Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers, mit den Verfahrensschritten: Bereitstellen eines Holzfurniers auf einer Aufnahmefläche, wobei das Holzfurnier mit einer ersten Seite an der Aufnahmefläche anliegt; Teilweises oder vollständiges Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl von Furniersträngen; Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen. Weiter betrifft die Erfindung eine Fertigungszelle zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers und ein dreidimensional verformbares Holzfurnier.

Das Dokument DE 101 24 913 C1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Gemäß DE 101 24 913 C1 werden schmale Nuten in ein Holzfurnier eingebracht und die durch die Nuten voneinander getrennten Bereiche bzw. Furnierstränge durch einen schubverformbaren Querverbund wieder miteinander verbunden. Während des Einbringens der Nuten und dem Aufbringen des Querverbunds wird das Furnier durch eine nicht zertrennte Lage des Furniers zusammengehalten, die abschließend wieder durch Schleifen, Trennen oder dergleichen entfernt wird, nachdem der schubverformbare Querverbund aufgebracht worden ist.

Gemäß der Lehre des Dokuments DE 101 24 913 C1 wird für das dort beanspruchte Verfahren daher ein Flächenmaterial als Werkstoff bereitgestellt, dessen Dicke mindestens 5% größer als die Dicke des herzustellenden 3D-Flächenelements ist, wobei in das Werkstück zueinander beabstandete, schmale Nuten eingebracht werden, wobei die Nuttiefe jeweils größer oder gleich der Dicke des 3D-Flächenelementes und kleiner als die Dicke des Werkstückes ist. Genau diese mindestens 5% der Dicke des Werkstoffs werden beim Einbringen der Nuten daher nicht bzw. nicht vollständig zerteilt und bilden als vollflächige Lage solange einen Verbund zwischen den voneinander getrennten Bereichen, bis der eigentliche schubverformbare Querverbund aus Vlies oder Klebstoff aufgebracht worden ist.

Durch das abschließende Entfernen dieser überschüssigen mindestens 5% der Dicke wird gemäß DE 101 24 913 C1 die final vorgesehene Dicke des dreidimensional verformbaren Holzfurniers erzeugt. Bei den „überschüssigen 5% der Dicke“ kann es sich z.B. um eine Pappe oder dergleichen handeln, die vor dem Bearbeiten aufgeklebt und nach dem Messern und Herstellen des schubverformbaren Querverbunds abschließend durch Abtrennen und/oder Schleifen wieder entfernt wird.

Das gemäß DE 101 24 913 C1 beschriebene Verfahren hat den Nachteil, dass von jedem hergestellten Furnier mindestens die überschüssigen 5% der Dicke als Abfall anfallen. Weiter ist das Vorhalten und Entfernen einer solchen Zusatz- oder Trägerschicht durch die hierfür erforderlichen Verfahrensschritte zeit- und kostenintensiv.

Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Fertigungszelle zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers anzugeben, die insbesondere eine kostengünstigere, schnellere und ressourcenschonendere Herstellung von dreidimensional verformbaren Holzfurnieren ermöglichen. Weiter soll ein dreidimensional verformbares Holzfurnier angegeben werden.

Die voranstehend beschriebene, technische Problemstellung wird jeweils gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 , eine Fertigungszelle nach Anspruch 8 und ein Holzfurnier nach Anspruch 12. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachstehenden Beschreibung.

Gemäß einem ersten Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers, mit den Verfahrensschritten: Bereitstellen eines Holzfurniers auf einer Aufnahmefläche, wobei das Holzfurnier mit einer ersten Seite an der Aufnahmefläche anliegt; Teilweises oder vollständiges Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl von Furniersträngen; Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass das Holzfurnier und die Furnierstränge durch das Erzeugen einer Druckdifferenz an die Aufnahmefläche angepresst werden, wobei ein erster Druck an der ersten Seite des Holzfurniers und der Furnierstränge vorliegt, wobei ein zweiter Druck an einer der ersten Seite abgewandten zweiten Seite des Holzfurniers und der Furnierstränge vorliegt und wobei der erste Druck kleiner ist als der zweite Druck. Mit anderen Worten werden das Holzfurnier und die Furnierstränge mit einer insbesondere flächig wirkenden Kraft gegen die Aufnahmefläche gedrückt und in Position gehalten.

Es kann vorgesehen ein, dass die Furnierstränge entlang einer ersten Richtung erstreckt sind und dass das Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen entlang einer zweiten Richtung erfolgt, wobei die zweite Richtung von der ersten Richtung verschieden ist.

Alternativ oder ergänzend können Verbindungen zwischen den Furniersträngen entlang der ersten Richtung und/oder geneigt zur ersten und/oder zweiten Richtung erfolgen.

Das Holzfurnier und die Furnierstränge werden druckbeaufschlagt in Position gehalten, so dass eine zusätzliche Trägerschicht entfallen kann. Auf diese Weise können einerseits eine flächige Planlage erreicht und andererseits eine schnellere und res- sourcenschonendere Herstellung von dreidimensional verformbarem Holzfurnier ermöglicht werden.

Insbesondere werden das Holzfurnier und die Furnierstränge während des teilweisen oder vollständigen Trennens und während des Herstellens der Verbindungen zwischen den Furniersträngen durch das Erzeugen der Druckdifferenz an die Aufnahmefläche angepresst.

Versuche haben gezeigt, dass sowohl das Holzfurnier während des teilweisen oder vollständigen Trennens als auch die Furnierstränge mittels der Druckdifferenz zuverlässig in Position gehalten werden können. Insbesondere haben Versuche gezeigt, dass selbst sehr schmale, vollständig voneinander separierte Furnierstränge mittels der Druckdifferenz zuverlässig in Position gehalten werden können, so dass ein ggf. zu applizierender schubverformbarer Querverbund ohne eine zusätzliche rückseitige Trägerschicht aufgebracht werden kann, um ein dreidimensional verformbares Holzfurnier bereitzustellen.

Das Holzfurnier und die Furnierstränge bezeichnen ein und dasselbe Halbzeug zu verschiedenen Bearbeitungszuständen. Vor dem teilweisen oder vollständigen Trennen wird das zu bearbeitende Halbzeug im vorliegenden Text als „Holzfurnier“ bezeichnet. Während und nach dem teilweisen oder vollständigen Trennen wird das Halbzeug als „Furnierstränge“ bezeichnet, unabhängig davon, ob die Furnierstränge vollständig voneinander separiert oder abschnittsweise bzw. lokal noch miteinander verbunden sind.

Die Begriffe „Holzlage“ und „Holzschicht“ und „Holzblatt“ werden im vorliegenden Text synonym verwendet. Die Begriffe „Schicht“ und „Lage“ bzw. „zusätzliche Schicht“ und „zusätzliche Lage“ werden im vorliegenden Text synonym verwendet.

