Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus stückigen Holzpartikeln und Isocyanat als Bindemittel, wobei die Holzpartikel unter Wasserdampf-Überdruck aufgeheizt und dabei zu Fasern zerkleinert werden und die

Fasern mittels eines Blasgangs unter Expansion in einen Trockner überführt und dort getrocknet werden. Es schließt sich dann die übliche Formgebung zu Matten und die entsprechende Weiterbehandlung an, bis die fertigen Faserplatten entstehen. Bei den in Rede stehenden Faserplatten handelt es sich um mitteldichte Faserplatten, bei denen als Holzpartikel Hackschnitzel und auch billige Holzsortimente eingesetzt werden können, um den Werkstoff Holz besser auszunutzen. Faserplatten sind hinsichtlich ihrer mechanischen und physikalischen Eigenschaften an sich mit Holzspanplatten vergleichbar; sie weisen jedoch eine gleichmäßige Dichte und Strukturfeinheit über die ganze Dicke der Platte auf. Darüber hinaus besitzen sie eine glatte, geschlossene Oberfläche, die eine einwandfreie Bearbeitung und eine große Zahl von Veredlungstechniken ermöglicht.

Aus der EP-PS 0 092 699 ist ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bekannt. Die Holzpartikel werden in einem Kocher unter Wasserdampf-Überdruck gekocht und in einen Aufbereiter überführt, in welchem die Holzpartikel zu heißen und nassen Fasern zerkleinert werden. Die heißen und nassen Fasern gelangen aus dem Aufbereiter über eine einen Blasgang aufweisende Blasvorrichtung in einen Abscheider. Der Kocher, der Aufbereiter und der Blasgang stehen unter Druck,

beispielsweise 8 bar. Die Temperaturen der heißen Fasern liegen in der Größenord¬ nung von 150 bis 160°C. Am Ende des Blasgangs zum Abscheider findet eine Druckentspannung statt, also eine Expansion, da der Abscheider unter Normaldruck steht. Bei dem bekannten Verfahren wird das Isocyanat als Bindemittel im Bereich des Blasgangs zugegeben, also in einem Bereich, in dem Überdruck herrscht. Die Aufgabe des Isocyanats erfolgt auf die heißen und nassen Fasern vor der Expansion.

Im Blasgang findet vorteilhaft eine Verwirbelung und homogene Verteilung des Isocyanats auf den heißen und nassen Fasern statt, so daß eine Klumpenbildung vermieden wird. Vorteilhaft werden damit auch Leimflecken in der fertigen Faserplatte vermieden. Die Zugabe des Bindemittels Isocyanat im Blasgang auf die heißen und nassen Fasern führt jedoch zu einer Voraushärtung des Isocyanats, so daß die Gefahr besteht, daß sich am inneren Umfang des Rohrs des Blasgangs Anbackungen ergeben und der Blasgang zuwächst. Dies stört einen kontinuierlichen Betrieb erheblich und erfordert Betriebsunterbrechungen zur Reinigung des Blasgangs.

Aus "Tendenzen der MDF-Plattenerzeugung" in der Zeitschrift 'Holz als Roh- und Werkstoff 36 (1978), Seiten 379 bis 382, ist es bekannt, das Bindemittel am Aus¬ gang des Trockners Iiinzuzufügen. Das Bindemittel gelangt dabei auf die infolge des Trocknungsvorgangs ebenfalls aufgeheizten Fasern. Es wird mit Hilfe von in der Spanplatten-Industrie üblichen Beleimungsmischern auf die dünnen, heißen Fasern aufgebracht. Das Bindemittel wird dabei zwar unter Normaldruck auf die heißen Fasern aufgebracht, jedoch bestehen auch hier Probleme der Voraushärtung, denen durch die Verwendung großvolumiger Zwischenbunker entgegengewirkt wird. Eines der Hauptprobleme, die sich bei dieser konventionellen Faserbeleimung mit vor- kondensierten Hamstoffharzen ergeben, ist die Bildung von Leimflecken, weil es offensichtlich trotz eines intensiven Mischvorgangs nicht gelingt, das Bindemittel gleichmäßig und in der erforderlichen feinen Verteilung auf die Fasern aufzu¬ bringen. Außerdem erfordert ein intensives Mischen und gar die Verwendung von großvolumigen Zwischenbunkem erhebhche Zeiträume, die der Vermeidung einer Voraushärtung des Bindemittels nicht förderlich sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von mit

