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Title:
METHOD AND PLANT FOR PRODUCING HIGHLY POROUS CERAMIC FORM BODIES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/1985/005353
Kind Code:
A1
Abstract:
Method for producing highly porous ceramic form bodies from swellable plastic clays, slate clays, volcanic ashes or similar natural raw materials and plant for implementing such method. According to the present invention, the granular and dried raw materials are fed into capsule-chambers (1) isolated from the outer atmosphere under an overpressure from 2 to 10 mbar up to exothermal processes occurring above the balance temperature and up to the foaming (swelling) by freed gases.

Inventors:
KIENOW SIGISMUND (DE)
Application Number:
PCT/DE1985/000158
Publication Date:
December 05, 1985
Filing Date:
May 13, 1985
Export Citation:
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Assignee:
KIENOW SIGISMUND
International Classes:
B28B1/50; B28B3/02; B28B7/44; B28B13/02; C04B38/06; F27B13/02; F27D1/00; (IPC1-7): C04B38/06; B28B1/50; B28B7/26; F27B13/02
Foreign References:
GB2119351A1983-11-16
US4212635A1980-07-15
FR2263868A11975-10-10
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Claims:
P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung hochporöser, keramischer Formkörper aus plastischen Tonen, Schiefertonen, vulkanischen Aschen oder ähnlichen natürlichen Rohstoffen, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die gekörnten und getrockneten Rohstoffe in gegen die Außenatmosphäre abgeschlossenen Kapselräumen unter Überdruck von 2 bis 10 mbar bis zu oberhalb der Gleichgewichtstemperatur auftretenden exothermen Prozessen und bis zum Aufschäumen (Blähen) durch freigesetzte Gase gebrannt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des AufSchäumens der Überdruck aufgehoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeicnnet, daß die getrockneten Rohstoffe unter einem Überdruck von 2 bis 4 mbar gebrannt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei illitreiche Blauton als Rohstoff die zum Aufschäumen er¬ forderliche Temperatur (Blähtemperatur) 5 bis 20 Minuten auf¬ rechterhalten wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufschäumen erforderliche Temperatur 10 bis 20 Minuten gehalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Überdruck bis zum Ende der Haltezeit der zum Aufschäumen erforderlichen Temperatur gehalten wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in ihr die Kapseln ortsfest angeordnet und beiderseits der Kapselräume (1) Brenn¬ kammern (10) vorgesehen sind, so daß Kapseln und Brennkammern einander abwechseln. 0.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (7) zwischen den Kapselräumen (1) und den Brenn¬ kammern (10) aus Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid bestehen.
9. 5 9 Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die schmalen Stirnwände (2) der Kapselräume (1) als pneumatisch verschließbare Türen ausgebildet sind.
10. Vorrichtungnach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß 0 die Decke (5) der Kapselräume (1) mit dicht verschließbaren Einfüll¬ stutzen (3) versehen sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Decke (5) der Kapselräume (1) Druckregulatoren (4) ^ angebracht sind, mit deren Hilfe der Gasdruck im Kapselraum (1) kontrolliert und reguliert werden kann.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Druckregulatoren (4) aus Siliciumcarbidrohren (12) bestehen, durch welche die Gase aus dem Kapselraum (1) zu einer Heißwindleitung (13) geführt werden, an deren Ende sie durch einen Brenner (14) abgefackelt werden können.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (12) durch einen wassergekühlten, vom Motor (16) angetriebenen Heißwindschieber (15) geschlossen werden kann.
14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der Decke (5) ein Manometer installiert wird, welches den Gasdruck im Kapselraum (1) mißt und den Motor (16) steuert.
15. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Brennkammer (10) je zwei Regeneratoren (8) angeordnet werden, die zur Vorwärmung der Verbrennungsluft dienen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 7 zur Durchführung des Ver¬ fahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Wände des Kapselraumes (1) eine Masse auf der Basis von Graphit oder Bornitrid mit sehr niedriger Oberflächenspannung aufgebracht wird.
17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 16 zur Durch fürhung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6 mit ortsfest angeordneten Kapseln und beiderseits der Kapselräume (1) vorge¬ sehenen Brennkammern (10) sowie Trennwänden (7) aus Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid zwischen den Kapselräumen und den Brennkammern, dadurch gekennzeichnet, daß eine schmale Stirnwand der Kapsel als nach oben beweglicher Schieber (2a) und die gegenüberliegende andere Stirnwand als den Querschnitt der Kapsel ausfüllende Druckplatte (20) ausgebildet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (2a) aus Siliciumcarbidplatten mit einer äußeren Isolierung aus keramischen Faserformkörpern oder Fasermatten besteht und die Druckplatte aus Siliciumcarbidplatten besteht.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in den Brennkammern (10) zwischen den Trennwänden (7) Binder wände (17) liegen, zwischen denen Gaszüge gebildet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Binderwände (17) aus temperaturwechselbeständigen feuer¬ festen Steinen, wie z.B. cordierithaltigen feuerfesten Steinen bestehen.
21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände (7) von den Außenwänden (18 und 19) gehalten werden.
22. Vorrichtung nach Anspruch 17 und 21, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Ofenboden (6), die Ofendecke (5) und die Außen¬ wände (18 und 19) aus tonerdereichem Feuerbeton und einer äußeren isolierenden Schicht aus keramischen Faserformkörpern oder Faser¬ matten bestehen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte (20) in der Kapsel durch ein Gestänge (21) bewegt wird.
24. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gestänge (21) durch Öffnungen in der Außenwand (Vorderwand) (18) geführt wird.
25. Vorrichtung nach den Ansprüchen 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere Kapselräume (1) und zuge¬ hörige Brennkammern (10) zu mindestens drei Batterien zusammengefaßt sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß fünf bis fünfzehn Kapselräume (1) und zugehörige Brennkammern (10) zu einer Batterie zusammengefaßt sind.
Description:
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hochporösen keramischen Formkörpern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochporöser, keramischer Formkörper aus plastischen Tonen, Schiefertonen, vulkanischen Aschen oder ähnlichen natürlichen Rohstoffen für die Wärmedämmung von Gebäuden und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, aus plastischen Tonen, Schiefertonen, vulkanischen Aschen, Tuffen oder ähnlichen natürlichen Rohstoffen, gegebenen¬ falls nach Zusatz von Blähhilfsmitteln durch Erhitzen hochporöse Produkte herzustellen, wobei die Poren durch Gase hervorgerufen werden, die beim Erhitzen der Rohstoffe entstehen. Gase entwickeln sich u.a. bei folgenden Reaktionen:

