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Title:
METHOD FOR MODIFYING A 3D PRINTED OBJECT
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/063806
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for modifying an object comprising the step of: I) providing an object which is made at least partially of a construction material comprising a thermoplastic polyurethane. The method also comprises the following steps: II) contacting, at least in part, the construction material, for a first predetermined period of time, with a first liquid comprising ≥ 80% by weight, based on the total weight of the first liquid, of a polar aprotic solvent; III) contacting, for a second predetermined period of time, the areas of the construction material that were in contact with the liquid in step II) with a second liquid comprising ≥ 80% by weight, based on the total weight of the second liquid, of a polar protic solvent. Preferably, the first liquid is DMSO or acetone and the second liquid is water.

Inventors:
ACHTEN DIRK (DE)
METTMANN BETTINA (DE)
BÜSGEN THOMAS (DE)
KESSLER MICHAEL (DE)
Application Number:
PCT/EP2020/076828
Publication Date:
April 08, 2021
Filing Date:
September 25, 2020
Export Citation:
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Assignee:
COVESTRO INTELLECTUAL PROPERTY GMBH & CO KG (DE)
International Classes:
B29C71/00; B29C64/188; B29C64/35; B29C71/02; B33Y40/20; B33Y70/00
Domestic Patent References:
WO2018111548A12018-06-21
WO2018095967A12018-05-31
WO2017196330A12017-11-16
WO2018119026A12018-06-28
Foreign References:
US20170173872A12017-06-22
Attorney, Agent or Firm:
LEVPAT (DE)
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Claims:
Patentansprüche :

1. Verfahren zur Modifizierung eines Gegenstands, umfassend den Schritt:

I) Bereitstellen eines Gegenstandes, welcher wenigstens teilweise aus einem ein thermoplastisches Polyurethan umfassenden Aufbaumaterial aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin die Schritte umfasst:

II) zumindest teilweises Kontaktieren des Aufbaumaterials, für eine erste vorbestimmte Zeitdauer, mit einer ersten Flüssigkeit, welche zu > 80 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Flüssigkeit, ein polar-aprotisches Lösungsmittel enthält; III) Kontaktieren, für eine zweite vorbestimmte Zeitdauer, der in Schritt II) mit der ersten Flüssigkeit kontaktieren Bereiche des Aufbaumaterials mit einer zweiten Flüssigkeit, welche zu > 80 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Flüssigkeit, ein polar-protisches Lösungsmittel enthält.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das polar-aprotische Lösungsmittel in der ersten Flüssigkeit Aceton, Methylethylketon, Dimethylsulfoxid oder deren Mischung ist.

3. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Flüssigkeit weiterhin Wasser, ein Polyisocyanat, ein Polyol oder eine Mischung aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten enthält.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das polar-protische Lösungsmittel in der zweiten Flüssigkeit Wasser, Methanol, Ethanol, n-Propanol,

Isopropanol oder eine Mischung aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten ist.

5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Schritt II) die erste vorbestimmte Zeitdauer > 1 Sekunde bis < 120 Sekunden beträgt und/oder wobei in Schritt

III) die zweite vorbestimmte Zeitdauer > 1 Sekunde bis < 120 Sekunden beträgt. 6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach Schritt III) der

Gegenstand für eine vorbestimmte Zeitdauer auf eine Temperatur von > 50 °C erwärmt wird.

7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die in Schritt II) mit dem Lösungsmittel kontaktieren Bereiche des Aufbaumaterials eine Porosität F von > 0.01 bis < 0.6 aufweisen und die Porosität F ausgedrückt wird als: F = 1 - ( p / po ) wobei p die Dichte des Volumens bezeichnet, welches den Abschnitten des Gegenstands zugeordnet ist, welche mit dem Lösungsmittel kontaktiert werden und po die Reindichte des Aufbaumaterials bezeichnet. 8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Gegenstand wenigstens teilweise mittels eines additiven Fertigungs Verfahrens unter Verwendung des Aufbaumaterials hergestellt wurde.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei das additive Fertigungsverfahren die Schritte umfasst: - Aufträgen einer Schicht aus das Aufbaumaterial aufweisenden Partikeln auf eine

Zielfläche;

- Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstands, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden;

- Wiederholen der Schritte des Auftragens und des Einwirkens von Energie für eine Mehrzahl von Schichten, so dass die verbundenen Teile der benachbarten Schichten sich verbinden, um den Gegenstand zu bilden.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei das Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden, den folgenden Schritt umfasst: - Bestrahlen eines ausgewählten Teils der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des

Gegenstandes, mit einem Energiestrahl, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden.

11. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei das Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden, die folgenden Schritte umfasst:

- Aufträgen einer Flüssigkeit auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, wobei die Flüssigkeit die Absorption von Energie in den von ihr kontaktierten Bereichen der Schicht relativ zu den nicht von ihr kontaktierten Bereichen erhöht; - Bestrahlen der Schicht, so dass die Partikel in von der Flüssigkeit kontaktierten Bereichen der Schicht miteinander verbunden werden und die Partikel in nicht von der Flüssigkeit kontaktierten Bereichen der Schicht nicht miteinander verbunden werden.

12. Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei das additive Fertigungsverfahren die Schritte umfasst:

- Aufträgen eines Filaments des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf einen Träger, so dass eine Lage des Aufbaumaterials erhalten wird, welche einem ersten ausgewählten Querschnitt des Gegenstands entspricht;

- Aufträgen eines Filaments des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf eine zuvor aufgetragene Lage des Aufbaumaterials, so dass eine weitere Lage des Aufbaumaterials erhalten wird, welche einem weiteren ausgewählten Querschnitt des Gegenstands entspricht und welche mit der zuvor aufgetragenen Lage verbunden ist;

- Wiederholen des Schritts des Auftragens eines Filaments und des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf eine zuvor aufgetragene Lage des Aufbaumaterials, bis der Gegenstand gebildet ist.

13. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Aufbaumaterial ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomer umfasst, welches einen Schmelzbereich (DSC, Differential Scanning Calorimetry; zweite Aufheizung mit Aufheizrate 5 K/min) von > 20 °C bis < 240 °C aufweist, eine Shore A Härte gemäß DIN ISO 7619-1 von > 40 A bis < 85 D aufweist, bei einer Temperatur T eine Schmelzvolumenrate (melt volume rate, MVR) gemäß ISO 1133 (10 kg) von 5 bis 15 cm3/ 10 min aufweist und eine Änderung der Schmelzvolumenrate (10 kg) bei einer Erhöhung dieser Temperatur T um 20 °C von < 90 cm3/ 10 min aufweist.

14. Zumindest teilweise modifizierter Gegenstand, erhalten durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13.

15. Gegenstand gemäß Anspruch 14, wobei diejenigen Abschnitte des Gegenstands, welche durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 modifiziert wurden, eine höhere Zugfestigkeit gemäß DIN 53504 und/oder eine höhere Reißdehnung gemäß DIN 53504 aufweisen als korrespondierende Abschnitte an einem unmodifizierten, aber ansonsten identischen Gegenstand.

Description:
Verfahren zur Modifizierung eines 3D- gedruckten Gegenstands

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Modifizierung eines Gegenstands, welcher wenigstens teilweise aus einem ein thermoplastisches Polyurethan umfassenden Aufbaumaterial aufgebaut ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein nach dem Verfahren modifizierten Gegenstand.

Es ist bekannt, Kunststoffgegenstände in einem additiven Fertigungsverfahren, beispielsweise in einem Pulversinterverfahren, herzustellen, wobei die Gegenstände schichtweise aufgebaut werden. Die additiven Fertigungsverfahren werden auch als 3D- Druckverfahren („3D printing“) bezeichnet. Als Ausgangsmaterial für die in einem 3D- Druckverfahren herzustellenden Gegenstände können etwa Polyamide oder thermoplastisches Polyurethan verwendet werden. Die Verwendung derartiger Kunststoffe für die Herstellung von Kunststoffgegenständen in einem 3D-Druckverfahren hat den Nachteil, dass die Oberfläche der Gegenstände porös ist und damit einerseits einem erhöhten Verschleiß unterliegt und andererseits durch die poröse Oberflächenstruktur Schmutz verhältnismäßig leicht an der Oberfläche haften bleibt. Die Ästhetik des Gegenstandes kann so erheblich beeinträchtigt werden. Darüber hinaus kann die poröse Oberfläche der Gegenstände die Haptik negativ beeinflussen. Ferner können die Gegenstände je nach verwendetem Druckmaterial Wasser bzw. Feuchtigkeit aufnehmen, was die Struktur und/oder die Stabilität der Gegenstände negativ beeinflussen kann.

WO 2018/095967 Al betrifft ein integriertes additives Herstellungsverfahren, mit dem die Haptik des herstellten Gegenstands bei gleichzeitig verbesserter Haftung seiner Beschichtung verbessert wird. Dieses Verfahren zur Herstellung eines zumindest teilweise beschichteten Gegenstands umfasst den Schritt der Herstellung des Gegenstands mittels eines additiven Fertigungsverfahrens aus einem Aufbaumaterial, wobei das Aufbaumaterial ein thermoplastisches Polyurethan-Material umfasst. Der Gegenstand wird zumindest teilweise mit einer Zubereitung kontaktiert, welche ausgewählt ist aus: wässrige Polyurethan-Dispersion, wässrige Dispersion eines OH-Gruppen aufweisenden Polymers, wobei diese Dispersion weiterhin eine NCO-Gruppen aufweisende Verbindung enthält, wässrige Zubereitung einer NCO-Gruppen enthaltende Verbindung, wobei diese Zubereitung keine OH-Gruppen aufweisenden Polymere enthält oder eine Kombination aus mindestens zwei hiervon.

Bei kostensensitiven Anwendungsfähen kann sich das in WO 2018/095967 Al beschriebene Verfahren als weniger geeignet erweisen, da beispielsweise die wässrige Polyurethan- Dispersion Mehrkosten bedingt. WO 2017/196330 Al offenbart ein 3D-Druckverfahren, umfassend das Aufträgen eines polymeren Aufbaumaterials, das selektive Aufträgen eines Fusionsmittels auf wenigstens einen Abschnitt des polymeren Aufbaumaterials und das selektive Aufträgen eines mechanischen Veränderungsmittels auf wenigstens eine Region dieses Abschnitts. Das polymere Aufbaumaterial wird bestrahlt, so dass der Abschnitt des Aufbaumaterials mit dem Fusionsmittel zu einer Schicht fusioniert. Das mechanische Veränderungsmittel bildet in der Region eine zusammengesetzte Schicht. Diese zusammengesetzte Schicht unterscheidet sich in einer mechanischen Eigenschaft von der fusionierten Schicht, welche nicht mit dem mechanischen Veränderungsmittel in Kontakt kam. Gemäß einer Ausführungsform kann das mechanische Veränderungsmittel eine Weichmacherflüssigkeit mit einem Weichmacher sein und die zusammengesetzte Schicht weist eine höhere Duktilität auf als die fusionierte Schicht, welche nicht mit dem mechanischen Veränderungsmittel in Kontakt kam. Die Weichmacherflüssigkeit kann einen Weichmacher und ein Fösungsmittel enthalten. Sowohl als Beispiel für einen Weichmacher als auch für ein Fösungsmittel wird Dimethylsulfoxid (DMSO) genannt. Aceton wird ferner als Beispiel für ein Fösungsmittel genannt.

