Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzkohle sowie nach diesem Verfahren erhältliche Holzkohle.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Holzkohle wird durch Erhitzen von Holz durch pyrolytische Zersetzung und im Wesentlichen unter Luftausschluss hergestellt. Bei bekannten Verfahren nach Stand der Technik wird das Holz zunächst aufgeheizt und getrocknet, anschließend bei höheren Temperaturen der pyrolytischen Zersetzung unterworfen, sodass gasförmige und flüssige Bestandteile des Holzes vergasen und am Ende des Pyrolyseprozesses Holzkohle als Rückstand zurückbleibt.

Abhängig von der Qualität der eingesetzten Biomasse variiert der Kohlenstoffgehalt in der fertigen Holzkohle. Für besonders hochwertige Holzkohle mit hohem Kohlenstoffgehalt müssen derzeit teilweise langsam wachsende Tropenhölzer eingesetzt werden. Einen hohen Kohlenstoffgehalt erzielt man nur bei der Verkohlung von reinem Holz, wobei mit energieaufwändigen Verkohlungsverfahren in der fertigen Holzkohle ein Kohlenstoffgehalt von bis zu 80 Gew.% erzielbar ist. Ist bei der Verkohlung auch Rinde oder Borke vorhanden, sinkt der Kohlenstoffgehalt in der fertigen Holzkohle signifikant ab.

Holzkohle, die nach bekannten Verfahren hergestellt wird, weist außerdem unterschiedlich große Stücke mit einem Durchmesser von mm-Bruchteilen bis hin zu mehreren Zentimetern auf. Für zahlreiche Anwendungsgebiete ist eine solche Größenverteilung ungeeignet. Etliche Anwendungsgebiete erfordern kleine Teilchen mit homogener Größenverteilung.

Verfahren mit mehrstufigen Vergasungsprozessen zur Erzeugung von thermischer Energie aus Biomasse sind beispielsweise in EP 2 479 244 A2 und US 2010/095592 Al offenbart. In diesen Dokumenten wird Biomasse in einem dreistufigen Vergasungsprozess, welcher eine Pyrolyseeinheit, eine Oxidationseinheit und eine Reduktionseinheit umfasst, in brennbares Gas übergeführt. Als Nebenprodukt kann dabei Koks bzw. Asche aus dem Prozess entnommen werden. Das so entnommene Koks weißt jedoch hinsichtlich Schadstofffreiheit, Partikel große und auch Kohlenstoffgehalt wesentliche Nachteile auf. KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Holzkohle mit einem sehr hohen Kohlenstoffgehalt und einem sehr niedrigen Schadstoff gehalt, bei dem minderwertige Biomasse eingesetzt werden kann. Außerdem soll die fertige Holzkohle eine homogene Größenverteilung im sub-mm Bereich aufweisen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung von Holzkohle umfassend die Schritte:

a) Zuführen von Biomasse, insbesondere Waldhackgut, in eine Pyrolyseeinheit, in welcher das Waldhackgut zu einem festes, flüssiges und gasförmiges Material aufweisenden Vollstrom pyrolysiert wird,

b) Zuführen des Vollstroms und eines Vergasungsmittels in eine Oxidationseinheit, wobei der Vollstrom zumindest partiell oxidiert und pneumatisch transportiert wird,

c) Zuführen des partiell oxidierten Vollstroms aus der Oxidationseinheit in eine im Wesentlichen senkrecht angeordneten Reduktionseinheit, wobei der Materialausgang der Oxidationseinheit mit der Reduktionseinheit verbunden ist, wobei sich der Querschnitt der Reduktionseinheit mit zunehmender Distanz vom Materialausgang der Oxidationseinheit vergrößert, die Strömungsgeschwindigkeit des Vollstroms in der Reduktionseinheit an das Material des Vollstroms und an die Form des Strömungsquerschnitts der Reduktionseinheit so angepasst ist, dass sich ein stabiles in Schwebe gehaltenes Festbett in der Reduktionseinheit ausbildet,

d) Entnehmen der rohen Holzkohle aus der Reduktionseinheit über einen Überlauf, und e) Abtrennen von gasförmigen Bestandteilen in einem Heißgasfilter und sammeln der Holzkohle.

