Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur portionierten Verpackung von flüssigen und/oder pastösen Produkten mittels einer Verpackungsmaschine, indem das Produkt über einen wenigstens Einlass einer Dosierkammer aufgegeben, in der Dosierkammer mittels wenigstens eines Dosierorgans zu wenigstens einer Produktportion dosiert und die wenigstens eine Produktportion über wenigstens einen Dosierauslass einer Verpackung aufgegeben wird. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine insbesondere zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Verpackungsmaschine zur portionierten Verpackung von flüssigen und/oder pastösen Produkten, mit wenigstens einer Dosierkammer mit wenigstens einem Einlass, um das Produkt der Dosierkammer aufzugeben, wenigstens einem in der Dosierkammer angeordneten Dosierorgan zur Dosierung wenigstens einer Produktportion und mit wenigstens einem Dosierauslass, um die Produktportion einer Verpackung aufzugeben .

Verpackungsmaschinen der vorgenannten Art sind insbesondere zur Verpackung von dosierten Produktportionen pastöser Produkte, wie beispielsweise Butter, Margarine und dergleichen, bekannt und bei dem Gewerbebetrieb der Anmelderin unter dem Handelsnamen "M8000" kommerziell erhältlich. Derartige Verpackungsmaschinen weisen eine oder auch mehrere, parallel angeordnete Dosierkammern auf, welchen das pastöse Produkt über (je) einen Einlass taktweise zugeführt wird. In der bzw. den Dosierkammer ( n ) befindet sich ein Dosierorgan, beispielsweise in Form eines axial verlagerbaren Kolbens, welches das pastöse Produkt aus der zuvor befüllten Dosierkammer über einen Dosierauslass derselben auszubrin-

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BESTÄTIGUNGSKOPIE gen vermag, wonach die dosierte Produktportion einer Verpackung, wie z.B. einem nach oben offenen Zuschnitt eines Einwicklers, einem Becher der dergleichen, aufgegeben wird, welche z.B. in unterhalb des Dosierauslasses der Dosierkam- mer angeordneten Hubzellen an der Dosierkammer vorbeigeführt wird. Solche Verpackungsmaschinen haben sich nicht zuletzt aufgrund ihrer hohen Robustheit und Leistungsfähigkeit auch zur Verpackung von pastösen Produkten aus dem Lebensmittelbereich, welche hohen Anforderungen an die Hygie- ne zu genügen haben, bestens bewährt.

Indes hat sich gezeigt, dass manche pastösen Produkte im Ruhezustand zu einem relativ schnellen Auskristallisieren neigen, wobei beispielhaft einige Margarinesorten angespro- chen seien, bei welchen sich insbesondere im erwärmten, gering viskosen bis flüssigen Zustand die Öl-in-Wasser-Emul- sion sehr schnell entmischt und sich Öl- bzw. Fettkristalle bilden, welche nicht (mehr) in dem wässrigen "Lösungsmittel" gelöst sind. Ähnliches gilt z.B. für Eiscreme bzw.

Speiseeis, wenn im Ruhezustand, d.h. wenn die pastöse Masse nicht gerührt oder anderweitig bewegt wird, vornehmlich die wässrige Phase auskristallisiert.

Ferner hat sich gezeigt, dass sich das vorgenannte Problem bei gattungsgemäßen Verpackungsmaschinen darin manifestieren kann, dass es im Falle der Verarbeitung von derlei, hinsichtlich eines Entmischens bzw. Auskristallisierens sehr empfindlicher Produkte insbesondere bei vorübergehenden, auch kurzzeitigen Stillstandszeiten der Verpackungsma- schine oder beim Wiederanfahren derselben zu Fehldosierungen und/oder mangelhaften Produktportionen kommt, welche ausgeschleust und entsorgt werden müssen, weil die in der Verpackungsmaschine zurückgebliebenen Produktreste nicht mehr die erforderliche Qualität besitzen. Folglich sollte die Verpackungsmaschine vor jeder Inbetriebnahme bzw. vor jedem Anfahren gänzlich gespült werden, was aufwändig ist und zu unerwünschten Stillstandszeiten führt. Entsprechendes kann bei einer sehr langsamen Dosierung und einer damit einhergehenden, sehr langsamen ProduktZuführung in die Dosierkammer der Fall sein, wobei langsame Dosierungen andererseits erforderlich sein können, sofern das pastöse Produkt auch gegen die in der Dosierkammer durch das Dosierorgan auf dieses bewirkten mechanischen Kräfte empfindlich ist. Andererseits sollte die Verpackungsmaschine aber gleichwohl einfach und schnell zu reinigen sein, ohne sie in aufwändiger Weise demontieren bzw. wieder montieren zu müssen. Dabei sollte der konstruktive Aufbau der Verpackungsmaschine insbesondere ein sogenanntes „Cleaning in Place" („CIP") ermöglichen, um beispielsweise im Falle von Produktwechseln oder auch aus hygienischen Gründen in regelmäßigen Abständen zumindest die mit dem Produkt in Be ^¬ rührung tretenden Komponenten der Verpackungsmaschine vor Ort reinigen zu können.

Die US 3 979 012 A beschreibt gattungsgemäße Verpackungsmaschine, welche insbesondere zur Verpackung von zu einer Auskristallisation neigenden, empfindlichen pastösen Produkten, wie Margarine, vorgesehen ist. Die bekannte Verpackungsmaschine umfasst zwei Dosierorgane in Form zweier Dosierkolben, welche in je einem Drehschieber, welcher die Dosierkammer bildet, in Axialrichtung des Drehschiebers verlagerbar sind. Die Dosierkammern der Drehschieber münden in ein gemeinsames Auslassmundstück, an dessen auslasssei- tigem Ende ein Auslass-Drehventil angeordnet ist. Um das Produkt während des Betriebs stets in Bewegung zu halten und auf diese Weise einem unzeitigen Auskristallisieren zu begegnen, wird es stets im Kreislauf geführt, wobei die Kreislaufleitung einen Leitungsabschnitt aufweist, von wo das Produkt in die diesem Leitungsabschnitt nachgeordneten Drehschieber gelangt, um es durch Verlagerung der hierin verschieblich geführten Dosierkolben über das Auslassmundstück einer Verpackung aufzugeben. Folglich besteht insbesondere während Stillstandszeiten der Verpackungsmaschine, z.B. in der Nacht, oder auch bei nur kurzen Betriebsunterbrechungen nach wie vor das Problem, dass das Produkt in den die Dosierkammern bildenden Drehschiebern auskristallisiert, woraufhin die Drehschieber gänzlich demontiert, gereinigt und wieder montiert werden müssen, weil auch eine „CIP"-Reinigung vor Ort nicht möglich ist. Letzteres ist vornehmlich dadurch bedingt, dass die Drehschieber weder in der Position, in welcher sie gegen den Leitungsabschnitt der Kreislaufleitung öffnen, noch in der Position, in welcher sie gegen das Auslassmundstück öffnen, mit einem Reinigungsmedium durchspült werden können, zumal das Produkt auch zwischen die stets mit diesem in Berührung stehende äußere Mantelfläche der Drehschieber und deren Lagerschalen gelangt, die im montierten Zustand überhaupt nicht gereinigt werden können.