Wenn vorliegend von einem Holzfurnier gesprochen wird, so kann es sich dabei um ein flächiges bzw. plattenförmiges Material handeln, das eine oder mehrere Holzschichten hat. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Holzfurnier aus einer einzigen Holzschicht einer Holzart besteht.

Das Holzfurnier kann eine Schicht bzw. ein Blatt aus Holz aufweisen, das durch Säge- und/oder Schneidverfahren und/oder Schälverfahren von einem Stamm einer Holzart oder von einem bereits verarbeiteten Holzblock abgetrennt worden ist.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Holzfurnier mindestens eine Holzschicht einer Holzart aufweist und mindestens eine zusätzliche Schicht aufweist, die flächig mit der Holzschicht verbunden ist.

Die zusätzliche Schicht kann eine weitere Holzschicht einer weiteren oder derselben Holzart aufweisen oder beispielsweise ein Vlies oder eine Pappe aufweisen. Das Holzfurnier kann zwei oder mehr zusätzliche Schichten aufweisen. Das Holzfurnier kann insbesondere bis zu zehn zusätzliche Schichten aufweisen oder insbesondere bis zu fünf zusätzliche Schichten aufweisen. Die Holzschicht kann mit einer solchen zusätzlichen Schicht verklebt sein. Soweit zwei oder mehr zusätzlichen Schichten vorgesehen sind, können die zusätzlichen Schichten z.B. miteinander verklebt sein.

Das Holzfurnier kann daher insbesondere ein Monomaterial sein, also nur eine Holzart aufweisen, oder ein Sandwichmaterial sein, also zwei oder mehr flächig übereinander geschichtete Lagen einer oder mehrere Holzarten und/oder anderer Materialien aufweisen.

Eine senkrecht zur ersten Seite des Holzfurniers bzw. zur Auflagefläche gemessene Dicke des Holzfurniers weist insbesondere einen Betrag, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 0,3 mm bis einschließlich 20 mm auf.

Insbesondere weist das Holzfurnier eine Dicke, ausgewählt aus einem Bereich zwi- sehen einschließlich 0,3 mm bis einschließlich 2 mm auf.

Insbesondere weist das Holzfurnier eine Dicke, ausgewählt aus einem Bereich zwi- sehen einschließlich 0,45 mm bis einschließlich 1 ,2 mm auf.

Insbesondere weist das Holzfurnier eine Dicke, ausgewählt aus einem Bereich zwisehen einschließlich 1 mm bis einschließlich 5 mm auf.

Insbesondere weist das Holzfurnier eine Dicke, ausgewählt aus einem Bereich zwi- schen einschließlich 5 mm bis einschließlich 20 mm auf.

Das Holzfurnier kann z.B. ein plattenförmiges Material mit einer Dicke von z.B. 1 ,2 mm sein.

Das Holzfurnier kann eine Länge von bis zu 100 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine Länge ausgewählt aus einem Bereich von 10 cm - 100 cm aufweisen. Das Holzfurnier kann eine Länge ausgewählt aus einem Bereich von 100 cm - 1000 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine Breite von bis zu 100 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine Breite ausgewählt aus einem Bereich von 10 cm - 100 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine Breite ausgewählt aus einem Bereich von 100 cm - 1000 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine rechteckige Form aufweisen. Beispielsweise kann das Holzfurnier eine Länge von ca. 80 cm und eine Breite von 60 cm aufweisen.

Das Holzfurnier kann eine quadratische Form aufweisen. Beispielsweise kann das Holzfurnier eine Länge von ca. 40 cm und eine Breite von 40 cm aufweisen.

Die einzelnen Furnierstränge können jeweils eine Breite ausgewählt aus einem Bereich von 0,5 mm - 3 mm aufweisen.

Die einzelnen Furnierstränge können jeweils eine Breite ausgewählt aus einem Bereich von 3 mm - 50 mm aufweisen.

Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 0,1 mbar - 800 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 0,1 mbar - 500 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 0,1 mbar - 200 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck bezogen auf den Umgebungsdruck ein Unterdrück ist.

Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 1013,25 mbar - 3000 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 1013,25 mbar - 1500 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck einen Betrag aufweist, ausgewählt aus einem Bereich zwischen einschließlich 1100 mbar - 1500 mbar. Es kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck bezogen auf den Umgebungsdruck ein Überdruck ist. Es kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck dem Umgebungsdruck entspricht.

Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 200 mbar oder mehr beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 500 mbar oder mehr beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 800 mbar oder mehr beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 1000 mbar oder mehr beträgt.

Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 3000 mbar oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 2000 mbar oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Druckdifferenz zwischen dem ersten und dem zweitem Druck 1100 mbar oder weniger beträgt.

Die Druckdifferenz kann insbesondere als statische Druckdifferenz erzeugt und im Wesentlichen über die Zeitspanne der Fertigungsschritte betrachtet im Wesentlichen konstant gehalten werden, so dass die Druckdifferenz während der Verfahrensschritte um weniger als 10 % schwankt, insbesondere um weniger als 5 % schwankt, weiter insbesondere um weniger als 2,5 % schwankt.

Wenn vorliegend davon gesprochen wird, dass das Holzfurnier durch das Erzeugen einer Druckdifferenz an die Aufnahmefläche angepresst wird, so werden der erste Druck und der zweite Druck in einem Druckmedium erzeugt, das den Druck auf das Holzfurnier ausübt. Bei dem Druckmedium handelt es sich insbesondere um ein Fluid, weiter insbesondere um ein Gas oder Gasgemisch, weiter insbesondere um Umgebungsluft. Umgebungsluft besteht, wie bekannt, aus ca. 78 Vol.-% Stickstoff, ca. 21 Vol.-% Sauerstoff und 1 Vol.-% weiteren Gasen. Es kann vorgesehen sein, dass ein solches Druckmedium, insbesondere Umgebungsluft, insbesondere unmittelbar auf das Holzfurnier und die Furnierstränge wirkt bzw. mit dem Holzfurnier und den Furniersträngen in Kontakt steht.

Ein vollständiges Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl von Furniersträngen bedeutet, dass das Trennen über die gesamte Dicke erfolgt, so dass die Furnierstränge vollständig voneinander separiert werden. Nach dem vollständigen Trennen und vor dem Herstellen der Verbindungen können die Furnierstränge daher als einzeln entnehmbare separate Furnierstränge vorliegen, die jeweils nicht mehr mit ihren benachbarten Furniersträngen verbunden sind. Erst durch das Herstellen der Verbindungen werden die vollständig voneinander getrennten Furnierstränge zu dem dreidimensional verformbaren Holzfurnier vereint.

Ein teilweises Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl von Furniersträngen bedeutet, dass die Furnierstränge nach dem Trennen und vor oder während dem Herstellen der Verbindungen zumindest abschnittweise mitaneinanderverbunden bleiben. Mit anderen Worten werden die Furnierstränge durch das Trennen nicht vollständig voneinander separiert, sondern es verbleiben Verbindungen zwischen den Furniersträngen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Furnierstränge zumindest abschnittsweise nicht über die volle Dicke des Holzfurniers voneinander getrennt werden und/oder unterbrochene Trennstellen eingebracht werden.