1. Fe 3 0 4 + G - 3 FeO + C0 in Blautonen

2. CaC0 3 - CaO + C0 2 in kalkhaltigen Tonen

3. 2 FeS0 4 - 2 FeO + 2 S0 2 + 0 2 in sulfathaltigen Tonen 4. chemisch gebundenes Wasser - Wasserdampf in Perlit.

Auf diese Weise ist es bisher nur gelungen, geblähte Granalien mit Durchmesser von im Mittel 10 mm in größeremUmfang technisch herzustellen. Diese Granalien müssen mit chemischen oder hydrau¬ lischen Bindemitteln, vor allem Zementen zu großformatigen Baukörpern gebunden werden, wobei die Däiraπwirkung durch die Bindemittel stark herabgesetzt wird.

Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, große Formkörper ohne Binde¬ mittel durch eine keramische Versinterung herzustellen, um die Dämm- wirkung zu verbessern. Unter anderem wurde vorgeschlagen, bereits geblähte hocherhitzte Granulate in Formen zu füllen und durch mechanischen Druck zusammenzupressen, damit sich die einzelnen Granalien deformieren können, bis sie sich innig berühren und mit¬ einander versintern. Die so hergestellten Formkörper hatten eine höhere Rohdichte als das voluminösere Haufwerk vor dem Pressen, außerdem hatte der Formkörper ein unregelmäßiges Gefüge und geringe Festigkeit.

üιι diese Nachteile zu vermeiden, wurde weiterhin vorgeschlagen, Kokillen vollständig mit ungeblähten Granalien zu füllen, die Kokillen zu verschließen und sie dann bis zur Blähtemperatur von außen zu erhitzen. Die blähenden Granalien sollten sie Hohlräume des Haufwerkes ausfüllen und unter dem sich aufbauenden Innendruck miteinander versintern. Auch diesem Versuch war kein Erfolg be¬ schieden, weil sich das poröse, schlecht wärmeleitende Material ungleichmäßig erwärmte. Die Randzonen wurden überhitzt, bevor der Kern die Blähtemperatur erreichte.

