HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von 2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyranen.

STAND DER TECHNIK

2-substituierte 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane sind wertvolle Verbindungen für den Einsatz als Aromachemikalien. So zeichnet sich beispielsweise das cis/trans- Diastereomerengemisch des 2-(2-Methylpropyl)-4-hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrans

durch einen angenehmen Maiglöckchenduft aus und ist in besonderem Maße zur Verwendung als Aromachemikalie, z. B. zur Herstellung von Riechstoffkompositionen, geeignet. Die EP 1 493 737 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Gemischen von ethylenisch ungesättigten 4-Methyl- bzw. 4-Methylenpyranen und den entsprechenden 4-Hydroxypyranen durch Umsetzung der entsprechenden Aldehyde mit Isoprenol, wobei die Umsetzung in einem Reaktionssystem initiiert wird, in dem das molare Verhältnis von Aldehyd zu Isoprenol größer als 1 ist, d. h. der Aldehyd im Überschuss einge- setzt wird. Darüber hinaus offenbart das Dokument die anschließende Dehydratisie- rung der genannten Gemische zu den gewünschten ethylenisch ungesättigten Pyra- nen. Als geeignete Katalysatoren für den ersten Reaktionsschritt werden Mineralsäuren wie Salzsäure oder Schwefelsäure, bevorzugt jedoch Methansulfonsäure oder p-Toluolsulfonsäure genannt.

EP 1 516 879 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von ethylenisch ungesättigten 4-Methyl- bzw. 4-Methylenpyranen durch Umsetzung eines entsprechenden Aldehyds mit Isoprenol unter dehydratisierenden Bedingungen, wobei die Wassermenge im Reaktor bis zu 0,25 Gew.-% beträgt, während der Umsatz der im Unterschuss eingesetzten Ausgangsverbindung weniger als 50 % beträgt. Als hierfür geeignete Katalysatoren werden ebenfalls Mineralsäuren wie Salzsäure oder Schwefelsäure, bevorzugt jedoch Methansulfonsäure oder p-Toluolsulfonsäure, genannt.

Die WO 2010/133473 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von 2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyranen der Formel (I)

(i) wobei der Rest R ¹ für einen geradkettigen oder verzweigten Alkyl- oder Alkenylrest mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, einen gegebenenfalls Alkyl-substituierten Cycloalkylrest mit insgesamt 3 bis 12 Kohlenstoffatomen oder einen gegebenenfalls Alkyl- und/oder Alkoxy-substituierten Arylrest mit insgesamt 6 bis 12 Kohlenstoffatomen steht, bei dem man Isoprenol (3-Methylbut-3-en-1 -ol) mit einem Aldehyd der Formel R ¹ -CHO umsetzt, wobei man die Umsetzung in Gegenwart von Wasser und in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustauschers durchführt. Die WO 201 1/154330 beschreibt ein zur WO 2010/133473 vergleichbares Verfahren, wobei das erhaltene Reaktionsgemisch einer destillativen Aufarbeitung in einer Trennwandkolonne oder in zwei thermisch gekoppelten Destillationskolonnen zugeführt wird.

Die unveröffentlichte europäische Patentanmeldung 12188518.0 beschreibt ein Verfah- ren zur Herstellung von 2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyranen der allgemeinen Formel (I) und von 2-substituierten 4-Methyl-tetrahydropyranen der allgemeinen Formel (II) worin für geradkettiges oder verzweigtes Ci-Ci2-Alkyl, geradkettiges oder verzweigtes C2-Ci2-Alkenyl, unsubstituiertes oder mit Ci-Ci2-Alkyl und/oder Ci-Ci2-Alkoxy substituiertes Cycloalkyl mit insgesamt 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder unsubstituiertes oder mit Ci-Ci2-Alkyl und/oder Ci-Ci2-Alkoxy substituiertes Aryl mit insgesamt 6 bis 20 Kohlenstoffatomen steht, dem man a) 3-Methylbut-3-en-1 -ol der Formel (III)

(III) mit einem Aldehyd der Formel (IV)

R -CHO (IV) wobei R ¹ in der Formel (IV) die zuvor angegebene Bedeutung hat, in Gegenwart eines sauren Katalysators umsetzt, wobei ein Reaktionsgemisch erhalten wird, das wenigstens ein 2-substituiertes 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydro- pyran der allgemeinen Formel (I), wenigstens eine der Verbindungen (V.1 ), (V.2) oder (V.3) und wenigstens eine Dioxanverbindung (VI) enthält

wobei R ¹ in der Formel (VI) die zuvor angegebene Bedeutung hat, b) das Reaktionsprodukt aus Schritt a) einer Auftrennung unter Erhalt einer an

2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyranen der allgemeinen Formel (I) angereicherten Fraktion und einer Fraktion, die wenigstens eine der Verbindungen (V.1 ), (V.2) oder (V.3) und wenigstens eine Dioxanverbindung (VI) enthält, unterzieht, c) die Fraktion, die wenigstens eine der Verbindungen (V.1 ), (V.2) oder (V.3) und wenigstens eine Dioxanverbindung (VI) enthält, einer Hydrierung unterzieht, d) aus dem in Schritt c) erhaltenen Hydrierprodukt eine an 2-substituierten 4-Methyl- tetrahydropyranen (II) angereicherte Fraktion und eine an der wenigstens einen

Dioxanverbindung (VI) angereicherte Fraktion isoliert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung 2-substituierter 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane zur Verfügung zu stellen, das eine effektive Herstellung in technischem Maßstab unter möglichst geringer Bildung unerwünschter und zu entsorgender Nebenprodukte ermöglicht.

Überraschenderweise wurde jetzt gefunden, dass diese Aufgabe durch eine Fahrweise unter Einsatz von wenigstens einem in Schlaufenfahrweise betriebenen Reaktor mit nachgeschalteter Trennkolonne gelöst wird. Dabei handelt es sich speziell um ein kontinuierliches Verfahren.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von 2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyranen der allgemeinen Formel (I)

(I)

worin

R ¹ für geradkettiges oder verzweigtes Ci-Ci2-Alkyl, geradkettiges oder verzweigtes C2-Ci2-Alkenyl, unsubstituiertes oder mit Ci-Ci2-Alkyl und/oder Ci-Ci2-Alkoxy substituiertes Cycloalkyl mit insgesamt 3 bis 20 Kohlenstoffatomen oder unsubstituiertes oder mit Ci-Ci2-Alkyl und/oder Ci-Ci2-Alkoxy substituiertes Aryl mit insgesamt 6 bis 20 Kohlenstoffatomen steht, umfassend eine Umsetzung von 3-Methylbut-3-en-1 -ol der Formel (III)

(III) mit einem Aldehyd der Formel (IV)

R1 -CHO (IV) wobei R1 in der Formel (IV) die zuvor angegebene Bedeutung hat, in Gegenwart eines sauren Katalysators, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung in einem Reaktor mit wenigstens einer nachgeschalteten Trennkolonne erfolgt, wobei ein Teilstrom des Austrags aus dem ersten Reaktor abgezogen und über einen externen Kreislauf in den Reaktor zurückgeführt wird.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgenden Vorteile auf: Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine geringere thermische Belastung des Reaktorinhalts durch eine geringere Maximaltemperatur und/oder die Vermeidung von Temperaturspitzen.

