Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD OF MANUFACTURING PNEUMATIC TYRES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2016/122344
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to the tyre industry and can be used in the manufacture of pneumatic tyres, inter alia large and extra-large tyres, and quarry tyres and agricultural tyres. A tyre is manufactured in two stages. In the first stage, a green tyre without tread and sidewall patterns is prepared, having an undertread thickness and a sidewall thickness that are 2.0-4.0 mm less than in the finished tyre, and the green tyre is prevulcanized to a degree of 40-50% of the optimal degree of vulcanization of a tyre using traditional technology, thereby producing a green tyre with a mass that is, on average, 30% less than the mass of the finished tyre, wherein prevulcanization is carried out in a non-segmented mould. In the second stage, the surface of the crown and sidewall of the green tyre is roughened, removing a surface layer of rubber with a thickness of 1.0-1.5 mm. Then, on an assembly apparatus with extruders, the green tyre is coated with rubber by direct extrusion onto the roughened side walls and crown at a temperature of 85-90°С and a pressure of 5.0 MPa. Assembly of the green tyre is completed by applying to the crown of the green tyre the remaining mass of rubber tread mixture required to form a tread pattern. Final vulcanization of the assembled tyre is carried out at a temperature of 143°С using a bladderless method with one-way heating from the direction of the mould, or using a mouldless method in an autoclave. The invention provides an increase in the uniformity of tyres and in the physical and mechanical properties thereof, as well as in the strength of the bonds between all of the elements of a tyre.

Inventors:
EVZOVICH VIKTOR EVSEEVICH (RU)
ROSSIN VALERIY DONOVICH (RU)
Application Number:
PCT/RU2015/000051
Publication Date:
August 04, 2016
Filing Date:
January 29, 2015
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
EVZOVICH VIKTOR EVSEEVICH (RU)
BARSEGIAN ALBERT SAMVELOVICH (RU)
International Classes:
B29D30/00
Foreign References:
GB1202702A1970-08-19
RU2213008C22003-09-27
RU2457948C22012-08-10
RU2013147874A2015-05-10
Download PDF:
Claims:
17

Формула изобретения

1.Способ изготовления пневматических шин, при котором шину изготавливают в два этапа; на первом этапе изготавливают неполную заготовку шины - модуль, включающий все элементы шины без протектора, собирают каркас с бортовыми кольцами и

боковинами, накладывают слои брекера и подканавочный слой, затем осуществляют подвулканизацию полученного модуля в прессформе с гладкой рабочей поверхностью по короне с профилем, соответствующим профилю готовой шины без протектора, на втором этапе шерохуют корону модуля, на неё накладывают протекторную заготовку и производят окончательную вулканизацию собранной шины в прессформе с рабочей поверхностью короны, соответствующей профилю и рисунку готового протектора, отличающийся тем, что первый этап выполняют на шинном заводе: изготавливают по традиционной технологии модуль шины без рисунков протектора и боковин с толщиной подканавочного слоя и толщиной боковин на 2,0-4,0 мм. меньше, чем их толщина в готовой шине, а подвулканизацию модуля осуществляют на уровне 40-50% от

оптимальной степени вулканизации шин при традиционной технологии и получают модуль с массой в среднем на 30% меньше массы готовой шины, при этом

подвулканизацию осуществляют в нееекторной пресс-форме с экваториальным разъёмом с гладкой рабочей поверхностью по короне и боковым стенкам, с профилем,

соответствующим профилю готовой шины без рисунков протектора и боковин с уменьшенной на 2-4 мм толщиной подканавочного слоя и боковин, по режиму, по меньшей мере, вдвое короче традиционного режима вулканизации шин данной модели, а второй этап изготовления шины осуществляют на шиноремонтном заводе: шерохуют поверхность короны и боковин модуля вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом с удалением поверхностного слоя резины толщиной 1,0-1,5 мм.; затем на сборочном агрегате с экструдерами обрезинивают модуль путём прямого шприцевания на шерохованные поверхности его боковых стенок и короны,

соответственно, резиновых смесей боковины и протекторной при температуре 85-90 °С, давлением 5,0 МПа с наложением их слоев толщиной 3,0 -5,5 мм.; завершают сборку полной заготовки шины наложением на корону модуля, поверх нанесенного тонкого слоя протекторной резиновой смеси подканавочного слоя, остальной массы протекторной резиновой смеси, необходимой для формирования рисунка протектора изготавливаемой шины, путём прямого шприцевания на корону модуля, на том же агрегате, слоёв смесей толщиной 5-10 мм и числом N, определяемом при высоте рисунка протектора готовой шины Н, мм, его насыщенности q и толщине слоя резиновой смеси h, мм, наносимой за один оборот модуля, по формуле: N = Hq /h, или путём навивки узкой ленты

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU 18

протекторной резиновой смеси с шагом t, мм, определяемым по формуле: t = abn/Hqv, где: а - толщина навиваемой узкой резиновой ленты, мм, b - её ширина, мм, п - число проходов вдоль профиля короны модуля, V - коэффициент вариации толщины

наносимого слоя резиновой смеси по профилю короны модуля; окончательную

вулканизацию собранной заготовки шины осуществляют при температуре 143°С по режимам, учитывающим степень подвулканизации модуля и , соответственно,

обеспечивающим 50-60% оптимальной, традиционной, степени вулканизации, с применением бездиафрагменного способа вулканизации с односторонним обогревом со стороны прессформы или бесформового способа в автоклаве.

2. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на втором этапе производства шин осуществляют сборку полной заготовки шин массовых размеров на сборочном агрегате, укомплектованном раздвижным сборочным барабаном с жёсткой опорой и двумя экструд ерами: один осуществляет прямое шприцевание резиновой смеси боковины литьевой головкой с двумя ручьями на поверхность обоих боковин, второй - шприцевание протекторной резиновой смеси на корону модуля, а сборку заготовок ГШ и СКГШ производят на агрегате, укомплектованном сборочным диафрагменным или

бездиафрагменным барабаном, на котором подкачивают модуль сжатым воздухом до рабочего эксплуатационного давления в шине, и тремя экструдерами, один из которых, расположенный в экваториальной плоскости вращающегося модуля, осуществляет прямое шприцевание резиновой смеси боковины литьевой головкой с двумя ручьями на поверхность обоих боковин, а два другие - шприцевание протекторной резиновой смеси на правую и левую половины поверхности короны модуля.

3. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на втором этапе при

вулканизации шины в пресс-форме во внутреннюю полость шины подают горячую воду температурой 90°С, давлением 1,0 -1,2 МПа, вдвое меньшим прессующего давления, применяемого для подвулканизации модуля на первом этапе.

4. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что вулканизацию полностью

собранной заготовки шины на втором этапе производят в индивидуальном вулканизаторе по любому из следующих признаков: облегчённом на 40-50% по сравнению с

вулканизатором, применяемым в производстве шин по традиционной технологии, без механизма формования заготовки шины и без диафрагменного узла.

5. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что вулканизацию полностью

собранной заготовки шины на втором этапе производят в секторной пресс-форме с

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU гравировкой и профилем рабочей поверхности по короне и боковинам, соответствующими готовой шине, по любому из следующих признаков: с тремя теплоизолированными зонами, охватывающими отдельные участки шины - корону, боковину и борт, с собственными рубашками, которые обеспечивают дифференцированный режим обогрева указанных частей шины с учётом их толщины и массы: корону обогревают постоянно, а боковину ~ 30 % общего времени вулканизации, борт ~ 50 %..

б.Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на первом этапе производства шины при сборке модуля традиционным способом на его боковые стенки накладывают слои резиновой смеси боковины толщиной, требуемой для формирования боковин готовой шины с необходимым рисунком.

7. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на первом этапе производства шины наносят на поверхность боковин модуля весь необходимый рисунок, включая маркировку, во время подвулканизации модуля в несекторной пресс-форме с

экваториальным разъёмом с гладкой рабочей поверхностью по короне, с гравировкой и профилем рабочей поверхности боковых стенок прессформы, соответствующими боковинам готовой шины.

8. Способ по пункту 1 , отличающийся тем, что на втором этапе модуль с рисунком боковин шерохуют вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом только по поверхности его короны.

9. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на втором этапе при сборке полной заготовки шины на модуль с рисунком боковин и зашерохованной поверхностью его короны накладывают только протекторную резиновую смесь путём её прямого

шприцевания на корону модуля - шйн массовых размеров на сборочном агрегате, укомплектованном раздвижным сборочным барабаном с жёсткой опорой и одним экструдером, осуществляющим прямое шприцевание протекторной резиновой смеси на корону модуля, а сборку ГШ и СКГШ производят на агрегате, укомплектованном сборочным диафрагменным или бездиафрагменным барабаном, на котором подкачивают модуль сжатым воздухом до рабочего эксплуатационного давления в шине, и двумя экструдерами, осуществляющими прямое шприцевание протекторной резиновой смеси на правую и левую половины поверхности короны модуля.

10. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на втором этапе производства вулканизацию шины, модуль которой на первом этапе был подвулканизован с

отпрессовкой рисунка боковин, производят бесформовым способом в автоклаве по любому из следующих признаков: наполненном паро-азотной смесью, или смесью насыщенного водяного пара с другим инертным газом, температурой 143 °С, давлением.

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU 20

0,6-0,8 МПа, с посдедующей автоматической нарезкой необходимого рисунка протектора требуемой модели.

11. Способ по пункту 1 , отличающийся тем, что первый этап производства шины осуществляют на шинном заводе с использованием в дополнение к имеющемуся комплекту оборудования несекторных пресс-форм с экваториальным разъёмом, с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру, или только по короне, с профилем, уменьшенным по сравнению с прессформой для вулканизации готовой шины, а второй этап производства шины - на шиноремонтном заводе с использованием в дополнение к имеющемуся комплекту оборудования: сборочных агрегатов с экструдерами, осуществляющими прямое шприцевание резиновых смесей на подготовленную поверхность модуля, и секторных пресеформ с гравировкой и профилем рабочей поверхности, соответствующими готовой шине, обеспечивающих дифференцированный режим обогрева короны, боковин и бортов шины.

12. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что на первом и втором этапах производства шин используют одинаковые материалы, применяемые для изготовления шин по традиционной технологии.

13. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что шинные заводы выпускают крупные серии подвулканизованных модулей шин одного обозначения с одинаковыми посадочными диаметрами и профилями, поставляют модули шиноремонтным заводам (ШРЗ) в комплекте с резиновыми смесями, применявшимися при сборке модулей и необходимыми для сборки полной заготовки шины на втором этапе её производства, а ШРЗ - мелкие партии шин разных моделей с рисунками и конфигурацией протектора согласно запросам эксплуатационных предприятий, обслуживаемых этими заводами.

14. Пневматическая шина, изготовленная по любому из пунктов 1-5,11-13, вулканизованная формовым способом.

15. Пневматическая шина, изготовленная по любому из пунктов 1 ,6-13,

вулканизованная бесформовым способом.

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU

Description:
Способ изготовления пневматических шин

The method of preparation pneumatic tires

Изобретение относится к тинной 1фомьппленности и может быть использовано при изготовлении пневматических шин, в т.ч. крупногабаритных (КПП) и

сверхкрупногабаритных (СКГШ), карьерных и сельскохозяйственных.

Известен традиционный способ изготовления пневматических шин (И.А.Осошник, О.В.Карманова, Ю.Ф.Шутилин. Технология пневматических шин. ВГТА. Воронеж. 2004), при котором собирают заготовку пневматической шины, состоящую из каркаса с бортовыми кольцами, герметизирующим слоем и боковинами, брекера, подканавочного слоя и протектора, затем заготовку формуют и вулканизуют в прессформе

индивидуального вулканизатора.

При изготовлении шины известным тралипионным способом во время её

вулканизации в процессе формирования рисунка протектора течением резиновой смеси в углубления гравировки рабочей поверхности прессформы увлекаются резиновая смесь подканавочного слоя и кромки брекера (фигЛА), смещаются нити корда, в результате нарушается однородность шины, падают её эксплуатационные качества, долговечность и ремонтопригодность, особенно шин с глубоким расчленённым рисунком протектора универсальным и повышенной проходимости с высокими грунтозацепами и широкими выемками между ними, в т.ч. КПП и СКГШ для внедорожных автомобилей и

сельхозтехники.

двулканизацией заготовки шины на первом этапе (фиг.1 Б).

Однако известный способ не гарантирует получение качественного изделия: не предусмотрен ув екая ,по нения необходимой, однородной степени вулканизации всех

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) элементов шины и оптимальной прочности связи резины, накладываемой на втором этапе производства шины, с её подвулканизованной частью, выполнения качественной маркировки шин, а также не улучшает оперативность удовлетворения требований потребителей шин и экологию производства. ·,

Техническим результатом заявленного способа является устранение указанных недостатков, повышение качества шин, их однородности и ремонтопригодности, получение оптимальной степени вулканизации всех элементов шины и прочности связи между ними, в т.ч. протектора с предварительно подв лканизованной частью щиньт, получение качественного рисунка её боковин, включая маркировку, повышение проговодительности и загрузки мощностей предприятий, снижение загрязнения окружающей среды, обеспечение маневренности удовлетворения требований

потребителей шин, особенно, российских потребителей КПП и СКПП, существенный дефицит которых имеется на мировом рынке шин, в т.ч. в России, где СКПП не производят.