Un eine gleichmäßige und schnelle Erwärmung zu erzielen, sollten nach einem weiteren Vorschlag Granalien gleicher Gιö.ße in einem Formkasten eingefüllt werden, der einen gasdurchlässigen, aus Rost- Stäben bestehenden Boden besitzt. In einem solchen Formkasten wurde das Granulat abwechselnd von unten und von oben mit heißen Gasen durchströmt, bis die Blähtemperatur erreicht war. Hierbei wird das Granulat direkt von den Heizgasen aufgeheizt, wofür nur ein Bruch¬ teil der Zeit erforderlich war, die zur Erwärmung über die For - kastenwand von außen benötigt wurde. Auch dieser an sich ein¬ leuchtende Vorschlag erbrachte kein befriedigendes Ergebnis. Die Granalien blähten zwar mehr oder weniger vollständig in die Hohlräume des Haufwerkes hinein, aber die Bindung zwischen ihnen war unzureichend oder es entstand ein verdichtetes Gefüge an den Berühungsstellen zweier Granalien.

Die Aufgabe nach der Erfindung besteht in einem Verfahren der ein- ganngs genannten Art und in einer Vorrichtung zur Durchführung

des Verfahrens, wodurch die hochporösen keramischen Formkörper mit gleichmäßigem Gefüge und verbesserter Festigkeit gefertigt werden sollen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die gekörnten und getrockneten Rohstoffe in gegen die Außenatmosphäre abgeschlossenen Kapselräumen unter Überdruck von 2 bis. 10 mbar bis zu oberhalb der Gleichge¬ wichtstemperatur auftretenden exothermen Prozessen und bis zum Aufschäumen (Blähen) durch freigesetzte Gase/georannt werden. Vorzugsweise erfolgt der Brand bei einem Überdruck von 2 bis 4 mbar. Dabei soll der Überdruck bei Beginn des Aufschäumens aufgehoben werden.

Man erhält überraschender-weise durch die besondere Ausbildung des Gasdruckes Formkörper mit gleichmäßigem Gefüge und guter Festigkeit.

Die bei den Reaktionen auftretende Gasphase darf daher nicht ent¬ fernt oder mit anderen Gasen gemischt werden. Es genügt nicht, wenn nur der Blähprozess selbst in einer von Sauerstoff freien Atmos¬ phäre stattfindet, wie in der deutschen Patentschrift 1 940358 vorgeschlagen wurde. Die Kapseln dürfen keine großen Öffnungen haben, die einen Gasaustausch mit der umgebenden Atmosphäre er¬ möglichen, wie sie unter anderem in der US-Patentschrift 1 960571 vorgesehen sind.

Im Kapselraum werden beim Erhitzen des Brenngutes folgende Vor¬ gänge angenommen:

1. Entweichen des Kristallwassers und bei kalkhaltigem Ton der Kohlensäure durch die noch offenen Poren, Vermischen dieser Gase mit Luft.

2. Entstehen von Überdruck der Gasphase oberhalb der Tonschüttung und Begrenzung des Überdruckes durch das Entweichen von über¬ schüssigen Gasmengen durch die undichten Stellen der Kapsel.

3. Bei ca. 700 °G stellt sich für die Reaktion das Gleichgewicht (Gleichgewichtstemperatur) ein. Der CO-Dampfdruck erreicht

1 bar. CO tritt durch die offenen Poren in die Gasphase über. Anstieg des CO-Partialdruckes in der Gasphase. Die Reaktion wird durch den erhöhten CO-Partialdruck gehemmt.

4. Ab ca. 1100 °C beginnt der Ton zu erweichen. Die Poren schließen sich. Reaktion kann sich fortsetzen, da das entstehende GO-Gas den weich werdenden Ton beiseite drücken kann. NeuePoren ent¬ stehen.

5. Bei ca. 1150 °C ist der Ton so weich, daß das unter Überdruck stehende CO-Gas den Ton plötzlich aufschäumt, bis er das ganze Kapselinnere ausfüllt.