Das Verfahren ermöglicht somit höhere Ausbeuten und/oder eine höhere Selektivität bezüglich der Zielverbindungen.

Eine geringere Maximaltemperatur und/oder die Vermeidung von Temperaturspitzen sind auch sicherheitstechnisch vorteilhaft und/oder ermöglichen eine längere Katalysatorstandzeit.

Speziell der Einsatz eines Katalysatorfestbetts kann sich zusätzlich vorteilhaft auf die Katalysatorstandzeit auswirken. Somit werden langwierige An- und Abfahrvorgänge zum Tausch von verbrauchtem Katalysator bzw. zur Katalysatorregenerierung vermieden. Zudem verringert der Einsatz eines Katalysatorfestbetts auch die mechanische Belastung und Zerstörung des Katalysators. Sofern im Folgenden nicht genauer angegeben, bezeichnen die Begriffe

"2-substituiertes 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyran" und

"2-(2-Methylpropyl)-4-hydroxy-4-methyl-tetrahydropyran"

im Rahmen der Erfindung cis/trans-Gemische jedweder Zusammensetzung sowie die reinen Konformations-Isomere. Die zuvor genannten Begriffe bezeichnen weiterhin alle Enantiomere in Reinform sowie racemische und optisch aktive Gemische der Enantio- meren dieser Verbindungen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung steht der Ausdruck geradkettiges oder verzweigtes Alkyl vorzugsweise für Ci-C6-Alkyl und besonders bevorzugt für Ci-C4-Alkyl. Alkyl steht insbesondere für Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl

(2-Methylpropyl), sec.-Butyl (1 -Methylpropyl), tert.-Butyl (1 ,1 -Dimethylethyl), n-Pentyl oder n-Hexyl. Speziell steht Alkyl für Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, oder Isobutyl.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung steht der Ausdruck geradkettiges oder ver- zweigtes Alkoxy vorzugsweise für Ci-C6-Alkoxy und besonders bevorzugt für C1-C4- Alkoxy. Alkoxy steht insbesondere für Methoxy, Ethoxy, n-Propyloxy, Isopropyloxy, n-Butyloxy, Isobutyloxy, sec.-Butyloxy, tert.-Butyloxy, n-Pentyloxy oder n-Hexyloxy. Speziell steht Alkoxy für Methoxy, Ethoxy, n-Propyloxy, Isopropyloxy, oder Isobutyloxy.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung steht der Ausdruck geradkettiges oder verzweigtes Alkenyl vorzugsweise für C2-C6-Alkenyl und besonders bevorzugt für C2-C4- Alkenyl. Der Alkenylrest weist neben Einfachbindungen noch eine oder mehrere, bevorzugt 1 bis 3, besonders bevorzugt 1 oder 2 und ganz besonders bevorzugt eine ethylenische Doppelbindung auf. Alkenyl steht insbesondere für Ethenyl, 1 -Propenyl, 2-Propenyl, 1 -Methylethenyl, 1 -Butenyl, 2-Butenyl, 3-Butenyl, 1 -Methyl-1 -propenyl, 2-Methyl-1 -propenyl, 1 -Methyl-2-propenyl oder 2-Methyl-2-propenyl.

Im Rahmen der Erfindung bezeichnet Cycloalkyl einen cycloaliphatischen Rest mit vor- zugsweise 3 bis 10, besonders bevorzugt 5 bis 8, Kohlenstoffatomen. Beispiele für Cycloalkylgruppen sind insbesondere Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cydohexyl, Cycloheptyl oder Cyclooctyl. Speziell steht Cycloalkyl für Cydohexyl.

Substituierte Cycloalkylgruppen können in Abhängigkeit von der Ringgröße einen oder mehrere (z. B. 1 , 2, 3, 4 oder 5) Substituenten aufweisen. Diese sind vorzugsweise unabhängig voneinander ausgewählt unter Ci-C6-Alkyl und Ci-C6-Alkoxy. Die Cycloalkylgruppen tragen im Falle einer Substitution vorzugsweise eine oder mehrere, beispielsweise eine, zwei, drei, vier oder fünf Ci-C6-Alkylgruppen. Beispiele für substituierte Cycloalkylgruppen sind insbesondere 2- und 3-Methylcyclopentyl, 2- und

3-Ethylcyclopentyl, 2-, 3- und 4-Methylcyclohexyl, 2-, 3- und 4-Ethylcyclohexyl, 2-, 3- und 4-Propylcyclohexyl, 2-, 3- und 4-lsopropylcyclohexyl, 2-, 3- und 4-Butylcyclohexyl und 2-, 3- und 4-lsobutylcyclohexyl.

Der Ausdruck "Aryl" umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein- oder mehr- kernige aromatische Kohlenwasserstoffreste mit üblicherweise 6 bis 18, vorzugsweise 6 bis 14, besonders bevorzugt 6 bis 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele für Aryl sind insbesondere Phenyl, Naphthyl, Indenyl, Fluorenyl, Anthracenyl, Phenanthrenyl, Naph- thacenyl, Chrysenyl, Pyrenyl, etc., und speziell Phenyl oder Naphthyl. Substituierte Aryle können in Abhängigkeit von der Anzahl und Größe ihrer Ringsysteme einen oder mehrere (z. B. 1 , 2, 3, 4 oder 5) Substituenten aufweisen. Diese sind vorzugsweise unabhängig voneinander ausgewählt unter Ci-C6-Alkyl und C1-C6- Alkoxy. Beispiele für substituierte Arylreste sind 2-, 3- und 4-Methylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Dimethylphenyl, 2,4,6-Trimethylphenyl, 2-, 3- und 4-Ethylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Diethylphenyl, 2,4,6-Triethylphenyl, 2-, 3- und 4-Propylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Dipropylphenyl, 2,4,6-Tripropylphenyl, 2-, 3- und 4-lsopropylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Diisopropylphenyl, 2,4,6-Triisopropylphenyl, 2-, 3- und

4-Butylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Dibutylphenyl, 2,4,6-Tributylphenyl, 2-, 3- und 4-lsobutylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Diisobutylphenyl, 2,4,6-Triisobutylphenyl, 2-, 3- und 4-sec-Butylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Di-sec-butylphenyl, 2,4,6-Tri-sec- butylphenyl, 2-, 3- und 4-tert.-Butylphenyl, 2,4-, 2,5-, 3,5- und 2,6-Di-tert.-butylphenyl und 2,4,6-Tri-tert.-butylphenyl.

