die Beispiele 2 und 3 wird eine Füllmaschine des Typs CFA 312 von SIG Combibloc, Linnich verwendet. In der jeweiligen Füllmaschine wird ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Heißluftsiegeln verschlossen. Damit entsteht ein oben offener Becher. Der Becher wird mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wird der Becher mit Wasser befüllt. Durch Falten und Ultraschall siegeln wird der Kopfbereich des Be chers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Für die Beispiele 2 und 3 wird auf diesen Behälter über das Loch eine Öffnungshilfe des in EP1 812 298 Bl offenbarten Typs mit einem Klebstoff Euromelt 510, Fa. Henkel, Düsseldorf, geklebt. In den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 und dem Beispiel 1 wird keine Öffnungshilfe am Behälter befestigt. Öffnen

In den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 und dem Beispiel 1 werden jeweils identische Behälter mittels Durchstechen der das Loch in der Trägerschicht überdeckenden Schichten mit einem handelsüblichen Kunststofftrinkhalm geöffnet und das Einstechverhalten des Trinkhalms be wertet. Hierbei wird insbesondere das Ausbilden eines scharf umrandeten, kreisförmigen Lochs mit möglichst geringem Kraftaufwand zum Durchstechen der Lochdeckschichten posi tiv bewertet. Dagegen wird insbesondere ein ausgefranstes Loch oder ein vergleichsweise gro ßer Kraftaufwand zum Durchstechen negativ bewertet. Das zum Durchstechen verwendete Ende des Kunststofftrinkhalms ist hierbei rechtwinklig zur Länge des Kunststofftrinkhalms, also nicht abgeschrägt oder angespitzt.

Für die Beispiele 2 und 3 werden nach Aushärten des Klebstoffs jeweils identische Behälter mittels der Öffnungshilfe geöffnet und hinsichtlich des Ausgießverhaltens untersucht. Die Öff- nungshilfe öffnet den Behälter gemäß Paragraph [0002] von EP1 812 298 Bl mit einer Ein stoß- und Schnittbewegung durch die das Loch überspannende Membran, welche durch die Lochdeckschichten gebildet ist. Bei optimaler Funktion werden ca. 90 % des durch den Schneidring vorgegebenen Radius der Membran durchschnitten und es besteht nur an einer Stelle noch eine Verbindung zum Behälter. Die Membran klappt seitlich weg und der Behäl- terinhalt kann ohne Störungen ausgegossen werden. Kommt es dagegen bei dem Ausgießen des Wassers zu einem seitlichen Auslaufen an dem Behälter entlang oder, bedingt durch ein unsauber ausgebildetes Ausgießloch, zu einem unregelmäßigen -„schwallartigen“ - Ausfluss wird dies negativ bewertet. Auswertung

In der oben beschriebenen Produktion wird der Verschleiß der Stanzwerkzeuge, insbesondere des Stempels, und der Verschleiß der Antriebe der Stanzmaschinen, insbesondere des An triebsmotors und der Lager, beobachtet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 zusammenge fasst. Ferner wird die Verkeimung der hergestellten Laminate vor der Behälterherstellung nach den obigen Messmethode untersucht. Die Bestimmung der Verkeimung erfolgt an den grillten Laminaten vor der Weiterverarbeitung. Die Verkeimung wird auf der zum Kontakt mit dem in den Behälter einzubringenden Nahrungsmittel vorgesehenen Innenseite des Laminats be stimmt, also an der Innenseite der Polymerinnenschicht. Auch die Ergebnisse der Verkei mungsuntersuchungen sind in der Tabelle 2 zusammengefasst. Diese Tabelle enthält ferner die Ergebnisse der wie oben beschrieben durchgeführten Tests zum Durchstechen der Lochdeck- schichten der Behälter der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 und des Beispiels 1 sowie zum Aus gießverhalten der Behälter der Beispiele 2 und 3.

In der Tabelle 2 bedeutet + ein hinsichtlich des untersuchten Kriteriums vorteilhafteres Ergeb nis als 0, und 0 ein vorteilhafteres Ergebnis als -, und - ein vorteilhafteres Ergebnis als— .