Технический результат достигается за счёт того, что в способе изготовления пневматических шин, при котором шину изготавливают в два этапа, на первом этапе на шинном заводе (ШЗ) изготавливают по традиционной технологии модули без рисунка протектора и боковин с толщиной подканавочного слоя и боковин на 2,0 - 4,0 мм.

меньше, чем их толщина в готовой шине, а подвулканизапию заготовки модуля

осуществляют на уровне 40-50% оптимальной степени вулканизации шины

традиционным способом, получают модуль с массой в среднем на 30% меньше массы готовой шины, подвулканизацию осуществляют в несекторной пресс-форме с

экваториальным разъёмом с гладкой рабочей поверхностью по короне и боковым стенкам, с профилем, ссютветствующим профилю готовой шины без рисунков протектора и боковин, с уменьшенными на 2,0-4,0 мм. толщинами подканавочного слоя и боковин, по режиму, по меньшей мере, вдвое короче традиционного режима вулканизации шин данной модели, а на втором этапе изготовления шин , на шиноремонтном заводе (ШРЗ) шерохуют (зачищают) корону и боковины модуля вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом с удалением поверхностного слоя резины толщиной 1,0- 1,5 мм.; затем на сборочном агрегате с экструдерами обрезинивают модуль тонким слоем резиновьк смесей толщиной 3,0 -5,5 мм. путём прямого шприцевания при температуре 85-90°С, давлением 5,0 МПа протекторной резиновой смеси на поверхность короны и резиновой смеси боковины— на боковые стенки модулей шин массовых размеров, смонтированных на механизме посадки с жёсткой опорой, или модулей КПП, СКПП, смонтированных на сборочном диафрагменном или бездиафрагменном барабане, на

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) котором подкачивают модуль сжатым воздухом до рабочего эксплуатационного давления в шине; завершают сборку полной заготовки шины наложением на корону модуля поверх указанного тонкого слоя протекторной резиновой смеси остальной массы протекторной смеси для формирования рисунка протектора изготавливаемой шины либо - путём прямого шприцевания на том же агрегате на поверхность короны модуля слоев протекторной резиновой смеси толщиной 5-10 мм., число N слоев которой при высоте рисунка протектора готовой ины Н, мм., его насыщенности q и толщине слоя резиновой смеси h, мм., наносимого за один оборот модуля, определяют по формуле: N = Н q /Ь , либо - путём навивки узкой ленты протекторной резиновой смеси с шагом ί,ΜΜ., определяемым по формуле: t = abn/Hqv, где: а - толщина навиваемой узкой резиновой ленты, м., b— её ширина, мм., п— число проходов вдоль профиля короны модуля, V— коэффициент вариации толщины наносимого слоя резиновой смеси по профилю короны модуля; окончательную вулканизацию собранной шины осуществляют бездиафрагменным способом с односторонним обогревом заготовки шины со стороны пресс-формы температурой 143°С.

Кроме этого, на втором этапе при вулканизации шины в её внутреннюю полость подают горячую воду температурой 90 °С давлением 1,0 -1,2 МПа, вдвое меньшим прессующего давления, применяемого для подвулканизации заготовки шины на первом этапе. Вулканизацию полностью собранной заготовки шины производят в

индивидуальном вулканизаторе по любому из следующих признаков: облегчённом, по меньшей мере, на 40% по сравнению с вулканизатором, применяемым в производстве птан традиционным способом, без механизма формования заготовки шины и без диафрагменного узла, в секторной пресс-форме с гравировкой и профилем рабочей поверхности по короне и боковинам, соответствующей готовой шине, и по любому из следующих признаков: с тремя теплоизолированными зонами, охватывающими

отдельные участки шины - корону, боковину и борт, с собственными рубашками, которые обеспечивают дифференцированный режим обогрева указанных частей шины с учётом их толщины и массы: корону обогревают постоянно, боковину ~30 % общего времени вулканизации, борт ~50 %;

Технический результат достигается также тем, что на первом этапе производства шины при сборке модуля традиционным способом накладывают слой резиновой смеси боковин толщиной, необходимой для полного формирования боковин готовой шины, и наносят на поверхность боковин модуля весь необходимьш рисунок, включая маркировку шины, во время подвулканизации модуля в несекторной прессформе с экваториальным разъёмом с гладкой рабочей поверхностью по короне, с гравировкой и профилем рабочей

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) поверхности боковых стенок прессформы, соответслъую1цими боковинам готовой шины. На втором этапе производства шины шерохуют (зачищают), вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом, поверхность модуля только по короне и при сборке полной заготовки шины производят наложение только протекторной резиновой смеси на корону модуля, а вулканизацию шины производят бесформовым способом в автоклаве, по любому из следующих признаков: наполненном паро-азотной смесью, или смесью насыщенного водяного пара с другим инертным газом, температурой 143 °С, давлением 0,6-0,8МПа, с последующей автоматической нарезкой электрообогреваемым U-образным ножом рисунка протектора шины требуемой модели.

Кроме того, первый этап производства шины осуществляют на ШЗ, оснащённом в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования несекторными пресс- формами с экваториальным разъёмом, с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру или только по короне, с профилем, уменьшенным по сравнению с готовой шиной, а второй этап производства шины - на ШРЗ, оснащённом в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования сборочным агрегатом с раздвижным барабаном с жёсткой опорой для сборки шин массовых размеров, или с диафрагменным (бездиафрагменным) сборочным барабаном для сборки КПП и СКГШ, с экструдерами, осуществляющими прямое шприцевание резиновых смесей на подготовленную

поверхность модуля, и секторными пресс-формами с профилем и рисунком рабочей поверхности, как у прессформ для традиционного одноэтапного производства шин, обеспечивающими дифференцированный режим обогрева короны, боковин и бортов шины.

На первом и втором этапах производства шин используют материалы, применяемые для изготовления шин и модулей по традиционной технологии, поставляемые ШРЗ шинным заводом.