Die Aufnahmefläche kann eine im Wesentlichen durchgehende Planfläche sein, an der das Holzfurnier flächig und plan anliegt. Alternativ kann die Aufnahmefläche gitterartig sein und eine Mehrzahl sich kreuzender Stege aufweisen, sodass das Holzfurnier lediglich gitterartig abgestützt ist und an den sich kreuzenden Stegen anliegt. Alternativ kann die Aufnahmefläche eine Mehrzahl zueinander beabstandeter Segmente aufweisen. Alternativ oder ergänzend kann die Aufnahmefläche eine Oberflächenstruktur aufweisen, die eine gleichmäßige Verteilung eines Druckes begünstigt, beispielsweise sich kreuzende Nuten. In diesem Fall ist insbesondere keine poröse oder durchlässige Materialstruktur der Aufnahmefläche notwendig. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck mittels einer Vakuumpumpe erzeugt wird. Mit anderen Worten kann das Holzfurnier mittels einer Vakuumpumpe an die Aufnahmefläche „angesaugt werden“, um die Druckdifferenz zu erzeugen und das Holzfurnier an die Aufnahmefläche anzupressen.

Es kann vorgesehen sein, dass der erste Druck ein im Vergleich zu einem Atmosphärendruck einer Arbeitsumgebung erzeugter Unterdrück ist.

Es kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche ein poröses Material aufweist. Insbesondere kann die Aufnahmefläche an einer Platte gebildet sein, die ein poröses Material aufweist oder aus einem porösen Material besteht.

Die Vakuumpumpe kann mit dem porösen Material verbunden sein, sodass die Vakuumpumpe im Betrieb den ersten Druck als Unterdrück auch innerhalb der Poren des porösen Materials erzeugt und dieser Unterdrück somit über das poröse Material an der ersten Seite des Holzfurniers anliegt.

Wenn vorliegend von einem porösen Material gesprochen wird, so handelt es sich dabei insbesondere um ein luftdurchlässiges Material, wie beispielweise ein offenporiger, geschäumter Werkstoff, ein luftdurchlässiger Holzwerkstoff, wie MDF oder eine Spanplatte, ein Gewebe, einen Sinterwerkstoff oder dergleichen.

Alternativ oder ergänzend kann die Aufnahmefläche einen nicht-luftdurchlässigen Werkstoff aufweisen oder aus einem nicht-luftdurchlässigen Werkstoff bestehen, wie einem Metall oder dergleichen. Der nicht-luftdurchlässige Werkstoff kann eine Oberflächenstruktur, Bohrungen, Kanäle der dergleichen aufweisen, im Bereich derer ein auf das Holzfurnier oder die Furnierstränge wirkender Unterdrück erzeugt werden kann

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche Durchgangsöffnungen aufweist, die beispielsweise durch mechanische Bearbeitungsverfahren wie Bohren oder Fräsen in das Material der Aufnahmefläche eingebracht worden sind. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass die Aufnahmefläche eine Planfläche aus einem porösen Material ist, die eine vollflächige Plananlage des Holzfurniers und der Furnierstränge durch das Erzeugen eines Unterdrucks mittels einer Vakuumpumpe ermöglicht.

Es kann der nachstehende Verfahrensschritt erfolgen: Planlegen des Holzfurniers und/oder der Furnierstränge an der Aufnahmefläche, wobei die Aufnahmefläche insbesondere eine Planfläche ist und insbesondere ein poröses Material aufweist und der erste Druck insbesondere über Poren des porösen Materials an dem Holzfurnier und/oder den Furniersträngen anliegt.

Es kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck der Atmosphärendruck (1 bar) der Arbeitsumgebung ist. Soweit der erste Druck beispielsweise mittels einer Vakuumpumpe erzeugt wird, also beispielsweise ein gegenüber dem Atmosphärendruck reduzierter Unterdrück ist, kann der zweite Druck als Atmosphärendruck der Arbeitsumgebung an der zweiten Seite des Holzfurniers und der Furnierstränge anliegen und das Holzfurnier und die Furnierstränge auf diese Weise gegen die Aufnahmefläche pressen.

Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass der zweite Druck mittels einer Pumpe erzeugt wird, sodass beispielsweise ein im Vergleich zu einem Umgebungsdruck einer Arbeitsatmosphäre erhöhter Druck, also ein Überdruck im Bereich der zweiten Seite erzeugt werden kann, um das Holzfurnier gegen die Aufnahmefläche zu pressen. Es kann daher vorgesehen sein, dass der zweite Druck ein Überdruck ist und der erste Druck dem Umgebungsdruck einer Arbeitsatmosphäre entspricht. Es kann daher vorgesehen sein, dass der zweite Druck ein Überdruck ist und der erste Druck ein Unterdrück ist. Die Begriffe „Überdruck“ und „Unterdrück“ beziehen sich auf einen Umgebungsdruck der Arbeitsatmosphäre, der ca. 1 bar beträgt.

Bevorzugt findet jedoch das Erzeugen einer Druckdifferenz ausschließlich mittels einer Vakuumpumpe statt, sodass der erste Druck geringer ist als ein Atmosphärendruck einer Arbeitsumgebung, während der zweite Druck, der an der zweiten Seite anliegt, der Atmosphärendruck der Arbeitsumgebung ist. Es kann vorgesehen sein, dass das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge mittels mindestens eines Niederhalters gegen die Aufnahmefläche gepresst werden. Bei einem solchen Niederhalter kann es sich beispielsweise um eine Klemmleiste oder dergleichen handeln. Es kann vorgesehen sein, dass ein solcher Niederhalter zur Vorpositionierung des Holzfurniers dient, bevor die Druckdifferenz erzeugt wird. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge während der Durchführung der Verfahrensschritte zumindest zeitweise sowohl von dem Niederhalter als auch aufgrund der erzeugten Druckdifferenz gegen die Aufnahmefläche gepresst werden.

Es kann vorgesehen sein, dass ein Niederhalter das Holzfurnier vor und/oder während dem teilweisen oder vollständigen Trennen einklemmt und insbesondere Schnitt- oder Trennkräften beim teilweisen oder vollständigen Trennen entgegenwirkt, so dass das Holzfurnier während dem teilweisen oder vollständigen Trennen auf Zug belastet wird.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Niederhalter verwendet werden, um das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge gegen die Aufnahmefläche zu pressen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass sechs Niederhalter oder weniger, insbesondere vier Niederhalter oder weniger verwendet werden, um das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge gegen die Aufnahmefläche zu pressen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass genau zwei Niederhalter verwendet werden, um das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge in die Aufnahmefläche zu pressen.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei Niederhalter zum Einbringen einer Zugspannung in das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge entlang der ersten Richtung verwendet werden. Auf diese Weise können das Holzfurnier und/oder die Furnierstränge während des Trennens und/oder während des Herstellens der Verbindungen auf Zug gehalten werden. Dies unterstützt insbesondere eine Planlage und/oder eine Positionstreue des Holzfurniers und/oder der Furnierstränge während des Trennens und/oder während des Herstellens der Verbindungen.