Tabelle 2: Untersuchungsergebnisse zu den Vergleichsbeispielen und den Beispielen

Die in der Tabelle zusammengefassten Ergebnisse zeigen, dass der Stempel der Stanzmaschine des Vergleichsbeispiels 1 mit der Schneide vergleichsweise schnell verschleißt. Durch Ver- wenden eines Stempels gemäß Vergleichsbeispiel 2 kann der Verschleiß des Stempels verrin gert werden. Beim Stanzen gemäß Vergleichsbeispiel 2 kann jedoch beobachtet werden, dass Stanzbutzen in der Matrize verbleiben, sich dort ansammeln und so die Matrize verstopfen. Hierdurch scheint es zu Beschädigungen an dem Stempel zu kommen, was den immer noch relativ hohen Verschleiß des Stempels erklärt. Zudem treten beim Linearstanzen mit dem Stempel des Vergleichsbeispiels 2 erhebliche Kraftspitzen auf, die Schwingungen erzeugen und so zu einer Laufunruhe der Stanze führen. Es wird davon ausgegangen, dass dies ein Grund für den erhöhten Verschleiß des Antriebs der Stanze ist. Bei der Stanze des Vergleichs beispiels 3 treten weniger große Kraftspitzen auf. Der Verschleiß des Stanzenantriebs ist dem Erklärungsansatz entsprechend verringert. Der Verschleiß des Stempels ist ebenfalls verrin gert, bleibt jedoch zu groß. Dies kann wiederum am Verstopfen der Matrize mit Stanzbutzen liegen.

Zudem kann beobachtet werden, dass gemäß Vergleichsbeispiel 2 hergestellte Behälter relativ schlechte Eigenschaften beim Öffnen mit einem handelsüblichen Kunststofftrinkhalm zeigen. Dies scheint an nicht ausreichend sauber geschnittenen Kanten des Trägermaterials zu liegen. Durch das nicht scharf umrandete Loch in der Kartonschicht sind die das Loch überdeckenden Schichten des Laminats oftmals am Lochrand nicht durchgehend miteinander verbunden, was zu einem erhöhten Widerstand beim Durchstechen mit dem Trinkhalm führt. Ferner wird beim Durchstechen mit dem Trinkhalm oftmals kein sauberes Loch in den Lochdeckschichten ge bildet, so dass der Trinkhalm nicht flüssigkeitsdicht mit den umgebenden durchstoßenen Schichten abschließt. Im Vergleichsbeispiel 3 sind die Öffnungseigenschaften besser als im Vergleichsbeispiel 2, jedoch weniger gut als im Vergleichsbeispiel 1. Hier können die getanz ten Löcher ebenfalls nicht ausrechend scharf umrandet sein, was möglicherweise am auftre tenden Verstopfen der Matrize liegen kann.

Zusätzlich zeigt das Vergleichsbeispiel 2 eine erhöhte Verkeimung des Laminats. Dies könnte daran liegen, dass beim Stanzen mehr Fasern aus dem Kartonmaterial gelöst und freigesetzt werden. Die erhöhte Staubentwicklung kann zur Verkeimung des Laminats führen. Dies kann wiederum zu einer verringerten Haltbarkeit von Nahrungsmittelbehältern führen.

Mit der Stanzmaschine des Beispiels 1 können alle die vorgenannten Probleme überra schenderweise deutlich vermindert oder sogar behoben werden. Wie das Beispiel 2 zeigt, er höht sich der Verschleiß des Stempels beim Stanzen größerer Löcher. Ferner ist das Ausgieß verhalten noch nicht ideal. Dies kann daran liegen, dass größere Butzen weniger zuverlässig aus dem gestanzten Loch ausgeräumt werden und es somit zum Verstopfen der Matrize kom- men kann. Wie oben gesehen kann eine verstopfte Matrize den Verschleiß des Stempels erhö hen und zu weniger scharf umrandeten Löchern in der Trägerschicht führen. Am Rand des weniger scharf umrandeten Lochs sind bilden die Lochdeckschichten oftmals keinen durchge henden Verbund, wodurch beim Öffnen mit der Öffnungshilfe weniger saubere Ausgießlöcher entstehen können. Der Verschleiß des Stempels kann im Beispiel 3 wieder vermindert werden. Ferner ist auch das Ausgießverhalten im Beispiel 3 verbessert.

Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung; Figur 2 eine schematische Darstellung der Stanzeinrichtung der Anordnung der

Figur 1 im Querschnitt;

Figuren 3a) bis 3 d) jeweils eine schematische Querschnittsdarstellung eines Paares aus

Stempel und Matrize ohne Schneide;

Figur 4a) eine schematische Darstellung der Stempel der Figuren 3a) bis d) und 6 in Draufsicht;

Figur 4b) eine schematische Darstellung der Matrizen der Figuren 3a) bis d) und 6 in Draufsicht;

Figur 5 eine schematische Detaildarstellung einer Stanzeinrichtung mit einem

Stempel mit Schneide im Querschnitt;

Figur 6 eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren Paares aus

Stempel und Matrize ohne Schneide;

Figur 7 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flä chenförmigen Substrats;

Figur 8 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flä chenförmigen Verbunds;

Figur 9 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines wei teren flächenförmigen Substrats;

Figur 10 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines wei teren flächenförmigen Verbunds; Figur 11 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel len eines flächenförmigen Verbunds;

Figur 12 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel len eines geschlossenen Behälters;

Figur 13 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervor läufers;

Figur 14 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters;

Figur 15 eine schematische Detaildarstellung einer Hubstanze des Stands der

Technik im Querschnitt;

Figuren 16 eine schematische Detaildarstellung einer weiteren Hubstanze des

Stands der Technik im Querschnitt; und

Figuren 17 eine schematische Detaildarstellung einer weiteren Hubstanze des

Stands der Technik im Querschnitt.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung 100. Diese Anordnung beinhaltet eine Stanzeinrichtung 101 mit einem ersten Werkzeug 102 und einem weiteren Werkzeug 103. Ferner beinhaltet die Anordnung 100 ein flächenförmiges Substrat 104, das aus einer Trägerschicht 701 besteht. Die Trägerschicht 701 besteht aus 5 Subschich ten, die einander eine Subschichtfolge bildend flächig überlagern und flächig miteinander ver bunden sind. In Richtung von einer ersten Seite 704 der Trägerschicht 701 zu einer gegenüber liegenden weiteren Seite 703 besteht die Subschichtfolge aus 2 Strichschichten, 3 Subschich ten aus jeweils einem anderen faserhaltigen Material und 2 weiteren Strichschichten. Jedes der faserhaltigen Materialien beinhaltet eine Vielzahl von Fasern und ein Leimungsmittel. Die faserhaltigen Materiealien der beiden äußeren Subschichten aus faserhaltigem Material bein halten Kollophonium als Leimungsmittel, die dazwischenliegende Subschicht AKD. Die Fa sern aller 3 faserhaltigen Materialien sind Holzstofffasem. Hierbei weisen die Fasern der äuße ren Subschicht, welche weiter in Richtung der weiteren Seite 703 liegt, eine geringere mittlere Faserlänge als die Fasern der Subschicht, welche weiter in Richtung der ersten Seite 704 der Trägerschicht 701 liegt. Ein flächenförmiger Bereich des flächenförmigen Substrats 104 ist zwischen dem ersten Werkzeug 102 und dem weiteren Werkzeug 103 angeordnet. Ferner sind das erste Werkzeug 102 und das weitere Werkzeug 103 zu einem Stanzen mindestens eines Lochs 1306 in den flächenförmigen Bereich mittels Kontaktieren des flächenförmigen Be reichs auf den sich gegenüberliegenden ersten 704 und weiteren Seiten 703 der Trägerschicht 701 mit dem ersten Werkzeugs 102 und dem weiteren Werkzeug 103 angeordnet und ausge bildet. Das erste Werkzeug 102 ist in einer ersten Rotationsrichtung 106 um eine erste Rotati onsachse 105 rotierbar angeordnet und ausgebildet während das weitere Werkzeug 103 in ei ner zu der ersten Rotationsrichtung 106 gegenläufigen weiteren Rotationsrichtung 108 um eine weitere Rotationsachse 107 rotierbar angeordnet und ausgebildet ist. Die Stanzeinrichtung 101 ist eine Rotationsstanze. Beim Stanzen wird das flächenförmige Substrat 104 in einer Verar beitungsrichtung 109 bewegt. In der Verarbeitungsrichtung 109 können der Stanzeinrichtung 101 weitere Einrichtungen der Anordnung 100, wie beispielsweise eine Beschichtungseinrich tung, folgen.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung der Stanzeinrichtung 101 der Anordnung 100 der Figur 1 im Querschnitt. Zu sehen ist, dass das erste Werkzeug 102, welches hier als Oberwerk zeug angeordnet ist, einen Stempel 201beinhaltet. Das weitere Werkzeug 103, welches ent sprechend als Unterwerkzeug angeordnet ist, beinhaltet eine Matrize 202, die als Gegenwerk zeug zu dem Stempel 201 angeordnet und ausgebildet ist. Der Stempel 201 und die Matrize 202 sind wie in Figur 3a) dargestellt ausgebildet. Die hier gezeigte Stanzeinrichtung 101 bein haltet zusätzlich eine erste Welle 105 und eine weitere Welle 107. Das erste Werkzeug 102 ist mit der ersten Welle 105 starr verbunden und das weitere Werkzeug 103 ist mit der weiteren Welle 107 starr verbunden. Die erste Welle 105 ist um die erste Rotationsachse 105 in der ers ten Rotationsrichtung 106 rotierbar angeordnet und ausgebildet und die weitere Welle 204 ist um die weitere Rotationsachse 107 in der weiteren Rotationsrichtung 108 rotierbar angeordnet und ausgebildet. Die Stanzeinrichtung 101 beinhaltet zusätzlich eine Antriebseinrichtung (nicht dargestellt) mit einem Motor, welche zum Rotieren der ersten Welle 203 und der weite ren Welle 204 angeordnet und ausgebildet ist.