f) Ablöschen der gesammelten Holzkohle mit Wasser, wobei die Holzkohle

• einen Trockenmasseanteil von 68 bis 95 %, vorzugsweise von 75 bis 93 % und besonders bevorzugt von 80 bis 92 % an Kohlenstoff,

• einen Trockenmasseanteil von 4 bis 18 %, vorzugsweise von 5 bis 13 % und besonders bevorzugt von 6 bis 10 % an Asche,

• einen Masseanteil von 5 bis 50 %, vorzugsweise von 10 bis 40 % und besonders bevorzugt von 15 bis 35 % an Wasser,

• und vorzugsweise eine innere Oberfläche von 200 bis 400 m ² /g aufweist. Dabei wird in Schritt c) aus dem Koks des partiell oxidierten Vollstroms ein stabiles Schwebefestbett gebildet. Das heißt die Koksschüttung„schwebt“ in der Reduktionseinheit auf dem Pyrolysegasstrom, da die Gewichtskräfte der Festbett-Schüttung nahezu im Gleichgewicht mit den Kräften des aufsteigenden Pyrolysegasstroms stehen. Dadurch kommt es nur zu geringen Druckverlusten in der Koksschüttung und zu einem effizienten Umsatz von Schadstoffen, auch aufgrund der hohen Verweilzeit des Pyrolysegases.

Mit einem solchen Verfahren lässt sich Holzkohle hersteilen, wobei die mittlere Partikelgröße dso 30 bis 300 pm, vorzugsweise 40 bis 250 pm und besonders bevorzugt 50 bis 100 pm beträgt.

Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass mit diesem Verfahren Waldhackgut, bei dem es sich um den minderwertigsten Abfall in der Holzgewinnenden Industrie handelt, zu hochwertiger Holzkohle mit homogener Partikelgröße verarbeitet werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante werden die gasförmigen Bestandteile im Heißgasfilter mithilfe von porösen Keramiken bei einer Temperatur von 250 bis 600 °C abgetrennt. Durch die Verwendung des Heißgasfilters wird verhindert, dass die im thermochemischen Prozess entstandenen Schadstoffe wie beispielsweise Polyzyklische Aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK) an der Holzkohle kondensieren. Die so produzierte reine Holzkohle genügt aufgrund der Schadstoffreinheit demnach unterschiedlichen Zertifikaten und Verordnungen.

In einer weiteren Ausführungsvariante kann die Holzkohle einen Masseanteil von 20 bis 50 %, vorzugsweise von 25 bis 40 % und besonders bevorzugt von 28 bis 35 % an Wasser aufweisen.

Des Weiteren kann die Holzkohle eine innere Oberfläche von 200 bis 400 m ² /g aufweisen.

Die so hergestellte Holzkohle kann in verschiedenen Verfahren weiterverarbeitet werden.

In einem Aspekt der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Grill-Holzkohle- Briketts vorgesehen, welches, dadurch gekennzeichnet ist, dass Holzkohle nach einem Verfahren nach Anspruch 1 bereitgestellt wird, umfassend die nachfolgenden Schritte

• Beschickung der Holzkohle in die Brikettier-Linie, wobei in der Beschickungsanlage eine Homogenisierung der Holzkohle erfolgt, • Vermengung der homogenisierten Holzkohle mit Bindemitteln und vorzugsweise Additiven im Mi sch- Apparat,

• Vorverdichtung der Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Mischung mithilfe von Walzen für 1 bis 30 Minuten, vorzugsweise für 2 bis 20 Minuten und besonders bevorzugt für 3 bis 10 Minuten im Vorverdichter,

• Brikettierung der vorverdichteten Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Mischung in der hydraulischen Rollen-Brikettier-Anlage, wobei die Mischung über zumindest zwei Walzen mit formgebenden Mulden bei einem Anpressdruck von 1 bis 12 bar, vorzugsweise von 1,5 bis 9 bar und besonders bevorzugt von 2 bis 7 bar geleitet wird,

• Trocknung der Holzkohle-Briketts bei einer Trocknungstemperatur von 50 bis 140 °C, vorzugsweise von 65 bis 110 °C und besonders bevorzugt von 75 bis 105 °C in einem Konvektionstrockner,

• Verpackung der trockenen Holzkohle-Briketts in einer Abfüllanlage.