Entsprechendes gilt weitestgehend für eine aus der WO

2007/118676 AI bekannte Dosiereinrichtung für flüssige oder pastöse Produkte, welche unter anderem in Verpackungsmaschinen zum Einsatz gelangen kann. Ähnlich wie bei der vorgenannten US-Schrift weist die Dosiereinrichtung einen Leitungsabschnitt auf, welcher stets mit dem Produkt durch- strömt wird, wobei eine Dosierkammer in Radialrichtung von dem Leitungsabschnitt abzweigt. Das Dosierorgan ist in diesem Fall in dem Leitungsabschnitt angeordnet und umfasst einen Dosierkolben mit einer Kolbenstange, welche hohl aus- gebildet ist und an ihrem freien Ende eine Einlassöffnung zur Aufgabe eines Sterilisierungsmittels aufweist, sowie eine gleichfalls hohle Ventilspindel, welche die Kolbenstange außen- bzw. umfangsseitig umgibt. Der innerhalb der Ventilspindel gelegene Bereich der Dosiereinrichtung kommt mit dem Produkt nicht in Kontakt und dient ausschließlich der Zugabe des Sterilisierungsmittels bei jedem Dosiervorgang. Anlässlich eines Dosiervorgangs wird ein außenseitig an der Ventilspindel angeordneter Ventilkörper am Mündungs bereich des Abzweigs des Leitungsabschnittes in die Dosier kammer in dichtende Anlage gebracht und wird der Dosierkol ben in die Dosierkammer hinein geschoben, um die dort befindliche Produktportion aus der Dosierkammer herauszupres sen. Davon abgesehen, dass die bekannte Dosiereinrichtung aufgrund der fest vorgegebenen Größe der Dosierkammer nur eine entsprechende, fest vorgegebene Produktportion zu dosieren vermag, ergibt sich auch in diesem Fall - sofern empfindliche Produkte der oben genannten Art verarbeitet werden sollen - insbesondere der Nachteil, dass auch bei kurzen Stillstandszeiten das Produkt in der Dosierkammer auskristallisiert, woraufhin die Dosierkammer gereinigt werden muss.

Die GB 2 450 955 A beschreibt schließlich einen Dispenser zur Dosierung von fluiden Stoffen, welcher ein oder mehrer Dosierorgane aufweist. Sofern mehrere Dosierorgane vorgese hen sind, sind diese in jeweils einem Leitungsabschnitt ei ner produktführenden Leitung angeordnet, deren beiden entgegengesetzten Enden das Produkt aufgegeben wird, so dass die jeweils äußeren Dosierorgane von einem für das innere Dosierorgan vorgesehenen Teilstrom des Produktes passiert werden. Ein jedes Dosierorgan dosiert sodann eine gewünsch te Produktportion, bevor diese über je einen Dosierauslass entnommen wird. Die Dosierorgane sind in Form einer Art Kolben-/Zylinderanordnung angeordnet, welche in den produktführenden Leitungsabschnitt hineinragen. Eine Verarbeitung von insbesondere gegenüber einer schnellen Kristallisation empfindlicher Produkte der oben genannten Art ist mittels des bekannten Dispensers indes aus mehreren Gründen nicht möglich. So werden zwar einerseits einige - die äußeren - Dosierorgane aufgrund deren Reihenschaltung im Durchstrom betrieben werden, doch lässt sich ein gewünschter Teilstrom, welcher diese Dosierorgane passiert, nicht einstellen, da er durch das notwendige Dosiervolumen des mittleren Dosierorgans, welches nicht im Durchfluss betrieben werden kann, fest vorgegeben ist. Andererseits käme es bei auch nur kurzen Stillstandszeiten des Dispensers unmittelbar zu einem Aus kristallisieren des hiergegen empfindlichen Produktes, weil letzteres dem mit den Dosierorganen bestückten Leitungsabschnitt ausschließlich über die Dosierauslässe entnommen werden kann, von wo aus es verworfen werden müsste.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur portionierten Verpackung von flüssigen und/oder pastösen Produkten der eingangs genannten Art sowie eine insbesondere zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete, gattungsgemäße Verpackungsmaschine auf einfache und kostengünstige Art dahingehend weiterzubilden, dass dem Problem eines Auskristallisierens empfindlicher Produkte unter zumindest weitestgehender Vermeidung der vorgenannten Nachteile wirksam begegnet werden kann, wobei insbesondere auch eine einfache „CIP"-Reinigung gewährleistet sein sollte.

In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Dosierkammer in zumindest einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine aus der Gruppe