На ШЗ, выпускают крупные серии подаулканизованных модулей шин одного

обозначения, с одинаковыми профилями и посадочными диаметрами, а на ШРЗ - мелкие партии шин разных моделей с соответствующими рисунками и конфигурацией протектора согласно запросам эксплуатационных предприятий, обслуживаемых этими заводами. . На фиг. 1 изображены срезы пневматических шин с глубоким расчленённым рисунком протектора универсальным или повышенной проходимости с крупными выступами 1 (грунтозацепами) и широкими выемками между ними в плечевой части, изготовленных с применением светлой резины подканавочного слоя 2 традиционным (А) и заявляемым (Б) способами, на которых показано затекание резины подканавочного слоя и подъём кромок

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU 4

поверхности боковых стенок прессформы, соответствующими боковинам готовой шины. На втором этапе производства шины шерохуют (зачищают), вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом, поверхность модуля только по короне и при сборке полной заготовки шины производят наложение только протекторной резиновой смеси на корону модуля, а вулканизацию шины производят бесформовым способом в автоклаве, по любому из следующих признаков: наполненном паро-азотной смесью, или смесью насыщенного водяного пара с другим инертным газом, температурой 143 °С, давлением б-вМПа/см 2 , с последующей автоматической нарезкой электрообогреваемым U-образным ножом рисунка протектора шины требуемой модели.

Кроме того, первый этап производства шины осуществляют на ШЗ, оснащённом в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования несекторными пресс- формами с экваториальным разъёмом, с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру или только по короне, с профилем, уменьшенным по сравнению с готовой шиной, а второй этап производства шины— на ШРЗ, оснащённом в дополнение к имеющемуся штатному комплекту оборудования сборочным агрегатом с раздвижным барабаном с жёсткой опорой для сборки шин массовых размеров, или с диафрагменным (бездиафрагменным) сборочным барабаном для сборки КПП и СКГШ, с экструдерами, осуществляющими прямое шприцевание резиновых смесей на подготовленную

поверхность модуля, и секторными пресс-формами с профилем и рисунком рабочей поверхности, как у прессформ для традиционного одноэтапного производства шин, обеспечивающими дифференцированный режим обогрева короны, боковин и бортов шины.

На первом и втором этапах производства шин используют материалы, применяемые для изготовления шин и модулей по традиционной технологии, поставляемые ШРЗ шинным заводом.

На ШЗ, выпускают крупные серии подвулканизованных модулей шин одного

обозначения, с одинаковыми профилями и посадочными диаметрами, а на ШРЗ - мелкие партии шин разных моделей с соответствующими рисунками и конфигурацией протектора согласно запросам эксплуатационных предприятий, обслуживаемых этими заводами. . На фиг. 1 изображены срезы пневматических шин с глубоким расчленённым рисунком протектора универсальным или повышенной проходимости с крупными выступами 1 (грунтозацепами) и широкими выемками между ними в плечевой части, изготовленных с применением светлой резины подканавочного слоя 2 традиционным (А) и заявляемым (Б) способами, на которых показано затекание резины подканавочного слоя и подъём кромок

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 5

брекера 3 в зоны расположения выступов рисунка в первом случае (А) и отсутствие этих дефектов - во втором (Б); на изображена схема среза модуля 4, изготовленного на первом этапе производства шины, содержащего каркас 5 с герметизирующим слоем 6, бортовыми кольцами 7, брекер 3, боковины 8 уменьшенной толщины, двухслойный подканавочн й слой 2 с внутренним слоем 2 1 из низкомодульной резины и наружным слоем 9, из высокомодульной протекторной резины уменьшенной толщины; толщина подканавочнного слоя протекторной резины и толщина боковин на 2-4 мм. меньше, чем их калибр в готовой шине; на фиг.З изображена схема вулканизации модуля 4 в пресс-форме 10 с гладкой рабочей поверхностью в вулканизаторе с диафрагменным узлом 11 и диафрагмой 12; на фиг.4 изображена схема прямого шприцевания протекторной резиновой смеси 13 на поверхность подвулканизованного подканавочного слоя протекторной резины уменьшенной толщины 9 короны модуля 4, установленного на вращающийся сборочный барабан 15 (с жёсткой опорой для тин массовых размеров или диафрагменный, бездаафратенный, для КПД и СКГШ); резиновую смесь 13

выдавливают на поверхность модуля под высоким давлением из выходного отверстия 16 литника литьевой головки 17 экструдера 18, образуя «вращающийся запас» 19 перед балшаком-ограничителем 20, и буквально «вмазывают» в поверхность модуля рабочей гранью 21 этого башмака; на фиг.5 изображена схема прямого шприцевания резиновой смеси боковины 22, на подвулканизованную поверхность боковины

уменьшенной толщины 8 боковых стенок 23 модуля 4, с помощью литьевой головки 24 с двумя ручьями подачи резиновой смеси 25; на фиг.6 показана схема агрегата с двумя экструдерами 18 с литьевыми головками 17 для прямого шприцевания протекторной резиновой смеси 13 на правую и левую половины поверхности короны модуля 4 и одним экструдером 18 с литьевой головкой 24 с двумя ручьями 25 для прямого

шприцевания резиновой смеси боковины 22 на подвулканизованные поверхности обоих боковин модуля 4; на фиг.7 показана схема раздвижного сборочного барабана механизма посадки модуля шин массовых размеров на жёсткую опору— распорные колодки 3 на опорах 7, которые приводным винтом 9 в несущей трубе 6 с гайкой 4, шпонкой 8 и муфтой 1 раздвигаются рычагами 2 из исходного сжатого положения Б, В в рабочее - А, Г; при этом осуществляют жёсткую посадку модуля с регулируемым усилием натяга на колодки 3 его внутренней поверхности по всей окружности, придают модулю правильную круглую форму и исключают деформацию его стенок в процессе прямого лшгрицевания резиновой смеси при давлении контакта 5,0МПа, барабан закрыт кожухами 5,10; на фиг.8 показана зависимость динамической прочности связи покровной резины модуля с накладываемыми на него резиновыми смесями после их

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 6

совулканизации в зависимости от состава смеси (А), давления контакта при сборке и вулканизации (Б, Д), температуры контакта (В) и вулканизации (Б,Г); на фиг.9 изображена схема полностью собранной заготовки шины, на втором этапе её

изготовления, с наложенными на обрезиненные поверхности боковины 8 и короны 9 модуля 4 методом прямого шприцевания тонких слоев резиновой смеси боковины 22, необходимой для отпрессовки рисунка боковины шины при её вулканизации, и протекторной резиновой смеси 13 для обеспечения высокой прочности связи с модулем протекторной резиновой смеси 26, нанесенной прямым шприцеванием более толстыми слоями, необходимыми для формирования рисунка протектора шины; на фиг.10 изображена схема полностью собранной заготовки шины на втором этапе её изготовления с полнопрофильными боковинами с рисунком, в т.ч. маркировки шины 29,

отпрессованным при подвулканизации модуля на первом этапе в пресс-форме с соответствующей гравировкой и профилем рабочей поверхности её боковых стенок, и тонкого слоя протекторной резиновой смеси 13, нанесенной методом прямого

шприцевания на обрезиненную поверхность короны 9 модуля 4 для обеспечения высокой прочности связи его с протекторной резиновой смесью 28, наложенной методом навивки узкой резиновой ленты, необходимой для формирования рисунка протектора шины; на фиг.11 изображена схема пресс-формы 30, с рубашками по короне 31, боковине 32, борту 33 и теплоизоляцией между ними 34.