Figur 3a) bis d) zeigen jeweils eine schematische Querschnittsdarstellung eines Paares aus Stempel 201 und Matrize 202 ohne Schneide 504. Der Stempel 201 eines jeden der gezeigten Paare ist Teil eines ersten Werkzeugs 102 einer Stanzeinrichtung 101 und die zugehörige Mat rize 202 des Paars ist Teil eines weiteren Werkzeugs 202 der Stanzeinrichtung 101. Jedes der gezeigten Paare ist in der Stanzeinrichtung 101 der Anordnung 100 der Figur 1 einsetzbar. Zu beachten ist, dass Stempel 201 und Matrize 202 hier nicht so zueinander angeordnet gezeigt sind wie dies in der Stanzeinrichtung 101 zum Stanzen der Fall ist. In der Stanzeinrichtung 101 müssen Stempel 201 und Matrize 202 sich im Eingriff miteinander befinden, wenn sie einan der gerade zugewandt sind wie dies in den Figuren 3a) bis d) der Fall ist. Die Stempel 201 der Figuren 3a) bis d) sind als Vollkörper ausgebildet und weisen jeweils eine umlaufende erste Kante 301 auf, die einen ersten Kantenwinkel 303 aufweist. Die gezeigten Stempel 201 sind nicht geschliffen. Die ersten Kantenwinkel 303 betragen in den Figuren 3a) und b) entlang der gesamten ersten Kante 301 und Figur 3d) entlang der gesamten ersten Kante 301 30°. In der Figur 3c) ändert sich der erste Kantenwinkel 303 entlang der ersten Kante 301. Sein Minimum liegt hat der erste Kantenwinkel 303 an der in der Figur gezeigten Stelle bei 40°. Die gezeigten Matrizen 202 beinhalten jeweils ein Durchgangsloch, welches von einer weiteren Kante 302 umrandet ist. Die weiteren Kanten 302 haben jeweils umlaufend einen weiteren Kantenwinkel 304 von 90°. Die gezeigten Stempel 201 beinhalten jeweils eine erste Stanzlinie 305 und die Matrizen eine weitere Stanzlinie 306. Das Einbringen des mindestens einen Lochs 1306 durch Stanzen erfolgt durch ein Trennen mindestens eines Stanzbutzens aus dem flächenförmigen Substrat 104 entlang der ersten Stanzlinie 305 und der weiteren Stanzlinie 306 indem die erste Stanzlinie 305 und die weiter Stanzlinie 306 aneinander vorbeibewegt, genauer aneinander geschert werden, und so der mindestens eine Stanzbutzen durch Scher schnei den aus dem flä- chenförmigen Substrat 104 getrennt wird. Um zu verdeutlichen, welche Schnittebene die Figu ren 3a) bis d) zeigen, sind die erste Rotationsrichtung 106 und die weitere Rotationsrichtung 108, welche sich beide in der Figurenebene befinden, mit Pfeilen angedeutet.