- Stillstandszeiten der Verpackungsmaschine,

- Inbetriebnahme der Verpackungsmaschine und

- Betrieb der Verpackungsmaschine

im Durchfluss betrieben wird, indem das Produkt der Dosierkammer an dem wenigstens einen Dosierorgan vorbei gänzlich oder anteilig über wenigstens einen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung dieser Aufgabe bei einer Verpackungsmaschine der eingangs genannten Art überdies vor, dass die Dosierkammer ferner wenigstens einen Auslass aufweist, welcher in eine Rezirkulationsleitung mündet, wobei das Produkt über den wenigstens einen Einlass der Dosierkammer zuführbar und an dem wenigstens einen Dosierorgan vorbei gänzlich oder teilweise über den wenigstens einen Auslass in die Rezirkulationsleitung abführbar ist.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung, gemäß welcher das Produkt - sei es gänzlich oder im Teilstrom - der Dosierkammer über zumindest einen, zusätzlich zu dem Dosierauslass bzw. zu den Dosierauslässen vorgesehenen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird bzw. gemäß welcher die Dosierkammer zusätzlich zu dem wenigstens einen Dosierauslass zumindest einen (weiteren) , in eine Rezirkulationsleitung mündenden Auslass besitzt, macht es auf einfache Weise möglich, auch hochempfindliche pastöse Produkte in kritischen Betriebszu- ständen der Verpackungsmaschinen, bei welchen die Gefahr einer (zu) geringen Agitation bzw. Bewegung des Produktes und folglich einer Entmischung bzw. Kristallisation desselben besteht (z.B. während Stillstandszeiten, bei der Inbe- triebnahme oder bei einem insbesondere mit einer langsamen ProduktZuführung einhergehenden Betrieb) , während solcher Betriebsphasen zumindest in einem mehr oder minder beliebig auswähl- und voreinstellbaren Teilstrom bis hin zum Gesamt- Produktstrom durch die Dosierkammer hindurch zu fördern, so dass das Produkt stets in einem einwandfrei homogenisierten Zustand gehalten werden kann und etwaige Spülungen der Verpackungsmaschine auf das hygienisch erforderliche Mindestmaß reduziert werden können. Wie weiter unten noch näher erläutert, passiert das pastöse Produkt dabei gänzlich oder anteilig die gesamte Dosierkammer einschließlich deren Ein- und Auslassleitungen, wobei ein möglicher Totraum für etwaige Produktreste lediglich stromab des Dosierauslasses bzw. der Dosierauslässe, wie z.B. in einem Auslassventil

und/oder in einer Dosierspitze, gebildet sind, welche jedoch erforderlichenfalls einfach und schnell separat gereinigt werden können, ohne dass es einer Reinigung bzw. Spülung der gesamten, mit den Produkt in Berührung kommenden Maschinenteile und insbesondere einer Demontage derselben bedarf. Der aus dem Auslass abgeführte Produkt ( teil ) ström wird sodann rezirkuliert, so dass das Produkt insbesondere im Kreislauf geführt werden kann und jener Produktanteil, welcher zum bloßen "Durchfluss" durch die Dosierkammer hindurch vorgesehen ist, wiederverwendet werden kann. Mit "In- betriebnahme der Verpackungsmaschine" ist in diesem Zusammenhang um Übrigen nicht notwendigerweise die erste Inbetriebnahme nach deren Installation angesprochen, sondern jede, auf eine beliebige Stillstandszeit folgende Inbetriebnahme einschließlich eines Anfahrens bzw. Wiederanfah- rens der Verpackungsmaschine nach relativ kurzen Stillstandzeiten, z.B. nach einer Reinigung, einem Produktwechsel oder nach vorübergehendem Stillstand bei nicht vollständigem Auslastungsbedarf, z.B. während der Nacht. Die Anordnung des Dosierorgans im Innern der Dosierkammer sorgt dabei auch für eine ständige Umströmung des Dosierorgans mit dem Produktström, so dass es auch dort weder während des Normalbetriebs noch während Stillstandszeiten der Verpackungsmaschine zu einer Bildung von Produktrückständen kommt, welche sich entmischen und/oder auskristallisieren könnten. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht folglich auch eine einfache Reinigung nach Art eines sogenannten „Cleaning in Place" („CIP"), ohne Teile der Zu- und Ableitungen und insbesondere die Dosierorgane demontieren zu müssen, weil die Dosierkammer mit dem hierin angeordneten Dosierorgan erforderlichenfalls auch mit einer Reinigungslösung anstelle des Produktes durchspült werden kann.

Um bei beliebigen Betriebszuständen der Verpackungsmaschine stets die Gefahr einer Produktbeeinträchtigung infolge eines Entmischens bzw. Auskristallisierens aufgrund von lokalen Produktanreicherungen zuverlässig auszuräumen, kann in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen sein, dass die Dosierkammer sowohl während Stillstandszeiten und/oder bei Inbetriebnahme - einschließlich (Wieder) anfahren - der Verpackungsmaschine als auch während des Betriebs der Verpackungsmaschine im Durchfluss betrieben wird. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass beispielsweise während Stillstandszeiten und/oder bei Inbetriebnahme der Verpackungsmaschine der gesamte, der Dosierkammer über deren wenigstens einen Einlass zugeführte Produktstrom an dem wenigstens einen Dosierorgan vorbei wieder über deren erfindungsgemäßen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird (gänzlicher Durchstrom), während z.B. beim Betrieb der Verpackungsmaschine der Dosierkammer über ihren wenigstens einen Einlass ein größerer Produktstrom aufgegeben wird als über den wenigstens einen Dosierauslass dosiert werden soll und der Differenzstrom wiederum an dem wenigstens einen Dosierorgan vorbei über deren erfindungsgemäßen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird (teilweiser Durchstrom) .

Um für eine besonders wirksame "Spülung" der Dosierkammer mit dem Produktstrom zu sorgen, ohne dass die Gefahr einer lokalen Anreicherung von abgelagerten bzw. abgesetzten Produktresten besteht, kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Dosierkammer in axialer Richtung mit dem Produkt durchströmt wird, indem es ihrem wenigstens einen, insbesondere unteren und/oder dem wenigstens einen Dosierauslass zugewandten, Ende über den wenigstens einen Einlass aufgegeben und ihrem anderen, insbesondere oberen und/oder dem wenigstens einen Dosierauslass abgewandten, Ende über den wenigstens einen Auslass abgeführt wird.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht kann es sich zu diesem Zweck anbieten, dass der wenigstens eine Einlass und der wenigstens eine Auslass an in axialer Richtung entgegengesetzten Enden der Dosierkammer angeordnet sind, wobei insbesondere der wenigstens eine Einlass an dem unteren und/oder dem wenigstens einen Dosierauslass zugewandten Ende und der wenigstens eine Auslass an dem oberen und/oder dem wenigstens einen Dosierauslass abgewandten Ende der Dosierkammer angeordnet sind. Hierdurch ergibt sich zugleich die Möglichkeit einer sehr gründlichen „CIP"-Reinigung, weil die Dosierkammer aufgrund der unter Höhenversatz angeordneten Ein- und Auslässe stets in Axialrichtung mit einer Reinigungslösung durchspült werden kann, so dass das Dosierorgan gleichfalls in seiner Wirkrichtung mit einer solchen Reinigungslösung durchspült werden kann. Wie bereits angedeutet, kann aus den genannten Gründen in vorteilhafter Ausgestaltung vorgesehen sein, dass der Dosierkammer während des Betriebs, insbesondere im Wesentlichen kontinuierlich, ein größerer Produktstrom über den we- nigstens einen Einlass aufgegeben wird als ihr über den wenigstens einen Dosierauslass portioniert abgeführt wird, wobei der Anteil des der Dosierkämmer aufgegebenen Produktstromes, welcher ihr nicht über den wenigstens einen Dosierauslass portioniert abgeführt wird, über den wenigstens einen, zusätzlich zu dem/den Dosierauslass/-auslässen vorgesehenen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird. Auf diese Weise ergibt sich auch während des "normalen" Betriebs der Verpackungsmaschine ein stetiger Produktstrom durch die Dosierkammer hindurch.