Es kann vorgesehen sein, dass das teilweise oder vollständige Trennen des Holzfurniers durch Schneiden erfolgt. Es kann vorgesehen sein, dass das teilweise oder vollständige Trennen des Holzfurniers mittels eines Messers oder mittels mehrerer Messer erfolgt. Das Holzfurnier kann daher durch Schneiden mittels eines Messers oder mittels mehrerer Messer in die Furnierstränge unterteilt werden. Die Furnierstränge werden daher durch Schnitte voneinander separiert, wobei die Schnitte die Dicke des Holzfurniers teilweise oder vollständig durchdringen können.

Es kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Rollmesser ist. Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Perforations- Rollmesser ist. Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Ritzmesser ist. Ein jeweiliges Rollmesser ist insbesondere drehbeweglich an einer Achse gehalten oder gelagert oder um eine Drehachse mittels eines Antriebs drehantreibbar. Ein Ritzmesser ist insbesondere fest mit einer Halterung verbunden, so dass sich dessen Bewegungsfreiheitsgrade nur durch die Maschinenachsen, wie CNC-gesteuerte Linear- und/oder Schwenkachsen oder dergleichen, ergeben.

Je nachdem, ob die Furnierstränge teilweise oder vollständig voneinander separiert werden sollen, kann daher das für die Bearbeitungsaufgabe optimale Messer ausgewählt werden.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass zum vollständigen Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl im Wesentlichen parallel angeordneter Furnierstränge ein Rollmesser mit einer kreisrund umlaufenden nicht unterbrochenen Klinge verwendet wird, das einen Furnierstrang beispielsweise mit einem einzelnen Schnitt vollständig von dem restlichen zu zerteilenden Holzfurnier abtrennt.

Soweit z.B. ein teilweises Trennen durch unterbrochene Schnitte erzeugt werden soll, können Perforations-Rollmesser eingesetzt werden, die eine segmentierte Klinge aufweisen, sodass die jeweilige Klinge, je nach Winkelstellung das Holzfurnier nicht oder nur einen Teil seiner Dicke trennt.

Ein Ritzmesser kann sowohl für ein teilweises als auch für ein vollständiges Trennen eingesetzt werden. Auch ein Rollmesser mit einer kreisrund umlaufenden, nicht unterbrochenen Klinge kann zum teilweisen Trennen des Holzfurniers verwendet werden, soweit eine Schnitttiefe des Rollmessers beispielsweise derart eingestellt ist, dass nicht die gesamte Dicke des Holzfurniers zerschnitten wird. Auf diese Weise bringt das Rollmesser eine Trennstelle nach Art einer Nut zwischen benachbarte Furnierstränge ein.

Insbesondere ist vorgesehen, dass die Schnitte, welche die Furnierstränge teilweise oder vollständig voneinander separieren, parallel zueinander orientiert sind. Es kann vorgesehen sein, dass die Schnitte, in einer Längsrichtung betrachtet segmentiert sind, sodass es sich um unterbrochene Schnitte handelt und zwischen den Furniersträngen Querstreben verbleiben, die die Furnierstränge nach dem Trennen weiterhin lokal miteinander verbinden.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, um simultan parallele Schnitte in das Holzfurnier einzubringen und damit gleichzeitig mehrere zueinander benachbarte Furnierstränge herzustellen.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer die gesamte Breite des Holzfurniers abdeckt. So kann vorgesehen sein, dass alle Furnierstränge mit einem einzigen Überlauf der Messer simultan geschnitten werden.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer einen Teil der Breite des Holzfurniers abdeckt. So kann vorgesehen sein, dass die Furnierstränge in zwei oder mehr Überläufen der Messer sequentiell geschnitten werden. Die Anzahl der Überläufe ergibt sich aus dem Verhältnis der Breite des Holzfurniers zur Breite der Messeranordnung. Entspricht die Breite der Messeranordnung z.B. einem Drittel der Breite des Holzfurniers sind drei Überläufe erforderlich, um die Furnierstränge herzustellen.

Die Breite der Furnierstränge ergibt sich für eine solche Messeranordnung insbesondere aus dem Abstand der benachbarten Messer. Es können aber auch z.B. halbe Schnittbreiten erzeugt werden, in dem nach einem ersten Überlauf ein zweiter Überlauf erfolgt, wobei für den zweiten Überlauf ein Versatz der Messer um einen halben Messerabstand erfolgt. Ein jeweiliger Furnierstrang, der im ersten Überlauf erzeugt worden ist, wird daher im zweiten Überlauf in jeweils zwei Furnierstränge zerteilt, wobei diese zwei Furnierstränge aus dem zweiten Überlauf die halbe Breite des Furnierstrangs aus dem ersten Überlauf haben. Es versteht sich, dass auf diese Weise auch gedrittelte oder geviertelte Schnittbreiten etc. als Breite für die Furnierstränge eingestellt werden können.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer, insbesondere bis zu einhundert Rollmesser, weiter insbesondere bis zu zwanzig Rollmesser, weiter insbesondere bis zu zehn Rollmesser nebeneinander auf einer Welle angeordnet sind.

Es kann vorgesehen sein, dass den Messern vorlaufende und/oder nachlaufende Niederhalter zugeordnet sind, die das Holzfurnier während des Trennens zusätzlich gegen die Auflagefläche pressen und fixieren.

Gemäß alternativer Ausgestaltungen des Verfahrens kann das teilweise oder vollständige Trennen des Holzfurniers durch Fräsen, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Plasmaschneiden, Prägen, Stanzen, Stoßen, Spalten oder dergleichen erfolgen.

Es kann vorgesehen sein, dass das Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen durch Aufbringen eines Klebstoffs erfolgt, wobei insbesondere eine Mehrzahl von Klebstoffsträngen aufgebracht werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl paralleler Klebstoffstränge aufgebracht werden. Alternativ oder ergänzend kann der Klebstoff punktuell als zueinander beabstandete Klebepunkte aufgetragen werden.