Способ осуществляется следующим образом.

Первый этап производства шин осуществляют на шинном заводе (ШЗ), где вьшускают подвулканизованные модули шин 4, фиг.2 содержащие каркас 5 с герметизирующим слоем 6 и бортовыми кольцами 7, брекер 3, боковины 8 уменьшенной толщины, двухслойный подканавочный слой 2 с внутренним слоем 2 1 из низкомодульной резины и наружным слоем 9 из высокомодульной протекторной резины, уменьшенной толщины. Толщина подканавочнного слоя протекторной резины и толщина боковин модуля находятся на уровне 50% от их толщины в готовой шине, обеспечивающем надёжное крепление рисунков протектора и боковин в процессе сборки и вулканизации шин на втором этапе их производства на ШРЗ. Практически для разных моделей шин эта величина находится в пределах 2-4 мм. При сборке модулей шин конкретных моделей корректируют толщину подканавочного слоя и боковин в указанных пределах, обеспечивая их калибр на уровне 50% от толщины в готовой шине. Модули

изготавливают традиционным способом, все подготовительные и сборочные операции осуществляют с использованием имеющегося на заводе оборудования по принятой им технологии. Указанное обрезинивание поверхности модуля резиной боковин и

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 7 протекторной предназначено для защиты модуля при его хранении, транспортировке, выполнения механической обработки (шероховки) на ШРЗ и получения хорошей прочности связи с аналогичными резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Подвулканизацйю модуля производят в пресс-форме 10, фиг.З с гладкой рабочей поверхностью по всему периметру в серийном вулканизаторе с диафрагменным узлом 11 и диафрагмой 12. Профиль рабочей поверхности пресс-формы соответствует профилю готовой шины без рисунков протектора, боковин и указанного выше уменьшения толщины подканавочного слоя и боковин. При вулканизации модуля в такой «гладкой» пресс-форме практически отсутствуют нарушения однородности и др. дефекты, связанные с течением резиновых смесей во время вулканизации шин в пресс-формах с гравировкой рисунка протектора. Поскольку на первом этапе не формируют рисунок протектора, для вулканизации модуля применяют несекторные пресс-формы с экваториальным разъёмом вместо дорогих, металлоёмких и сложных в обслуживании секторных пресс-форм, используемых в традиционном одноэтапном способе производства шин. При этом осуществляют неполную вулканизацию модуля на уровне 40-50% оптимальной степени структурирования (вулканизации) резины при традиционном способе производства шин, достаточной для получения монолитного, беспористого, транспортабельного изделия. Получаемая при этом неполная степень структурирования покровного слоя обрезинки модуля сохраняет достаточное количество неиспользованных активных центров для получения высокой прочности связи во время совулканизации с соответствующими, однородными резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Вместе с тем, интенсивно нагреваемые внутренний и наружный слои модуля (его герметизирующий слой и наружный слой покровной резины) достигают при этом достаточную степень вулканизации, обеспечивающую надёжную герметизацию каркаса и возможность выполнения качественной шероховки поверхности модуля без его осмоления. Снижение указанной степени вулканизации, практически, исключает возможность выполнения этой операции и не исключает появления отмеченных выше дефектов во время вулканизации шины на втором этапе, а повьппение степени вулканизации приводит к сокращению числа активных центров в покровном слое модуля и в результате к существенному снижению прочности связи с резиновыми смесями, накладываемыми на втором этапе. Масса модуля в среднем на 30% меньше массы готовой шины. Учитывая изложенное, режим вулканизации модуля, по меньшей мере, вдвое короче режима вулканизации шин данной модели по традиционной технологии с одноэтапной вулканизацией. Остальные условия вулканизации модуля такие же, как применяют на ШЗ для вулканизации по традиционной технологии шин

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 8 соответствующих типоразмеров: двухсторонний обогрев, те же энергоносители с теми же параметрами со стороны пресс-формы и диафрагмы. Поскольку толщина модуля по короне значительно меньше, а и по всему профилю равномернее, чем в готовой шине, температура и степень вулканизации всех элементов модуля во время вулканизации существенно однороднее, чем шины, вулканизованной традиционным способом. Для изготовления модуля на первом этапе производства шин на шинном заводе используется имеющееся оборудование и оснастка, кроме пресс-формы с гладкой рабочей

поверхностью (фиг.З). В результате улучшается однородность, существенно повышается качество продукции ШЗ; в среднем на 30% снижается расход резиновых смесей на единицу продукции и, соответственно, затраты на их переработку; примерно, вдвое снижаются затраты на энергоносители, пресс-формы и вулканизационные диафрагмы, применяемые для вулканизации изделий; вдвое повышается

производительность вулканизаторов; существенно снижаются потери шинного завода на переналадку оборудования с модели на модель вследствие вьшуска однотипных крупных партий модулей вместо более мелких партий разных моделей шин, которые в заявляемом способе на втором этапе производят шиноремонтные заводы (ШРЗ), расположенные ближе к их потребителям. Пропорционально снижению расхода резиновых смесей и режимов вулканизации сокращаются выделения в окружающую среду вулканизационных газов и использованных вулканизационных диафрагм на единицу продукции.