Wie bereits erwähnt, kann der gewünschte Anteil des der Dosierkammer aufgegebenen ProduktStroms , welcher ihr über den wenigstens einen Auslass abgeführt und rezirkuliert wird, - also derjenige Teilstrom, welcher die Dosierkammer durch- strömt, ohne dosiert zu werden -, praktisch beliebig voreingestellt werden, um den Anforderungen des jeweils verarbeiteten Produktes zu begegnen. Hierbei hat es sich beispielsweise als zweckmäßig erwiesen, wenn zwischen etwa 1 Mass.-% und etwa 20 Mass.-%, insbesondere zwischen etwa 2 Mass.-% und etwa 10 ass.-%, des der Dosierkammer über deren wenigstens einen Einlass zugeführten Produktstromes an dem wenigstens einen Dosierorgan vorbei wieder über den wenigstens einen Auslass abgeführt werden, während zwischen etwa 80 Mass.-% und etwa 99 ass.-%, insbesondere zwischen etwa 90 ass.-% und etwa 98 Mass.-%, des zugeführten Produktstromes mittels des wenigstens einen Dosierorgans dosiert und portioniert über den wenigstens einen Dosierauslass einer (jeweiligen) Verpackung aufgegeben werden. Eine in konstruktiver Hinsicht vorteilhafte Ausführungsform eines Dosierorgans, welches auch während des Betriebs eine Durchströmung der Dosierkammer mit einem Teilstrom des der Dosierkammer zugeführten, aber nicht über den wenigstens einen Dosierauslass dosierten Produktes ermöglicht, kann sich dadurch auszeichnen, dass das wenigstens eine Dosierorgan mit einem, insbesondere gegenüber dem Gesamtquerschnitt der Dosierkammer kleinen, radialen Abstand von der Umfangswand der Dosierkammer angeordnet ist. Zwischen dem wenigstens einen, in der Dosierkammer befindlichen Dosierorgan und der inneren Umfangswand der Dosierkammer ist folglich vorzugsweise ein Ringspalt vorgesehen, durch welchen das Produkt von dem wenigstens einen Einlass zu dem wenigstens einen Auslass hindurchströmen kann, indem es das Dosierorgan umspült. Eine solche Ausgestaltung erweist sich auch im Hinblick auf eine gründliche „CIP"-Reinigung als vorteilhaft, da das in der Dosierkammer angeordnete Dosierorgan dann in Wirkrichtung desselben mit einer Reinigungslösung sowohl durch- als auch insbesondere umspült werden kann .

Ein solches Dosierorgan kann vorzugsweise einerseits einen in Axialrichtung der Dosierkammer verlagerbaren Dosierzylinder, dessen freie Stirnseite in einer Dosierposition mit einem Umfangsabschnitt des wenigstens einen Dosierauslasses in dichtenden Kontakt bringbar ist, und andererseits einen in dem Dosierzylinder in Axialrichtung verlagerbaren Dosierkolben aufweisen. Der DosierZylinder eines jeweiligen Dosierorgans ist folglich im Innern der während des Betriebs mit Produkt befüllten Dosierkammer zwischen einer Dosierposition, in welcher er den Dosierauslass dichtend umgibt, und einer Ansaugposition, in welcher er mit axialem Abstand von dem Dosierauslass angeordnet ist, verlagerbar, während der Dosierkolben im Innern des Dosierkolbens gleichfalls in Axialrichtung verlagerbar ist, um in dessen Dosierposition die gewünschte Produktportion über den jeweiligen Dosierauslass aus der Dosierkammer ausbringen zu können .

Darüber hinaus kann es bei einem solchen Dosierorgan hinsichtlich einer einfachen Reinigung bzw. Spülung, wie insbesondere einer „CIP"-Reinigung, der Verpackungsmaschine von Vorteil sein, wenn

- der im Innern der Dosierkammer angeordnete Dosierkolben des wenigstens einen Dosierorgans in eine Position außerhalb des Dosierzylinders und/oder

- der im Innern der Dosierkammer angeordnete Dosierzylinder des wenigstens einen Dosierorgans in eine Position, in welcher er sowohl radial als auch axial gänzlich von den Wandungen der Dosierkammer mit Abstand angeordnet ist, bringbar ist bzw. sind, so dass alle Komponenten des/der Dosierorgans/Dosierorgane gänzlich von einem Reinigungsmittel umspült werden können, wenn ein solches durch die Dosierkammer hindurch geleitet wird.

In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in vorteilhafter Ausführung ferner vorgesehen sein, dass der Anteil des der Dosierkammer über den wenigstens einen Aus ^¬ lass abgeführten ProduktStromes in einem dem wenigstens einen Auslass nachgeordneten Volumenkompensator gepuffert wird. Auf diese Weise ist es möglich, den aufgrund der Dosiervorgänge, anlässlich derer Produktportionen taktweise bzw. semikontinuierlich mittels des wenigstens einen Dosierorgans aus dem wenigstens einen Dosierauslass heraus in eine jeweilige Verpackung überführt werden, an dem wenigs- tens einen Auslass der Dosierkammer nicht kontinuierlich anfallenden Teilstrom an Produkt, welcher während des Do ^¬ sierbetriebs die Dosierkammer durchströmt, in dem Volumen ^¬ kompensator zu puffern, d.h. zwischenzuspeichern, so dass dieser Teilstrom stromab des Volumenkompensators kontinuierlich weiter gefördert und rezirkuliert werden kann.

In vorrichtungstechnischer Hinsicht sieht eine erfindungsgemäße Verpackungsmaschine folglich vorzugsweise vor, dass dem wenigstens einen Auslass ein - insbesondere in der Re- zirkulationsleitung angeordneter - Volumenkompensator nach geordnet ist, um das aus der Dosierkammer über den wenigstens einen Auslass abgeführte Produkt zu puffern bzw. zwischenzuspeichern .

Der Volumenkompensator kann dabei beispielsweise eine Kol- ben-/Zylindereinheit umfassen, deren Kolben in Bezug auf den Zylinder verlagerbar ist, um das Volumen des Volumenkompensators zu verändern. Durch axiale Verlagerung des Kolbens relativ zu dem Zylinder ist das Volumen desselben folglich entsprechend dem gerade aus dem wenigstens einen Auslass der Dosiereinheit abgeführten Produkt (teil ) ström veränderbar. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, indem eine fluidisch, z.B. pneumatisch, druckbeaufschlagte Kolben-/Zylindereinheit zum Einsatz kommt, deren Druckbeaufschlagung zugleich zur Einstellung des gewünschten Druckes in der Dosierkammer dienen kann.

In Bezug auf eine einfache Reinigung bzw. Spülung, insbesondere nach Art eines „CIP", des in Form einer Kolben-/Zy lindereinheit ausgestalteten Volumenkompensators kann es ferner von Vorteil sein, wenn deren Kolben in zumindest ei ne Durchlassposition bringbar ist, in welcher er unter ra- dialem Abstand von der Umfangswandung des Zylinders angeordnet ist, so dass die Einlassöffnung des Volumenkompensa- tors an dem Kolben vorbei mit der Auslassöffnung verbunden ist. Folglich lassen sich die Innenwandungen des Zylinders sowie der Kolben gänzlich mit einem sie durchströmenden Reinigungsmedium in Kontakt bringen, um die vollflächig zu reinigen .

Im Übrigen kann es selbstverständlich zweckmäßig sein, wenn dem wenigstens einen Dosierauslass der Dosierkammer ein Ventil, insbesondere nach Art eines Kugelhahns, nachgeordnet ist, um den wenigstens einen Dosierauslass zumindest während der Betriebsphasen des Ansaugens und Portionierens des Produktes sowie insbesondere auch während Stillstandszeiten oder anlässlich der Inbetriebnahme der Verpackungsmaschine, wenn das Produkt teilweise bzw. gänzlich durch die Dosierkammer von deren wenigstens einem Einlass in deren wenigstens einen Auslass hindurchgeleitet wird, verschließen zu können.

Während die Dosierkammer einer erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine selbstverständlich nur ein Dosierorgan aufnehmen kann und in diesem Fall üblicherweise einen Einlass, einen Auslass sowie einen dem Dosierorgan zugeordneten Dosierauslass aufweist, ist es insbesondere auch mög ^¬ lich, dass in der Dosierkammer wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, Dosierorgane zur Dosierung von wenigstens zwei Produktportionen angeordnet sind.

Die Dosierkammer weist in diesem Fall zweckmäßigerweise wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, einem jeweiligen Dosierorgan zugeordnete Dosierauslässe. Während die Dosierkammer auch einen einzigen, den Dosierorganen gemeinsamen Einlass aufweisen kann, kann sie ferner vorzugsweise gleichfalls wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, einem jeweiligen Dosierorgan zugeordnete Einlasse aufweisen, um für eine exakte Beschickung der Dosierkammer auch mit rela- tiv hochviskosen Produkten zu sorgen. Ferner kann ein den Dosierorganen gemeinsamer Auslass der Dosierkammer oder können wenigstens zwei, einem jeweiligen Dosierorgan zugeordnete Auslässe der Dosierkammer vorgesehen sein, wobei ein gemeinsamer Auslass zur Erfüllung der ihm zugedachten Funktion in der Regel ausreicht, an welchen sich dann die Rezirkulationsleitung, vorzugsweise mit dem oben beschriebenen Volumenkompensator, anschließt.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer Aus- führungsform einer erfindungsgemäßen Dosiereinheit einer im Übrigen nicht näher dargestellten

Verpackungsmaschine zur Verpackung von flüssigen bzw. pastösen Produkten während des Betriebszustandes zu Beginn des Ansaugens des Produktes mittels des Dosierorgans;

Fig. 2 die Dosiereinheit gemäß Fig. 1 während des Betriebszustandes am Ende des Ansaugens der gewünschten Produktportion;

Fig. 3 die Dosiereinheit gemäß Fig. 1 und 2 unmittelbar vor Beginn des Ausbringens der dosierten Produktportion aus dem Dosierauslass der Dosierkammer; Fig. 4 die Dosiereinheit gemäß Fig. 1 bis 3 zu Beginn des Ausbringens der dosierten Produktportion aus dem Dosierauslass der Dosierkammer;

Fig. 5 die Dosiereinheit gemäß Fig. 1 bis 4 am Ende des

Ausbringens der dosierten Produktportion aus dem

Dosierauslass der Dosierkammer; und

Fig. 6 die Dosiereinheit gemäß Fig. 1 bis 5 während der

Reinigung derselben.

In den Fig. 1 bis 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Dosiereinheit einer im Übrigen nicht näher dargestellten Verpackungsmaschine zur Verpackung von gegenüber einem unzei- tigen Entmischen oder Auskristallisieren empfindlichen, flüssigen und/oder pastösen Verpackungsgut, wie beispielsweise Margarine, schematisch wiedergegeben. Die Verpackungsmaschine kann im Übrigen weitgehend gemäß dem Stand der Technik ausgestaltet sein und insbesondere mehrere, pa- rallel betriebene Dosiereinheiten der gezeigten Art aufwei- sen .

Die Dosiereinheit umfasst eine Dosierkammer 10, deren zylindrischen, wenngleich nicht notwendigerweise kreiszylind- risches, Gehäuse 11 einerseits einen z.B. radial in dieses einmündenden Einlass 12 aufweist, an welchen eine Einlassleitung 13 angeschlossen ist und welcher zum Aufgeben des Verpackungsgutes in die Dosierkammer 10, beispielsweise mittels einer an die Einlassleitung 13 angeschlossenen Pum- pe (nicht gezeigt), dient. Das Gehäuse 11 der Dosierkammer 10 weist andererseits einen an dessen Unterseite radial ausmündenden Dosierauslass 14 auf, mittels welcher eine in der Dosierkammer 10 dosierte Produktportion aus der Dosier- kammer 10 ausgebracht werden kann. An den Dosierauslass 14 unmittelbar anschließend ist ein Ventil 20 - hier in Form eines Kugelventils bzw. einer Kugelschleuse - vorgesehen, dessen Ventilgehäuse 21 z.B. direkt an dem Gehäuse 11 der Dosierkammer 10 festgelegt ist. An der dem Dosierauslass 14 entgegengesetzten Seite des Ventils 20 ist eine Dosierspitze 22 aufgesetzt. Unterhalb der Dosierspitze 22 befinden sich vertikal verlagerbare Hubzellen 30, welche zur Aufnahme von geeigneten Verpackungen 31, wie vorgefalteten und nach oben offenen Einwicklern, Bechern oder dergleichen, dienen, welchen die dosierte Produktportion aufgegeben werden kann. Die Hubzellen 30 können dabei in als solcher bekannter Weise unterhalb der Dosierspitzen 22 vorbeigefahren werden, um leere Verpackungen 31 zu- und fertig befüllte Verpackungen 31 abzuführen.

Im Innern der Dosierkammer 10 befindet sich ein Dosierorgan

40, welches beim vorliegenden Ausführungsbeispiel einerseits einen in Axialrichtung der Dosierkammer 10, bei- spielsweise mittels geeigneter Kolben-/Zylindereinheiten

41, verlagerbaren, an beiden Stirnseiten offenen Dosierzylinder 42, andererseits einen gleichfalls in Axialrichtung der Dosierkammer 10 sowie relativ zu dem Dosierzylinder 42, z.B. gleichfalls mittels geeigneter Kolben-/Zylindereinhei- ten 43, verlagerbaren Dosierkolben 44 aufweist. Der Dosierzylinder 42 ist dabei derart verlagerbar, dass seine endständige, freie (in den Zeichnungen untere) Stirnseite zum Einen mit einem den Dosierauslass 14 umgebenden Um- fangsabschnitt des Gehäuses 11 der Dosierkammer 10 in dich- tenden Kontakt gebracht (vgl. z.B. Fig. 1 und 3 bis 5) und zum Anderen in zumindest eine Position überführt werden kann, in welcher er mit Abstand von dem Dosierauslass 14 und insbesondere auch mit Abstand von der dem Dosierauslass 14 entgegengesetzten (in den Zeichnungen oberen) Seite des Gehäuses 11 der Dosierkammer 14 angeordnet ist (vgl. z.B. Fig. 2 und 6) . Der Dosierkolben 44 ist einerseits, wie oben erwähnt, im Innern des DosierZylinders 42 axial verlagerbar (vgl. z.B. Fig. 1 bis 5) und kann andererseits auch in eine Position verlagert werden, in welcher er sich außerhalb, wie beispielsweise unterhalb, des DosierZylinders 42, aber mit Abstand von dem Gehäuse 11 der Dosierkammer 10 befindet (vgl. z.B. Fig. 6). Darüber hinaus ist der Dosierzylinder 42 mit allseitig radialem Abstand von der inneren Umfangs- wand des Gehäuses 11 der Dosierkammer 10 angeordnet, so dass zwischen letzterer und dem Außenumfang des Dosierzylinders 42 stets ein Ringspalt gebildet ist, dessen Breite vorzugsweise im Vergleich mit dem Durchmesser des Dosierzy- linders 42 klein ist.

Das Gehäuse 11 der Dosierkammer 10 weist zusätzlich zu dem Einlass 12 und dem Dosierauslass 14 einen Auslass 15 auf, welcher z.B. - ähnlich dem Einlass - radial in die Dosier- kammer 10 einmündet und an welchen eine Auslassleitung 16 angeschlossen ist, welche einen ersten Abschnitt einer Re- zirkulations- bzw. Rückführleitung 17 bildet. Der Auslass

15 kann im vorliegenden Fall sowohl zum (gänzlichen) Durchflussbetrieb der Dosierkammer 10 während Stillstandszeiten der Verpackungsmaschine und/oder während ihrer Inbetriebnahme (der Dosierauslass 14 ist dann insbesondere mittels des Ventils 20 verschlossen) als auch zum (teilweisen) Durchflussbetrieb der Dosierkammer 10 während des üblichen Verpackungsbetriebs dienen, indem stets ein Teilstrom des über den Einlass 12 zugeführten, flüssig/viskosen bzw. pas- tösen Verpackungsgutes über den Auslass 15 abgeführt und wieder in den Einlass 12 rezirkuliert wird. Während der Einlass 12 im vorliegenden Fall am unteren, dem Dosieraus- lass 14 zugewandten Ende des Gehäuses 11 der Dosierkammer 10 positioniert ist, ist der Auslass 15 an dem dem Einlass 12 axial entgegengesetzten oberen, dem Dosierauslass 14 abgewandten Ende des Gehäuses 11 der Dosierkammer 10 angeord- net, so dass das Verpackungsgut im Wesentlichen die gesamte Dosierkammer 10 zu durchströmen vermag, ohne lokal angereichert werden zu können. Wie bereits angedeutet, mündet die an den Auslass 15 angeschlossene Auslassleitung 16 - unter Zwischenanordnung eines weiter unten näher erläuterten Vo- lumenkompensators 50 - in die eigentliche Rezirkulations- bzw. Rückführleitung 17, welche wiederum in die Einlassleitung 13 mündet (nicht gezeigt) .

An die dem Auslass 15 der Dosierkammer 10 nachgeordnete Auslassleitung 16 schließt sich ein Volumenkompensator 50 an, welcher dazu dient, den nicht notwendigerweise kontinuierlich anfallenden Teilstrom des Verpackungsgutes, mit welchem die Dosierkammer 10 während des Betriebs im Durch- fluss betrieben und welcher über deren Auslass 15 abgeführt wird, zu puffern bzw. zwischenzuspeichern . Der Volumenkompensator 50 ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel in Form einer Kolben-/Zylindereinheit ausgebildet, deren Zylinder 51 einerseits über eine Einlassöffnung 52, welche an das dem Auslass 15 der Dosierkammer 10 abgewandte Ende der Auslassleitung 16 angeschlossen ist, andererseits über eine Auslassöffnung 54 verfügt. Der Kolben 53 der Kolben-/Zylin- dereinheit des Volumenkompensators 50 ist zwecks Veränderung dessen Aufnahmevolumens in Axialrichtung des Zylinders 51 verlagerbar geführt und liegt in den in Fig. 1 bis 5 wiedergegebenen Betriebs zuständen der Verpackungsmaschine der inneren Umfangswandung des Zylinders 51 dichtend an. Wie aus Fig. 6 ersichtlich, lässt sich der Kolben 53 des Volumenkompensators 50 überdies in eine Durchlassposition verlagern, in welcher er sich zwischen der Einlass- 52 und der Auslassöffnung 54 befindet und unter radialem Abstand von der Umfangswandung des Zylinders 51 angeordnet ist, so dass die Einlassöffnung 52 des Volumenkompensators 50 an dem Kolben 53 vorbei mit der Auslassöffnung 54 verbunden ist, um sämtliche, mit dem Verpackungsgut in Kontakt tretenden Komponenten des Volumenkompensators 50 insbesondere in einfacher Weise spülen zu können (Fig. 6) . Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, ist dies z.B. durch zusammenwir- kende radiale Ausnehmungen bzw. Vorsprünge einerseits am

Außenumfang des Kolbens 53, andererseits am Innenumfang der Umfangswandung des Zylinders 51 gewährleistet.

Es sei an dieser Stelle ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Dosierkammer 10 insbesondere auch mehrere, beispielsweise zwei, Dosierorgane 40 aufnehmen kann, welche nebeneinander in deren Gehäuse 11 untergebracht sind (nicht zeichnerisch dargestellt). Den Dosierorganen 40, deren Aufbau mit dem der vorbeschriebenen Dosierorgane 40 identisch sein kann, ist in diesem Fall jeweils ein Dosierauslass 14 sowie vorzugsweise auch jeweils ein Einlass 12 zugeordnet, wobei grundsätzlich auch ein einziger, den Dosierorganen 40 gemeinsamer Einlass 12 vorgesehen sein kann, welcher dann zweckmäßig in einen zwischen den Dosierorganen 40 angeord- neten Abschnitt der Dosierkammer 10 einmündet. An einen den Dosierorganen 40 gemeinsamen Auslass 15 der Dosierkammer 10 schließt sich dann beispielsweise der Volumenkompensator 50 an . Nachstehend ist der Verpackungsbetrieb der Verpackungsmaschine unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5 im Einzelnen erläutert : Das pastöse Verpackungsgut, bei welchem es sich - wie oben erwähnt - beispielsweise um gegenüber einer Entmischung und/oder Kristallisation im Ruhezustand empfindliche Margarine handeln kann, wird dem Einlass 12 der Dosierkammer 10 über die Einlassleitung 12, insbesondere im Wesentlich kontinuierlich bzw. mit einem etwa konstanten Massenstrom, zugeführt, wobei ein Hauptanteil des zugeführten Produktstromes, wie beispielsweise zwischen etwa 90 Mass.-% und etwa 90 Mass.-% desselben, in der Dosierkammer 10 mittels des Dosierorgans 40 zu einer Produktportion dosiert werden und diese Produktportion über den Dosierauslass 14 der in einer jeweiligen Hubzelle 30 angeordneten Verpackung 31 aufgegeben wird, welche in einem nachgeordneten Schritt verschlossen wird (nicht gezeigt) . Der verbleibende Anteil des der Dosierkammer 10 zugeführten ProduktStromes , wie z.B. zwischen etwa 2 Mass.-% und etwa 10 Mass.-% desselben, werden durch die Dosierkammer 10 hindurch aus dem Auslass 15 der Dosierkammer 10 in die Auslassleitung 16 und von dort in den Volumenkompensator 50 überführt, von wo sie in die Re- Zirkulationsleitung 17 und im Kreislauf schließlich wieder in die Einlassleitung 13 gelangen. Die Dosierkammer 10 ist dabei stets gänzlich mit dem pastösen Produkt befüllt.

Die in Fig. 1 dargestellte Betriebssituation stellt die Si- tuation zu Beginn des Ansaugens einer Produktportion mittels des Dosierorgans 40 dar. Der Dosierzylinder 42 befindet sich in seiner unteren Position, in welcher er gegen den Umfang des Dosierauslasses 14 dicht anliegt; der Dosierkolben 44 befindet sich gleichfalls in seiner unteren Position, in welcher er das dem Dosierauslass 14 zugewandte (untere) Ende des DosierZylinders 42 verschließt und mit dessen (unterem) Ende etwa fluchtet. Das Ventil 20 ist geschlossen und der Kolben 53 des Volumenkompensators 50 ist in einer Position angeordnet, dass er ein großes, z.B. das maximale, Füllvolumen des Zylinders 51 freigibt sowie einen Durchtritt des Produktes aus der Auslassöffnung 54 gewährleistet. Die mit der Verpackung 31 bestückte Hubzelle 30 befindet sich mit Abstand unterhalb der Dosierspitze 22.

Zum Ansaugen der gewünschten Produktportion wird nun der Dosierzylinder 42 des Dosierorgans 40 mittels der Kolben-/ Zylindereinheiten 41 in eine obere, von dem Dosier- auslass 14 beabstandete Position axial verlagert, während der Dosierkolben 44 mittels der Kolben-/Zylindereinheit 43 einerseits mit einem entsprechenden Verlagerungsweg, andererseits mit einem zusätzlichen Verlagerungsweg relativ zu dem Dosierzylinder 42 axial nach oben verlagert wird, wobei der zusätzliche Verlagerungsweg entsprechend der gewünschten, in Fig. 2 schraffiert angedeuteten Produktportion P eingestellt wird, welche sich nun innerhalb des Dosierzylinders 42 befindet. Der Kolben 53 des Volumenkompensators 50 wird dabei etwas ins Innere des Zylinders 51 hinein ver- lagert, so dass sich dessen Innenvolumen verkleinert, wodurch die Differenz des Volumens einerseits der mittels des Dosierorgans 10 angesaugten Produktportion P, andererseits des währenddessen der Dosierkammer 10 weiterhin über den Einlass 13 aufgegebenen Produktes kompensiert wird.

Gleichwohl korrespondiert die Auslassöffnung 54 noch mit dem Innern des Zylinders 51 des Volumenkompensators 50. Die mit der Verpackung 31 bestückte Hubzelle 30 wird während des Ansaugens nach oben in Richtung der Dosierspitze 22 verlagert. Die in Fig. 2 gezeigte Betriebssituation stellt somit die Situation am Ende des Ansaugens der Produktportion P mittels des Dosierorgans 40 dar. Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, werden nach dem Ansaugen der Produktportion P ins Innere des DosierZylinders 42 der Dosierzylinder 42 und der Dosierkolben 42 des Dosierorgans 40 synchron nach unten in Richtung der Dosieröffnung 14 verlagert, so dass der Dosierzylinder 42 in dichtenden Kontakt mit dem Umfang des Dosierauslasses 14 gelangt, wie es auch bei der in Fig. 1 gezeigten Situation der Fall ist. Das Ventil 20 ist nach wie vor geschlossen; die Hubzelle 30 mit der Verpackung 31 ist noch weiter nach oben in Richtung der Dosierspitze 22 verlagert worden. Der Kolben 53 des Vo- lumenkompensators 50 hat das Innenvolumen des Zylinders 51 gegenüber der Situation gemäß Fig. 2 wieder etwas vergrößert, um den der Dosierkammer 10 fortwährend über deren Einlass 12 aufgegebenen Produktstrom - bzw. genauer: den über den Auslass 15 abgeführten Anteil dieses Produktstromes - zu puffern bzw. zwischenzuspeichern .

Die Fig. 4 zeigt die Betriebssituation unmittelbar vor Beginn des Auspressens der dosierten Produktportion P aus dem Dosierauslass 14 und unterscheidet sich von der Situation gemäß Fig. 3 einerseits dadurch, dass die mit der Verpackung 31 versehene Hubzelle 30 ihre obere Position erreicht hat, in welcher die Dosierspitze 22 praktisch gänzlich in die Verpackung 31 eintaucht, um für eine steigende Produktaufgabe in die Verpackung 31 zu sorgen. Andererseits ist das Ventil 20 (gerade) geöffnet worden. Darüber hinaus hat der Kolben 53 des Volumenkompensators 50 das Innenvolumen des Zylinders 51 gegenüber der Situation gemäß Fig. 3 um ein weiteres Stück vergrößert, um den der Dosierkammer 10 fortwährend über deren Einlass 12 aufgegebenen Produktstrom bzw. dessen über den Auslass 15 abgeführten Teilstrom zu puffern. In der Fig. 5 ist schließlich die Betriebssituation am Ende des Auspressvorgangs der Produktportion P wiedergegeben. Wie dort erkennbar, befindet sich der Dosierzylinder 42 des Dosierorgans 40 nach wie vor in der in Fig. 4 gezeigten (unteren) Position, während der Dosierkolben 44 demgegenüber nach unten in Richtung des Dosierauslasses 14 verlagert worden ist, um die dosierte Produktportion P durch das - geöffnete - Ventil 20 hindurch in die Verpackung 31 zu überführen, welche mittels der Hubzelle 30 entsprechend dem in der Verpackung 30 ansteigenden Füllniveau ein Stück nach unten, also von der Dosie'rspitze 22 fort, verlagert worden ist. Der Kolben 53 des Volumenkompensators 50 hat das Innenvolumen des Zylinders 51 gegenüber der Situation gemäß Fig. 4 um ein weiteres Stück vergrößert, um den der Dosier- kammer 10 fortwährend über deren Einlass 12 aufgegebenen Produktstrom bzw. dessen über den Auslass 15 abgeführten Teilstrom zu puffern.

Schließlich wird die mit der dosierten Produktportion P fertig befüllte Verpackung mittels der Hubzelle 30 wieder nach unten in die in Fig. 1 wiedergegebene Stellung verlagert und abtransportiert, wonach eine neue, mit einer leeren Verpackung 31 bestückte Hubzelle 30 herbeitransportiert wird (siehe Fig. 1) . Das Ventil 20 wird geschlossen, so dass sich wieder die in der Fig. 1 dargestellte Betriebssituation ergibt und sich ein neuer Dosiervorgang anschließen kann .

Die Fig. 6 zeigt die Situation der Verpackungsmaschine wäh- rend eines Reinigungs- bzw. Spülvorgangs, wie er beispielsweise anlässlich eines Produktwechsels erforderlich ist. Zu diesem Zweck kann die Dosierspitze 22 z.B. von dem Gehäuse 21 des Ventils 20 abgenommen und stattdessen eine Reini- gungsauslassleitung 60 an das Ventil 20 angeschlossen werden. Ein Reinigungsmedium wird der Dosierkammer 10 nun über die in deren Einlass 12 mündende Einlassleitung 13 zugeführt und einerseits über das geöffnete Ventil 10 und die an dieses angeschlossene Reinigungsauslassleitung 60, andererseits über deren Auslass 15 abgeführt, wobei das Reinigungsmedium stromab des Auslasses 15 die Auslassleitung 16, den Volumenkompensator 50 und die an dessen Auslassöffnung 54 angeschlossene Zirkulationsleitung 17 passiert. Ein vollflächiges Spülen sämtlicher, zuvor mit dem Verpackungsgut in Kontakt getretener Flächen der Verpackungsmaschine ist insbesondere dadurch möglich, dass der Dosierzylinder 42 des Dosierorgans 40 in eine - etwa der Situation der Fig. 2 entsprechende - Position verlagert wird, in welcher er mit Abstand von dem Dosierauslass 14 sowie auch mit Abstand von der dem Dosierauslass 14 axial entgegengesetzten Stirnseite des Gehäuses 11 der Dosierkammer 10 angeordnet ist, so dass er sowohl innen- als auch außenseitig von dem Reinigungsmedium umspült wird. Der Dosierkolben 44 ist in eine Stellung außerhalb des Dosierzylinders 42 sowie insbesondere sowohl mit Abstand unterhalb desselben als auch mit Abstand von dem Dosierauslass 14 verlagert worden, so dass auch er von dem Reinigungsmedium umspült wird. Entsprechendes gilt sowohl für den Zylinder 51 als auch für den Kolben 51 des Volumenkompensators 50, welcher in eine Stellung relativ zu dem Zylinder 51 verbracht worden ist, in welcher er sich zwischen der Einlassöffnung 52 und der Auslassöffnung 54 befindet und infolge der radialen bzw. mantelseiti- gen Ausnehmungen bzw. Vorsprünge unter Bildung eines

Ringspaltes auch radial mit Abstand von der inneren Um- fangswand des Zylinders 51 angeordnet ist. Sofern das pastöse Verpackungsgut während vorübergehender Stillstandszeiten und/oder anlässlich der Inbetriebnahme der Verpackungsmaschine lediglich zirkuliert werden soll, um ein lokales Auskristallisieren/Entmischen desselben zu vermeiden (nicht zeichnerisch wiedergegeben) , können der Dosierzylinder 42 und der Dosierstempel 44 des Dosierorgans 40 beispielsweise in eine Position entsprechend der Fig. 6 verbracht werden, wobei sich das Ventil 20 in einer solchen Situation freilich in der Schließstellung befindet (entsprechend Fig. 1 bis 3) . Der Kolben 51 des Volumenkompensa- tors 50 kann zu diesem Zweck beispielsweise in eine der Fig. 5 entsprechende Stellung verlagert werden, in welcher der die Auslassöffnung 54 praktisch gänzlich freigibt und somit einen ungehinderten Durchlass des Produktes gewährleistet, welches nach Durchströmen der Dosierkammer 10 den Volumenkompensator durchfließt.