Isocyanat verleimten Faserplatten der eingangs beschriebenen Art bereitzustellen, bei dem weder die Gefahr der Leimfleckenbildung besteht, noch eine nennenswerte Voraushärtung des Isocyanats stattfindet.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß das Isocyanat auf die Fasern nach dem Verlassen des Blasgangs und vor dem Trocknen aufgesprüht wird. Über¬ raschenderweise wird damit eine Klumpenbildung im Fasermaterial und das Ent¬ stehen von Leimflecken an der fertigen Faserplatte vermieden, obwohl das Isocyanat im Herstellverfahren zu einem noch früheren Zeitpunkt als bei der bekannten Mischzugabe nach dem Trocknen erfolgt. Es wird jedoch in geschickter Weise die am Ende des Blasgangs erfolgende Expansion und der dabei eintretende Druck- und Temperaturverlust der Fasern genutzt, um das Isocyanat nicht mehr im Blasgang auf die heißen und nassen Fasern, sondern auf die vergleichsweise kälteren und trockeneren Fasern aufzubringen. Die Temperaturerniedrigung der Fasern ergibt sich entsprechend der Verdampfung von Wasser bei der Expansion. Die Fasern befinden sich im Zeitpunkt des Aufbringens des Isocyanats in einem Zustand erhöhter Bewegung mit erheblicher Geschwindigkeit, so daß eine fein verteilte Auf¬ bringung mögüch ist und einer Klumpenbildung von vornherein entgegengewirkt wird. Darüber hinaus jedoch wird auch die weitere Bewegung der mit dem Binde- mittel versetzten Fasern in zwischengeschalteten Förderanlagen, insbesondere jedoch im Trockner, dazu benutzt, um die gleichmäßige und feine Verteilung des Bindemittels auf den Fasern zu vervollständigen. Eine Voraushärtung des Isocyanats wird vorteilhaft vermieden, und zwar nicht nur deshalb, weil das Isocyanat auf vergleichsweise kältere und trockenere Fasern aufgebracht wird, sondern auch deshalb, weil - wie Versuche ergeben haben - die Temperaturerhöhung im Trockner und die dabei vorhandene, sehr geringe Verweilzeit der Fasern nicht zu einer nennenswerten Voraushärtung fuhren. Wesentlich ist dabei, daß großvolumige Zwischenbunker und die vergleichsweise lange Verweilzeit in einem dem Trockner nachgeschalteten Zwangsmischer vermieden werden, so daß die beleimten Fasern nach dem Trocknen unmittelbar der Weiterverarbeitung zu Faserplatten zugeführt werden können. Damit ergibt sich nicht nur die Möglichkeit, von Leimflecken freie Faserplatten herstellen zu können, sondern die Durchlaufzeit und vor allen Dingen

die wesentliche Kontaktzeit zwischen Isocyanat und Fasern wird gegenüber beiden im Stand der Technik bekannten Verfahren verkürzt.

Das Aufsprühen des Isocyanats erfolgt auf die insbesondere unter Normaldruck stehenden Fasern, also nachdem die Expansion stattgefunden hat. Zu diesem Zeit- punkt hat sich die durch die Verdampfung des Wassers bewirkte Temperaturernie¬ drigung an den Fasern voll ausgewirkt, so daß das aufgesprühte Isocyanat jedenfalls nicht mehr in solche Temperaturbereiche erwärmt wird, wie dies bei der Zugabe im Blasgang der Fall ist.