Figur 4a) zeigt eine schematische Darstellung der Stempel 201 der Figuren 3a) bis d) und 6 in Draufsicht. Zu sehen ist, dass die Stempel 201 einen kreisrunden Querschnitt haben und dass die erste Kante 301 und die erste Stanzlinie 305 Kreislinien sind. Folglich können mit diesen Stempeln 201 kreisrunde Löcher 1306 gestanzt werden. Hier fallen erste Kante 301 und erste Stanzlinie 305 zusammen, da die gesamte erste Kante 301 bei dem Stanzen durch Scher schneiden mit dem flächenförmigen Substrat 104 in Kontakt kommt und so den mindestens einen Stanzbutzen mit aus dem flächenförmigen Substrat 104 trennt. Figur 4b) zeigt eine schematische Darstellung der Matrizen 202 der Figuren 3a) bis d) und 6 in Draufsicht. Zu sehen ist, dass die Matrizen 202 hohlzylindrisch ausgebildet sind, wobei der jeweilige Stempel 201 gerade so in ein Durchgangsloch der Matrize 202 hineinpasst, dass die erste Stanzlinie 305 des Stempels 201 und die weitere Stanzlinie der Matrize 202 aneinander vorbeischeren und so Scherschneiden können. Auch die weiteren Kanten 302 der Matrizen 202 fallen mit den entsprechenden weiteren Stanzlinien 306 zusammen.

Figur 5 zeigt eine schematische Detaildarstellung einer Stanzeinrichtung 101 mit einem Stem pel 501 mit Schneide 504 im Querschnitt. Der Stempel 501 ist als Hohlzylinder ausgebildet, der an einer Stirnseite eine Schneide 504, also eine geschliffene Fase, beinhaltet. Die unge schliffenen Flächen 503, welche an der Schneide 504 aneinander angrenzen (Innen- und Au- ßenmantelfläche des Hohlzylinders), sind parallel zueinander. Anders ausgedrückt schließen diese Flächen keinen Winkel ein, jedenfalls keinen Winkel, der größer als 5° ist. In der Figur angeschnitten gezeigt ist ferner ein Gegenstanzzylinder 502, dessen glatte Zylindermantelflä che eine Gegendruckfläche für die Schneide 504 des Stempels 501 bietet. Um zu verdeutli chen, welche Schnittebene die Figur 5 zeigt, sind die erste Rotationsrichtung 106 und die wei tere Rotationsrichtung 108, welche sich beide in der Figurenebene befinden, mit Pfeilen ange deutet.

Figur 6 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines weiteren Paares aus Stempel 201 und Matrize 202 ohne Schneide. Hier gilt zunächst das zur Figur 3a) oben Ausgeführte. Im Unterschied zur Figur 3a) weist hier die erste Stanzlinie 305 entlang der ersten Rotationsrich tung 106 eine erste Krümmung auf, welche eine erste Zylindermantelfläche definiert. Auf der ersten Zylindermantelfläche liegt ein Flugkreis der ersten Stanzlinie 305 beim Stanzen mit der Stanzeinrichtung 101 der Figur 2. Ferner weist die weitere Stanzlinie 306 entlang der weiteren Rotationsrichtung 108 eine weitere Krümmung auf, welche eine weitere Zylindermantelfläche definiert, auf der beim Stanzen mit der Stanzeinrichtung 101 der Figur 2 ein Flugkreis der wei teren Stanzlinie 306 liegt.

Figur 7 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flächenförmi- gen Substrats 104 wie es in einer erfindungsgemäßen Anordnung 100 vorhanden sein kann. Das flächenförmige Substrat 104 besteht aus einer Trägerschicht 701 mit einer ersten Seite 704 und einer weiteren Seite 703 und einem auf der weiteren Seite 703 auf die Trägerschicht 701 gedruckten Farbauftrag 702, der ein Dekor darstellt.

Figur 8 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines flächenförmi- gen Verbunds 800 zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter. Der flächenförmige Verbund 800 ist mittels Stanzen mindestens eines Lochs 1306 durch den Farbauftrag 702 und die Trägerschicht 701 des flächenförmigen Substrats 104 der Figur 7 mit der Stanzeinrichtung 101 der Figur 2, Beschichten einer Polymeraußenschicht 801 auf den Farbauftrag 702 auf der weiteren Seite 703 der Trägerschicht 701 und einer Polymerzwischenschicht 802, einer Barrie reschicht 803, einer Haftvermittler Schicht 804 und einer Polymerinnenschicht 805 auf der ge genüberliegenden ersten Seite 704 der Trägerschicht 701 und dabei Überdecken des mindes tens einen Lochs 1306 mit den genannten Schichten aus dem flächenförmigen Substrat der Figur 7 erhältlich. Das mindestens eine Loch 1306 in der Trägerschicht 701 ist hier nicht ge zeigt.