6. Das schnelle und gleichmäßige Aufschäumen läßt vermuten, daß die Reaktion exotherm verläuft. Deren Reaktionswärme Δ H ist zwar positiv, d.h. endotherm. Es muß Wärme zugeführt werden, damit die

Reaktion abläuft. Da aber bei der Reaktion eine Gasphase entsteht, wird die Unordnung des Systems und damit die Entropie Δ S größer.

Das hat zur Folge, daß die freie Enthalpie G = A H - T A S

(T = absolute Temperatur) mit steigender Temperatur kleiner und schließlich negativ wird. Dann ist die Reaktion exotherm, d.h. es wird Wärme frei. Dies ist nach thermodynamischen Berechnungen ab ca. 750 °C der Fall.

Entsprechend ist auch der Ablauf der Reaktionen 2 bis 4 anzunehmen. Sie unterscheiden sich von der Reaktion 1 durch unterschiedliche Temperaturhöhen und Gaszusa mensetzung.

Nach der Erfindung wurde in einem Laborversuch eine Kapsel aus Stahlblech mit den Maßen 25 x 10 x 12 cm bis zu einem Drittel mit getrocknetem feinkörnigen eisenoxid- und kohlenstoffhaltigem Blauton in einer Körnung bis 5 mm gefüllt. Die Kapsel war mit einem Deckel aus Stahlblech fest, aber nicht gasdicht verschlossen. Die Kapsel mit dem Brenngut wurde in einen auf die Blähtemperatur von 1150 °C aufgeheizten Ofen eingesetzt. Das Brenngut erhitzte

sich erheblich schneller als erwartet und expandierte bei Erreichen der Blähtemperatur schnell und gleichmäßig. Die beim Versuch in der Kapsel bestehende CO-Atmosphäre erwies sich dadurch, daß ein in die . Tonschüttung gesteckter Holzstab während des Brandes nicht verbrannte, sondern verkohlte. Nach der Abkühlung der Kapsel wurde ein Formkörper

3 mmiitt eeiinneerr RRoohhddiicchhttee von 0,35 g/cm , gleichmäßigem Gefüge und guter Festigkeit erhalten.

Es wurde nun gefunden, daß bei illitreichen Blautonen dadurch, daß die zum Aufschäumen erforderliche Temperatur für 5 bis 20 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten, wobei der Überdruck bis zum Ende der zum Aufschäumen erforderlichen Temperatur gehalten wird, Formkörper mit noch gleichmäßigerem und festerem Gefüge erhalten werden.

Die im Verfahren als Rohstoff eingesetzten illitreichen Blautone zeichnen sich durch ihren Gehalt an Eisenoxid und organische Substanz aus, auf die ihr Blähveπnögen zurückgeführt wird. Diesem Rohstoff kann außerdem noch ein Blähhilfsmittel zugesetzt werden. Durch die im Verfahren bei illitischen Blautonen als Rohstoff beanspruchte Halte¬ zeit bei der zum Aufschäumen erforderlichen Temperatur wird ein hochporöser Formkörper mit gleichmäßigerem und festerem Gefüge erhalten. Dieser Vorgang wird durch die Aufrechterhaltung des Druckes in der Kapsel gefördert. Während der Aufrechterhaltung der Blähtemperatur steigt der Druck in den Kapseln stark an. Es kann dabei nach thermodynamischen Berechnungen bei z.B. 1200 °C ein Druck von 860 mbar auftreten. Zugleich findet eine weitgehende und teil¬ weise bis zum metallischen Eisen reichende Reduktion des Eisenoxids statt.

Die Vorrichtung für das Verfahren nach dem Anspruch 6 der Erfindung ist schematisch in den Figuren 1 bis 5 dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 den Ofenraum mit Kapselräumen, Brennkammern und Regenera¬ toren,

Fig. 2 den Ofenraum nach dem Schnitt A-A von Fig. 1 ,

Fig. 3 die Ofendecke mit Druckregulator,

Fig. 4 einen waagerechten Schnitt durch einen Ofen mit zwei Kapseln und

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt durch eine Füllvorrichtung.