Die benötigte Zeit für die Vorverdichtung lässt sich dabei durch mehr Leistung, das heißt durch ein Erhöhen der Drehzahl der Walzen, kompensieren. Außerdem lässt sich die Trocknungstemperatur mit einer höheren Gebläseleistung minimieren.

Die Bindemittel können aus der Gruppe der vorzugsweise recycelten pflanzlichen Öle bzw. Fette, Stärken wie beispielsweise Roggen oder Mais, Zuckerlösungen wie Rüben- oder Zuckerrohrmelasse und Cellulose-Verbindungen sein und einen Masseanteil von 0,5 bis 20 %, vorzugsweise von 1 bis 15 % und besonders bevorzugt von 2 bis 10 % an der Trockenmasse der Holzkohle-Briketts haben.

Die Additive können aus der Gruppe der Kalzium -Verbindungen, Ton-Erden, Gummi- Arabicum und Tonmineralien gewählt werden und einen Masseanteil von 0 bis 10 %, vorzugsweise 0,5 bis 8 % und besonders bevorzugt 1 bis 5 % an der Trockenmasse der Holzkohle-Briketts haben.

Prinzipiell werden Additive optional beigemengt, um spezifische Eigenschaften der Grill- Holzkohle, wie beispielweise Anzündverhalten und Festigkeit, zu verbessern. In einem Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Aktiv-Holzkohle, dadurch gekennzeichnet, dass Holzkohle nach einem Verfahren nach Anspruch 1 bereitgestellt wird, umfassend die nachfolgenden Schritte,

• Beschickung der Holzkohle in die Aktivierungs-Einheit, wobei in der Beschickungsanlage eine Homogenisierung der Holzkohle vorgenommen wird,

• Aktivierung der homogenisierten Holzkohle in der Aktivierungs-Einheit mit einem Aktivierungsmittel, vorzugsweise Wasserdampf oder Kohlendioxid, bei einer Temperatur von 600 bis 1100 °C, vorzugsweise 700 bis 1000 °C und besonders bevorzugt 800 bis 950 °C für 5 bis 180 Minuten, vorzugsweise 10 bis 120 Minuten und besonders bevorzugt 15 bis 90 Minuten, wobei der Umsatz des Aktivierungsmittels pro 1 g Holzkohle mit 0, 1 bis 2 g, vorzugsweise 0,3 bis 1,8 g und besonders bevorzugt 0,4 bis 1,6 g gewählt wird,

• Konfektionierung der aktivierten Holzkohle,

• Verpackung der konfektionierten aktivierten Holzkohle in der Abfüllanlage.

Die erfindungsgemäße Holzkohle bietet gegenüber der üblicherweise zur Aktivierung verwendeten fossilen Kohle den Vorteil, dass sie schon vor der Aktivierung eine innere Oberfläche von ca. 200 - 400 m ² /g hat. Im Gegensatz dazu besitzt die fossile Kohle keine nennenswerte innere Oberfläche.

Nach der Aktivierung besitzt die Holzkohle vorzugsweise eine innere Oberfläche von ca. 1000 m ² /g.

Der zweite wesentliche Parameter von aktivierter Kohle ist die Porengröße, wobei zwischen Mikro-, Meso-, und Makroporen unterschieden wird. Die erfindungsgemäße Aktiv-Holzkohle kann spezifisch auf Ihren Anwendungsfall in Ihrer Porenstruktur eingestellt werden. So können Aktiv-Holzkohlen mit einer vorzugsweise Mikro- oder vorzugsweise Meso- oder vorzugsweise Makrostruktur hergestellt werden.