Es kann vorgesehen sein, dass die erste Richtung, entlang derer die Furnierstränge längserstreckt sind und getrennt worden sind und die zweite Richtung, entlang derer die Klebstoffstränge verlaufen, einen Winkel größer 0° und kleiner-gleich 90° zueinander einschließen. Es kann vorgesehen sein, dass die erste Richtung, entlang derer die Furnierstränge längserstreckt sind und getrennt worden sind und die zweite Richtung, entlang derer die Klebstoffstränge verlaufen, parallel zueinander verlaufen und der Klebstoff als Klebstoffstränge zumindest teilweise in eine Trennfuge zwischen die Furnierstränge eingebracht wird und/oder auf die Trennfuge benachbarter Furnierstränge aufgebracht wird.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Längserstreckung der Klebstoffstränge entlang der zweiten Richtung verläuft und die zweite Richtung insbesondere orthogonal zur ersten Richtung orientiert ist, entlang derer die Furnierstränge längserstreckt sind und getrennt worden sind.

Weiter kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffstränge sich zumindest teilweise kreuzen.

Es kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff ein Schmelzklebstoff ist, wobei eine Mehrzahl paralleler Klebstoffstränge simultan als Schmelzklebstofffäden mittels eines Fadenapplikators aufgebracht werden können, um zwischen benachbarten Furniersträngen in einem Überlauf eine Mehrzahl von Verbindungsstellen zu erzeugen.

Es kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff als ein in Schmelzklebstoff getränkter Faden bereitgestellt wird. Der Faden kann aus einer natürlichen oder synthetischen Faser bestehen. Der Faden kann ein Textilfaden sein. Der Faden kann einen Kunststoff aufweisen. Wenn vorliegend von einem Klebstoff gesprochen wird, kann es sich daher um einen mit Klebstoff ummantelten oder einen mit Klebstoff getränkten Faden handeln.

Es kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff ein flüssiger Klebstoff ist, der flächig oder in Strängen bzw. Fäden aufgebracht wird.

Es kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff als Klebeband bzw. als Band- oder Fadenmaterial bereitgestellt wird, sodass einzelne Bänder bzw. Fäden aufgeklebt werden können, um die Furnierstränge miteinander zu verbinden. Es kann vorgesehen sein, dass das Band- oder Fadenmaterial auf einer Rolle oder Spule bereitgestellt und von der Rolle oder Spule abgewickelt wird. Das Herstellen der Verbindungen kann auch als Aufbringen eines schubverformbaren Querverbunds bezeichnet werden. Insbesondere wird der Querverbund bzw. werden Verbindungen somit derart hergestellt, dass die hergestellten Verbindungen schubverformbar sind und dass sich die einzelnen Furnierstränge relativ zueinander betrachtet in Längsrichtung bewegen können, um eine verbesserte dreidimensionale Verformbarkeit zu gewährleisten.

Der Klebstoff kann bereits aufgebracht werden, während das teilweise oder vollständige Trennen erfolgt. Der Klebstoff kann aufgebracht werden, nachdem das teilweise oder vollständige Trennen abgeschlossen ist. Eine Applikationsvorrichtung zum Aufbringen von Klebstoff kann zusammen mit einer Schneid- oder Trennvorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers an einem gemeinsamen Portal einer Fertigungszelle angeordnet sein und gemeinsam mit der Schneid- oder Trennvorrichtung verfahrbar sein. Die Applikationsvorrichtung kann an einem von der Schneid- oder Trennvorrichtung separaten Portal einer Fertigungszelle angeordnet sein.

Insbesondere kann ein schubverformbarer Querverbund durch ein Verkleben der Furnierstränge mittels eines aufgebrachten Klebstoffes erzeugt werden, wobei der Klebstoff z.B. quer zu den Furniersträngen aufgebracht wird, beispielsweise mäanderförmig aufgebracht wird.

Der Klebstoff kann z.B. ein Leim, ein Schmelzkleber, ein Mehrkomponentenkleber oder ein Kautschukkleber sein. Das Holzfurnier und das daraus hergestellte dreidimensional verformbare Holzfurnier weisen denselben Schichtaufbau und dieselbe Dicke auf, wobei ein etwaiger aufgetragener Klebstoff nicht zum Schichtaufbau und zur Materialdicke hinzugerechnet wird.

Gemäß einerweiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass das Holzfurnier mindestens eine Holzlage bzw. eine Holzschicht aufweist und mindestens eine Textillage bzw. eine Textilschicht aufweist. In diesem Fall kann vorgesehen sein, dass das Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen, insbesondere in der zweiten Richtung, dadurch erfolgt, dass die Textillage beim teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers nicht zerteilt wird bzw. zumindest abschnittsweise nicht zerteilt wird. So findet das Herstellen von Verbindungen zwischen den Furniersträngen und das teilweise Trennen der Furnierstränge simultan statt, wobei die Textilschicht als Teil des Holzfurniers insbesondere einen Querverbund bildet. Die Textilschicht bildet in diesem Fall einen schubverformbaren Querverbund.

Wenn vorliegend von einer Textilschicht bzw. einer Textillage gesprochen wird, so besteht diese insbesondere aus einem flächenförmigen textilen Material, wie einem Gewebe, einem Gewirk, einem Gestrick, einem Geflecht, einem Nähgewirk, einem Vlies, einem Filz oder dergleichen. Die Textilschicht kann aus einer natürlichen oder synthetischen Faser bestehen.

Insbesondere kann die Textilschicht vorliegend eine Vlieslage bzw. Vliesschicht sein.

Insbesondere kann die Vlieslage ein unidirektionales Vlies aufweisen, wobei das un- idirektionale Vlies eine anisotropische Faserrichtung aufweisen kann.

Es kann vorgesehen sein, dass neben der Textillage auch eine Holzschicht des Holzfurniers nur teilweise getrennt worden ist, so dass die Furnierstränge neben der Textillage auch Verbindungen haben, die vor dem Trennen Teil der ursprünglichen Holzschicht des Holzfurniers waren. Diese aus der Holzschicht resultierenden Verbindungen sind im Gegensatz zu dem schubverformbaren Querverbund der Textillage nicht schubverformbar und brechen bzw. reißen während der Weiterverarbeitung bzw. Formgebung des dreidimensional verformbaren Holzfurniers auf, während der schubverformbare Querverbund der Textillage intakt bleibt.

So kann ein teilweises Trennen des die Holzlage und die Textillage aufweisenden Holzfurniers z.B. mittels eines Perforations-Rollmessers erfolgen, das perforierte bzw. segmentierte Schnitte erzeugt.

Es kann daher ein dreidimensional verformbares Holzfurnier erzeugt werden, dessen schubverformbarer Querverbund aus einer Textillage besteht und kein zusätzlicher Klebstoff zum Herstellen des schubverformbaren Querverbunds appliziert wird. Alternativ kann ein dreidimensional verformbares Holzfurnier erzeugt werden dessen schubverformbarer Querverbund sowohl ein Textillage als auch einen Klebstoff aufweist, insbesondere einen in voranstehend beschriebener Weise applizierten Klebstoff aufweist.