WO 2018/119026 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Gegenstands, umfassend die Schritte: (i) Bereitstellen einer druckbaren Zusammensetzung umfassend (a) 1 bis 50 Gewichts-%, einschließlich, eines Polymers, (b) 5 bis 50 Gewichts-%, einschließlich, einer polymerisierbaren Komponente, (c) 10 bis 80 Gewichts-%, einschließlich, eines temporären Fösungsmittels, (d) 0.1 bis 5 Gewichts-%, einschließlich, eines Photoinitiators und (e) einen optionalen Inhibitor in einer Menge von 0.001 bis 1 Gewichts-%, einschließlich; (ii) selektives Aushärten der druckbaren Zusammensetzung unter Bildung eines Gelkörpers; (iii) wenigstens teilweises Entfernen des temporären Fösungsmittels aus dem Gelkörper und (iv) optionales Aushärten von unpolymerisierten Resten polymerisierbarer Zusammensetzung, die vor oder nach Schritt (iii) vorliegen.

Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, einen thermoplastisches Polyurethan (TPU) enthaltenden Gegenstand derart zu modifizieren, dass wenigstens die TPU aufweisenden Abschnitte des Gegenstands verbesserte mechanische Eigenschaften und eine haptisch angenehmere, insbesondere glattere, Oberfläche aufweisen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und einen Gegenstand gemäß Anspruch 14. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Sie können beliebig kombiniert werden, sofern sich aus dem Kontext nicht eindeutig das Gegenteil ergibt.

Ein Verfahren zur Modifizierung eines Gegenstands umfasst den Schritt: I) Bereitstellen eines Gegenstandes, welcher wenigstens teilweise aus einem ein thermoplastisches Polyurethan umfassenden Aufbaumaterial aufgebaut ist.

Das Verfahren umfasst weiterhin die Schritte:

II) zumindest teilweises Kontaktieren des Aufbaumaterials, für eine erste vorbestimmte Zeitdauer, mit einer ersten Flüssigkeit, welche zu > 80 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Flüssigkeit, ein polar-aprotisches Lösungsmittel enthält;

III) Kontaktieren, für eine zweite vorbestimmte Zeitdauer, der in Schritt II) mit der ersten Flüssigkeit kontaktieren Bereiche des Aufbaumaterials mit einer zweiten Flüssigkeit, welche zu > 80 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Flüssigkeit, ein polar-protisches Fösungsmittel enthält.

Ein durch das erfindungsgemäße Verfahren modifizierter Gegenstand weist an den das Aufbaumaterial enthaltenden Abschnitten eine glattere Oberfläche als ein entsprechender unmodifizierter Gegenstand auf. Ebenso werden die Zugfestigkeit und die Reißdehnung gegenüber dem unbehandelten Aufbaumaterial erhöht. Es hat sich weiterhin überraschend gezeigt, dass trotz einer Quellwirkung, welche die erste Flüssigkeit wie zum Beispiel DMSO auf das Aufbaumaterial ausüben kann, die erste Flüssigkeit durch die zweite Flüssigkeit wie zum Beispiel Wasser in solch einem Ausmaß von dem Gegenstand wieder entfernt werden kann, dass die erste Flüssigkeit mit einen Gewichtsanteil von < 5%, bevorzugt < 3%, besonders bevorzugt < 1% und ganz besonders bevorzugt < 0,5% (jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Aufbaumaterials) als Rückstand im modifizierten Gegenstand verbleibt.

Das thermoplastische Polyurethan ist vorzugsweise elastisch, das heißt, dass es eine Bruchdehnung im Zugversuchstest nach DIN 53504 von > 50% zeigt. Darüber hinaus kann das Material beispielsweise einen Druckverformungsrest nach 25% Kompression (DIN 53517) von absolut < 10% aufweisen.

Ein geeignetes thermoplastisches Polyurethanelastomer kann aus der Reaktion wenigstens der folgenden Komponenten erhalten werden: a) mindestens ein organisches Diisocyanat, vorzugsweise 1,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,4- Cyclohexandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat- Isomerengemische, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-

Naphthylendiisocyanat und Mischungen aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten; b) mindestens eine Verbindung mit gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen, mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht (M n ) von > 500 g/mol bis < 6000 g/mol und einer zahlenmittleren Funktionalität der Gesamtheit der Komponenten unter b) von > 1,8 bis < 2,5, vorzugsweise Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpolyole, Polyesterpolyamide und Mischungen aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten; c) mindestens ein Kettenverlängerungsmittel mit einem Molekulargewicht (M n ) von 60 - 450 g/mol und einer zahlenmittleren Funktionalität der Gesamtheit der Kettenverlängerungsmittel unter c) von 1,8 bis 2,5, vorzugsweise Ethandiol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, l,4-Di(ß-hydroxyethyl)-hydrochinon, l,4-Di(ß-hydroxyethyl)-bisphenol A und Mischungen aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten.

Die Herstellung des Gegenstands, welcher in Schritt I) bereitgestellt wird, ist vorzugsweise vor Schritt I) bereits abgeschlossen. Die Schritte II) und III) werden dann nicht intermediär während beispielsweise eines 3D-Drucks angewandt, sondern erst danach. Gemäß Schritt II) des Verfahrens wird das Aufbaumaterial zumindest teilweise für eine erste vorbestimmte Zeitdauer mit einer ersten Flüssigkeit kontaktiert. Diese erste Flüssigkeit enthält > 80 Gewichts-%, vorzugsweise > 80 Gewichts-% bis < 100 Gewichts-% und mehr bevorzugt > 95 Gewichts-% bis < 100 Gewichts-% (jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Flüssigkeit) eines polar-aprotischen Lösungsmittels. Hierunter fallen Verbindungen mit wenig aciden H- Atomen, vergleichsweise hohen Dielektrizitätskonstanten und vergleichsweise hohen Dipolmomenten. Beispiele für polar-aprotische Lösungsmittel sind Dichlormethan, N-Methylpyrrolidon, Tetrahydrofuran, Ethylacetat, Aceton, N,N- Dimethylformamid, Acetonitril, Dimethylsulfoxid, Methylethylketon und Propylencarbonat. Mischungen aus wenigstens zwei der vorgenannten Lösungsmittel sind ebenfalls denkbar. Die erste vorbestimmte Zeitdauer kann im Bereich von Sekunden oder Minuten liegen.