Die Aktiv-Holzkohle wird in der Konfektionierung bevorzugt in anderen Formen wie Granulate bzw. Pellets gebracht wobei sie beispielsweise auch als Pulver-Aktiv-Holzkohle eingesetzt werden kann. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Industrie- Holzkohle, insbesondere einen Zuschlagstoff für Beton oder einen Sekundärrohstoff für die metallverarbeitende Industrie, dadurch gekennzeichnet, dass Holzkohle nach einem Verfahren nach Anspruch 1 bereitgestellt wird, umfassend die nachfolgenden Schritte,

• Beschickung der Holzkohle in die Aufbereitungs-Einheit,

• Aufteilung der Holzkohle in der Klassier-Einheit, wobei je nach Partikel große in eine Grob-, Mittel- und Feinfraktion aufgeteilt wird, wobei die Grobfraktion eine Partikelgröße von 0,4 bis 10 mm, vorzugsweise 0,3 bis 6 mm und besonders bevorzugt 0,25 bis 4 mm umfasst, wobei die Mittelfraktion eine Partikelgröße von 100 bis 400 pm, vorzugsweise 75 bis 300 pm und besonders bevorzugt 50 bis 250 pm umfasst, wobei die Feinfraktion eine Partikelgröße von 0 bis 100 pm, vorzugsweise 0 bis 75 pm und besonders bevorzugt 0 bis 50 pm umfasst,

• Verarbeitung der aufgeteilten Holzkohle je nach Fraktion zu einem Kompakt oder zu feinerem Material in der Kompaktierungs- bzw. Mahl- Einheit, wobei nach dem Mahlprozess die feinere Holzkohle erneut in die Klassier-Einheit geleitet und aufgeteilt wird,

• Konfektionierung der kompaktierten Industrie-Holzkohle,

• Verpackung der konfektionierten Industrie-Holzkohle in der Abfüllanlage.

Aus der Holzkohle können in der Konfektionierung Kompakte und Agglomerate wie zum Beispiel Briketts, Pellets und Granulate hergestellt werden.

Die Holzkohle kann in der Konfektionierung mit vorzugsweise mineralischen Stoffen wie zum Beispiel Kalium-, Natrium-, und Kalziumsalze imprägniert werden.

In der Abfüllanlage können Verpackungen aus der Gruppe der Kraft-Papiere, Kartons, Stoffsäcke und Kunststoffverpackungen gewählt werden.

Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffs, wobei Holzkohle nach einem zuvor genannten Verfahren hergestellt wird und mit einem Dämmaterialrohstoff vermischt wird. Anschließend wird dieses Gemisch zum Dämmstoff verarbeitet. Typische Dämmaterialrohstoffe sind Kunststoffe wie Polystyrol, Polyurethan, Resopal, oder andere aus der Dämmindustrie bekannte Materialien wie z.B. Holzwolle. Diese werden wie bekannt verarbeitet (z.B. geschäumt), wobei vor der endgültigen Verarbeitung die Holzkohle zugesetzt wird.

Ein solches Vorgehen führt zu leichteren Dämmstoffen und unter Umständen auch zu einer verbesserten mechanischen Stabilität und kann erhöhte Brandschutzeigenschaften aufweisen.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Weitere Vorteile und Details der Erfindung werden nachfolgend mit den Figuren und Figurenbeschreibungen erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 schematisch die Einzelschritte des Herstellungsverfahrens für Holzkohle.

Fig. 2 schematisch die Verarbeitung zu Grill-Holzkohle-Briketts.

Fig. 3 schematisch die Herstellung von Aktivkohle.

Fig. 4 schematisch die Herstellung von Industrie-Holzkohle als Zuschlagstoff.

Die Schwebebett-Technologie beschreibt einen neuen Weg bei der thermochemischen Vergasung von Biomasse. Der Schwebebett-Reaktor beschreibt ein einzigartiges Reaktordesign und den Betrieb davon. Der Prozess ist in Figur 1 dargestellt.