Gemäß einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Fertigungszelle zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers, mit einer Aufnahmefläche zum Aufnehmen eines zu bearbeitenden Holzfurniers, mit einer Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers zu einer Mehrzahl von Furniersträngen. Die Fertigungszelle ist gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zum Anpressen des zu bearbeitenden Holzfurniers und der Furnierstränge an die Aufnahmefläche, wobei die Vorrichtung zum Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen einer ersten Seite und einer zweiten Seite des zu bearbeitenden Holzfurniers und der Furnierstränge eingerichtet ist.

Die Fertigungszelle ist zur Durchführung des voranstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet. Alle mit Bezug zu dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebenen strukturellen Merkmale können Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sein, wobei nachfolgend auf einzelne Merkmale näher eingegangen wird.

Die Aufnahmefläche kann eine im Wesentlichen durchgehende Planfläche sein. Alternativ kann die Aufnahmefläche gitterartig sein und eine Mehrzahl sich kreuzender Stege aufweisen, sodass das Holzfurnier lediglich gitterartig abgestützt ist und an den sich kreuzenden Stegen anliegt. Alternativ kann die Aufnahmefläche eine Mehrzahl zueinander beabstandeter Segmente aufweisen.

Es kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche ein poröses Material aufweist. Insbesondere kann die Aufnahmefläche an einer Platte gebildet sein, die ein poröses Material aufweist oder aus einem porösen Material besteht.

Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmefläche Durchgangsöffnungen und/oder Oberflächenstrukturen, wie Nuten, sich kreuzenden Nuten oder dergleichen, aufweist, die beispielsweise durch mechanische Bearbeitungsverfahren wie Bohren oder Fräsen in das Material der Aufnahmefläche eingebracht worden sind.

Die Vorrichtung zum Anpressen des zu bearbeitenden Holzfurniers an die Aufnahmefläche kann eine Vakuumpumpe aufweisen. Die Vakuumpumpe kann z.B. eine elektrische Vakuumpumpe sein.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Aufnahmefläche eine Planfläche aus einem porösen Material ist, wobei die Vakuumpumpe mit dem porösen Material gekoppelt ist. So kann eine vollflächige Plananlage des Holzfurniers und der Furnierstränge durch das Erzeugen eines Unterdrucks mittels der Vakuumpumpe ermöglicht werden.

Die Vakuumpumpe kann insbesondere derart mit dem porösen Material verbunden sein, dass die Vakuumpumpe im Betrieb einen ersten Druck als Unterdrück innerhalb der Poren des porösen Materials erzeugt und dieser Unterdrück somit über das poröse Material an einer ersten Seite des zu bearbeitenden Holzfurniers anliegt.

Es kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Rollmesser ist. Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Perforations- Rollmesser ist. Alternativ oder ergänzend kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Messer ein Ritzmesser ist.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer beabstandet nebeneinander angeordnet sind, um simultan parallele Schnitte in das Holzfurnier einzubringen und damit gleichzeitig mehrere zueinander benachbarte Furnierstränge herzustellen. Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer in äquidistanten Abständen nebeneinander angeordnet sind, um simultan parallele Schnitte in das Holzfurnier einzubringen und damit gleichzeitig mehrere zueinander benachbarte Furnierstränge herzustellen.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer eine Breite von 0,01 m oder mehr und von 10 m oder weniger abdeckt. Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer eine Breite von 0,001 m oder mehr und von 1 m oder weniger abdeckt.

Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer eine Breite von 0,02 m oder mehr und von 1 m oder weniger abdeckt. Es kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer nebeneinander angeordnet sind, wobei die Anordnung der Messer eine Breite von 0,03 m oder mehr und von 5 m oder weniger abdeckt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass zwei oder mehr Messer, insbesondere bis zu 500 Rollmesser, weiter insbesondere bis zu 20 Rollmesser nebeneinander auf einer Welle angeordnet sind.

Es kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zweier benachbarter Messer 0,2 mm oder mehr und 50 mm oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zweier benachbarter Messer 0,3 mm oder mehr und 20 mm oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zweier benachbarter Messer 0,5 mm oder mehr und 10 mm oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zweier benachbarter Messer 0,5 mm oder mehr und 5 mm oder weniger beträgt. Es kann vorgesehen sein, dass ein Abstand zweier benachbarter Messer 0,5 mm oder mehr und 2 mm oder weniger beträgt, insbesondere 1 mm beträgt.

Es kann vorgesehen sein, dass den Messern vorlaufende und/oder nachlaufende Niederhalter zugeordnet sind, die das Holzfurnier während des Trennens zusätzlich gegen die Auflagefläche pressen und fixieren. Es kann vorgesehen sein, dass die vor- und/oder nachlaufenden Niederhalter aus einem Federblech bestehen, oder insbesondere aus einer abrollenden Walze bestehen.

Die Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers kann in zwei oder mehr Koordinatenrichtungen stufenlos verstellbar sein und/oder einen Anschlag zum Begrenzen der Tiefe des Trennens aufweisen. Die Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers kann in z.B. genau drei Koordinatenrichtungen stufenlos verstellbar sein und/oder einen Anschlag zum Begrenzen der Tiefe des Trennens aufweisen. Der Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers können mitlaufende Niederhalter zum Fixieren der Furnierstränge während des Schneidens und/oder Verklebens zugeordnet sein. Die Niederhalter der Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers können Walzen, Rollen oder Kufen sein.

Das Holzfurnier kann auf einem verfahrbaren Tisch gehalten sein, der z.B. relativ zu Messern verfahrbar ist, so dass das Holzfurnier durch eine Linearbewegung des Tischs z.B. in Richtung rotierender oder feststehender Messer bewegt werden kann, wobei ein Schnittvorschub durch das Verfahren des Tischs bewirkt wird. Die Fertigungszelle kann eine CNC-gesteuerte Maschinenkinematik aufweisen, die bis zu drei translatorische und bis zu drei rotatorische, gesteuerte Bewegungsfreiheitsgrade besitzt.

Die Fertigungszelle kann eine Applikationsvorrichtung zum Aufbringen von Klebstoff zum Verbinden der Furnierstränge aufweisen, wobei die Applikationsvorrichtung zum Aufbringen von Klebstoff eine Heizeinrichtung haben kann, wobei die Heizeinrichtung insbesondere zum stufenlosen Einstellen der Klebstofftemperatur eingerichtet sein kann. Der Applikationsvorrichtung können mitlaufende Niederhalter zum Fixieren der Furnierstränge während des Verklebens zugeordnet sein. Die Niederhalter der Applikationsvorrichtung können Walzen, Rollen oder Kufen sein. Die Niederhalter der Applikationsvorrichtung können gleichzeitig die Niederhalter der Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen sein. Alternativ können die Niederhalter der Applikationsvorrichtung und die Niederhalter der Vorrichtung zum teilweisen oder vollständigen Trennen separat voneinander vorgesehen sein.