Beispielsweise kann sie > 1 Sekunde bis < 30 Minuten betragen. Ohne auf eine Theorie festgelegt zu sein wird angenommen, dass die erste Flüssigkeit wenigstens in oberflächennahe Bereiche des kontaktierten Gegenstands eindringt und dort über Quellungs und partiellen Lösungsvorgängen eine Glättung und Verfestigung herbeiführt. Gemäß Schritt III) des Verfahrens werden die in Schritt II) mit der ersten Flüssigkeit kontaktierten Bereiche des Aufbaumaterials für eine zweite vorbestimmte Zeitdauer mit einer zweiten Flüssigkeit kontaktiert. Diese zweite Flüssigkeit enthält > 80 Gewichts-%, vorzugsweise > 80 Gewichts-% bis < 100 Gewichts-% und mehr bevorzugt > 95 Gewichts- % bis < 100 Gewichts-% (jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Flüssigkeit) eines polar-protischen Lösungsmittels. Das Kontaktieren muss nicht auf diejenigen Bereiche beschränkt sein, welche zuvor mit der ersten Flüssigkeit in Kontakt gebracht wurden. Zur Vereinfachung des Verfahrens kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass der gesamte Gegenstand in die zweite Flüssigkeit eingetaucht wird oder unter einer fließenden zweiten Flüssigkeit (zum Beispiel fließendem Wasser) abgespült wird. Beispiele für geeignete polar - protische Lösungsmittel sind Ameisensäure, n-Butanol, n-Propanol, Isopropanol, Nitromethan, Ethanol, Methanol, Essigsäure und Wasser.

Die zweite vorbestimmte Zeitdauer kann im Bereich von Sekunden oder Minuten liegen. Beispielsweise kann sie > 1 Sekunde bis < 30 Minuten betragen.

Nach Schritt III) kann der Gegenstand beispielsweise durch Trocknen bei Raumtemperatur, durch Trocknen bei erhöhter Temperatur, durch Anlegen eines Vakuums, durch Kontaktieren mit einem saugfähigen Gegenstand oder durch eine Kombination dieser Maßnahmen von anhaftenden Resten der zweiten Flüssigkeit befreit werden.

Die Schritte II) und/oder III) können mehrmals durchgeführt werden. Es ist sowohl möglich, wiederholt die Sequenz aus II) und III) zu wiederholen als auch, unabhängig voneinander, mehrmals II) und/oder mehrmals III) durchzuführen. Vorzugsweise verringert sich in den einzelnen Schritten II) und/oder III) der Siedepunkt der ersten beziehungsweisen zweiten Flüssigkeit. So kann in einem ersten Schritt II) DMSO als erste Flüssigkeit und in einem zweiten Schritt II) Aceton als erste Flüssigkeit eingesetzt werden.

Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens ist das polar-aprotische Fösungsmittel in der ersten Flüssigkeit Aceton, Methylethylketon, Dimethylsulfoxid oder deren Mischung.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens enthält die erste Flüssigkeit weiterhin Wasser, ein Polyisocyanat, ein Polyol oder eine Mischung aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten. Auf diese Weise lässt sich dort, wo die erste Flüssigkeit den Gegenstand kontaktiert und in den Gegenstand eingedrungen ist, eine Nach Vernetzung im Polyurethan-Material erreichen. Urethanisierungskatalysatoren können ebenfalls in der ersten Flüssigkeit vorliegen. Als Polyisocyanate kommen vorzugsweise 1,6- Hexamethylendiisocyanat, 1 ,4-Cyclohexandiisocy anat, Isophorondiisocyanat,

Dicyclohexylmethandiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat-Isomerengemische, 4,4'- Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, sowie Polyisocyanate erhältlich aus der Reaktion von mindestens zwei der genannten Isocyanate miteinander oder mit einer weiteren reaktiven Verbindung wie zum Beispiel Isocyanattrimere, Isocyanatdimere, Isocyanatoligomere, Isocyanat-funktionelle Allophanate, Isocyanat-funktionelle Biurete, Isocyanat-funktionelle Harnstoffe und Mischungen aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten in Betracht. Als Polyole kommen vorzugsweise Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Polycarbonatpolyole, Polyesterpolyamide und Mischungen aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten in Betracht. Als Urethanisierungskatalysatoren kommen vorzugsweise Zinnoctoat, Zinndioctoat, Zinkdioctoat, Dibutylzinndilaurat, Dimethylbis [( 1 -oxoneodecyl)oxy] stannan, Dimethylzinndicarboxylat, Zirkonium-bis(ethyl- hexanoat), Zirconium-acteylacetonat oder tertiäre Amine wie l,4-Diazabi-cyclo[2.2.2]octan, Diazabicyclononan, Diazabicycloundecan, 1,1,3,3-Tetramethylguanidin und 1,3, 4, 6, 7, 8- Hexahydro-l-methyl-2H-pyrimido(l,2-a)pyrimidin in Betracht.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist das polar-protische Lösungsmittel in der zweiten Flüssigkeit Wasser, Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol oder eine Mischung aus mindestens zwei der vorgenannten Komponenten. Bevorzugt ist hierbei Wasser und ganz bevorzugt ist die Kombination von Wasser als polar-protischem Lösungsmittel mit Aceton oder DMSO als polar-aprotischem Lösungsmittel.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens beträgt in Schritt II) die erste vorbestimmte Zeitdauer > 1 Sekunde bis < 120 Sekunden. Bevorzugt sind Zeiten von > 5 Sekunden bis < 90 Sekunden und mehr bevorzugt > 30 Sekunden bis < 60 Sekunden. Alternativ oder zusätzlich hierzu beträgt in Schritt III) die zweite vorbestimmte Zeitdauer > 1 Sekunde bis < 120 Sekunden. Bevorzugt sind Zeiten von > 5 Sekunden bis < 90 Sekunden und mehr bevorzugt > 30 Sekunden bis < 60 Sekunden.