Figur 9 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts des flächenförmigen Substrats 104 der Anordnung 100 der Figur 1. Das flächenförmige Substrat 104 besteht aus einer Trägerschicht 701 mit einer ersten Seite 704 und einer gegenüberliegenden weiteren Sei te 703.

Figur 10 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Ausschnitts eines weiteren flä chenförmigen Verbunds 800. Der flächenförmige Verbund 800 ist mittels der Verfahrens schritte 1101 bis 1106 des Verfahrens 1100 der Figur 11 aus dem flächenförmigen Substrat 104 der Figur 9 erhältlich. In der Folge besteht der flächenförmige Verbund 800 aus einander überlagernden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite des flächenför- migen Verbunds 800 zu einer gegenüberliegenden Innenseite aus einem Farbauftrag 702, der ein Dekor auf der weiteren Seite 703 der Trägerschicht 701 bildet, einer Polymeraußenschicht

801, der Trägerschicht 701 und auf deren erster Seite 704 aus einer Polymerzwischenschicht

802, einer Barriereschicht 803, einer Haftvermittler Schicht 804 und einer Polymerinnenschicht 805. Das mindestens eine Loch 1306 in der Trägerschicht 701 ist hier nicht gezeigt. Figur 11 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfmdungsgemäßen Verfahrens 1100 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 800. In einem Verfahrensschritt a) 1101 wird die Anordnung 100 der Figur 1 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt b) 1102 wird je herzustellendem Be hälter 1400 ein Loch 1306 in das flächenförmige Substrat 104 mittels des ersten 102 und des weiteren Werkzeugs 102 der Stanzeinrichtung 101 gestanzt. In weiteren Verfahrensschritten 1103, c) 1104 und d) 1105 werden eine Polymeraußenschicht 801 (Verfahrensschritt 1103) eine Polymerzwischenschicht 802 und eine Barriereschicht 803 (Verfahrensschritt c) 1104) und eine Polymerinnenschicht 803 (Verfahrensschritt d) 1105) wie oben zu den Bespielen im Detail erläutert auf die Trägerschicht 701 beschichtet und schließlich in einem Verfahrens schritt 1106 die Polymeraußenschicht 801 mit einem Farbauftrag 702 bedruckt wie ebenfalls zu den Beispielen genauer beschrieben.

Figur 12 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfmdungsgemäßen Verfahrens 1200 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 1400. In einem Verfahrensschritt A] 1201 wird der Behältervor läufer 1300 nach Figur 13 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B] 1202 wird ein Boden bereich 1304 des Behältervorläufers 1300 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 800 gebildet. In einem Verfahrensschritt C] 1203 wird der Bodenbereich 1304 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D] 1204 wird der Behältervorläufer 1300 mit einem Nahrungsmittel 1401 befüllt und in einem Verfahrens schritt E] 1205 wird der Behältervorläufer 1300 in einem Kopfbereich 1303 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 1400 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F] 1206 wird eine Öffnungshilfe 1402 auf den geschlossenen Behälter 1400 geklebt.

Figur 13 zeigt eine schematische Darstellung eines erfmdungsgemäßen Behältervorläufers 1300. Der Behältervorläufer 1300 beinhaltet einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 800 der Figur 10 zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 1400. Entsprechend beinhaltet der Behältervorläufer 1300 eines 1306 der Löcher des flächenförmigen Verbunds 800. Das Loch 1306 ist mit der Polymeraußenschicht 801 (nicht gezeigt), der Polymerzwi schenschicht 802 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 803, der Haftvermittler Schicht 804 (nicht gezeigt) und der Polymerinnenschicht 805 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Der Behältervorläufer 1300 hat mantelförmig mit Kanten 1301, welche Längskanten sind. Fer ner beinhaltet der Behältervorläufer 1300 eine Längsnaht 1302, in der ein erster Längsrand und einer weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 800 miteinander versiegelt sind. Durch Falten entlang von Rillungen 1305 und Verbinden von Faltbereichen ist einem Kopfbe reich 1303 und einem Bodenbereich 1304 des Behältervorläufers 1300 ist ein geschlossener Behälter 1400 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 1400 ist in Figur 14 dargestellt.