Die Kapselräume 1 werden in der Qfenanlage abwechselnd mit Brenn¬ kammern 10 angeordnet. Beide werden durch Wände 7 getrennt, die aus einem Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit und Feuerfestigkeit, vorzugsweise Siliciumcarbid,bestehen. Die beiden Stirnseiten des Kapselraumes können durch hydraulisch zu betätigende Türen 2 geschlossen werden. Beschickt werden die Kapseln durch dicht verschließbare Einfüllstutzen 3, die durch die Ofendecke 5 geführt sind. Außerdem sind in die Ofendecke die in Fig. 3 vergrößert dar¬ gestellten Druckregulatoren 4 eingelassen, mit deren Hilfe der Gas¬ druck im Kapselraum kontrolliert und verändert werden kann. Sie bestehen aus einem durch die Decke geführten Rohr 12, das vorzugs¬ weise aus Siliciumcarbid gefertigt ist. Dieses Rohr leitet die austretenden Gase zu einer Heißwindleitung 13, an deren Ende sich ein Brenner 14 befindet, in dem die Gase abgefackelt werden. Sie können aber auch in die Brenngasleitung eingespeist werden. Das Rohr 12 kann durch einen wassergekühlten Heißwindschieber 15 geschlossen werden, der durch den Motor 16 angetrieben wird. Der Motor wird vorteilhaft durch ein Manometer, welches den Gasdruck mißt, gesteuert.

Unter den Brennkammern 10 sind Regeneratoren 8 vorgesehen, in denen die Wärme der Abgase gespeichert und zum Aufheizen der Verbrennungs¬ luft verwandt werden kann. Die hierfür, sowie zur Gaszufuhr er¬ forderlichen Leitungen 6a sind in die Regeneratordecke 6 eingebaut und in der Zeichnung schematisch angedeutet. Die Regeneratoren 8 sind durch Wände 9 getrennt und auf dem thermisch isolierten Fundament 11 errichtet.

Nach der Erfindung können die mit Brenngut gefüllten Kapseln auch in einem Tunnelofen gebrannt werden. Dieses Verfahren ist jedoch weniger vorteilhaft, weil die Vorgänge in den Kapseln während des Qfendurchlaufs weder kontrolliert noch beeinflußt werden können. • Abgesehen davon stellt der erforderlich große Kapselpark eine erhebliche Kostengröße dar.

Beim Betrieb der Qfenanlage werden die mit Gaszügen versehenen Brennkammern 10 aufgeheizt, bis der Kapselraum 1 eine Temperatur von ca. 700 °C erreicht hat. Das Brenngut sollte eine Körnung im Bereich von 3 bis 15 mm mit eventuell geringem Kornanteil unter 3 mm haben. Es wird nach Vorerhitzung von 250 bis 300 °C durch die Stutzen 3 eingeführt, daß der Kapselraum 1 zu einem Drittel bis zur Hälfte, je nach der gewünschten Rohdichte des Formkörpers gefüllt ist. Anschließend wird weitererhitzt, bis das Brenngut die Blähtemperatur angenommen hat. In dieser Zeit soll der Gasüberdruck im Kapselraum 10 und vorzugsweise 4 mbar nicht überschreiten.

Sobald der Schäumprozeß beginnt kann der Heißwindschieber 15 geöffnet werden, um eine möglichst große Differenz zwischen Gas¬ druck in den geschlossenen Poren des Brenngutes und dem der umge¬ benden Atmosphäre herzustellen. Dadurch wird der Schaumprozeß besonders vorteilhaft beschleunigt und eine gleichmäßig feinporige Struktur des Formkörpers erzielt. Wenn der Schaum den ganzen Kapselraum erfüllt hat, wird kein Brennstoff mehr zugeführt und nur noch die Heißluft aus den Regeneratoren 8 durch die Züge der Brennkammern geleitet. Dabei kühlt sich der Formkörper langsam ab und die Schaumstruktur wird eingefroren. Wenn die Oberflächen¬ temperatur des Formkörpers auf ca. 700 °G abgesunken ist, wird er nach Öffnen der Türen 2 mit Hilfe einer Stoßmaschine aus dem Kapselräum herausgedrückt und zur weiteren Abkühlung in einen Kühlkanal überführt.

Un das Ausdrücken des Formkörpers zu erleichtern, kann der Kapsel¬ raum 1 vor dem Aufheizen mit einer Masse ausgespritzt werden, die eine so niedrige Oberflächenspannung besitzt, daß das Brenngut an

ihr nicht haftet. Die Masse besteht aus einem Werkstoff, wahlweise auf der Basis von Graphit oder Bornitrid.