Второй этап изготовления шин выполняют на ШРЗ, осуществляющем

восстановительный ремонт соответствующих типоразмеров шин. Производят шероховку (зачистку) вращающимися проволочной щёткой или абразивным инструментом

обрезиненной поверхности модуля со снятием тонкого окисленного слоя толщиною 1,0 - 1,5 мм. по всей поверхности модуля без повреждения нижележащих слоев, обычно имеющего место на ШРЗ при традиционной технологии восстановительного ремонта изношенных шин из-за их существенного радиального биения. Окислительный процесс во время вулканизации, хранения и транспортировки модуля охватывает лишь

поверхностный слой его покровной резины. Удаление слоя, указанной толщины, позволяет обнажить «свежий» неокисленный слой. Уменьшение толщины снимаемого слоя понижает указанный эффект, а увеличение - повышает нерациональный расход резины и энергии. Те же результаты - при неравномерной толщине снимаемого слоя резины. Зачистку производят вращающимися проволочной щёткой или штатным абразивным инструментом, создающими мелкую, бархатистую шероховатость

поверхности модуля с микрорельефом, повышающим её смачиваемость, образование полного контакта с наносимой на неё резиновой смесью, способствует возникновению в

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 9 поверхностном слое резины модуля активных центров в достаточном количестве для получения необходимой прочности связи с резиновой смесью при условии её наложения на поверхность модуля не позднее, чем в течение 2х часов после шероховки. В противном случае прочность связи снижается вследствие окисления указанных активных центров. В заявляемом способе это требование легко выполнимо в отличие от восстановительного ремонта, в процессе которого после шероховки производят ремонт многочисленных сопутствующих местных повреждений с высокой трудоёмкостью, требующий значительно больше времени, чем указанный срок, например, для КПП и СКГШ - это 85-90% общей трудоёмкости и несколько полных рабочих дней. При этом необходима повторная зачистка ранее шерохованной поверхности.

Сборку заготовки шины на втором этапе производят в две стадии методом прямого шприцевания резиновых смесей на поверхность модуля (фиг.4-6), применяемым при восстановлении шин массовых размеров. Этот метод не нашёл применения при

восстановлении КПП и СКГШ из-за многочисленных глубоких механических повреждений их беговой части. В отличие от восстановительного ремонта КПД и СКГШ, в процессе их сборки на втором этапе изготовления шин заявляемым способом использование этого метода весьма эффективно, т.к. отсутствуют повреждения короны шины, а наносимый слой резиновой смеси по всему периметру профиля модуля имеет стабильную толщину.

Заявляемый способ предусматривает прямое шприцевание резиновых смесей на поверхность модуля с удельным давлением 5,0 МПа температурой 85-90°С (см. ниже). Для исключения деформации модуля при шприцевании на его поверхность резиновой смеси с указанным давлением для сборки шин массовых размеров сборочный агрегат оснащают механизмом посадки шины на жёсткую опору (фиг.7). При сборке КГШ и СКГШ подкачивают модуль до рабочего эксплуатационного давления. Жёсткость каркасов модулей КГШ и СКГШ, для которых допустимая эксплуатационная нагрузка 8-50 тон, достаточна для выполнения прямого шприцевания резиновой смеси с указанным удельным давлением без их

нежелательных деформаций со стрелой прогиба более допустимой в эксплуатации. Вначале на шерохованную обрезиненную поверхность модуля 4(фиг.4,5), установленного на жёсткой опоре или наполненного сжатым воздухом давлением, равным норме эксплуатационного давления воздуха в шине, наносят за один оборот модуля тонкие, толщиной 3-5, 5мм, слои боковины 22 и подканавочного слоя протектора 13, недостающие до их штатного калибра в традиционной шине путём прямого шприцевания резиновых смесей, применявшихся ШЗ на первом этапе для обрезинивания модуля и поставляемых им на ШРЗ в комплекте с модулями. Толщина наносимых слоев резиновой смеси для каждой конкретной модели шины

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 10

выбирается в пределах указанных величин на уровне 50% штатного калибра

подканавочного слоя и боковин готовых шин, обеспечивающего надёжное крепление на подвулканизованом модуле рисунка протектора и боковин. С учётом толщины

подканавочного слоя и боковин модуля, наложение на него указанных слоёв резиновых смесей позволяет получать шины с толщиной подканавочнрго слоя и боковин такой же, как у шин, изготавливаемых традиционным способом. Уменьшение и увеличение суммарной толщины этих слоёв может привести к отслоениям во время эксплуатации шины, а во втором случае - ещё и к росту нерациональных расходов резиновых смесей, в т.ч. на доставку их на ШРЗ для сборки шин.

Использование однородных резин, применяемых для сборки модулей и готовых шин, при указанных условиях их шприцевания на подготовленную поверхность модуля обеспечивает хорошую смачиваемость и полный их контакт с подготовленной

(шерохованной) поверхностью модуля, максимальную совместимость и прочность связи между ними после совулканизации, без использования клея и прослоечных резин, применяемых в традиционной технологии (фиг.8 А,Б,В)- На диаграмме «А» показано, что наибольшая прочность связи достигается при совулканизации двух одинаковых

(однородных) резин и резиновых смесей. На графиках «Б 1-3» показаны примеры

изменения прочности связи совулканизованных однородных резин и резиновых смесей в зависимости от давления контакта при разных температурах, из которых видно, что с понижением температуры дублирования максимальный уровень прочности связи

достигается при более высоком давлении вследствие понижения при этом текучести резиновой смеси. Указанный максимальный уровень прочности связи соответствует максимальной плотности контакта резиновой смеси с вулканизатом, дальнейшее

повышение давления не приводит к увеличению площади контакта и, соответственно, к повышению прочности связи (горизонтальная часть графиков). На графиках «Б2 и В» показано, что при оптимальной температуре шприцевания 85-90 °С необходимо удельное давление контакта -5.0 МПа. Повышение температуры шприцевания резиновой смеси чревато её подвулканизацией, снижение - повышает необходимое давление шприцевания смеси, вызывающее нежелательную деформацию стенок модуля, и ухудшает условия работы экструдера. Операцию прямого шприцевания резиновых смесей с указанными оптимальными параметрами удельного давления и температуры осуществляют с

использованием сборочного агрегата с экструдерами (фиг.6): один, расположенный в экваториальной плоскости вращающегося модуля, снабжён литьевой головкой 24 с двумя ручьями для прямого шприцевания резиновой смеси боковины 22 на поверхность обоих боковин, два другие (при сборке КПП и СКПП) с литьевыми головками 17 служат для

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 11

прямого шприцевания протекторной резиновой смеси 13 на правую и левую половины поверхности короны модуля. При сборке шин массовых размеров применяют агрегат с двумя экструдерами: один с двумя ручьями для прямого шприцевания резиновой смеси боковины на поверхность обоих боковин, второй для шприцевания протекторной резиновой смеси на всю поверхность короны модуля. Нанесение указанных слоев резиновой смеси боковины и протекторной осуществляют одновременно за один оборот модуля. В случае если на первом этапе производства изготавливают модуль с