Nach dem Schritt III) kann sich eine Lagerung des Gegenstands bei Raumtemperatur (20 °C bis 23 °C) anschließen, um eventuelle Nachvernetzungsreaktionen weiter ablaufen zu lassen, bevor der Gegenstand beispielsweise verpackt oder eingesetzt wird. Vorzugsweise dauert eine solche Lagerung mindestens 24 Stunden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird nach Schritt III) der Gegenstand für eine vorbestimmte Zeitdauer auf eine Temperatur von > 50 °C erwärmt. Vorzugsweise beträgt die vorbestimmte Zeitdauer > 10 Minuten und mehr bevorzugt > 20 Minuten. Es ist weiter bevorzugt, dass die Temperatur > 100 °C beträgt. Besonders bevorzugt ist ein Erwärmen auf > 100 °C bis < 150 °C für > 10 Minuten bis < 60 Minuten. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, wenn die erste Llüssigkeit ein Polyol und/oder ein Polyisocyanat enthält. Dann können Nachvernetzungsreaktionen beschleunigt werden. Das Gleiche gilt, wenn die zweite Llüssigkeit Wasser enthält. Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens weisen die in Schritt II) mit dem Lösungsmittel kontaktieren Bereiche des Gegenstands eine Porosität F von > 0.01 bis < 0.6 auf und die Porosität F wird ausgedrückt als:

F = 1 - ( p / po ) wobei p die Dichte des Volumens bezeichnet, welches den Abschnitten des Gegenstands zugeordnet ist, welche mit dem Lösungsmittel kontaktiert werden und po die Reindichte des Aufbaumaterials bezeichnet.

Vorzugsweise beträgt die Porosität F > 0.1 bis < 0.5 und mehr bevorzugt > 0.2 bis < 0.4. Bei solch porösen Volumina kann die erste Flüssigkeit auch in größerem Umfang in das Innere des Volumens eindringen und auch dort zur Modifikation der mechanischen Eigenschaften des Gegenstands führen. In Pulversinterverfahren kann durch eine bewusst niedrigere Leistung des zum Sintern verwendeten Lasers die Porosität des 3D-gedruckten Gegenstands innerhalb gewisser Grenzen gesteuert werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wurde der Gegenstand wenigstens teilweise mittels eines additiven Lertigungsverfahrens unter Verwendung des Aufbaumaterials hergestellt.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst das additive Lertigungsverfahren die Schritte:

- Aufträgen einer Schicht aus das Aufbaumaterial aufweisenden Partikeln auf eine Zielfläche;

- Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstands, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden;

- Wiederholen der Schritte des Auftragens und des Einwirkens von Energie für eine Mehrzahl von Schichten, so dass die verbundenen Teile der benachbarten Schichten sich verbinden, um den Gegenstand zu bilden.

Gemäß dieser Ausführungsform handelt es sich um ein Pulversinter- oder Pulverschmelzverfahren. Ist die Anzahl der Wiederholungen für Aufträgen und Bestrahlen hinreichend gering, kann auch von einem zweidimensionalen Gegenstand gesprochen werden, der aufgebaut werden soll. Solch ein zweidimensionaler Gegenstand lässt sich auch als Beschichtung charakterisieren. Beispielsweise können zu dessen Aufbau > 2 bis < 20 Wiederholungen für Aufträgen und Bestrahlen durchgeführt werden.

Es ist bevorzugt, dass mindestens 90 Gewichts- % der Partikel einen Teilchen durchmesser von < 0.25 mm, bevorzugt < 0.2 mm, besonders bevorzugt < 0.15 mm aufweisen. Die Energiequelle zum Verbinden der Teilchen kann elektromagnetische Energie wie zum Beispiel UV- bis IR- Licht sein. Denkbar ist auch ein Elektronenstrahl. Das Verbinden der Partikel im bestrahlten Teil der Partikelschicht erfolgt üblicherweise durch (teilweises) Aufschmelzen eines (teil)kristallinen Materials und Verbinden des Materials beim Abkühlen. Es ist aber auch möglich, dass andere Gestaltumwandlungen der Partikel wie ein Glasübergang, das heißt das Erwärmen des Materials auf eine Temperatur oberhalb der Glasübergangstemperatur, eine Verbindung der Partikel der Partikel untereinander bewirken.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden, den folgenden Schritt:

- Bestrahlen eines ausgewählten Teils der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, mit einem Energiestrahl, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden.