Die Applikationsvorrichtung zum Aufbringen von Klebstoff kann einen Fadenapplikator mit einer oder mehreren Heizdüsen aufweisen, über die ein Faden oder mehrere Fäden mit Schmelzkleber auf die Furnierstränge geklebt werden, um einen Querverbund herzustellen, insbesondere einen schubverformbaren Querverbund herzustellen.

Die Applikationsvorrichtung zum Aufbringen des Klebstoffs kann ein Fadenapplikator sein und eine Heizeinrichtung aufweisen, in der Heizdüsen federnd gelagert sein können. Die Heizeinrichtung kann zum Aufheizen der Heizdüsen und zum stufenlosen Einstellen der Klebstofftemperatur eingerichtet sein.

Jede der Heizdüsen kann während der Applikation des Klebstoffs federnd elastisch an die Furnierstränge angepresst sein, wobei die federnd elastische Lagerung der Heizdüsen mittels jeweils zugeordneter Federn erfolgt kann.

Gemäß alternativer Ausgestaltungen können mehr als zwei Heizdüsen an der Heizeinrichtung gehalten sein. Insbesondere können bis zu 50 Heizdüsen an der Heizeinrichtung gehalten sein, insbesondere bis zu 20 Heizdüsen an der Heizeinrichtung gehalten sein, weiter insbesondere 8 Heizdüsen an der Heizeinrichtung gehalten sein.

Der Querverbund kann mit einem Faden, der mit Schmelzkleber ummantelt ist, erzeugt werden.

Der Faden wird insbesondere durch die Heizdüsen gezogen, wobei der Schmelzkleber aufschmilzt und mit den Furniersträngen verklebt wird.

Die Fertigungszelle kann einen, zwei oder mehr Niederhalter zum Verspannen des Holzfurniers gegen die Aufnahmefläche haben. Die Fertigungszelle kann einen, zwei oder mehr Niederhalter zum Einbringen einer Zugspannung in das Holzfurnier haben. Die Zugspannung kann alternativ oder ergänzend als Prozesskraft infolge eines Schneid- oder Trennprozesses eingebracht werden.

Gemäß einem dritten Aspekt betrifft die Erfindung ein dreidimensional verformbares Holzfurnier, wobei das Holzfurnier miteinander verbundene Furnierstränge aufweist, wobei das Holzfurnier mindestens eine Holzlage und mindestens eine Textillage aufweist, wobei die Furnierstränge durch die Textillage miteinander verbunden sind und wobei die Textillage nicht zerteilt oder zumindest abschnittsweise nicht zerteilt ist. Das dreidimensional verformbare Holzfurnier kann mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sein. Gemäß einem vierten Aspekt betrifft die Erfindung ein dreidimensional verformbares Holzfurnier, hergestellt mit einem erfindungsgemäßen Verfahren. Insbesondere weist das dreidimensional verformbare Holzfurnier keine Bearbeitungspuren auf, die aus dem Entfernen einer Tragschicht resultieren.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen jeweils schematisch:

Fig. 1A eine erfindungsgemäße Fertigungszelle in einer Draufsicht;

Fig. 1B die erfindungsgemäße Fertigungszelle in einer Seitenansicht;

Fig. 2A einen ersten Prozessschritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2B einen zweiten Prozessschritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2C Furnierstränge;

Fig. 2D Furnierstränge;

Fig. 2E einen dritten Prozessschritt eines erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2F ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 2G ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 3A ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 3B ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 4A ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 4B ein dreidimensional verformbares Holzfurnier;

Fig. 5A ein Rollmesser; Fig. 5B ein Perforations-Rollmesser;

Fig. 6A einen Fadenapplikator in einer Draufsicht;

Fig. 6B den Fadenapplikator aus Fig. 6A in einer Seitenansicht;

Fig. 6C den Fadenapplikator aus Fig. 6A in einer weiteren Seitenansicht

Fig. 7A eine weitere erfindungsgemäße Fertigungszelle in einer Draufsicht;

Fig. 7B die erfindungsgemäße Fertigungszelle aus Fig. 7A in einer Seitenansicht.

Fig. 1A zeigt eine Fertigungszelle 2 zum Herstellen eines dreidimensional verformbaren Holzfurniers, mit einer Aufnahmefläche 4 zum Aufnehmen eines zu bearbeitenden Holzfurniers 6. Die Aufnahmefläche 4 ist eine Planfläche, die parallel zu einer Ebene x-y des kartesischen Koordinatensystems x-y-z gemäß Fig. 1A orientiert ist. Die Aufnahmefläche weist ein poröses Material auf.

Die Fertigungszelle 2 hat eine Vorrichtung 8 zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers 6 zu einer Mehrzahl paralleler Furnierstränge 10. Die Furnierstränge 10 sind parallel zu einer z-Achse des kartesischen Koordinatensystems x-y-z gemäß Fig. 1A erstreckt.

Die Fertigungszelle 2 hat eine Vorrichtung 12 zum Anpressen des zu bearbeitenden Holzfurniers 6 und der Furnierstränge 10 an die Aufnahmefläche 4, wobei die Vorrichtung 12 zum Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen einer ersten Seite 14 und einer zweiten Seite 16 des zu bearbeitenden Holzfurniers 6 und der Furnierstränge 10 eingerichtet ist (Fig. 1 B).

Die Vorrichtung 12 hat eine Vakuumpumpe 18 die über Schlauchverbindungen 19 mit einer Platte 21 verbunden ist, die Aufnahmefläche 4 an der Platte 21 gebildet ist und wobei die Platte 21 zumindest im Bereich der Aufnahmefläche 4 aus dem porösen Material besteht. Die Platte 21 kann auf einer der Aufnahmefläche abgewandten Seite abgedichtet sein.

Die Vakuumpumpe 18 ist zum Erzeugen eines Unterdrucks als erstem Druck im Bereich der Seite 14 eingerichtet, wobei der Unterdrück niedriger ist als ein an der zweiten Seite 16 vorliegender Atmosphärendruck einer Arbeitsumgebung U (Fig. 1 B).

Weiter ist eine Applikationsvorrichtung 20 zum Aufbringen von Klebstoff 22 zum Verbinden der Furnierstränge 10 vorgesehen. Der Klebstoff 22 ist vorliegend ein Klebstofffaden 22. Die Applikationsvorrichtung 20 zum Aufbringen des Klebstoffs 22 ist ein Fadenapplikator 20 und weist eine Heizeinrichtung 24 auf, in der Heizdüsen 25 federnd gelagert sind, und wobei die Heizeinrichtung 24 zum Aufheizen der Heizdüsen 25 und zum stufenlosen Einstellen der Klebstofftemperatur eingerichtet ist (Fig. 6B).

Jede der Heizdüsen 25 wird während der Applikation des Klebstoffs federnd elastisch an die Furnierstränge angepresst, wobei die federnd elastische Lagerung der Heizdüsen 25 mittels jeweils zugeordneter Federn 27 erfolgt.