полнопрофильными боковинами и отпрессованным на них необходимым рисунком, включая всю маркировку, то на втором этапе для сборки КПП и СКГШ применяют агрегат с двумя экструдерами для шприцевания протекторной резиновой смеси на поверхность правой и левой половин короны модуля, а для сборки ттт массовых размеров применяют агрегат с одним экструдером для шприцевания протекторной резиновой смеси на всю поверхность короны модуля (фиг .4). Для сборки шин массовых размеров на втором этапе во всех случаях применяют агрегат с механизмом посадки на жёсткую опору 3,фиг.7, а для сборки КПП и СКГШ - штатный диафрагменный сборочный барабан или барабан без диафрагмы. В первом случае сборочная диафрагма вводится во внутреннюю полость модуля и подкачивается сжатым воздухом давлением, равным рабочему

эксплуатационному давлению в пшне. Принимая во внимание, что герметюирующий слой модуля обеспечивает его необходимую герметичность, при сборке шипи сжатый воздух можно подавать непосредственно в её внутреннюю полость с применением сборочного барабана упрощённой конструкции без диафрагмы.

Затем, на второй окончательной стадии сборки полной заготовки тины, тем же методом накладывают остальную массу протекторной резиновой смеси 26, фиг.9, необходимой для формирования рисунка протектора путём нанесения нескольких утолщённых слоев смеси (5-10 мм.) при соответствующем числе оборотов модуля шины. В результате получают монолитную массу наложенного протектора. Уменьшение толщины наносимых слоев требует большего числа оборотов заготовки и понижает производительность. Увеличение толщины слоев вызывает нежелательную деформацию стенок модуля и не обеспечивает монолитность наложенного протектора. Необходимое число N наносимых слоев, или число оборотов модуля, при заданных высоте рисунка протектора готовой шины Н, мм, его насыщенности q и толщины слоя резиновой смеси fa, мм, наносимой за один оборот, определяют как: N = H q/h.

Кроме того, заявленный технический результат достигается за счёт того, что на втором этапе изготовления шины протекторную резиновую смесь, необходимую для формирования рисунка протектора, наносят путём навивки узкой ленты резиновой смеси

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 12

28, фиг.10. Узкую ленту навивают поверх тонкого слоя протекторной резиновой смеси 13, ранее нанесенной на модуль путём прямого шприцевания. Шаг t, мм, навивки

резиновой ленты, необходимый для нанесения нужного слоя резиновой смеси определяют по формуле: t = abn Hqv, где: а - толщина навиваемой узкой ленты резиновой смеси, мм., b - её ширина, мм, п - число проходов вдоль профиля короны модуля; v - коэффициент вариации толщины наносимого слоя резиновой смеси по профилю короны модуля.

Полностью собранная заготовка шины поступает на вулканизацию. При этом осуществляют довулканизацию модуля, подвулканизованного на первом этапе,

вулканизацию слоёв резиновых смесей, наложенных на втором этапе, и их

совулканизацию с покровной резиной модуля. Вулканизацию производят по режиму, учитывающему степень подвулканизации модуля и, соответственно, обеспечивающему 50-60% оптимального эффекта вулканизации шин, получаемого по традиционной технологии. Поскольку модуль имеет достаточную герметичность, отмеченную выше, вулканизацию шины производят без применения диафрагмы. Для получения равномерной степени вулканизации ранее подвулканизованного модуля и резиновых смесей, наложенных на его корону и боковины, обогрев собранной заготовки шины производят со стороны пресс-формы. Максимальную прочность связи при совулканизации резиновых смесей и резины получают с применением температуры вулканизации 143 °С (фиг.8,Г) при давлении контакта 1,0-1,2 МПа (фиг.8,Б1). Соответственно, пресс-форму обогревают насыщенным паром давлением 0,4 МПа, а во внутреннюю полость шины подают горячую воду давлением 1,0-1,2 МПа и температурой 90 °С. Горячая вода в начале цикла вулканизации создаёт тепловой подпор с внутренней стороны шины, ускоряя нагревание её каркаса, а затем отводит тепло, препятствуя перевулканизации внутренних слоёв шины. Повышение температуры чревато образованием в шине перегретой воды, опасной в условиях работы мелких шиноремонтных заводов, требующей серьёзных

капиталовложений для безопасного её использования; снижение температуры воды удлиняет режим вулканизации и приводит к перевулканизации наружных слоёв шины. При оптимальной температуре вулканизации 143 °С максимальная прочность связи резиновой смеси и резины, дублируемых при традиционных условиях сборки достигается при давлении контакта 1,0-1,2 МПа (фиг. 8,Б1) Это давление прессующего агента является оптимальным. Его повышение прочность связи не меняет. Вместе с тем, этот уровень давления вдвое меньше применяемого на первом этапе и в традиционном способе производства шин.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Вследствие изложенного, на втором этапе производства шины применяют вулканизаторы облегчённого типа по сравнению с применяемыми при традиционной технологии, упрощённой конструкции без диафрагменного узла и узла формования, т.к. заготовка шины на основе модуля имеет необходимую герметичность и не требует формования. Можно использовать, например, индивидуальные вулканизаторы, применяемые для восстановления шин. Вулканизацию полностью собранной заготовки шины производят в секторной пресс-форме 30, фиг.11 с полной гравировкой всей рабочей поверхности по короне и боковинам, как в пресс-формах для вулканизации данной модели шин при традиционном способе их изготовления, и по любому из следующих признаков: с тремя теплоизолированными 34 зонами, охватывающими, соответственно, отдельные участки шины - корону, боковину и борт, с собственными рубашками (31-33), обеспечивающими дифференцированный режим обогрева указанных частей шины с учётом их толщины и массы, - корону обогревают постоянно, боковину ~ 30 % общего времени вулканизации, борт ~ 50 %. В течение медленного остывания в пресс-форме последних двух зон происходит их необходимая довулканизация. В результате получают максимально однородную степень вулканизации всей массы шины.