Einer der Ausgangsstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren ist 3-Methylbut-3-en-1 - ol (Isoprenol) der Formel (III),

(III). Isoprenol ist nach bekannten Verfahren aus Isobuten und Formaldehyd in jedem Maßstab gut zugänglich und kommerziell verfügbar. An die Reinheit, Qualität oder Herstellverfahren des erfindungsgemäß einzusetzenden Isoprenols sind keine besonderen Anforderungen zu stellen. Es kann in handelsüblicher Qualität und Reinheit in das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt setzt man Isoprenol ein, das eine Reinheit von 90 Gew.-% oder darüber hat, besonders bevorzugt solches mit einer Reinheit von 95 bis 100 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt solches mit einer Reinheit von 97 bis 99,9 Gew.-% oder noch mehr bevorzugt 98 bis 99,8 Gew.-%.

Ein weiterer Ausgangsstoff für das erfindungsgemäße Verfahren ist ein Aldehyd der Formel (IV) R ¹ -CHO, wobei R ¹ in der Formel (IV) die zuvor angegebene Bedeutung hat.

Bevorzugt steht R ¹ in den Verbindungen der Formeln (I), (II) und (IV) für geradkettiges oder verzweigtes Ci-Ci2-Alkyl oder geradkettiges oder verzweigtes C2-Ci2-Alkenyl. Besonders bevorzugt steht R ¹ für geradkettiges oder verzweigtes Ci-C6-Alkyl oder geradkettiges oder verzweigtes C2-C6-Alkenyl. In einer weiteren bevorzugten Ausführung steht R ¹ für Phenyl.

Erfindungsgemäß bevorzugte Bedeutungen für den Rest R ¹ sind somit beispielsweise Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, n-Pentyl, n-Hexyl oder n-Heptyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, ganz besonders bevorzugt Isobutyl (2-Methylpropyl).

Besonders bevorzugt steht der Rest R ¹ für Isobutyl oder Phenyl.

Bevorzugt einzusetzende Aldehyde der Formel (IV) sind: Acetaldehyd, Valeraldehyd, Isovaleraldehyd, Pentanal, Hexanal, Heptanal, Benzaldehyd, Citral, Citronellal. Erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugt einzusetzende Aldehyde der Formel (IV) sind Isovaleraldehyd und Benzaldehyd, insbesondere Isovaleraldehyd. Die Umsetzung der Verbindungen (III) und (IV) erfolgt in einer Anordnung aus einem Reaktor mit wenigstens einer nachgeschalteten Trennkolonne, d. h. der Reaktor und die Trennkolonne sind in Reihe geschaltet. In einer erfindungsgemäßen Anordnung kann der einzelne Reaktor auch durch zwei oder mehr parallel geschaltete Reaktoren ersetzt werden. In einer weiteren Ausgestaltung können auch mehrere Trennkolonnen parallel oder in Reihe geschaltet sein.

Ein Teilstrom des Austrags aus dem Reaktor wird abgezogen und über einen externen Kreislauf in den Reaktor zurückgeführt. Diese Betriebsweise wird hier und im Folgen- den auch als Schlaufenfahrweise bezeichnet. Die Schlaufenfahrweise kann zusätzlich rückvermischende Einbauten und/oder Rühreinrichtungen im Reaktor umfassen.

Vorzugsweise erfolgt die Umsetzung kontinuierlich. Das bedeutet, dass alle in Reihe geschalteten Komponenten, d. h. Reaktor und Trennkolonne(n), jeweils kontinuierlich betrieben werden.

In einer geeigneten Ausführungsform erfolgt die Umsetzung in Gegenwart eines Lösungsmittels. Gegebenenfalls werden zur Durchführung der erfindungsgemäßen Umsetzung die Verbindungen der Formeln (III) und (IV), hier und im Folgenden auch als Ausgangsstoffe oder Edukte bezeichnet, jeweils in Form eines Gemisches mit einem geeigneten Lösungsmittel zugeführt. Bevorzugt werden beide Ausgangsstoffe (III) und (IV) im gleichen Lösungsmittel vorgelegt. Bei dem Lösungsmittel handelt es sich vorzugsweise um Wasser oder ein unter den Reaktionsbedingungen inertes Lösungsmittel wie beispielsweise tert-Butylmethylether, Cyclohexan, Toluol, Hexan oder Xylol. Die genannten Lösungsmittel können alleine oder in Form von Gemischen eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung führt man die Umsetzung ohne Zusatz eines organischen Lösungsmittels durch. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung erfolgt die Umsetzung in Gegenwart von Wasser. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird dem Teilstrom des Austrags aus dem Reaktor vor der Rückführung in den Reaktor Wärme entzogen.

In einer geeigneten Ausgestaltung wird dem Austrag aus dem Reaktor vor der Zuführung in die Trennkolonne zusätzlich Wärme zugeführt. Die Stromteilung für die Rück- führung in den Reaktor wird in diesem Fall vor einer Zwischenkühlung erfolgen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird dem Austrag aus dem Kopf der wenigstens einen Trennkolonne zumindest ein Teilstrom entnommen und über eine externe Rückführung in den Reaktor zurückgeführt. Der Kopfstrom aus der destillativen Tren- nung, der im Wesentlichen aus den nicht umgesetzten Edukten Aldehyd, Alkohol und Wasser besteht, kann vorteilhafter Weise gemeinsam mit den reinen Eduktströmen oder getrennt davon in den Reaktor zurückgeführt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Umsetzung im Reaktor adiabatisch durchgeführt wird.

Der Begriff "adiabatisch" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung im technischen und nicht im physikalisch-chemischen Sinne verstanden. So erfährt das Reaktionsge- misch beim Strömen durch den Reaktor auf Grund der exothermen Reaktion in der Regel eine Temperaturerhöhung. Unter adiabatischer Reaktionsführung wird eine Vorgehensweise verstanden, bei der die bei der Reaktion freiwerdende Wärmemenge von der Reaktionsmischung im Reaktor aufgenommen und keine Kühlung durch Kühlvorrichtungen erfolgt. Somit wird die Reaktionswärme weitestgehend mit dem Reaktions- gemisch aus dem Reaktor abgeführt. Es liegt auf der Hand, dass ein Restanteil durch natürliche Wärmeleitung bzw. -Strahlung vom Reaktor an die Umgebung abgegeben wird.

In einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Reaktor weitgehend isotherm betrieben.

Unter "weitgehend isotherm betrieben" soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung verstanden werden, dass in der jeweiligen Reaktionszone ein enges Temperaturintervall eingehalten wird. Wird der Reaktor "weitgehend isotherm betrieben", so soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung darunter verstanden werden, dass das Temperaturintervall Δ T im Reaktor kleiner als die adiabatische Temperaturerhöhung ist. Für das Temperaturintervall im Reaktor gilt bevorzugt Δ T < 12 K, besonders bevorzugt Δ Τ < 10 K. Für eine weitgehend isotherme Betriebsweise des Reaktors sind geeigneter Weise Wärmeübertragungsflächen im Inneren des verwendeten Reaktors angeordnet, d. h. der verwendete Reaktor umfasst einen intern angeordneten Wärmeübertrager.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der verwendete Reaktor ein Festbettreaktor.