Diese Verfahrensform kann als selektives Sinterverfahren, insbesondere als selektives Lasersinterverfahren (SLS) angesehen werden. Der Energiestrahl zum Verbinden der Teilchen kann ein Strahl elektromagnetischer Energie wie zum Beispiel ein „Lichtstrahl“ von UV- bis IR-Licht sein. Vorzugsweise ist der Energiestrahl ein Laserstrahl, besonders bevorzugt mit einer Wellenlänge zwischen 600 nm und 15 pm. Der Laser kann als Halbleiterlaser oder als Gaslaser ausgeführt sein. Denkbar ist auch ein Elektronenstrahl.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Einwirken von Energie auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, so dass die Partikel im ausgewählten Teil verbunden werden, die folgenden Schritte:

- Aufträgen einer Flüssigkeit auf einen ausgewählten Teil der Schicht, entsprechend einem Querschnitt des Gegenstandes, wobei die Flüssigkeit die Absorption von Energie in den von ihr kontaktierten Bereichen der Schicht relativ zu den nicht von ihr kontaktierten Bereichen erhöht;

- Bestrahlen der Schicht, so dass die Partikel in von der Flüssigkeit kontaktierten Bereichen der Schicht miteinander verbunden werden und die Partikel in nicht von der Flüssigkeit kontaktierten Bereichen der Schicht nicht miteinander verbunden werden.

Bei dieser Ausführungsform kann beispielsweise eine Flüssigkeit enthaltend einen IR- Absorber mittels Inkj et- Verfahren auf die Schicht aufgetragen werden. Das Bestrahlen der Schicht führt zu einer selektiven Erwärmung derjenigen Partikel, welche in Kontakt mit der Flüssigkeit samt IR-Absorber stehen. Auf diese Weise kann ein Verbinden der Partikel erreicht werden. Optional kann zusätzlich eine zweite Flüssigkeit eingesetzt werden, die hinsichtlich des Verhaltens gegenüber der verwendeten Energie komplementär zur Energie absorbierenden Flüssigkeit ist. In Bereichen, in denen die zweite Flüssigkeit aufgetragen wird, wird die eingesetzte Energie nicht absorbiert, sondern reflektiert. Die unter der zweiten Flüssigkeit liegenden Bereiche werden somit abgeschattet. Auf diese Weise kann die Trennschärfe gegenüber aufzuschmelzenden und nicht aufzuschmelzenden Bereichen der Schicht erhöht werden.

In einer weiteren Ausführungsform umfasst das additive Fertigungsverfahren die Schritte:

- Aufträgen eines Filaments des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf einen Träger, so dass eine Fage des Aufbaumaterials erhalten wird, welche einem ersten ausgewählten Querschnitt des Gegenstands entspricht;

- Aufträgen eines Filaments des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf eine zuvor aufgetragene Fage des Aufbaumaterials, so dass eine weitere Fage des Aufbaumaterials erhalten wird, welche einem weiteren ausgewählten Querschnitt des Gegenstands entspricht und welche mit der zuvor aufgetragenen Lage verbunden ist;

- Wiederholen des Schritts des Auftragens eines Filaments des zumindest teilweise geschmolzenen Aufbaumaterials auf eine zuvor aufgetragene Lage des Aufbaumaterials, bis der Gegenstand gebildet ist.

Bei dieser Ausführungsform handelt es sich um ein Schmelzschichtungs- oder Fused Deposition Modeling (FDM)-Verfahren. Ist die Anzahl der Wiederholungen für das Aufträgen hinreichend gering, kann auch von einem zweidimensionalen Gegenstand gesprochen werden, der aufgebaut werden soll. Solch ein zweidimensionaler Gegenstand lässt sich auch als Beschichtung charakterisieren. Beispielsweise können zu dessen Aufbau > 2 bis < 20 Wiederholungen für das Aufträgen durchgeführt werden.

Die einzelnen Filamente, welche aufgetragen werden, können einen Durchmesser von > 30 pm bis < 2000 pm aufweisen, bevorzugt > 40 pm bis < 1000 pm und besonders bevorzugt > 50 pm bis < 500 pm.

Der erste Schritt dieser Ausführungsform des Verfahrens betrifft den Aufbau der ersten Lage auf einen Träger. Anschließend wird der zweite Schritt so lange ausgeführt, in dem auf zuvor aufgetragene lagen des Aufbaumaterials weiter Lagen aufgetragen werden, bis das gewünschte Endergebnis in Form des Gegenstands erhalten wird. Das zumindest teilweise aufgeschmolzene Aufbaumaterial verbindet sich mit bereits bestehenden Lagen des Materials, um eine Struktur in z-Richtung aufzubauen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens umfasst das Aufbaumaterial ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomer, welches einen Schmelzbereich (DSC, Differential Scanning Calorimetry; zweite Aufheizung mit Aufheizrate 5 K/min) von > 20 °C bis < 240 °C (bevorzugt > 40 °C bis < 220 °C, mehr bevorzugt > 70 °C bis < 200 °C) aufweist, eine Shore-Härte gemäß DIN ISO 7619-1 von > 40 A bis < 85 D (bevorzugt > 50 Shore Abis < 80 Shore D, mehr bevorzugt > 60 Shore A bis < 75 Shore D) aufweist, bei einer Temperatur T eine Schmelzvolumenrate (melt volume rate, MVR) gemäß ISO 1133 (10 kg) von 5 bis 15 (bevorzugt > 6 bis < 12, mehr bevorzugt > 7 bis < 10) cmVlO min aufweist und eine Änderung der Schmelzvolumenrate (10 kg) bei einer Erhöhung dieser Temperatur T um 20 °C von < 90 (bevorzugt < 70, mehr bevorzugt < 50) cm 3 /10 min aufweist.

Bei der DSC-Messung wird das Material folgendem Temperaturzyklus unterworfen: 1 Minute bei minus 60 °C, danach Aufheizen auf 220 °C mit 20 Kelvin/Minute, dann Abkühlen auf minus 60 °C mit 5 Kelvin/Minute, dann 1 Minute bei minus 60 °C, dann Aufheizen auf 220 °C mit 20 Kelvin/Minute.