Заявленный технический результат достигается так же за счёт того, что на втором этапе производства шины вулканизацию её собранной заготовки производят

бесформовым способом в автоклаве. При этом на первом этапе модуль изготавливают с боковинами, идентичными готовой шине по калибру, профилю и рисунку 29, фиг.10. Для этого на первом этапе собирают модуль без уменьшения толщины резиновой смеси, накладываемой на боковину, а подвулканизацию модуля производят в пресс-форме, рабочая поверхность боковых стенок которой имеет конфигурацию и рисунок готовой шины. Вулканизацию на втором этапе собранной заготовки шины осуществляют бесформовым способом в автоклаве по любому из следующих признаков: в качестве энергоносителя применяют паро-азотную смесь, или смесь пара с другим инертным газом (например, обескислороженным воздухом), которую подают в рабочую камеру автоклава с температурой 143 °С, давлением 0,6-0,8 МПа. Эти значения температуры и удельного давления оптимальны для совулканизации резиновой смеси с вулканизатом при предварительном их дублировании с удельным давлением 5,0 МПа и температурой 85 °С (фиг.8.БЗ,В,Г,Д), осуществляемой вначале сборки полной заготовки шины при нанесении на подготовленную поверхность короны модуля тонкого слоя протекторной резиновой смеси методом её прямого шприцевания. Повышение указанного давления прессующего агента полученный уровень прочности связи не меняет, а понижение

ИСПРАВЛЕННЫЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 91 ) ISA/RU 14

- не Гфепятствует появлению пористости наложенных на модуль слоев резиновых смесей, снижает качество изделия. После вулканизации нарезают требуемый рисунок протектора на специальном компьютизированном станке электрообогреваемым U- образным ножом в автоматическом режиме по задаваемый прог амм ' .

предусматривающим возможность воспроизведения множества разнообразных рисунков разной глубины и типов, фактически не доступного в формовом способе вулканизации. При этом исключаются потери, связанные с переустановкой пресс-форм, существенно увеличивается оперативность удовлетворения злободневных потребностей заказчика в шинах разных моделей. Вырезанные участки протекторной резины используют для изготовления резиновой крошки и дальнейшего применения, как вторичного сырья.

Все изложенные основные технологические операции второго этапа изготовления тпотт производятся с максимальным использованием имеющегося на ШРЗ оборудования для восстановления шин: шероховальных станков, агрегатов для навивки узкой резиновой ленты, пшновосстановительньк индивидуальных вулканизаторов или автоклавов для горячей вулкангоации, станков для нарезки рисунка протектора и др. Для обеспечения высокого качества вьшускаемых шин необходимо дооснащение завода секторными пресс- формами с тешююолированными зонами и сборочным агрегатом с экструдерами для прямого шприцевания резиновых смесей на подготовленную поверхность боковин и короны модуля. В случае применения бесформового способа вулканизации птитт

осуществляют прямое шприцевание только протекторной резиновой смеси на корону модуля, поэтому требуется дооснащение шиноремонтнного завода агрегатом,

укомплектованнь только одним экструдёром для сборки ттпт массовых размеров (фиг.4) , или двумя экструдерами (для КПП и С ГШ). При этом не требуется экструдер для шприцевания резиновой смеси на боковины и не требуются пресс-формы для вулканизации шин.

В результате использования шиноремонтными заводами заявляемого способа существенно повышается качество их продукции при сравнительно небольших

кап аловложениях. Обеспечивается выпуск однородных и ремонтопригодных шин по качеству выше качества аналогичных шин, вьшускаемых традиционным способом, и, тем более, качества вьшускаемых ЩРЗ восстановленных шин, каркас которых, как правило, ослаблен в процессе их доремошной эксплуатации, имеет многочисленные

сопутствующие механические повреждения. Заявляемый способ производства на втором его этапе позволяет непосредственно после шероховки успешно применять для сборки шин метод прямого шприцевания резиновых смесей, повышающий качество сборки, прочность связи слоев тин кг, повьппается производительность труда, исключается

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 15 необходимость применения клея, ремонта многочисленных повреждений и затем повторной зачистки ранее шерохованной поверхности модуля. В настоящее время ШРЗ в России не используют имеющиеся мощности из-за дефицита пригодных для

восстановления шин, особенно, КПП и СКГШ, эксплуатируемых в карьерах угольных и горнорудных разработок. Имеющиеся мощности по восстановлению шин используются по этой причине менее чем на 10%. Осуществление на ШРЗ второго этапа производства шин существенно повысит их эффективность и конкурентоспособность, обеспечивается их полная, ритмичная загрузка; по сравнению с восстановительным ремонтом шин, примерно, вдвое снижаются удельные затраты на единицу продукции на всех

подготовительно-сборочных технологических операциях: исключаются операции по сбору и дефектоскопии ремфонда, операции срезки и шероховки фрезой изношенного протектора по меньшей мере до середины подканавочного слоя, заменяемые зачисткой поверхности модуля проволочной щёткой или абразивным инструментом на глубину до 1,5мм., исключаются операции приготовления и нанесения клея, сопутствующего ремонта многочисленных местных механических повреждений высокой трудоёмкости, например, для крупногабаритных шин она составляет 85-90 % от всей трудоёмкости их восстановления, снижается расход материалов на заделку местных повреждений и приготовление клея. Резко снижаются имеющиеся в настоящее время отходы

производства, в т.ч. шин, отбракованных из-за выявленных в процессе производства их эксплуатационных повреждений, паров растворителя клея, стружки от срезки

протекторов, шероховальной пыли и газов и др

В результате существенно повышается производительность ШРЗ, обеспечивается рациональная ритмичная загрузка их мощностей, уменьшаются их материальные, энергетические и трудовые затраты, улучшается экология.

Выпуск качественных шин на ШРЗ, приближенных к потребителям, позволит полнее и мобильнее удовлетворять их запросы в части оперативной поставки требуемых моделей шин, так как обеспечивается возможность мелкосерийного производства шин разных моделей при, сравнительно, небольших трудовых затратах на переналадку оборудования, особенно при использовании бесформового способа вулканизации в автоклавах, улучшается обратная связь с потребителем в части повышения качества шин, рассмотрения претензий и информации о качестве и пробегах разных моделей шин в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

В итоге изобретение обеспечит изготовление шин высокого качества, повышенной однородности и ремонтопригодности при минимальных капиталовложениях с

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) 16 использованием в основном имеющегос оборудования как на первом этапе производства шин, на шинном заводе, так й на втором - на шиноремонтном заводе; повышение их проюводительности по сравнению с сегодняшним уровнем, снижение их трудовых, материальных и энерго - затрат; рациональное использование имеющихся мощностей; оперативное удовлетворение запросов потребителей пшн; уменьшение загрязнения окружающей среды.

Учитывая острый дефицит крушгогабаритаых шин на мировом шинном рынке и, особенно, СКГШ на шинном рынке России, где они не производятся, модульное производство этих пшн в России наиболее эффективно.

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)