Figur 14 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behälters 1400. Der geschlossene Behälter 1400 ist aus dem Behältervorläufer 1300 nach Figur 13 hergestellt. Der geschlossene Behälter 1400 beinhaltet ein Nahrungsmittel 1401 und weist 12 Kanten 1301 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 1400 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 1402 ver bunden, welcher das Loch 1306 auf der Außenseite des flächenförmigen Verbunds 800 über deckt. Hier beinhaltet der Deckel 1402 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungs hilfe.

Figur 15 zeigt eine schematische Detaildarstellung einer Hubstanze 1500 des Stands der Tech nik im uerschnitt. Als Stanzwerkzeuge beinhaltet die Hubstanze 1500 einen Stempel 501 der in Figur 5 gezeigten Art, aber keinen Gegenstanzzylinder 502, sondern ein Gegenwerkzeug 1501 mit planer Gegendruckfläche. Gestanzt wird mittels eines linearen Stanzhubs 1502 des Stempels 501 gegen das Gegenwerkzeug 1501. Zwischen Stempel 501 und Gegenwerkzeug 1501 befindet sich dabei ein Bereich des zu stanzenden flächenförmigen Substrats 104.

Figur 16 zeigt eine schematische Detaildarstellung einer weiteren Hubstanze 1600 des Stands der Technik im uerschnitt. Als Stanzwerkzeuge beinhaltet die Hubstanze 1600 ein Paar aus Stempel 201 und Matrize 202 wie in Figur 3a) gezeigt. Gestanzt wird mittels eines linearen Stanzhubs 1502 des Stempels 201 gegen die Matrize 202, so dass der Stempel 201 in die Mat rize 202 eingreift und ein Stanzbutzen durch Scherschneiden aus dem flächenförmigen Sub strat 104 getrennt wird.

Figur 17 zeigt eine schematische Detaildarstellung einer weiteren Hubstanze 1700 des Stands der Technik im uerschnitt. Als Stanzwerkzeuge beinhaltet die Hubstanze 1700 ein Paar aus Stempel 201 und Matrize 202 wie in Figur 3c) gezeigt. Gestanzt wird mittels eines linearen Stanzhubs 1502 des Stempels 201 gegen die Matrize 202, so dass der Stempel 201 in die Mat rize 202 eingreift und ein Stanzbutzen durch Scherschneiden aus dem flächenförmigen Sub strat 104 getrennt wird.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN erfindungsgemäße Anordnung

Stanzeinrichtung

erstes Werkzeug

weiteres Werkzeug

flächenförmiges Substrat

erste Rotationsachse

erste Rotationsrichtung

weitere Rotationsachse

weitere Rotationsrichtung

Ver arb ei tung sri chtung

Stempel

Matrize

erste Welle

weitere Welle

erste Kante

weitere Kante

erster Kantenwinkel

weiterer Kantenwinkel

erste Stanzlinie

weitere Stanzlinie

Stempel mit Schneide

Gegenstanzzylinder

ungeschliffene Flächen

Schneide

Trägerschicht

Farbauftrag

weitere Seite

erste Seite

flächenförmiger Verbund 801 Polymeraußenschicht

802 Polymerzwischenschicht

803 Barriere Schicht

804 Haftvermittl erschi cht

805 Polymerinnenschicht

1100 erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds

1101 Verfahrensschritt a)

1102 Verfahrensschritt b)

1103 Beschichten mit Polymeraußenschicht

1104 Verfahrensschritt c)

1105 Verfahrensschritt d)

1106 Bedrucken

1200 erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters

1201 Verfahrensschritt A]

1202 Verfahrensschritt B]

1203 Verfahrensschritt C]

1204 Verfahrensschritt D]

1205 Verfahrensschritt E]

1206 Verfahrensschritt F]

1300 erfindungsgemäßer Behältervorläufer

1301 Kante

1302 Längsnaht

1303 Kopfbereich

1304 Bodenbereich

1305 Rillung

1306 Loch

1400 erfindungsgemäßer Behälter

1401 Nahrungsmittel

1402 Öffnungshilfe mit Deckel

1500 Hubstanze des Stands der Technik

1501 Gegenwerkzeug mit planer Gegendruckfläche 1502 Stanzhub

1600 weitere Hubstanze des Stands der Technik

1700 weitere Hubstanze des Stands der Technik