Dieses thermoplastische Polyurethanelastomer weist ein flaches Aufschmelzverhalten auf. Das Aufschmelzverhalten wird über die Änderung des MVR (melt volume rate) gemäß ISO 1133 bei 5 Minuten Vorheizzeit und 10 kg in Abhängigkeit von der Temperatur bestimmt. Als „flach“ gilt ein Aufschmelzverhalten dann, wenn der MVR bei einer Ausgangstemperatur T x einen Ausgangswert von 5 bis 15 cm 3 /10 min aufweist und durch Temperaturerhöhung um 20 °C auf T x+ 2o um nicht mehr als 90 cm 3 /10 min steigt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens umfasst das Aufbaumaterial ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomer, welches einen Schmelzbereich (DSC, differential scanning calorimetry; 2. Aufheizung mit Aufheizrate 5 K/min.) von > 20 °C bis < 100 °C aufweist und einen Betrag der komplexen Viskosität |// | (bestimmt durch Viskosimetriemessung in der Schmelze mit einem Platte/Platte -

Oszillationsscherviskosimeter bei 100 °C und einer Kreisfrequenz von 1/s) von > 10 Pas bis < 1000000 Pas aufweist.

Dieses thermoplastische Elastomer weist einen Schmelzbereich von > 20 °C bis < 100 °C, vorzugsweise von > 25 °C bis < 90 °C und mehr bevorzugt von > 30 °C bis < 80 °C auf. Bei der DSC-Messung zur Bestimmung des Schmelzbereichs wird das Material folgendem Temperaturzyklus unterworfen: 1 Minute bei -60 °C, danach Aufheizen auf 200 °C mit 5 Kelvin/Minute, dann Abkühlen auf -60 °C mit 5 Kelvin/Minute, dann 1 Minute bei -60 °C, dann Aufheizen auf 200 °C mit 5 Kelvin/Minute.

Es ist möglich, dass das Temperaturintervall zwischen Beginn des Schmelzvorgangs und Ende des Schmelzvorgangs, wie es gemäß dem obigen DSC-Protokoll bestimmt werden kann, < 20 °C, bevorzugt < 10 °C und mehr bevorzugt < 5 °C beträgt.

Dieses thermoplastische Elastomer weist ferner einen Betrag der komplexen Viskosität \h * \ (bestimmt durch Viskosimetriemessung in der Schmelze mit einem Platte/Platte- Oszillationsviskosimeter gemäß ISO 6721-10:2015-09 bei 100 °C und einer Kreisfrequenz von 1/s) von > 10 Pas bis < 1000000 Pas auf. Vorzugsweise beträgt \h*\ > 100 Pas bis < 500000 Pas, mehr bevorzugt > 1000 Pas bis < 200000 Pas.

Der Betrag der komplexen Viskosität \h*\ beschreibt das Verhältnis der viskoelastischen Moduln G' (Speichermodul) und G" (Verlustmodul) zur Anregungsfrequenz w in einer dynamisch-mechanischen Materialanaly se : Gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens umfasst das Aufbaumaterial ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomer, das erhältlich ist aus der Reaktion einer Polyisocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei die Polyolkomponente ein Polyesterpolyol umfasst, welches einen Stockpunkt (ASTM D5985) von > 25 °C aufweist.

Gegebenenfalls können bei der Reaktion zu diesem Polyurethan weiterhin Diole des Molekulargewichtsbereichs von > 62 bis < 600 g/mol als Kettenverlängerungsmittel eingesetzt werden.

Diese Polyisocyanatkomponente kann ein symmetrisches Polyisocyanat und/oder ein nicht symmetrisches Polyisocyanat umfassen. Beispiele für symmetrische Polyisocyanate sind 4,4 ‘ -MDI und HDI. Bei nicht- symmetrischen Polyisocyanaten ist die sterische Umgebung einer NCO-Gruppe im Molekül von der sterischen Umgebung einer weiteren NCO Gruppe verschieden. Es reagiert dann eine Isocyanatgruppe schneller mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, beispielsweise OH- Gruppen, während die verbleibende Isocyanatgruppe weniger reaktiv ist. Eine Folge des nicht- symmetrischen Aufbaus des Polyisocyanats ist, dass die mit diesen Polyisocyanaten aufgebauten Polyurethane auch eine weniger gerade Struktur aufweisen.

Bevorzugt sind 4,4‘-MDI oder eine Mischung enthaltend IPDI und HDI und/oder PDI als Polyisocyanatkomponente.

Diese Polyolkomponente weist ein Polyesterpolyol auf, welches einen Stockpunkt (No Flow Point, ASTM D5985) von > 25 °C, vorzugsweise > 35 °C, mehr bevorzugt > 35 °C bis < 55 °C aufweist. Zur Bestimmung des Stockpunkts wird ein Messgefäß mit der Probe in eine langsame Rotation (0.1 U/min) versetzt. Ein flexibel gelagerter Messkopf taucht in die Probe ein und wird bei Erreichen des Stockpunkts durch die sprunghafte Zunahme der Viskosität aus seiner Lage wegbewegt, die resultierende Kippbewegung löst einen Sensor aus.

Beispiele für Polyesterpolyole, welche solch einen Stockpunkt aufweisen können, sind Reaktionsprodukte von Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid oder symmetrischen a,w-Ci- bis Cio-Dicarbonsäuren mit einem oder mehreren C2- bis Cio-Diolen. Sie weisen bevorzugt ein zahlenmittleres Molekulargewicht M n von > 400 g/mol bis < 6000 g/mol auf. Geeignete Diole sind insbesondere Monoethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykol.

Bevorzugte Polyesterpolyole sind nachfolgend unter Angabe ihrer Säure- und Diolkomponenten angegeben: Adipinsäure + Monoethylenglykol; Adipinsäure + Monoethylenglykol + 1,4-Butandiol; Adipinsäure + 1,4-Butandiol; Adipinsäure + 1,6- Hexandiol + Neopentylglykol; Adipinsäure + 1,6-Hexandiol; Adipinsäure + 1,4-Butandiol + 1,6-Hexandiol; Phthalsäure(anhydrid) + Monoethylenglykol + Trimethylolpropan; Phthalsäure(anhydrid) + Monoethylenglykol.