Vergleichbare Vergasungskonzepte zeigen klare Nachteile bei der Möglichkeit diese zu skalieren. Ferner hat beispielsweise die Wirbelschichtvergasung Probleme bei den Teer- Konzentrationen im Produktgas und Festbettsysteme haben Probleme durch das Verdichten des Brennstoffes und dem Austausch zwischen fester und gasförmiger Phase.

Die Idee des schwebenden Festbettreaktors besteht darin, eine strukturierte Schüttung an Brennstoff aufzubauen, welche auf dem Einlassgasstrom der Pyrolyse und Oxidation schwebt. Ohne eine unkontrollierte Partikelbewegung in der Reduktionszone und eine nur relative Bewegung der Brennstoffteilchen innerhalb des Schwebebettes, können verhältnismäßig lange Gasverweilzeit erreicht werden, was zu niedrigen Teer-Konzentrationen im Produktgas führt. Diese niedrigen Teer-Konzentrationen und die einzigartige Betriebsführung eines Schwebebett-Reaktors führen zu einer sehr hochwertigen und„reinen“ Holzkohle welche aus dem Prozess als Nebenprodukt ausgeschleust wird. Die Technologie hat mittlerweile bewiesen, durch mehr als 100.000 Betriebsstunden in kommerziellen Anlagen, die Probleme vergleichbarer Vergasungstechnologien zu umgehen.

Wie in Fig. 1 dargestellt wird im Vergasungsverfahren zuerst Biomasse, insbesondere Waldhackgut, in eine Pyrolyseeinheit geleitet, in welcher der Vollstrom aus festem, flüssigem und gasförmigem Material entsteht. Danach wird der Vollstrom mithilfe eines Vergasungsmittels in der Oxidationseinheit partiell oxidiert und pneumatisch transportiert. Der partiell oxidierte Vollstrom kommt danach in die Reduktions- bzw. Vergasereinheit, deren Querschnitt im Wesentlichen kegelförmig ist, wo sich das Schwebebett bildet. Über einen Überlauf gelangt die rohe Holzkohle aus der Reduktionseinheit in die Filter Einheit, wo über einen Heißgasfilter die Trennung von Gas und Holzkohle vollzogen wird. Das Gas kommt danach zur energetischen Verwertung in einen Gas-Brenner oder Gasmotor, während die erfindungsgemäße Holzkohle nach dem Ablöschen mit Wasser direkt weiterverarbeitet oder in eine Abfüllstation geleitet werden kann.

Die vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren eine Verarbeitung und Veredelung der einzigartigen Holzkohle, welche im Schwebebett Vergasungsprozess entsteht.

Die Besonderheiten der im oben beschriebenen Verfahren entstandenen Holzkohle sind:

• Die Holzkohle wird durch regional bereitgestelltes Waldhackgut anhand der Schwebebett Vergasungstechnologie hergestellt. Das Waldhackgut wird aus den bei der Läuterung, Durchforstung und Ernte von Wäldern anfallenden geringwertigen Hölzern gewonnen. Unter dem Sortiment Hackgut versteht man zur Herstellung von Waldhackschnitzeln vorgesehenes Holz. Es kann sich aus entasteten und unentasteten Stammteilen, Baumkronen, Ästen und schadhaften Vollbäumen zusammensetzen. Trotz dieses nicht sehr hochwertigen Ausgangsholzes ermöglicht die verwendete Technologie die Herstellung von besonders hochwertiger und schadstofffreier Holzkohle. Eine wichtige Rolle spielt dabei unter anderem der verwendete Heißgasfilter, welcher eine Kondensation von schadhaften PAKs, welche bei der thermochemischen Vergasung der Biomasse entstehen, an der Holzkohle verhindert. Im Gegensatz zur Kaltfiltrierung wird bei einer Filtrierung bei über 250 °C verhindert, dass aus dem Vergasungsprozess eine mit Teer verunreinigte Kohle entsteht, welche nach den gesetzlichen Grenzwerten nur noch Abfall ist. Außerdem kann nur eine reine, schadstofffreie Holzkohle zu Grill- Holzkohle weiterverarbeitet werden, um die höchsten Qualitätsansprüche zu erreichen. • Die Holzkohle hat einen Kohlenstoffanteil von 68 bis 95 Gew.%, vorzugsweise von 75 bis 93 Gew.% und besonders bevorzugt von 80 bis 92 Gew.% an der Trockenmasse.