Vorzugsweise erfolgt die Umsetzung in Gegenwart eines sauren Katalysators, der ausgewählt ist unter Salzsäure, Schwefelsäure, Methansulfonsäure, p-Toluol- sulfonsäure und stark sauren Kationenaustauschern. Insbesondere wird die Umsetzung in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustauschers durchgeführt.

Bevorzugt werden der Alkohol der Formel (III) und der Aldehyd der Formel (IV) in ei- nem molaren Verhältnis im Bereich von 0,7 : 1 bis 2 : 1 eingesetzt.

Vorzugsweise werden der Alkohol der Formel (III) und der Aldehyd der Formel (IV) in Gegenwart von mindestens 3 Gew.-%, besonders bevorzugt von mindestens 5 Gew.- % Wasser umgesetzt. Der Alkohol der Formel (III) und der Aldehyd der Formel (IV) werden beispielsweise in Gegenwart von 3 Gew.-% bis 15 Gew.-% Wasser, bevorzugt von 5 Gew.-% bis 12 Gew.-% umgesetzt. Die angegebenen vorstehenden Gew.-% sind dabei bezogen auf die Menge des Reaktionsgemisches, bestehend aus den Komponenten der Formeln (III) und (IV) sowie Wasser. In der Regel führt man die Umsetzung des Alkohols der Formel (III) mit dem Aldehyd der Formel (IV) in Gegenwart von etwa mindestens 10 Mol-% Wasser durch, wobei sich die Menge an Wasser auf die Menge des gegebenenfalls im Unterschuss eingesetzten Ausgangsstoffes, oder im Fall einer äquimolaren Umsetzung auf die Stoffmenge eines der beiden Ausgangsstoffe bezieht. Oberhalb des angegebenen Wertes kann die Menge an Wasser frei gewählt werden und ist nur durch verfahrenstechnische oder ökonomische Aspekte limitiert. Wasser kann auch in großem, beispielsweise in 10- bis 100-fachem Überschuss oder sogar darüber eingesetzt werden. Vorzugsweise bereitet man ein Gemisch aus dem Alkohol der Formel (III) und dem Aldehyd der Formel (IV) mit der gewählten Menge Wasser, so dass das zugegebene Wasser in dem Gemisch gelöst bleibt, d. h. dass kein zweiphasiges System vorliegt.

In einer geeigneten Ausgestaltung werden die Ausgangsstoffe in Gegenwart von mindestens 25 Mol-%, bevorzugt von mindestens 50 Mol-% Wasser umgesetzt. Beispielsweise werden die Ausgangsstoffe in Gegenwart von 25 bis 150 Mol-%, bevorzugt von 40 bis 150 Mol-%, besonders bevorzugt von 50 bis 140 Mol-%, insbesondere von 50 bis 80 Mol-% Wasser umgesetzt. Dabei bezieht sich die Menge an eingesetztem Wasser auf die Stoffmenge des gegebenenfalls im Unterschuss eingesetzten Ausgangsstoffes oder im Fall einer äquimolaren Umsetzung auf die Stoffmenge eines der beiden.

In einer geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Umsetzung bei einer Temperatur im Bereich von 0 °C bis 70 °C, bevorzugt im Bereich von 20 °C bis 70 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 20 °C bis 60 °C durchgeführt. In einer ebenfalls geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Umsetzung bei einem Druck im Bereich von 1 bar bis 15 bar durchgeführt. In einer geeigneten Ausführungsform kann in dem eingesetzten Reaktor eine zusätzliche Durchmischung erfolgen. Eine zusätzliche Durchmischung ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Reaktion bei großen Verweilzeiten des Reaktionsgemischs erfolgt. Geeignet sind sowohl statische als auch dynamische Mischvorrichtungen. Geeignete Mischvorrichtungen sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Zur Durchmischung kön- nen bevorzugt die Feedströme über geeignete Mischvorrichtungen, wie Düsen, in den Reaktor eingespeist werden.

Die zuvor beschriebene Schlaufenfahrweise eignet sich besonders vorteilhaft zur Regulierung der Reaktionstemperatur und des Wärmeübergangs zwischen Reaktionsme- dium, Apparatewänden und Umgebung. Eine weitere Möglichkeit zur Steuerung der Wärmebilanz besteht in der Regelung der Eintrittstemperatur der Edukte bzw. des Rückführstromes. So führt eine tiefere Temperatur des eintretenden Feeds in der Regel zu einer verbesserten Abführung der Reaktionswärme. Beim Nachlassen der Katalysatoraktivität kann die Eintrittstemperatur höher gewählt werden, um eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit zu erreichen und somit die nachlassende Katalysatoraktivität zu kompensieren. Die Standzeit des eingesetzten Katalysators kann so in vorteilhafter Weise erhöht werden.

Der Rückführstrom wird im Allgemeinen chemisch unverändert in das Reaktionssystem zurückgeführt. Sofern gewünscht, können die Temperatur und/oder der Druck vor der Zurückführung auf die gewünschten Werte eingestellt werden. Die Einspeisung des Rückführstroms in den Reaktor kann gemeinsam mit einem, zwei oder drei der

Feedströme oder separat davon erfolgen. Das Gewichtsmengenverhältnis des in den Reaktor eingespeisten Rückführstroms zum Gesamt-Feedstrom liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 : 1 bis 50 : 1 , besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 : 1 bis 30 : 1 , insbesondere im Bereich von 5 : 1 bis 20 : 1 .

Das Kopfprodukt, das im Wesentlichen aus den Edukten Isovaleraldehyd und Isoprenol sowie Wasser besteht, wird am Kopf der Trennkolonne abgezogen und kann vorteilhaf- terweise in den Reaktor zurückgeführt werden. Das Kopfprodukt wird im Allgemeinen chemisch unverändert in das Reaktionssystem zurückgeführt. Sofern gewünscht, können die Temperatur und/oder der Druck vor der Zurückführung auf die gewünschten Werte eingestellt werden. Die Zurückführung des Kopfproduktes in den Reaktor kann gemeinsam mit einem, zwei oder drei der Feedströme oder separat davon erfolgen. Durch die beschriebene Rückführung von Ausgangsstoffen kann der Feedstrom in den Reaktor um die entsprechende Menge Edukte reduziert werden.

Bevorzugt erfolgt die Umsetzung in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustau- schers. Unter dem Begriff stark saurer Kationenaustauscher wird dabei ein Kationenaustauscher in der H ⁺ -Form verstanden, der stark saure Gruppen aufweist. Bei den stark sauren Gruppen handelt es sich in der Regel um Sulfonsauregruppen. Die sauren Gruppen sind in der Regel angebunden an eine Polymermatrix, die z. B. gelförmig bzw. makroporös sein kann. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dementsprechend dadurch gekennzeichnet, dass man einen stark sauren, Sulfonsauregruppen aufweisenden Kationenaustauscher einsetzt. Geeignete stark saure Kationenaustauscher sind in der WO 2010/133473 und WO 201 1/154330 beschrieben, worauf hier in vollem Umfang Bezug genommen wird. Geeignet für den Einsatz sind stark saure Ionenaustauscher (wie z. B. Amberlyst™, Amberlite ®, Dowex ®, Lewatit ®, Purolite ®, Serdolit ®), die auf Polystyrol basieren und die Copolymere aus Styrol und Divinylbenzol als Trägermatrix mit Sulfonsäure- gruppen in H ⁺ -Form enthalten sowie mit Sulfonsäuregruppen (-SO3H) funktionalisierte lonenaustauschergruppen. Die Ionenaustauscher unterscheiden sich im Aufbau ihrer Polymergerüste, und man unterscheidet gelförmige und makroporöse Harze. In einer speziellen Ausführung wird ein perfluoriertes polymeres lonenaustauscherharz eingesetzt. Derartige Harze werden z. B. unter der Bezeichnung Nafion® von der Firma Du- Pont vertrieben. Als Beispiel für ein solches perfluoriertes polymeres lonenaustauscherharz sei Nafion® NR-50 genannt.

Für die Umsetzung geeignete kommerziell verfügbare stark saure Kationenaustauscher sind beispielsweise unter den Handelsnamen Lewatit ® (Lanxess), Purolite ® (The Purolite Company), Dowex ® (Dow Chemical Company), Amberlite ® (Rohm and Haas Company), Amberlyst™ (Rohm and Haas Company) bekannt. Bevorzugte stark saure Kationenaustauscher sind: Lewatit ® K 1221 , Lewatit ® K 1461 , Lewatit ® K 2431 , Lewatit ® K 2620, Lewatit ® K 2621 , Lewatit ® K 2629, Lewatit ® K 2649, Amberlite ® FPC 22, Amberlite ® FPC 23, Amberlite ® IR 120, Amberlyst™ 131 , Amberlyst™ 15, Amberlyst™ 31 , Amberlyst™ 35, Amberlyst™ 36, Amberlyst™ 39, Amberlyst™ 46, Amberlyst™ 70, Purolite ® SGC650, Purolite ® C100H, Purolite ® C150H, Dowex ® 50X8, Serdolit ® rot und Nation ® NR-50.

Die stark sauren lonentauscherharze werden in der Regel mit Salzsäure und/oder Schwefelsäure regeneriert. In einer speziellen Ausführung werden das 3-Methylbut-3-en-ol (III) und der Aldehyd (IV) in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustauschers und in Gegenwart von Wasser umgesetzt. Prinzipiell kann das Reaktionsgemisch bereits geringe Mengen Wasser enthalten, das durch die Dehydratisierung des Verfahrensproduktes der For- mel (I) als mögliche Nebenreaktion freigesetzt werden kann. Nach einer speziellen Ausführung wird dem Reaktionsgemisch neben Isoprenol (III) und dem Aldehyd der Formel (IV) sowie etwaigem Wasser aus der Reaktion zusätzlich noch Wasser zugesetzt. Vorzugsweise werden der Alkohol der Formel (III) und der Aldehyd der Formel (IV) in Gegenwart von mindestens 3 Gew.-%, besonders bevorzugt von mindestens 5 Gew.- % Wasser umgesetzt. Der Alkohol der Formel (III) und der Aldehyd der Formel (IV) werden beispielsweise in Gegenwart von 3 Gew.-% bis 15 Gew.-% Wasser, bevorzugt von 5 Gew.-% bis 12 Gew.-% umgesetzt. Die angegebenen vorstehenden Gew.-% sind dabei bezogen auf die Gesamtmenge des Reaktionsgemisches, bestehend aus den Komponenten der Formeln (III) und (IV) sowie Wasser.

Oberhalb des angegebenen Wertes kann die Menge an Wasser frei gewählt werden und ist, wenn überhaupt, nur durch verfahrenstechnische oder ökonomische Aspekte begrenzt und kann durchaus in großem, beispielsweise in 5- bis 15-fachem Über- schuss oder auch darüber eingesetzt werden. Vorzugsweise bereitet man ein Gemisch aus Isoprenol (III) und dem Aldehyd der Formel (IV), vorzugsweise Isovaleraldehyd, mit der zuzusetzenden Menge Wasser, so dass das zugegebene Wasser in dem Gemisch aus Isoprenol und dem Aldehyd gelöst bleibt d. h. kein zweiphasiges System vorliegt.

Üblicherweise setzt man im Rahmen dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens die Ausgangsstoffe Isoprenol (III) und den Aldehyd der Formel (IV) in Gegenwart von mindestens 25 Mol-%, bevorzugt von mindestens 50 Mol-% um. Beispielsweise werden die Ausgangsstoffe in Gegenwart von 25 bis 150 Mol-%, bevorzugt von 40 bis 150 Mol-%, besonders bevorzugt von 50 bis 140 Mol-%, insbesondere von 50 bis 80 Mol-% Wasser umgesetzt. Dabei bezieht sich die Menge an eingesetztem Wasser auf die Stoffmenge des gegebenenfalls im Unterschuss eingesetzten Ausgangsstoffes oder im Fall einer äquimolaren Umsetzung auf die Stoffmenge eines der beiden.

Zur Umsetzung von Isoprenol (III) mit dem Aldehyd (IV) kann man die genannten Ausgangsstoffe und gegebenenfalls das zugesetzte Wasser mit dem sauren Kationenaustauscher in Kontakt bringen. Vorzugsweise werden Isoprenol (III), Aldehyd (IV) und gegebenenfalls das zugesetzte Wasser in Form eines Gemisches eingesetzt. Die ge- nannten Ausgangsstoffe, d. h. Isoprenol (III) und der Aldehyd (IV) und das in der vorstehenden Menge einzusetzende Wasser können in beliebiger Reihenfolge miteinander in Kontakt gebracht bzw. gemischt werden. Die Menge an stark saurem Kationenaustauscher ist nicht kritisch und kann unter Berücksichtigung des wirtschaftlichen und verfahrenstechnischen Aspektes in breiten Grenzen frei gewählt werden. Die Umsetzung kann dementsprechend sowohl in Gegenwart katalytischer Mengen als auch in Gegenwart großer Überschüsse des stark sauren Kationenaustauschers durchgeführt werden. Die genannten stark sauren Katio- nenaustauscher können sowohl einzeln oder auch in Form von Gemischen eingesetzt werden.

Die Katalysatorbelastung liegt beispielsweise im Bereich von 50 bis 2500 mol pro m ³ Katalysator und h, bevorzugt im Bereich von 100 bis 2000 mol pro m ³ Katalysator und h, insbesondere im Bereich von 130 bis 1700 mol pro m ³ Katalysator und h, wobei sich die Stoffmenge in mol auf den Ausgangsstoff der Formel (IV) bezieht.

Die Umsetzung in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustauschers kann wahlweise auch zusätzlich in Gegenwart eines unter den Reaktionsbedingungen inerten Lö- sungsmittels durchgeführt werden. Geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise tert- Butylmethylether, Cyclohexan, Dekalin, Hexan, Heptan, Ligroin, Petrolether, Toluol oder Xylol. Die genannten Lösungsmittel können alleine oder in Form von Gemischen untereinander eingesetzt werden. Bevorzugt führt man die Umsetzung in Gegenwart eines stark sauren Kationenaustauschers ohne Zusatz eines organischen Lösungsmit- tels durch.

Bevorzugt wird die Umsetzung von Isoprenol (III) mit dem gewählten Aldehyd (IV) in Gegenwart von Wasser und in Gegenwart eines stark sauren Kationentauschers bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis 70 °C, besonders bevorzugt bei einer Tempera- tur im Bereich von 20 bis 70 °C und insbesondere bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 60 °C durchgeführt. Dabei handelt es sich um die Temperatur des Reaktionsgemisches.

Das aus dem Reaktor abgezogene Reaktionsgemisch wird einer destillativen Auftren- nung in einer dem Reaktor nachgeschalteten Trennkolonne unterzogen. Geeignete Trennkolonnen umfassen Destillationskolonnen, wie Bodenkolonnen, die mit Glocken, Siebplatten, Siebböden, Packungen, Füllkörpern, Ventilen, Seitenabzügen, etc. ausgerüstet sein können, Verdampfer, wie Dünnschichtverdampfer, Fallfilmverdampfer, Zwangsumlaufverdampfer, Sambay-Verdampfer, etc. und Kombinationen davon. Die Trennkolonne kann trennwirksame Einbauten aufweisen, die vorzugsweise ausgewählt sind unter Trennböden, geordneten Packungen, z. B. Blech- oder Gewebepackungen, wie Sulzer Mellapak®, Sulzer BX, Kühni Rombopak, Montz B1 oder Montz A3, oder regellosen Schüttungen von Füllkörpern, wie z. B. Dixon-Ringen, Raschig- Ringen, High-Flow-Ringen oder Raschig-Super-Ringen. Besonders bewährt haben sich geordnete Packungen, vorzugsweise Blech- oder Gewebepackungen, mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 750 m ² /m ³ , insbesondere 250 bis 500 m ² /m ³ . Sie gestalten hohe Trennleistungen bei niedrigen Druckverlusten.

Vorzugsweise wird zur Auftrennung eine Trennkolonne eingesetzt, die

eine Zulaufsäule mit oberhalb der Zulaufstelle gelegenem Verstärkungsteil und unterhalb der Zulaufstelle gelegenem Abtriebsteil,

eine mit dem oberen Ende des Verstärkungsteils kommunizierende obere Ver- einigungssäule und eine mit dem unteren Ende des Abtriebsteils kommunizierende untere Vereinigungssäule, und

eine mit der oberen Vereinigungssäule und der unteren Vereinigungssäule kommunizierende Abzugssäule

umfasst.

Vorzugsweise erfolgt die Auftrennung in der Trennkolonne, indem man i. das Reaktionsprodukt aus dem Reaktor in eine Zulaufsäule mit oberhalb der Zulaufstelle gelegenem Verstärkungsteil und unterhalb der Zulaufstelle gelege- nem Abtriebsteil einführt,

ii. eine mit dem oberen Ende des Verstärkungsteils kommunizierende obere Vereinigungssäule mit Kondensator am oberen Säulenende und eine mit dem unteren Ende des Abtriebsteils kommunizierende untere Vereinigungssäule mit Heizvorrichtung am unteren Säulenende vorsieht,

iii. eine mit der oberen Vereinigungssäule und der unteren Vereinigungssäule kommunizierende Abzugssäule vorsieht, die wenigstens einen Seitenabzug aufweist,

iv. aus der Abzugssäule am Kopf oder im oberen Bereich die Verbindungen abzieht, die leichter als die-2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane (I) sieden,

v. als wenigstens einen Seitenabzug zumindest einen Teil der 2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane (I) abzieht und

vi. im Sumpf oder im unteren Bereich der unteren Vereinigungssäule die

2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane (I), die nicht als Seiten- abzug abgezogen werden, sowie die Verbindungen, die höher als die

2-substituierten 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane (I) sieden, abzieht.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der aus der Abzugssäule am Kopf oder im oberen Bereich entnommene Abzug im Wesentlichen:

nicht umgesetztes 3-Methylbut-3-en-1 -ol der Formel (III),

nicht umgesetzten Aldehyd der Formel (IV),

geringe Mengen oder keine 4-Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane der Formel (I), Wasser.

Das so erhaltene Kopfprodukt kann gegebenenfalls einer Phasentrennung zur Abtrennung der Hauptmenge des Wassers unterzogen werden. Abgesehen von einer solchen Phasentrennung kann das so erhaltene Kopfprodukt in der Regel ohne weitere Aufarbeitung in den Reaktor zurückgeführt werden. Sofern gewünscht kann das Kopfprodukt einer weiteren Aufarbeitung zur Abtrennung wenigstens eines Teils der von den Eduk- ten (III) und (VI) verschiedenen Komponenten unterzogen werden. Dazu kann das Kopfprodukt z. B. einer weiteren destillativen Auftrennung unterzogen werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird aus der Abzugssäule ein Seitenstrom oder werden aus der Abzugssäule zwei Seitenströme abgezogen. In einer speziellen Ausführung wird aus der Abzugssäule nur ein Seitenstrom abgezogen.

Werden der Trennkolonne mehrere Abzüge entnommen, die 2-substituierte 4-Hydroxy- 4-methyl-tetrahydropyrane (I) enthalten, z. B. zwei verschiedene Seitenabzüge oder ein Seitenabzug und ein Sumpfabzug, so unterscheiden sich diese in der Regel hinsichtlich der Zusammensetzung der Stereoisomeren. Somit gelingt die Isolierung einer gegenüber dem aus dem Reaktor abgezogenen Reaktionsprodukt an cis-Diastereo- meren angereicherten Fraktion und einer an trans-Diastereomeren angereicherten Fraktion. Bei ausreichender Trennleistung der eingesetzten Trennkolonne kann gege- benenfalls zumindest eines der Diastereomeren in reiner Form erhalten werden.

Die Zulaufsäule, Abzugssäule, obere Vereinigungssäule und untere Vereinigungssäule können diskrete Bauelemente sein oder als Abschnitt oder Kammer einer Destillationskolonne ausgebildet sein, die mehrere Funktionen vereint. Der Ausdruck "kommunizie- rende Kolonnen" bedeutet, dass zwischen ihnen ein Austausch sowohl von aufsteigendem Brüden als auch von ablaufendem Kondensat erfolgt.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die destillative Auftrennung in einer Anordnung von Trennkolonnen, die eine Trennwand- kolonne oder eine Zusammenschaltung von mindestens zwei thermisch gekoppelten konventionellen Destillationskolonnen umfasst.

Trennwandkolonnen sind spezielle Destillationskolonnen mit mindestens einer Zulauf- stelle und mindestens drei Entnahmestellen. Zwischen Verdampfer und Kondensator befindet sich der sogenannte Rektifizierbereich, in dem sich ein Teil des im Kondensator gebildeten Kondensats flüssig als Rücklauf im Gegenstrom zu den aus der Verdampfungseinrichtung aufsteigenden Dämpfen abwärts bewegt. Der Rektifizierbereich enthält in einem Teilbereich der Kolonne unterhalb und/oder oberhalb der Zulaufstelle mindestens eine in Längsrichtung wirkende Trenneinrichtung (Trennwand) zur Verhinderung einer Quervermischung von Flüssigkeits- und/oder Brüdenstrom (Dampfstrom), womit eine destillative Trennung von Stoffgemischen ermöglicht wird. Das Grundprinzip der Trennwandkolonnen ist seit langem bekannt und beispielsweise in der

US 2,471 ,134, in der EP-A-0 122 367 oder in G. Kaibel, Chem. Eng. Technol. Vol. 10, 1987, Seite 92 bis 98 beschrieben.

Der allgemeine Aufbau einer Trennwandkolonne umfasst mindestens eine seitliche Zulaufstelle auf einer Seite der Trennwand und mindestens drei Entnahmestellen, von denen sich mindestens eine jenseits der Trennwand befindet. Da bei dieser Bauart im Bereich der Trennwand eine Quervermischung von Flüssigkeits- und/oder Brüdenstrom verhindert wird, ist es möglich, die Seitenprodukte in reiner Form zu erhalten. Hierdurch verringert sich bei der Auftrennung von Vielstoffgemischen im Allgemeinen die Zahl der insgesamt benötigten Destillationskolonnen. Zudem können beim Einsatz von Trennwandkolonnen gegenüber einer einfachen Hintereinanderschaltung zweier konventioneller Destillationskolonnen Investitionskosten sowie Energie eingespart werden (siehe M. Knott, Process Engineering, Vol. 2, 1993, February, Seite 33 bis 34).

Als konventionelle Destillationskolonnen werden im Sinne der Erfindung alle Destillationskolonnen bezeichnet, die keine Trennwand enthalten. Bei thermisch gekoppelten konventionellen Destillationskolonnen werden Massen- und Energieströme wechselseitig ausgetauscht. Somit ist gegenüber einer einfachen Hintereinanderschaltung konventioneller Destillationskolonnen eine deutliche Einsparung von Energie möglich. Bevorzugt als Alternative zur Trennwandkolonne ist eine Verschaltung zweier thermisch gekoppelter Destillationskolonnen. Eine Übersicht verschiedener Anordnungen ist bei- spielsweise in G. Kaibel et al., Chem. -Ing. -Tech., Vol. 61 , 1989, Seite 16 bis 25 und G. Kaibel et al., Gas Separation & Purification, Vol. 4, 1990, June, Seiten 109 bis 1 14, gegeben. In einer ersten bevorzugten Ausführungsform verwendet man zur Destillation eine Destillationskolonne mit einer thermisch gekoppelten Vorkolonne, d. h. die Abzugssäule, die obere Vereinigungssäule und die untere Vereinigungssäule sind als einstückige Destillationskolonne ausgebildet, und die Zulaufsäule ist als Vorkolonne zur Destillati- onskolonne ausgebildet. In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform verwendet man eine Destillationskolonne mit einer thermisch gekoppelten Nachkolonne, d. h. die Zulaufsäule, die obere Vereinigungssäule und die untere Vereinigungssäule sind als einstückige Destillationskolonne ausgebildet und die Abzugssäule ist als Nachkolonne zu der Destillationskolonne ausgebildet. Destillationskolonnen mit beigeschalteten Hilfskolonnen sind bekannt und z. B. in Chem. Eng. Res. Des., Part A: Trans IChemE, März 1992, S. 1 18-132, "The design and optimisation of fully thermally coupled distilla- tion columns", beschrieben.

Es hat sich als günstig erwiesen, aus dem aus dem Reaktor abgezogenen Reaktions- gemisch vor dem Einführen in die Zulaufsäule zumindest einen Teil der leichter als die 2-substituierten 4 Hydroxy-4-methyl-tetrahydropyrane (I) siedenden Verbindungen zu entfernen. In einer speziellen Ausführungsform wird daher zur destillativen Auftrennung des Reaktionsprodukts aus dem Reaktor eine Anordnung von Destillationskolonnen eingesetzt, die eine vorgeschaltete konventionelle Destillationskolonne und eine nach- geschaltete Trennwandkolonne oder eine nachgeschaltete Zusammenschaltung von zwei thermisch gekoppelten konventionellen Destillationskolonnen umfasst.

Bevorzugt wird zur destillativen Auftrennung - das Reaktionsgemisch aus dem Reaktor zunächst einer Auftrennung in einer konventionellen Destillationskolonne unterzogen, wobei ein erstes Kopfprodukt, das an den Verbindungen der Formeln (III) und (IV) abgereichert ist und im Wesentlichen keine Verbindungen der Formel (I) enthält, und ein erstes Sumpfprodukt, das an den Verbindungen (III) und (IV) angereichert ist und die Haupt- menge der Verbindungen der Formel (I) enthält, erhalten wird, und das erste Sumpfprodukt einer Auftrennung in einer Trennwandkolonne oder in einer Zusammenschaltung von zwei thermisch gekoppelten konventionellen Destillationskolonnen unterzogen, wobei ein zweites Kopfprodukt, das die nicht im ersten Kopfprodukt enthaltenen Verbindungen (III) und (IV) sowie gegebenenfalls geringe Mengen der Verbindungen der Formel (I) enthält, ein Seitenstrom, der im Wesentlichen aus Verbindungen der Formel (I) besteht, und ein zweites Sumpfprodukt, das die Verbindungen der Formel (I) enthält, die nicht im Kopfprodukt und nicht im Seitenstrom enthalten sind, erhalten wird. Das erste Kopfprodukt enthält im Wesentlichen keine Verbindungen der Formel (I). Das heißt, dass der Anteil der Verbindungen der Formel (I) im ersten Kopfprodukt höchstens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 2 Gew.-%, insbesondere höchs- tens 1 Gew.-%, speziell höchstens 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des ersten Kopfprodukts, beträgt. In einer speziellen Ausführung enthält das erste Kopfprodukt keine Verbindungen der Formel (I).

Das zweite Kopfprodukt kann beispielsweise 0,1 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0,3 bis 15 Gew.-%, speziell 0,5 bis 10 Gew.-%, Verbindungen der Formel (I), bezogen auf das Gesamtgewicht des zweiten Kopfprodukts, enthalten.

In einer speziellen Ausführung besteht der Seitenstrom nur aus Verbindungen der Formel (I).

In einer speziellen Ausführung besteht das zweite Sumpfprodukt nur aus Verbindungen der Formel (I). Alternativ kann das zweite Sumpfprodukt Verbindungen enthalten, die höher sieden als die Verbindungen der Formel (I).

Vorzugsweise wird nach dieser Ausführungsform das erste Kopfprodukt (insbesondere die an Wasser abgereicherte organische Phase des ersten Kopfprodukts) und/oder das zweite Kopfprodukt zur Umsetzung in den Reaktor zurückgeführt. Dabei ist es unkritisch, wenn das zweite Kopfprodukt noch geringe Mengen der Verbindungen der For- mel (I) enthält, da diese die Umsetzung im Reaktor in der Regel unverändert durchlaufen und anschließend gegebenenfalls abgetrennt und verwertet werden können.

In der Regel werden sich bei dieser Ausführungsform das Seitenprodukt und das zweite Sumpfprodukt bezüglich des Anteils der Stereoisomeren der Verbindungen der For- mel (I) unterscheiden.

Die Aufarbeitung des Reaktionsaustrags zur Gewinnung des Wertprodukts kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Bevorzugt umfasst die Aufarbeitung des Reaktionsgemisches wenigstens einen Destillationsschritt. Der Reaktions- austrag kann in bekannter Weise durch Destillation bzw. Rektifikation aufgetrennt werden, um so das Wertprodukt zu erhalten. Beispielsweise kann die Aufarbeitung analog zu der in der WO 201 1/154330, auf die hier in vollem Umfang Bezug genommen wird, beschriebenen Methode erfolgen. FIGURENBESCHREIBUNG

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Figur 1 im Folgenden näher erläutert, ohne es auf diese Ausführungsform einzuschränken.

In der Figur 1 werden folgende Bezugszeichen verwendet:

1 Reaktor

2 Kühler

5 Pumpe

8 Trennkolonne

A Isoprenol

B Aldehyd

C Wasser

D Rückführstrom

E Feed

F Kopfprodukt

G Edukt

Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit einem Reaktor durchgeführt werden. Der Reaktor kann gegebenenfalls mit Zwischenkühlung betrieben werden. Dabei erfolgt die Umsetzung im rückvermischten Reaktorsystem. Im rückvermischten Reaktor kann ein Teil oder der gesamte Umlaufstrom gekühlt werden. Eine Aufteilung in mehrere Betten, gegebenenfalls auch mit Zwischenkühlung, kann ebenfalls in dem einen Reaktor realisiert werden.

Nach dem Austritt aus dem Reaktor folgt mindestens eine Destillationsstufe. Diese können parallel oder in Reihe betrieben werden. Bevorzugt sind sie in Reihe geschaltet.

Figur 1 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Reaktor (1 ) und einer Trennkolonne (8). Über drei Zuführungen werden die drei Edukte Isoprenol (A), Aldehyd (B) und Wasser (C) in den Reaktor (1 ) eingeleitet. Über eine Leitung und die Pumpe (5) wird ein Austrag aus dem Reaktor (1 ) entnommen, der in zwei Teilströme geteilt wird. Über den Kühler (2) wird ein Rückführstrom (D) mit den Edukten (A), (B) und (C) zusammen in den Hauptreaktor (1 ) geführt. Ein Feed (E) wird der Trennkolonne (8) zugeführt. Das Edukt (G) wird als Austrag am Boden der Trennkolonne (8) entnommen und gegebenenfalls einer Aufarbeitung zugeführt. Am Kopf wird der Trennkolonne (8) das Kopfprodukt (F) entnommen und zumindest teilweise in den Reaktor (1 ) zurückgeführt.

Der Reaktor (1 ) wird bevorzugt als Festbettreaktor ausgeführt. Dabei wird er in Schlau- fenfahrweise betrieben, wohingegen die Trennkolonne (8) im geraden Durchgang betrieben wird. In der in Figur 1 dargestellten Anordnung sind der Reaktor (1 ) und die Trennkolonne (8) so in Reihe geschaltet, dass über die Rückvermischung im Reaktor (1 ) die Einstellung eines Temperaturprofils über dem Katalysatorbett erfolgen kann. Dadurch kann ein starker Temperaturanstieg zu Beginn der Reaktion verhindert wer- den.

Die folgenden Beispiele dienen der Verdeutlichung der Erfindung, ohne sie in irgendeiner Weise zu beschränken. BEISPIELE

Beispiel 1 (kontinuierlich betriebener Prozess mit Teilumsatz und Rückführung)

Es wurde eine Apparatur, bestehend aus einem Reaktor und einer Laborkolonne ver- wendet. Als Reaktor wurde ein Doppelmantelreaktor aus RA4 ohne Heizmedium für eine adiabatische Fahrweise mit einer Länge von 150 cm und einem Innendurchmesser von 2,6 cm verwendet.

Der Reaktor wurde mit 230 g (305 ml) des Kationenaustauschers gefüllt. Der Katio- nenaustauscher wurde vor dem Einsatz zunächst mehrmals mit Wasser, dann einmal mit Methanol und abschließend mit Wasser Methanol-frei gewaschen. Anschließend wurde der Reaktor durch Zufahren einer Mischung aus Pyranol : Wasser im Massen- Verhältnis von 95 : 5 konditioniert. Der Hauptreaktor wurde anschließend rückvermischt mit einem Umwälzstrom von 2000 g/h betrieben, wobei der rückgeführte Strom vor Wiedereintritt in den Hauptreaktor auf eine Temperatur von 25 °C abgekühlt wurde. Nach Konditionierung des Kationenaustauschers auf das genannte Pyranol-Wasser- Gemisch wurde ein Gemisch aus Isovaleraldehyd : Isoprenol : Wasser im Massen- Verhältnis von 45 : 50 : 5 bei 25 °C und einem Gesamtmengenstrom von 100 g/h zugefahren. Man erhielt ein Rohprodukt mit einer Selektivität von 78,5 % bezüglich Isova- leraldehyd mit der folgenden Zusammensetzung:

Isovaleraldehyd: 10,25 GC-Gew.-%,

Isoprenol: 13,95 GC-Gew.-%,

Dihydropyran-Isomere: 6,98 GC-Gew.-%, 1 ,3-Dioxan: 3,18 GC-Gew.-%,

Acetal: 0,63 GC-Gew.-%,

trans-Pyranol: 14,60 GC-Gew.-%,

cis-Pyranol: 40,07 GC-Gew.-%,

Wasser: 6,8 Gew.-% (nach Karl Fischer).

Die Reaktionsmischung wurde anschließend der simultan laufenden, kontinuierlichen destillativen Trennung unterzogen, wobei das Kopfprodukt, bestehend aus Isovaleral- dehyd, Isoprenol und Wasser, dem Zulauf des Hauptreaktors zugemischt und somit zurückgeführt wurde. Gleichzeitig wurde der Zulauf der Edukte zum Hauptstrom um die entsprechende Menge reduziert.