Die Vorrichtung 8 zum teilweisen oder vollständigen Trennen des Holzfurniers 6 hat eine Schneidvorrichtung 26 mit mehreren Rollmessern 28, die in y-Richtung betrachtet in äquidistanten Abständen zueinander angeordnet sind.

Die Schneidvorrichtung 26 ist jeder Koordinatenrichtung x, y und z stufenlos verstellbar.

Die Applikationsvorrichtung 20 ist jeder Koordinatenrichtung x, y und z stufenlos verstellbar.

Gemäß alternativer Ausgestaltungen können die Schneidvorrichtung 26 und die Applikationsvorrichtung 20 an einer gemeinsamen Werkzeugaufnahme gehalten sein.

Es können Anschläge 30 zum Begrenzen der Tiefe des Trennens vorgesehen sein. Fertigungszelle 2 weist zwei Niederhalter 32 auf, um das Holzfurnier 6 zu fixieren. Zu besseren Übersichtlichkeit ist der Niederhalter 32 in Fig. 1 B transparent dargestellt. Gemäß alternativer Ausgestaltungen kann ein einzelner Niederhalter 32 vorgesehen sein.

Zusätzlich kann die Vorrichtung 20 weitere Niederhalter 33 aufweisen, die das Furnier 6 gegen die Aufnahmefläche 4 pressen, wie das Beispiel gemäß der Figuren 7A und 7B zeigt. Die Figuren 7A und 7B zeigen eine weitere Ausgestaltung einer Vorrichtung 20, die zusätzliche Niederhalter 33 hat. Die Niederhalter 33 sind mitlaufende Niederhalter 33, wobei ein Niederhalter 33 den Rollmessern 28 voreilend und ein Niederhalter 33 den Rollmessern 28 nacheilend angeordnet ist. Die Niederhalter 33 sorgen dafür, dass die Furnierstränge nicht durch die Rollmesser 28 von den Aufnahmefläche 4 abgehoben werden. Die Niederhalter 33 liegen federnd eleatisch verspannt an dem Holzfurnier bzw. an den Furniersträngen an.

In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt ein Bereitstellen des Holzfurniers 6 auf der Aufnahmefläche 4, wobei das Holzfurnier 6 mit einer ersten Seite 14 an der Aufnahmefläche 4 anliegt.

Das Holzfurnier 6 wird durch das Erzeugen einer Druckdifferenz mittels der Vakuumpumpe 18 an die Aufnahmefläche 4 angepresst. Dies bewirkt zudem ein Planlegen des Holzfurniers 6 an der Aufnahmefläche 4, so dass das Holzfurnier 6 vollflächig und im Wesentlichen spaltfrei an der Aufnahmefläche 4 anliegt.

Es wird mittels der Vakuumpumpe 18 im Bereich der ersten Seite 14 ein Unterdrück als erster Druck erzeugt, der geringer ist als ein Atmosphärendruck der Arbeitsumgebung U im Bereich der zweiten Seite 16. Der erste Druck wird als statischer Druck erzeugt und während der gesamten nachfolgenden Bearbeitung im Wesentlichen konstant gehalten.

Weiter wird das Holzfurnier 6 mit den Niederhaltern 32 fixiert, wobei zusätzlich Niederhalter 33 zum Fixieren vorgesehen sein können. Anschließend erfolgt in einem zweiten Verfahrensschritt ein vollständiges Trennen des Holzfurniers 6 zu einer Mehrzahl von Furniersträngen 10, wobei die Furnierstränge 10 entlang einer ersten Richtung erstreckt sind, hier parallel zur z-Achse.

Wie Fig. 2C und 2D zu entnehmen, sind die Furnierstränge 10 vollständig voneinander separiert worden, werden gemäß Fig. 2B aber weiterhin durch die Druckdifferenz in Position gehalten.

In einem dritten Verfahrensschritt erfolgt ein Herstellen von Verbindungen 22 zwischen den Furniersträngen 10 entlang einer zweiten Richtung, wobei die zweite Richtung von der ersten Richtung verschieden ist und vorliegend parallel zur y-Achse orientiert ist. Damit sind die erste und die zweite Richtung senkrecht zueinander orientiert.

Die Verbindungen 22 sind Klebstofffäden 22. Die Klebstofffäden 22 bzw. Klebstoffstränge 22 bilden einen schubverformbaren Querverbund.

Fig. 2F und 2G zeigen ein fertiges dreidimensional verformbares Holzfurnier 34 das aus den Furniersträngen 10 und dem aus den Klebstofffäden 22 gebildeten schubverformbaren Querverbund besteht.

Fig. 3A und 3B zeigen ein fertiges dreidimensional verformbares Holzfurnier 36 das aus den Furniersträngen 10 und dem aus den Klebstofffäden 22 gebildeten schubverformbaren Querverbund besteht. Das Holzfurnier 36 unterscheidet sich dadurch von dem Holzfurnier 34, dass die Furniersträngen 10 in x-Richtung, d.h. in Dickenrichtung nicht vollständig, sondern nur teilweise getrennt worden sind.

Fig. 4A und 4B zeigen ein fertiges dreidimensional verformbares Holzfurnier 38 das aus den Furniersträngen 10 besteht. Die Furnierstränge 10 weisen eine Vlieslage 40 und eine Holzlage 42 auf, die durch Perforationsmesser mit unterbrochenen Schnitten teilweise separiert worden sind. Es gibt keine Klebstofffäden, sondern die Vlieslage 40 bildet hier den schubverformbaren Querverbund. Beim Verformen des dreidimensional verformbaren Holzfurniers 38 brechen die bestehenden Querverbindungen der Holzlage 42 auf, während der schubverformbare Querverbund der Vlieslage intakt bleibt. Fig. 5A zeigt ein Rollmesser 44, mit kreisrund umlaufender, nicht unterbrochener Schneide 46.

Fig. 5B zeigt ein Perforations-Rollmesser 48, mit segmentierter Schneide 50.

Die Figuren 6A, 6B und 6C zeigen den Fadenapplikator 20 in drei Ansichten. Der Fadenapplikator 20 hat zwei Heizdüsen 25, so dass der Fadenapplikator 20 zwei Klebstofffäden simultan applizieren kann.

Der Fadenapplikator 20 weist die Heizeinrichtung 24 auf, in der die Heizdüsen 25 federnd gelagert sind. Die Heizeinrichtung 24 ist zum Aufheizen der Heizdüsen 25 und zum stufenlosen Einstellen der Klebstofftemperatur eingerichtet.

Jede der Heizdüsen 25 wird während der Applikation des Klebstoffs federnd elastisch an die Furnierstränge angepresst, wobei die federnd elastische Lagerung der Heizdüsen 25 mittels jeweils zugeordneter Federn 27 erfolgt.

Jeder Heizdüse 25 ist eine Fadenspule 48 zugeordnet, von der der jeweilige mit Klebstoff ummantelte Faden 22 abgewickelt wird.