• Die Holzkohle hat einen Ascheanteil von 4 bis 18 Gew.%, vorzugweise von 5 bis 13 Gew.% und besonders bevorzugt 6 bis 10 Gew.% an der Trockenmasse.

• Die Holzkohle wird Feucht verarbeitet und hat einen Wasseranteil von 5 bis 50 Gew.%, vorzugsweise von 10 bis 40 Gew.% und besonders bevorzugt von 15 bis 35 Gew.% an der Gesamtmasse. Das Wasser wird dabei zur Ablöschung der Holzkohle nach der Heißgasfiltration zugesetzt. In einer weiteren Ausführungsvariante kann der Wasseranteil auch 20 bis 50 Gew.%, vorzugsweise von 25 bis 40 Gew.% und besonders bevorzugt von 28 bis 35 Gew.% an der Gesamtmasse betragen.

• Die Holzkohle ist als pulvrige Holzkohle mit einer mittleren Partikelgröße d o zwischen 30 bis 300 pm, vorzugsweise zwischen 40 bis 250 pm und besonders bevorzugt zwischen 50 bis 200 pm anzusehen.

Eine solche Holzkohle mit der oben angegebenen Zusammensetzung und einem Kohlenstoffanteil von bis zu 95 Gew.% der Trockenmasse kann sonst nur in einem reinen Pyrolyse- Verfahren hergestellt werden. Dies liegt vor allem daran, dass in einem anschließenden Vergasungsprozess die Holzkohle weiter Energie verlieren muss, welche in Gas umgesetzt wird. Die Effizienz des Schwebebett Vergasungsverfahrens ermöglicht aber eine Herstellung der sehr hochwertigen Holzkohle.

Eine erfindungsgemäße Verarbeitung dieser Holzkohle ist ein Verfahren zur Herstellung von hochwertigen Grill-Holzkohle-Briketts. Die Verarbeitung erfolgt nach dem in Fig. 2 dargestellten Prozess:

Wie in Fig. 2 gezeigt wird zuerst die Holzkohle, mit den oben genannten Eigenschaften, in die Brikettier-Linie beschickt. Dazu wird die Holzkohle aus der Transportverpackung in den Behälter der Beschickungs-Anlage geleert. In der Beschickungs-Anlage wird anhand von Fördereinrichtungen wie beispielsweise Hydraulikzylinder, Tamsportschnecken und Förderbänder eine Homogenisierung der Holzkohle vorgenommen.

• Die homogenisierte Holzkohle gelangt wiederum über Fördereinrichtungen in den Mi sch- Apparat, wo die Holzkohle mit Bindemittel und optional auch mit Additiven vermengt wird. Zur Herstellung von Briketts aus Holzkohle ist die Zugabe eines Bindemittels erforderlich, da die Holzkohle wenig bis kein formbares, plastisches Material enthält. Der Bindemittel-Anteil beträgt dabei 0,5 bis 20 %, vorzugsweise 1 bis 15 % und besonders bevorzugt 2 bis 10 % der Trockenmasse. Als Bindemittel kommen unterschiedliche Stärken (z.B. Weizen, Roggen, Mais), Zuckerlösungen (z.B. Zuckerrohrmelasse, Rübenmelasse), Cellulose-Verbindungen oder besonders bevorzugt Bindemittel aus pflanzlichen Ölen oder Fetten, welche recycelt sein können, zum Einsatz. Die Verwendung von pflanzlichen Ölen bzw. Fetten als Bindemittel findet sich nicht im Stand der Technik und würde einen ökologischen Einsatz von recycelten Ölen und Fetten ermöglichen.