Besonders bevorzugt ist die Kombination einer Mischung enthaltend IPDI und HDI als Polyisocyanatkomponente mit einem Polyesterpolyol aus Adipinsäure + 1,4-Butandiol + 1,6- Hexandiol zum Aufbau der Polyurethane.

Im erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt ist die Kombination:

Selektives Lasersinterverfahren zur Herstellung des Gegenstands; Aufbaumaterial enthaltend Polyurethan, das erhältlich ist aus der Reaktion einer Polyisocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei die Polyisocyanatkomponente ein HDI und IPDI umfasst und wobei die

Polyolkomponente ein Polyesterpolyol umfasst, welches aus der Reaktion einer Reaktionsmischung umfassend Adipinsäure sowie 1,6-Hexandiol und 1,4-Butandiol mit einem Molverhältnis dieser Diole von > 1:4 bis < 4:1 erhältlich ist und welches ein zahlenmittleres Molekulargewicht M n (GPC, gegen Polystyrol-Standards) von > 4000 g/mol bis < 6000 g/mol aufweist.

Im erfindungsgemäßen Verfahren ist ebenfalls die Kombination bevorzugt:

Schmelzschichtungsverfahren zur Herstellung des Gegenstands;

Aufbaumaterial enthaltend Polyurethan, das erhältlich ist aus der Reaktion einer Polyisocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei die

Polyisocyanatkomponente ein HDI und IPDI umfasst und wobei die

Polyolkomponente ein Polyesterpolyol umfasst, welches aus der Reaktion einer Reaktionsmischung umfassend Adipinsäure sowie 1,6-Hexandiol und 1,4-Butandiol mit einem Molverhältnis dieser Diole von > 1:4 bis < 4:1 erhältlich ist und welches ein zahlenmittleres Molekulargewicht M n (GPC, gegen Polystyrol-Standards) von > 4000 g/mol bis < 6000 g/mol aufweist.

Im erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls bevorzugt ist die Kombination:

Selektives Lasersinterverfahren zur Herstellung des Gegenstands;

Aufbaumaterial enthaltend Polyurethan, das erhältlich ist aus der Reaktion einer Polyisocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei die

Polyisocyanatkomponente ein MDI (vorzugsweise 4,4‘-MDI) umfasst und wobei die Polyolkomponente ein Polyesterpolyol umfasst, welches aus der Reaktion einer Reaktionsmischung umfassend Adipinsäure sowie 1,6-Hexandiol und 1,4-Butandiol mit einem Molverhältnis dieser Diole von > 1:4 bis < 4:1 erhältlich ist und welches ein zahlenmittleres Molekulargewicht M n (GPC, gegen Polystyrol-Standards) von > 4000 g/mol bis < 6000 g/mol aufweist.

Im erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls bevorzugt ist die Kombination:

Schmelzschichtungsverfahren zur Herstellung des Gegenstands; Aufbaumaterial enthaltend Polyurethan, das erhältlich ist aus der Reaktion einer Polyisocyanatkomponente und einer Polyolkomponente, wobei die Polyisocyanatkomponente ein MDI (vorzugsweise 4,4‘-MDI) umfasst und wobei die Polyolkomponente ein Polyesterpolyol umfasst, welches aus der Reaktion einer Reaktionsmischung umfassend Adipinsäure sowie 1,6-Hexandiol und 1,4-Butandiol mit einem Molverhältnis dieser Diole von > 1:4 bis < 4:1 erhältlich ist und welches ein zahlenmittleres Molekulargewicht M n (GPC, gegen Polystyrol-Standards) von > 4000 g/mol bis < 6000 g/mol aufweist.

Die Erfindung betrifft weiterhin einen zumindest teilweise modifizierten Gegenstand, der durch ein erfindungsgemäßes Verfahren erhalten wurde. Gemäß einer Ausführungsform weisen diejenigen Abschnitte des Gegenstands, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren modifiziert wurden, eine höhere Zugfestigkeit (DIN 53504) und/oder eine höhere Reißdehnung (DIN 53504) auf als korrespondierende Abschnitte an einem unmodifizierten, aber ansonsten identischen Gegenstand. Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

In den Beispielen wurden die folgenden thermoplastischen Polyurethan-Materialien eingesetzt:

Die TPU-Materialien wurden zu S2-Probenkörpern verarbeitet. Die Herstellung dieser Probenkörper erfolgte auf einem Pulver-SLS-Gerät oder, im Fall des Beispiels 4, auf einem FDM-Gerät. In den einzelnen Beispielen wurden die Probenkörper hinsichtlich ihrer Oberflächenbeschaffenheit visuell und haptisch beurteilt. Weiterhin wurden Zugfestigkeiten und Reißdehnungen im Zugversuch gemäß DIN 53504 ermittelt. Nach Bestimmen von Ausgangswerten („Nullwerten“) wurden die Probenkörper für die angegebenen Zeiten in Aceton oder Dimethylsulfoxid eingetaucht, anschließend mit Wasser gespült und im Anschluss bei 30 °C im Verlauf von 24 Stunden im Umlufttrockenschrank getrocknet. Die so behandelten Probenkörper wurden erneut hinsichtlich ihrer Oberflächenbeschaffenheit visuell und haptisch beurteilt und es wurden Zugfestigkeiten und Reißdehnungen bestimmt.

Die Skala für die Bewertung der Oberflächen der gedruckten Probenkörper lautete:

In allen Beispielen betrug die Einstufung des Probenkörpers für den Nullwert „0“.

Beispiel 1:

Beispiel 2:

Beispiel 3:

Beispiel 4:

Beispiel 5: