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Title:
METHOD FOR PRODUCING CERAMIC WARES
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/191213
Kind Code:
A1
Abstract:
In the case of a method for producing ceramic wares (11, 12, 13), wherein at least one unfired blank for the ceramic wares (11, 12, 13) is moulded from starting materials (2) in a moulding step (1), it is proposed that the at least one unfired blank is pressed under a pressure of at least 40 MPa in a pressing step (3), follows the moulding step (1).

Inventors:
KURKA ANDREAS (AT)
SARVAS ONDREJ (CZ)
Application Number:
PCT/EP2021/057450
Publication Date:
September 30, 2021
Filing Date:
March 23, 2021
Export Citation:
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Assignee:
WIENERBERGER AG (AT)
International Classes:
B28B3/02
Attorney, Agent or Firm:
GIBLER & POTH PATENTANWÄLTE KG (AT)
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Claims:
P A T E N T A N S P R Ü C H E

1. Verfahren zur Herstellung von Keramikwaren (11, 12, 13), wobei in einem Formschritt (1 ) aus Ausgangsstoffen (2) wenigstens ein ungebrannter Rohling für die Keramikwaren (11, 12, 13) geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Formschritt (1 ) nachfolgenden Pressschritt (3) mit einem Druck von mindestens 40 MPa gepresst wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in dem Pressschritt (3) mit einem Druck von mindestens 100 MPa, insbesondere mindestens 130 MPa, bevorzugt mindestens 160 MPa, gepresst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsstoffe (2) des wenigstens einen ungebrannten Rohlings in einem dem Formschritt (1 ) vorhergehenden Mahlschritt (4) gemahlen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsstoff (2) vor dem Formschritt (1 ) vorzugsweise mindestens 5%, bevorzugt mindestens 30%, besonders bevorzugt mindestens 75% Ton-basiertes Granulat aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass den Ausgangsstoffen (2) des wenigstens einen ungebrannten Rohlings vor dem Formschritt (1 ) Zuschlagstoffe (5) zugesetzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschlagstoffe (5) körnige Materialien, insbesondere zerkleinerte Ziegelstücke, umfassen.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschlagstoffe (5) biogene Materialien, insbesondere organischen Kohlenstoff, umfassen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschlagstoffe (5) Glas und/oder Schmelzbehandlungsmittel umfassen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgangsstoff (2) vor dem Formschritt (1 ) vorzugsweise maximal 95%, bevorzugt maximal 70%, besonders bevorzugt maximal 25% Zuschlagstoffe (5) aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Pressschritt (3) nachfolgenden Brennschritt (6) gebrannt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Brennschritt (6) eine Temperatur von maximal 750° C verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Brennschritt (6) zumindest zeitweise eine Temperatur von mindestens 800°C verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling als ungebrannter Ziegel verwendet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, die einzelne Keramikware (11, 12, 13) aus mehreren Rohlingen ausgebildet wird, welche aufeinander und/oder nebeneinander gestapelt und miteinander verbunden werden.

15. Keramikware (11, 12, 13), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Patentansprüche 1 bis 14.

16. Keramikware (11, 12, 13) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikware ein Ziegel, insbesondere ein Mauerziegel, ist.

17. Keramikware (11, 12, 13) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikware (11, 12, 13) eine Höhe von mindestens 40 mm, insbesondere mindestens 50 mm, bevorzugt mindestens 60 mm, aufweist.

18. Keramikware (11, 12) nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikware (11, 12) einen Karbonatgehalt mit einem Masseanteil von mindestens 5%, bevorzugt mindestens 15%, insbesondere mindestens 30%, aufweist.

Description:
Verfahren zur Herstellung von Keramikwaren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Keramikwaren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Es ist bekannt, dass zur Herstellung von Keramikwaren, insbesondere Mauerziegeln, ungebrannte Rohlinge aus Ausgangsstoffen gefertigt werden, wobei die Ausgangsstoffe zu ungebrannten Rohlingen verarbeitet und anschließend in einem Ofen gebrannt werden. Die Rohlinge können auch ungebrannt als Ziegel verwendet werden, wobei in diesem Fall die Druckfestigkeit gering ist. Beim Brennen nimmt die Druckfestigkeit der Keramikware üblicherweise mit zunehmender Brenntemperatur zu, wobei die Herstellung von Keramikwaren mit besonders hoher Druckfestigkeit entsprechend energieaufwendig ist.

Nachteilig ist hierbei, dass die Keramikware entweder eine geringe Druckfestigkeit aufweist oder ein hoher Energieauffand, und damit verbunden auch ein hoher Ausstoß an Kohlendioxid, zur Herstellung der Keramikware notwendig ist. In Zeiten des Klimawandels und des ständig steigenden Umweltbewusstseins ist es demnach besonders wichtig die Kohlenstoffdioxidbelastung der Umwelt zu verringern und Produktionsprozesse von Keramikwaren zu verbessern.

Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren zur Herstellung von Keramikwaren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welchem Keramikwaren mit hoher Druckfestigkeit bei vergleichsmäßig geringer Kohlenstoffdioxidfreisetzung während der Herstellung hergestellt werden können.

Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 1 erreicht.

Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass das Verhältnis der Druckfestigkeit der Keramikwaren in Hinblick auf die Kohlenstoffdioxidfreisetzung während der Herstellung der Keramikwaren stark verbessert wird. Dadurch, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Formschritt nachfolgenden Pressschritt mit einem Druck von mindestens 40 MPa gepresst wird, wird insgesamt die Druckfestigkeit der Keramikware erhöht. Dies kann verwendet werden um den Rohling zu einer ungebrannten Keramikware zu formen, da diese bereits eine hohe Druckfestigkeit aufweist. Alternativ kann die Keramikware gebrannt werden, entweder bei niedrigen Brenntemperaturen, um derart die Umweltbelastung durch Kohlenstoffdioxid zu verringern, oder bei hohen Temperaturen, wodurch eine besonders hohe Druckfestigkeit erreicht wird. Die Umweltbelastung durch Kohlenstoffdioxid während der Herstellung der Keramikwaren kann, um Keramikwaren mit einer vergleichbaren Druckfestigkeit wie bei herkömmlichen, bei einer hohen Temperatur gebrannten Keramikwaren zu erhalten, stark verringert werden.

Die Erfindung betrifft weiters eine Keramikware gemäß dem Patentanspruch 13.

Die Erfindung hat daher weiters die Aufgabe eine Keramikware der eingangs genannten Art anzugeben, mit welcher die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welcher das Verhältnis der Druckfestigkeit der Keramikware in Hinblick auf die Kohlenstoffdioxidfreisetzung während der Herstellung der Keramikware verbessert wird.

Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 13 erreicht.

Die Vorteile des Verfahrens entsprechen den Vorteilen der oben genannten Keramikware.

Die Unteransprüche betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.

Ausdrücklich wird hiermit auf den Wortlaut der Patentansprüche Bezug genommen, wodurch die Patentansprüche an dieser Stelle durch Bezugnahme in die Beschreibung eingefügt sind und als wörtlich wiedergegeben gelten.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossene Zeichnung, in welcher lediglich bevorzugte Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine schematische Übersicht des beanspruchten Verfahrens.

Die Fig. 1 zeigt zumindest Teile eines Verfahrens zur Herstellung von Keramikwaren 11, 12, 13, wobei in einem Formschritt 1 aus Ausgangsstoffen 2 wenigstens ein ungebrannter Rohling für die Keramikwaren 11 , 12, 13 geformt wird, wobei der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Formschritt 1 nachfolgenden Pressschritt 3 mit einem Druck von mindestens 40 MPa gepresst wird.

In dem Formschritt 1 werden die Ausgangsstoffe 2 bevorzugt vermengt und in eine Form gegeben. Hierdurch entsteht ein ungebrannter Rohling, welcher in einem dem Formschritt 1 nachfolgenden Pressschritt 3 mit einem Druck von mindestens 40 MPa gepresst wird. Bei dem Pressschritt 3 wird der ungebrannte Rohling bei einem Druck von mindestens 40 MPa verdichtet, wodurch die Druckfestigkeit des ungebrannten Rohlings bereits signifikant erhöht wird. Dadurch ist eine geringere bzw. keine Wärmebehandlung notwendig, damit die Keramikware 11 , 12, 13 die gleiche Druckfestigkeit erhält wie bei einem unbehandelten Rohling. Zwar benötigt auch der Pressschritt 3 Energie, allerdings wird durch die eingesparte Energie im späteren Herstellungsverfahren im Endeffekt eine positive Energiebilanz erreicht und dadurch weniger Kohlenstoffdioxid freigesetzt.

Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Ausgangsstoffe 2 Schichtsilikate umfassen. Insbesondere können die Ausgangsstoffe 2 aus der Gruppe der Tonminerale sein. Bevorzugt können die Ausgangsstoffe 2 lllit, Kaolinit, Smektit, Glimmer, Chlorite, Minerale der Serpentingruppe und/oder Talk sein.

Die Ausgangsstoffe 2 weisen in der Regel einen Feuchtegehalt, insbesondere Wassergehalt, von 10% bis 30% auf.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der Ausgangsstoff 2 ein Granulat ist, insbesondere ein im Wesentlichen Ton-basiertes Granulat.

Eine chemische Zusammensetzung der Ausgangsstoffe 2 kann beispielsweise die im Wesentlichen folgende Verteilung mit 53.6% S1O2, 15.9% AI2O3, 0.8% T1Ό2, 6.2% Fe 2 0 3 , 5.4% CaO, 3.6% MgO, 2.8% K 2 0, 0.5% Na 2 0, 0.7% SO3 und 10.7% Glühverlust umfassen.

Eine mineralogische Zusammensetzung der Ausgangsstoffe 2 kann beispielsweise die im Wesentlichen folgende Verteilung mit 23,6% Quarz, 32,3% lllit, 9,7% Chlorit, 8,2% Albit, 7,6% Dolomit, 7,4% Kalzit, 4% Diopsid, 3,5% Mikroklin und 3,7% Kaolinit umfassen. Die Keramikware 12, 13 kann insbesondere ein Irdengut, ein Sinterzeug oder eine keramische Sondermasse sein. Besonders bevorzugt kann die Keramikware 11, 12,

13 eine Baukeramik, insbesondere ein Mauerziegel, sein.

Die Keramikware 12, 13 ist insbesondere ein gebrannter Rohling.

Alternativ kann die Keramikware 11 auch lediglich gepresst, jedoch ungebrannt sein.

Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass das Verhältnis der Druckfestigkeit der Keramikwaren 11, 12, 13 in Hinblick auf die Kohlenstoffdioxidfreisetzung während der Herstellung der Keramikwaren 11, 12, 13 stark verbessert wird. Dadurch, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Formschritt 1 nachfolgenden Pressschritt 3 mit einem Druck von mindestens 40 MPa gepresst wird, wird insgesamt die Druckfestigkeit der Keramikware 11, 12, 13 erhöht. Dies kann verwendet werden, um den Rohling zu einer ungebrannten Keramikware 11 zu formen, da diese bereits eine hohe Druckfestigkeit aufweist. Alternativ kann die Keramikware 12, 13 gebrannt werden, entweder bei niedrigen Brenntemperaturen, um derart die Umweltbelastung durch Kohlenstoffdioxid zu verringern, oder bei hohen Temperaturen, wodurch eine besonders hohe Druckfestigkeit erreicht wird. Die Umweltbelastung durch Kohlenstoff di oxid während der Herstellung der Keramikwaren 11, 12, 13 kann, um Keramikwaren 11, 12, 13 mit einer vergleichbaren Druckfestigkeit wie bei herkömmlichen, bei einer hohen Temperatur gebrannten Keramikwaren zu erhalten, stark verringert werden.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in dem Pressschritt 3 mit einem Druck von mindestens 100 MPa, insbesondere mindestens 130 MPa, bevorzugt mindestens 160 MPa, gepresst wird. Hierbei hat sich gezeigt, dass durch den höheren Druck im Pressschritt 3 die Druckfestigkeit der Keramikwaren 11, 12, 13 weiter erhöht wird.

Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in dem Pressschritt 3 mit einem Druck von maximal 165 MPa, bevorzugt maximal 185 MPa, insbesondere maximal 200 MPa, gepresst wird. Diese hohen Drücke sind technisch gut umsetzbar und können im industriellen Maßstab realisiert werden.

Durch die hohen Drücke im Pressschritt 3 wird eine besonders hohe Druckfestigkeit der Keramikwaren 11, 12, 13 erreicht und es können die Keramikwaren 11 auch ungebrannt verwendet werden, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist. Selbst die ungebrannte Keramikware 11 weist eine hohe Druckfestigkeit auf.

Der Pressschritt 3 kann in mehreren Einzelschritten oder in einem einzigen Schritt erfolgen. Beispielsweise kann die Presskraft bzw. Pressrate in den jeweiligen Schritten variieren.

Bevorzugt können zum Pressen eine hydraulische Presse oder eine isostatische Presse verwendet werden.

Es kann vorgesehen sein, dass im Pressschritt 3 mehrere ungebrannte Rohlinge nebeneinander in einer Presse gepresst werden. Hierzu kann jeder Rohling eine eigene Pressform aufweisen, es kann aber auch vorgesehen sein, dass eine Pressform mehrere Formen aufweist, in welchen die ungebrannten Rohlinge angeordnet sind und gepresst werden.

Die jeweilige Pressform bestimmt hierbei die Form des gepressten Rohlings. Die Pressform kann verschiedene geometrische Formen wie beispielsweise Quader oder Polygone aufweisen.

Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Ausgangsstoffe 2 des wenigstens einen ungebrannten Rohlings in einem dem Formschritt 1 vorhergehenden Mahlschritt 4 gemahlen werden, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist.

Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Ausgangsstoffe 2 vor dem Mahlschritt 4 in einem Ausgangsstoffe-Trocknungsschritt 7 getrocknet werden und einen Feuchtegehalt von 2% bis 12% aufweisen.

Durch das Mahlen werden die Ausgangsstoffe 2 zerkleinert, wodurch kleinere Korngrößen der Ausgangsstoffe 2 erhalten werden und es wird weiters eine möglichst gute Durchmischung der chemischen Komponenten der Ausgangsstoffe 2 ermöglicht.

Die Ausgangsstoffe 2 können hierbei trocken oder nass gemahlen werden, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist.

Für das Trockenmahlen 4, 14 können bevorzugt Kugelmühlen oder Drahtwalzwerke verwendet werden.

Nach dem Trockenmahlen 4, 14 werden die Ausgangsstoffe 2 besonders bevorzugt in einem Granulierungsschritt 9 granuliert. Hierbei wird ein Haufwerk mit Partikeln enger Partikelgröße erhalten. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass bei einer Verdichtung der Partikel eingeschlossene Luft besser entweichen kann. Dadurch wird es möglich größere Keramikwaren 11 , 12, 13 herzustellen.

Insbesondere kann der Granulierungsschritt 9 die Verwendung von Wasser umfassen. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass bei der Verwendung von Tonmineralien als Ausgangsstoffe 2, ein feines annähernd kugelförmiges Granulat einfach hergestellt werden kann.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass mindestens 90% des Granulats eine Partikelgröße von zumindest 100pm aufweist.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass mindestens 90% des Granulats eine Partikelgröße von maximal 1000pm aufweist.

Beispielsweise kann eine im Granulierungsschritt 9 hergestellte Verteilung der Partikelgröße Partikel mit 7% größer 1000pm, 25% größer 500pm und kleiner 1000 pm, 40% größer 250pm und kleiner 500pm, 20% größer 125pm und kleiner 250pm, 6% größer 63pm und kleiner 125pm, sowie 2% kleiner 63pm umfassen.

Dadurch kann besonders vorteilhaft ein Entweichen der Luft bei einem Verdichten der Partikel erreicht werden, wobei besonders dichte ungebrannte Rohlinge hergestellt werden können und auch größere Keramikwaren 11 , 12, 13 gebrannt werden können. Bei dem Nassmahlen 4, 15 werden die Ausgangsstoffe 2 zusammen mit Wasser gemahlen und anschließend bevorzugt in einem Sprühtrocknungsschritt 10 sprühgetrocknet.

Besonders bevorzugt kann weiters vorgesehen sein, dass den Ausgangsstoffen 2 des wenigstens einen ungebrannten Rohlings vor dem Formschritt 1 Zuschlagstoffe 5 zugesetzt werden.

Bevorzugt werden für den Pressschritt 3 Hohlräume in dem ungebrannten Rohling geschaffen, durch welche Luft in dem Pressschritt 3 aus den Ausgangsstoffen 2 entweichen kann und ein dichter gepresster Rohling erhalten wird.

Es kann hierzu bevorzugt vorgesehen sein, dass die Zuschlagstoffe 5 körnige bzw. granulatförmige Materialien, insbesondere zerkleinerte Ziegelstücke oder ein anderes inertes Recyclingmaterial, bevorzugt aus Gebäudeabbruch, umfassen.

Die Zuschlagstoffe 5 werden insbesondere dem ungebrannten Rohling nach dem Trockenmahlen 4, 14 beigegeben.

Durch den Zusatz von inerten Zuschlagstoffen 2 wird für die ungebrannten Rohlinge die Trocknungsgeschwindigkeit erhöht, das Schrumpfen unter Wärmeeinwirkung erniedrigt, die Abriebfestigkeit erhöht, die thermische Expansion erniedrigt sowie eine Reduktion der Dichte ermöglicht.

Weiters können die Zuschlagstoffe 5 bevorzugt Sand und /oder Schamotte und /oder recyceltes Material umfassen.

Insbesondere können zerkleinerte und/oder zebrochene Ziegelstücke das recycelte Material ausbilden und als Zuschlagstoff 5 verwendet werden.

Hierdurch wird eine grobe Korngrößenverteilung in dem ungebrannten Rohling erreicht, wodurch die zuvor beschriebenen Hohlräume besonders gut erzeugt werden können und Luft in dem Pressschritt 3 einfach aus dem ungebrannten Rohling entweichen kann. Hierbei ist nicht zwingend gemeint, dass die gesamte Luft aus dem ungebrannten Rohling entweichen muss, sondern eine vordefinierte Menge bzw. ein Großteil der in dem ungebrannten Rohling vorhandenen Luft. Durch den Zusatz der körnigen bzw. granulatförmigen Materialien, welche eine größere Korngröße als die insbesondere gemahlenen Ausgangsstoffe 2 aufweisen, hält der ungebrannten Rohling während des Pressschrittes 3 besser zusammen, da die körnigen Materialien verschiedene Schichten des Rohlings durchdringen und eine Delamination einzelner Schichten verringern bzw. verhindern. Somit kann die Stabilität des Gefüges des ungebrannten Rohlings erhöht werden.

Es kann alternativ vorgesehen sein, dass der Pressschritt 3 in einer Vakuum- Atmosphäre erfolgt. Hierbei ist vorteilhaft, dass durch das Pressen unter Vakuum keine grobkörnigen Zuschlagstoffe 5 hinzugegeben werden müssen, damit die Luft aus den Ausgangsstoffen 2 entweicht.

Es kann weiters vorgesehen sein, dass die Zuschlagstoffe 5 biogene Materialien, insbesondere organischen Kohlenstoff, umfassen.

Der organische Kohlenstoff kann bevorzugt Sägemehl und/oder Reisschalen umfassen, wobei der organische Kohlenstoff während des Brennschrittes 6 verbrennt, wodurch eine Reduktion der Dichte der Keramikware 11, 12, 13 erreicht wird. Hierdurch können auf einfachem Weg Hohlräume in der Keramikware 11, 12, 13 erzeugt werden.

Es kann weiters bevorzugt vorgesehen sein, dass die Zuschlagstoffe 5 Glas und/oder Schmelzbehandlungsmittel umfassen. Hierdurch können besonders druckfeste Keramikwaren 11, 12, 13 erhalten werden.

Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die gepressten ungebrannten Rohlinge nach dem Formschritt 1 in einem Rohling-Trocknungsschritt 8 getrocknet werden. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die ungebrannten Rohlinge nach Rohling- Trocknungsschritt 8 einen Feuchtegehalt von circa 3% aufweisen. Hierdurch wird vermieden, dass die ungebrannten Rohlinge aufgrund von der Ausdehnung von Feuchtigkeit in dem Brennschritt 6 Risse bekommen oder gar aufplatzen.

Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling in einem dem Pressschritt 3 nachfolgenden Brennschritt 6 gebrannt wird, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist. Hierbei können verschiedene Brennzyklen mit eigenen Temperaturbereichen sowie Aufheizraten und Zeitintervallen verwendet werden.

Hierbei können je nach selektiver Wahl der Temperatur die gewünschten physikalisch chemischen Eigenschaften der Keramikware 12, 13 eingestellt werden.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass in dem Brennschritt 6 eine Temperatur von maximal 750° C verwendet wird. Durch die niedrigen Brenntemperaturen ist hierbei vorteilhaft, dass weniger Brennstoffe eingesetzt werden müssen, um diese Temperaturen zu erreichen. Hierdurch wird die Kohlenstoffdioxidfreisetzung durch die Brennstoffe stark verringert und es werden zusätzlich die freigesetzten Mengen weiterer umweltbelastender gasförmiger Verbrennungsprodukte des Brennstoffes verringert.

Besonders bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Ausgangsstoffe 2 Karbonat haltig, insbesondere Kalzit und/oder Dolomit haltig, sind.

Je nach Lagerstätte kann der Karbonatgehalt der Ausgangsstoffe 2 stark schwanken. Weiters kann auch innerhalb einer einzigen Lagerstätte der Karbonatgehalt der Ausgangsstoffe 2 beträchtliche Unterschiede aufweisen.

Durch die niedrigen Brenntemperaturen können auch Ausgangsstoffe 2 mit einem hohen Karbonatgehalt verwendet werden, ohne große Mengen an Kohlenstoffdioxid während der Herstellung der Keramikwaren 12 freizusetzen. Hierzu können ortsnahe Lagerstätten mit Ausgangsstoffen 2, die einen hohen Karbonatgehalt aufweisen, abgebaut werden, wodurch ein Transport von Ausgangsstoffen 2 von weit entfernten Lagerstätten entfällt. Hierdurch kann das beim Transport der Ausgangsstoffe 2 freigesetzte Kohlenstoffdioxid vermieden werden.

Vorteilhaft ist, dass bei einer maximalen Temperatur von 750°C keine vollständige Zersetzung der Karbonate, insbesondere Kalzit und/oder Dolomit, erfolgt und somit die Freisetzung von Kohlenstoff di oxid während des Brenn Schrittes 6 stark verringert bzw. vermieden wird. Dadurch können auch stark kohlenstoffhaltige Ausgangsstoffe 2 verwendet werden und dennoch der CÜ2-Ausstoß im Brennschritt 6 niedrig gehalten werden. Solche Temperaturen reichen nach dem Pressen bei den zuvor beschriebenen Drücken bereits aus, um die chemischen Bindungen der Keramikware12 zu formen, welche für die besonders guten mechanischen Eigenschaften wie die hohe Druckfestigkeit der bei einer niedrigen Temperatur gebrannten Keramikware 12 verantwortlich sind.

Falls ein mit Wasserstoff betriebener Ofen oder ein anderer umweltfreundlicher Heizofen verwendet wird, kann der Kohlenstoffdioxidausstoß während des Brenn Schrittes 6 weiter gesenkt bzw. gänzlich vermieden werden.

Bevorzugt können die Zuschlagstoffe 5 ein inertes Material umfassen, wobei die Zuschlagstoffe 5 bei dem Brennschritt 6 chemisch inert reagieren. Insbesondere sind zerkleinerte und/oder zerbrochene Ziegelstücke chemisch intert.

Es kann vorgesehen sein, dass in dem Brennschritt 6 eine Temperatur von mindestens 350° C verwendet wird.

Bei solch niedrigen Temperaturen wird die thermische Zersetzung von Karbonaten, insbesondere von Kalziumkarbonat, Kalzit und/oder Dolomit, vermieden bzw. stark verringert, was sich positiv auf die Umweltbilanz auswirkt.

Alternativ kann vorgesehen sein, dass in dem Brennschritt 6 zumindest zeitweise eine Temperatur von mindestens 800 °C verwendet wird.

Hierzu kann vorgesehen sein, dass zumindest zeitweise eine Temperatur von maximal 1200°C verwendet wird.

Hierbei ist vorteilhaft, dass im Falle von Brenntemperaturen, die zumindest zeitweise oberhalb von 750°C liegen, die Keramikware 13 eine besonders hohe Druckfestigkeit aufweist, welche die Druckfestigkeit von herkömmlichen Keramikwaren, insbesondere Mauerziegeln, weit übersteigt. Hierdurch können besonders stabile Keramikwaren 13 für Spezialanwendungen gefertigt werden. Im Falle von Mauerziegeln können diese als besonders stabiles tragendes Baumaterial eingesetzt werden.

Hierdurch kann eine besonders hohe Druckfestigkeit der Keramikware 13 erreicht werden. Solch eine Keramikware 13 kann insbesondere als lasttragender Ziegel zum Bau von Gebäuden eingesetzt werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der wenigstens eine ungebrannte Rohling als ungebrannte Keramikware 11, insbesondere als ungebrannter Ziegel verwendet wird.

Im Falle von ungebrannten Keramikwaren 11 sind diese besonders umweltfreundlich, da kein Brennschritt 6 erfolgt. Es hat sich gezeigt, dass bereits ein ungebrannter getrockneter Rohling, also eine ungebrannte Keramikware 11, eine ausreichende Druckfestigkeit für zahlreiche Einsatzzwecke aufweist.

Weiters ist eine Keramikware 11, 12, 13 vorgesehen, welche nach dem zuvor genannten Verfahren hergestellt wurde.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Keramikware 11, 12, 13 ein Ziegel, insbesondere ein Mauerziegel, ist.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die einzelne Keramikware 11, 12, 13 aus mehreren Rohlingen ausgebildet wird, welche aufeinander und/oder nebeneinander gestapelt und miteinander verbunden werden. Die Rohlinge können entweder gebrannt oder ungebrannt miteinander verbunden werden, um die Keramikware 11, 12, 13. Entsprechend kann Keramikware 11, 12, 13 als Verbund aus mehreren Rohlingen ausgebildet sein, welche aufeinander und/oder nebeneinander gestapelt und miteinander verbunden sind. Durch den hohen Druck im Pressschritt 3 kann die Größe eines einzelnen Rohlings je nach der verwendeten Presse begrenzt sein. Hierbei ist vorteilhaft, dass durch das Verbinden von aufeinander und/oder nebeneinander gestapelten Rohlingen nach dem Pressschritt 3 eine größere Keramikware 11, 12, 13 erzeugt werden kann, welche beispielsweise als Fertigbauteil eingesetzt werden kann. Es kann hierbei vorgesehen sein, dass die Keramikware 11, 12, 13 die Größe eines Ziegels mit einer herkömmlichen Größe auf weist.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die aus aufeinander und/oder nebeneinander gestapelten Rohlingen bestehende Keramikware 11, 12, 13 größere Abmessungen als ein Ziegel herkömmlicher Größe aufweist.

Hierzu können eine Vielzahl unterschiedlicher Verbindungsmethoden verwendet werden. Besonders bevorzugt ist hierbei, dass die aufeinander und/oder nebeneinander gestapelten Rohlinge im Wesentlichen fugenfrei miteinander verbunden werden.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Rohlinge miteinander verklebt werden.

Hierbei können insbesondere ungebrannte Rohlinge miteinander verbunden werden. Hierbei kann alternativ der Verbund aus ungebrannten Rohlingen als fertige Keramikware 11, 12, 13 verwendet werden oder noch dem Brennschritt 6 unterzogen werden. Hierdurch kann eine höhere Druckfestigkeit erreicht werden, im Falle der ungebrannten gestapelten Rohlinge werden diese in dem Brennschritt 6 miteinander versintert, wodurch eine Keramikware 13 bestehend aus mehreren miteinander verbundenen Rohlingen entsteht.

Weiters kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die ungebrannten Rohlinge zunächst im Brennschritt 6 gebrannt werden und erst nach dem Brennschritt 6 die Keramikware 11, 12, 13 als Verbund von gestapelten Rohlingen hergestellt wird. Dies hat den Vorteil, dass die einzelnen Rohlinge schneller zu brennen sind. Dies kann insbesondere bei der Variante mit den hohen Brenntemperaturen vorteilhaft sein.

Die Keramikware 11, 12 weist bevorzugt im Gegensatz zu konventionell hergestellten Keramikwaren einen erhöhten Karbonatgehalt und/oder eine erhöhte Druckfestigkeit auf.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die zumindest teilweise bei höheren Temperaturen hergestellte Keramikware 13 im Gegensatz zu konventionell hergestellten Keramikwaren einen erhöhten Karbonatgehalt und/oder eine besonders erhöhte Druckfestigkeit aufweist.

Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Keramikware 11, 12 einen Karbonatgehalt mit einem Masseanteil von mindestens 5%, bevorzugt mindestens 15%, insbesondere mindestens 30%, aufweist.

Es kann auch vorgesehen sein, dass die die zumindest teilweise bei höheren Temperaturen hergestellte Keramikware 13 einen Karbonatgehalt von mindestens 3% aufweist. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Keramikware 11 , 12, 13 weist neben einer hohen Druckfestigkeit auch gute akustische Eigenschaften auf, welche sich vorteilhaft in Gebäuden mit Lärmbelastung auswirken. Besonders bevorzugt ist die Keramikware 11 , 12, 13 ein Baumaterial, insbesondere ein Ziegelstein.

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann auch in einem vorgefertigten Bauteil, beispielsweise in einer vorgefertigten Mauer, verwendet werden.

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Länge von mindestens 170 mm, insbesondere mindestens 200 mm, bevorzugt mindestens 230 mm, aufweisen

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Länge von maximal 300 mm, insbesondere maximal 270 mm, bevorzugt maximal 240 mm, aufweisen.

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Breite von mindestens 60 mm, insbesondere mindestens 80 mm, bevorzugt mindestens 100 mm, aufweisen.

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Breite von maximal 130 mm, insbesondere maximal 120 mm, bevorzugt maximal 110 mm, aufweisen.

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Höhe von mindestens 40 mm, insbesondere mindestens 50 mm, bevorzugt mindestens 60 mm, aufweisen

Die Keramikware 11 , 12, 13 kann bevorzugt eine Höhe von maximal 350 mm, insbesondere maximal 300 mm, bevorzugt maximal 250 mm, aufweisen.

Es kann bevorzugt ein Bauwerk, mit mindestens einer aus der Keramikware 11 , 12, 13 ausgebildeten Wand, vorgesehen sein.

Weiters kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Bauwerk mindestens eine tragende Wand aufweist, welche mit der Keramikware 11, 12, 13 ausgebildet ist.

In Untersuchungen hat sich gezeigt, dass Bauwerke, welche mindestens ein Mauerwerk aus der Keramikware 11 , 12, 13 ausgebildet haben, eine besonders gute Schallisolation aufweisen. Dabei hat sich gezeigt, dass eine Abhängigkeit zwischen der Schallisolation und der Dichte der Keramikware 11 , 12, 13 hergestellt werden kann, wobei insbesondere eine größere Dichte eine bessere Schallisolation zur Folge hat.

Insbesondere kann eine besonders gute Schallisolation mit einer Dichte von mindestens 1800 kg/m 3 erreicht werden.

Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass Bauwerke in stark Lärm exponierten Gegenden ohne zusätzliche Schallisolation gebaut werden können und somit ein kosteneffizienter Bau errichtet werden kann.

Durch die Zugabe von Zuschlagstoffe 5, insbesondere zerkleinerte Ziegelstücke, kann besonders vorteilhaft die Dichte der Keramikware 11 , 12, 13 eingestellt werden. Dabei führt eine Zugabe von Zuschlagstoffe 5 zu einer Reduktion der Dichte, wobei eine Reduktion der Dichte zu reduzierten mechanischen Eigenschaften, insbesondere einer reduzierten Druckfestigkeit, führt.

Der Ausgangsstoff 2 weist vor dem Formschritt 1 vorzugsweise mindestens 5%, bevorzugt mindestens 30%, besonders bevorzugt mindestens 75% Ton-basiertes Granulat auf.

Der Ausgangsstoff 2 weist vor dem Formschritt 1 vorzugsweise maximal 95%, bevorzugt maximal 70%, besonders bevorzugt maximal 25% Zuschlagstoffe 5 auf.

Bei Verwendung von recycelten Ziegelstücke als Zuschlagstoffe 5 ergibt sich der Vorteil, dass der Verbrauch von Ressourcen reduziert werden kann, wodurch negative Auswirkungen auf die Umwelt durch zusätzlichen Ressourcenabbau reduziert werden können.

Nachfolgend werden Grundsätze für das Verständnis und die Auslegung gegenständlicher Offenbarung angeführt.

Merkmale werden üblicherweise mit einem unbestimmten Artikel „ein, eine, eines, einer“ eingeführt. Sofern es sich aus dem Kontext nicht anders ergibt, ist daher „ein, eine, eines, einer“ nicht als Zahlwort zu verstehen.

Das Bindewort „oder“ ist als inklusiv und nicht als exklusiv zu interpretieren.

Sofern es sich aus dem Kontext nicht anders ergibt, umfasst „A oder B“ auch „A und B“, wobei „A“ und „B“ beliebige Merkmale darstellen. Bei Wertebereichen sind die Endpunkte mitumfasst, sofern es sich aus dem Kontext nicht anders ergibt.