Das Aufsprühen des Isocyanats kann unmittelbar nach dem Ende des Blasgangs und während der Expansionsphase erfolgen. Damit wird eine Stelle für das Aufsprühen bzw. Aufdüsen des Isocyanats gewählt, an der besonders hohe Geschwindigkeiten der Fasem vorliegen. Der statische Druck im Kocher, Aufbereiter und im Blasgang ist gleichsam abgebaut und in dynamischen Druck umgewandelt Damit ergeben sich vorteilhaft nur sehr kurze Kontaktzeiten zwischen dem aus den Düsen ausge¬ preßten Isocyanat und den mit hoher Geschwindigkeit vorbeifliegenden Fasern. Es ist auch möglich, daß das Aufsprühen des Isocyanats an der Stelle der höchsten Strömungsgeschwindigkeit der Fasern erfolgt.

Das Aufsprühen des Isocyanats erfolgt nicht - wie im Stand der Technik - entweder im Blasgang oder nach dem Trocknen, sondern zwischen diesen beiden Stellen an möglichst geeigneter Position. Eine erste bevorzugte Stelle ist unmittelbar nach dem Ende des Blasgangs, wenn zwischen dem Ende des Blasgangs und dem Beginn des Trocknens ein Abscheider vorgesehen ist, um den Trockner von einem Teil des Wasserdampfs zu entlasten. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Blasgang unmittelbar an den Trockner anzuschließen und dann das Isocyanat im Trockner zuzuführen. Dies geschieht insbesondere dann am Beginn des Trockners, um die Bewegung der Fasern im Trockner für die weitere Verteilung auszunutzen.

Das Aufsprühen des Isocyanats erfolgt zweckmäßig unter Anwendung eines hohen

Drucks im Isocyanat. Darunter sind Drücke bis etwa zu bzw. in der Größenordnung von 20 bar zu verstehen.

Die Erfindung wird anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der wesentlichen Teile einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens,

Fig. 2 die wesentlichen Teile einer weiteren geeigneten Anlage für die

Durchführung des Verfahrens,

Fig. 3 eine Detailverdeutlichung der Anlage gemäß Fig. 2 und

Fig. 4 eine weitere Einzelheit durch Verdeutlichung des Aufsprühens des

Isocyanats.

In Fig. 1 sind schematisch ein Kocher 1 und ein Aufbereiter 2 dargestellt. Vom Aufbereiter 2 führt ein Blasgang 3 zu einem Abscheider 4. Dem Abscheider 4 ist über eine nicht dargestellte Zellenschleuse ein Förderer 5 nachgeschaltet. Weiterhin sind ein Trockner 6, der mit einem Gebläse 7 und einem Abscheider 8 versehen ist, vorgesehen.

Die stückigen Holzpartikel gelangen gemäß Pfeil 9 vermittels einer entsprechenden

Einföhreinrichtung in den unter Druck stehenden Kocher 1. In den Kocher 1 wird gleichzeitig gemäß Pfeil 10 Wasserdampf unter Druck eingebracht. Im Kocher 1 erfolgt das Erweichen der Holzpartikel, die dann in den Aufbereiter 2 überführt werden. Der Aufbereiter 2 kann mit Mahlscheiben oder dergleichen versehen sein, um den Aufschluß der Holzpartikel zu feinen Fasern zu ermöglichen. Der Kocher 1, der Aufbereiter 2 und der Blasgang 3 stehen unter Überdruck. Der Blasgang 3 endet in dem Abscheider 4, wobei am Ende des Blasgangs 3 eine Expansion auf Normal¬ druck stattfindet, da im Abscheider Umgebungsdrack herrscht. Durch die Expansion tritt eine Verdampfung von Wasser ein. Dieser Wasserdampf wird im Abscheider 4 abgeschieden und kann gemäß Pfeil 10 dem Kocher 1 wieder zugeführt werden. Mit der Verdampfung von Wasser werden die Fasern abgekühlt, und es erfolgt das Aufsprühen des Isocyanats gemäß Pfeil 11 im Abscheider 4 nach dem Ende des

Blasgangs 3, also unter Normaldruck und unter erniedrigter Temperatur der Fasem.