Schließlich werden die Oberflächen der Formkörper in einer Schleif¬ maschine geglättet bzw. werden die Formkörper in einer Sägestraße in kleinere Formate aufgeteilt.

Dem während des Verfahrens, insbesondere bei der Verwendung illitreicher Blautoreals Rohstoff entstehenden hohen Innendruck wird in vorteilhafter Weise durch die Ausbildung der Stirnwände der Kapsel als nach oben beweglicher Schieber 2 a und als Druckplatte 20, ferner durch die die Trennwände 7 abstützenden Binderwände 17 in den Brennkammern 10 und durch die Außenwände 18, 19 begegnet. Die Schieber 2a können in Ausnehmungen der Außenwände 19 oder Rück¬ wand geführt werden. Die Außenwand 18 oder Vorderwand, durch deren Öffnungen die Druckplatten 20 mit Hilfe eines Gestänges 27 bewegt werden, ist durchgehend. Die Wände an den Enden einer Batterie müssen so stabil ausgeführt werden, daß sie durch den entstehenden Druck praktisch nicht deformiert werden.

Über den Kapselräumen 1 sind isolierte Beschickungssilos 22 vor¬ zusehen, die mit jeweils einer abgewogenen Charge getrockneter und vorerhitzter Rohstoffe in der Form von Pellets durch die Ein¬ füllöffnung 25 beschickt werden. Aus den Beschickungssilos 22 werden über kegelförmige Verschlüsse 23 in der Ofendecke 5 und Betätigen der Schließvorrichtung 24 die Kapselräume 1 mit den Pellets gefüllt. Die Füllung der Kapseln mit Pellets einerseits und die Leerung der Kapseln durch das Herausschieben des hoch¬ porösen keramischen Formkörpers andererseits wird zweckmäßig in wirtschaftlicher Weise in jeder mehrere Kapseln enthaltenden Batterie gleichzeitig vorgenommen. Bei der Leerung des Kapsel¬ raumes 1 wird zunächst nach eingetretener Abkühlung des kera¬ mischen Formkörpers der Schieber 2a nach oben ausgefahren und danach der Formkörper mit der Druckplatte 20 aus der Kapsel geschoben. Die in Batterien zusammengefaßten Kapselräume werden vorteilhaft zeitlich periodisch versetzt betrieben. Die nach der Hauptanmeldung dargestellten Regeneratoren unter den Brennkammern

können durch eine zentrale Regeneratoranlage für jeweils eine Batterie ersetzt werden.

In dem Verfahren zur Herstellung der hochporösen keramischen Formkörper wird zunächst der getrocknete und auf 250 bis 300 °G vorerhitzte illitreiche Blauton in Form von Pellets aus den Silos durch öffnen der Verschlüsse 23 in der Ofendecke 5 gleichzeitig in die Kapselräume 1 einer Batterie gefüllt. Dann werden die Schlie߬ vorrichtungen 24 angehoben und die Batterie wird durch Zufuhr von 750 °G heißer Luft aus dem Regenerator in die Brennkammern 10 aufgeheizt. Mit Zufuhr von Erdgas und vorerhitzter Verbrennungsluft werden die Kapseln möglichst schnell innerhalb von 15 bis 20 Minuten durch die Brennkammern aufgeheizt. Bei der Temperatur für das Aufschäumen von etwa 1150 °C wird die Temperatur über einen Zeit¬ raum von z.B. 15 Minuten gehalten. Dabei entsteht durch einen exothermen Prozeß aus dem Rohstoff ein keramischer feinporöser Form¬ körper mit gleichmäßigem Gefüge. Anschließend wird über die Brenn¬ kammern eine Sturzkühlung eingeleitet, bis die Formkörper auf etwa 750 °C abgekühlt sind. Die Formkörper schwinden dabei in der Breite um 0,6 mm und lösen sich von den Siliciumcarbidplatten. Die heißen Formkörper werden durch das Gestänge 21 und die Druckplatten 20 aus den Kapseln herausgedrückt und in die Abkühlanlage überführt.

in Blähhilfsmittel ist zum Beispiel Eisenoxid mit Sulfitablauge.