Die Fasem sind jedoch hier noch in Bewegung, so daß das fein verteilte Aufdüsen des Isocyanats möglich ist. Über einen Förderer 5 oder auch direkt aus dem Abscheider 4 gelangen die mit dem Isocyanat vermischten Fasern in den Trockner 6, in welchem weiterer Wasserdampf abgeschieden wird. Zwar wird hier durch die Zufuhr von heißer Luft die Temperatur der Fasern erhöht, jedoch ist die Durchlauf¬ zeit der Fasem durch den Trockner 6 nur vergleichsweise kurz, so daß eine nennens¬ werte Vorhärtung des Isocyanats vermieden wird. Im Abscheider 8 werden die Fasern und die Trocknungsluft voneinander getrennt, und die mit Isocyanat beleimten Fasem können gemäß Pfeil 12 unmittelbar der Weiterverarbeitung zu Faserplatten, insbesondere der Mattenstreumaschine, zugeführt werden.

Bei der in Fig. 2 schematisch verdeutlichten Anlage zur Durchführung des Ver¬ fahrens ist der Blasgang 3 direkt mit dem Trockner 6 verbunden. Ein Abscheider 4 kommt damit in Fortfall. Hierdurch wird zwar die Menge des im Abscheider 8 abzuscheidenden Wasserdampfs erhöht, die Durchlaufzeit der Fasern durch die

Anlage wird jedoch noch einmal verkürzt. Das Isocyanat als Bindemittel wird hier gemäß Pfeil 13 im Bereich des Trockners 6 aufgegeben, also auch nach dem Ende des Blasgangs 3 und vor dem Ende des Trockners 6. Die Aufgabe kann durch Ein- düsen insbesondere am Anfang des Trockners 6 erfolgen.

Fig. 3 zeigt eine etwas gegenständlichere Darstellung einer Einzelheit der Anlage gemäß Fig. 2. Der Blasgang 3 endet hier in einem Verteilkopf 14 innerhalb einer Steigleitung des Trockners 6. Das Gebläse 7 ist in einem Ansauggehäuse unter¬ gebracht, welches auch ein Heizregister 15 aufweist. Eine Leitung 16 für das ^{" '} Isocyanat endet in einer Ri ^' ngdüsenanordnung 17, die relativ zu dem Verteilkopf 14 in der Steigleitung des Trockners 6 positioniert ist, und zwar so, daß das Isocyanat auf die mit hoher Bewegungsenergie aus dem Verteilkopf 14 austretenden Fasem aufgebracht wird. Die Länge der Steigleitung des Trockners 6 wird dazu benutzt, um durch die auftretende Verwirbelung das Verteilen des Isocyanats in gleichmäßiger Weise und die Vermeidung der Leimflecken zu erreichen. In den Abscheidern 8 wird der Wasserdampf und die Heißluft des Trockners abgeschieden. Die mit Iso¬ cyanat beleimten Fasern werden über Zellenradschleusen ausgetragen und den

weiteren Formgebungsstationen für die Faserplatten, die hier nicht dargestellt sind, zugeführt.

Fig. 4 zeigt eine Einzelheit beim Einsprühen des Isocyanats nach dem Ende des Blasgangs 3. Das Ende des Blasgangs 3 ragt in die Wandung eines Abscheiders 4 ein. Von dieser Wandung des Abscheiders 4 werden auch mehrere über den Umfang der Achse 18 des Blasgangs 3 verteilt angeordnete Düsenhalter 19 gehalten, die in den Innenraum des Abscheiders 4 vorstehend angeordnet sind. In den Düsenhaltern 19 sind Düsen 20 verschieb- und feststellbar angeordnet, mit deren Hilfe das Iso¬ cyanat auf den sich expandierenden Kegel der aus dem Ende des Blasgangs 3 frei austretenden Fasem aufgesprüht wird.

Anstelle des Einsprühens des Isocyanats in einem dem Ende des Blasgangs 3 nach- geordneten Abscheider 4 kann das Einsprühen auch im Anfangsbereich eines Trockners 6 erfolgen, wie dies anhand von Fig. 3 verdeutlicht ist.

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