• Der Anteil der Additive beträgt 0 bis 10 %, vorzugsweise 0,5 bis 8 % und besonders bevorzugt 1 bis 5 % der Trockenmasse. Als Additiv kommen Stoffe wie beispielsweise Ton oder Ton-Erden, Kalzium- Verbindungen, Gummi-Arabicum oder andere Tonmineralien zum Einsatz. Diese Additive werden optional beigemengt, um spezifische Eigenschaften der Grill-Holzkohle, wie beispielweise Anzündverhalten und Festigkeit, zu verbessern. Ferner können als Additiv auch unterschiedliche geruchsintensive Naturstoffe und unverkohlte Materialien beigemengt werden. Eine Voraussetzung an die verwendeten Additive ist natürlich die Lebensmitteltauglichkeit.

• Die Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Mischung gelangt wie in Fig. 2 schematisch dargestellt wiederum über Fördereinrichtungen in den Vorverdichter, wo die erforderliche mechanische Stabilität der Holzkohle-Briketts erreicht wird. Hierbei wird das Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Gemisch in einem Behälter von Walzen vorverdichtet. Die Verdichtungszeit beträgt 1 bis 30 Minuten, vorzugsweise 2 bis 20 Minuten und besonders bevorzugt 3 bis 10 Minuten, und kann mithilfe von Leistung, das heißt mit einer höheren Drehzahl der Walzen, verringert werden.

• Die vorverdichtete Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Mischung gelangt wiederum über Fördereinrichtungen in eine hydraulische Rollen-Brikettier-Anlage, wo die vorverdichtete Holzkohle/Bindemittel/Additiv-Mischung über mindestens zwei Walzen mit formgebenden Mulden geleitet wird. Hierbei wird ein Anpressdruck von 1 bis 12 bar, vorzugsweise von 1,5 bis 9 bar und besonders bevorzugt von 2 bis 7 bar eingestellt. Der Anpressdruck muss dabei wesentlich höher sein als für pyrolytische Holzkohle. Diese aus einem reinen Pyrolyse-Prozess entstandene Kohle ist wesentlich dichter als die erfindungsgemäße Holzkohle, da sich im Vergasungsschritt flüchtige Anteile lösen, und benötigt daher weniger Druck zur Verdichtung. • Die brikettierten, noch feuchten Holzkohle-Briketts gelangen wiederum über Fördereinrichtungen in einen Konvektions-Trockner. Im Trockner werden die feuchten Holzkohle-Briketts schichtweise auf luftdurchlässigen Förderbändern aufgetragen, wobei eine Trocknungstemperatur von 50 bis 140 °C, vorzugsweise von 65 bis 110 °C und besonders bevorzugt von 75 bis 105 °C eingestellt wird. Die Höhe der Trocknungstemperatur skaliert dabei mit der Stärke der Gebläseleistung.

• Die trockenen Holzkohle-Briketts gelangen wiederum über Fördereinrichtungen in eine Abfüllanlage. In der Abfüllanlage werden die trockenen Holzkohle-Briketts in geeigneten Verpackungen wie beispielsweise Kraft-Papier, Karton, Stoffsäcken oder Kunststoffverpackungen abgesackt und anschließend gelagert.

Eine weitere Verarbeitung der erfindungsgemäßen Holzkohle wird durch ein Verfahren zur Herstellung hochwertiger Aktiv-Holzkohle und konfektionierter Aktiv-Holzkohle ermöglicht. Dieses Verfahren bietet eine ökologische Möglichkeit zur Erzeugung von Aktivkohle, die zum Großteil (ungefähr 80 % der weltweit erzeugten Aktivkohle) aus fossiler Kohle hergestellt wird. Der restliche Teil der Aktivkohle wird meist aus Kokosnussschalen hergestellt. Holzkohle wird, wenn überhaupt, nur als aus Hartholz hergestellte Holzkohle zu Aktivkohle verarbeitet, wobei es sich beim Hartholz meist um Tropenhölzer handelt. Zusätzlich zum ökologischen Aspekt hat die erfindungsgemäße Holzkohle schon vor der Aktivierung eine innere Oberfläche von ca. 200 - 400 m ² /g, während fossile Kohle keinerlei Aktivität aufweist.

Die Verarbeitung zu Aktiv-Holzkohle erfolgt nach dem in Fig. 3 dargestellten Prozess und beinhaltet folgende Schritte:

• Ähnlich wie im Verfahren zur Herstellung der Grill-Holzkohle wird auch hier wie in Fig. 3 dargestellt zuerst die erfindungsgemäße Holzkohle in diesem Fall in die Aktivierungs-Einheit beschickt. Dazu wird wiederum die Holzkohle aus der Transportverpackung in den Behälter der Beschickungs-Anlage geleert. Alternativ kann die Beschickung der Holzkohle auch direkt aus einem laufenden Schwebebett- Holzvergasungs-Prozess erfolgen. In der Beschickungs-Anlage wird anhand der Fördereinrichtung (z.B. Hydraulikzylinder, Tarnsportschnecken, Förderbänder) eine Homogenisierung der Holzkohle vorgenommen.

• Die homogenisierte Holzkohle gelangt wiederum über Fördereinrichtungen in die Aktivierungs-Einheit, wo die Holzkohle mit dem Aktivierungsmittel, meistens Wasserdampf oder Kohlendioxid, in Kontakt kommt. Wie in Fig. 3 dargestellt wird das Aktivierungsmittel wie die Holzkohle über Fördereinrichtungen in die Aktivierungs- Einheit geleitet. Die Temperaturen in der Aktivierungs-Einheit betragen 600 bis 1100 °C, vorzugsweise 700 bis 1000 °C und besonders bevorzugt 800 bis 950 °C. Nach Stand der Technik beträgt die Aktivierungstemperatur von gängiger Kohle 1000 bis 1100 °C. Bei Verwendung von erfindungsgemäßer Holzkohle kann eine niedrigere Temperatur gewählt werden, da die Holzkohle schon einen Vergasungs schritt durchgemacht hat. Die Aktivierungszeit beträgt 5 - 180 Minuten, vorzugsweise 10 bis 120 Minuten und besonders bevorzugt 15 bis 90 Minuten.

Ferner wird bei der Aktivierung ein spezifischer Umsatz des Aktivierungsmittels pro 1 g Holzkohle von 0,1 bis 2 g, vorzugsweise 0,3 bis 1,8 gund besonders bevorzugt von 0,4 bis 1,6 g eingestellt.

Da bei der Aktivierung ebenfalls ein Vergasungsprozess stattfindet, entsteht wie schon bei der Herstellung der erfmdungsgemäßen Holzkohle ebenfalls Holzgas. Dieses aus der Aktivierungs-Einheit entstehende Holzgas wird energetisch in einem Gasbrenner oder Gasmotor verwertet.

• Nach der Aktivierung gelangt die aktivierte Holzkohle wiederum über Fördereinrichtungen zur Konfektionierung, wo Nachbehandlungsschritte der aktivierten Holzkohle durchgeführt werden. Dabei können aus der pulvrigen, aktivierten Holzkohle Kompakte und Agglomerate wie beispielsweise Pellets und Granulate hergestellt werden. Des Weiteren kann die pulvrige, aktivierte Holzkohle mit unterschiedliche mineralischen Stoffen und Stoffen wie beispielsweise Kalium-, Natrium- oder Kalziumsalzen imprägniert werden.

• Die konfektionierte aktivierte Holzkohle gelangt wiederum über Fördereinrichtungen zur Abfüllanlage, wo die Aktiv-Holzkohle in geeigneten Verpackungen wie beispielsweise Kraft-Papier, Karton, Stoffsäcken oder Kunststoffverpackungen abgesackt und anschließend gelagert wird.

Die so aktivierte erfindungsgemäße Holzkohle hat dann eine innere Oberfläche von ca. 1000 m ² /g, wobei hoch aktivierte Labor-Aktiv-Holzkohle mit einer inneren Oberfläche von bis zu 2000 m ² /g herstellbar ist. Gemessen und ausgewertet wird die innere Oberfläche der Aktiv- Holzkohle mithilfe der BET (Brunauer-Emmert-Teller) -Methode.

Der zweite wesentliche Parameter zur Klassifizierung von Aktivkohle ist die Porengröße, wobei zwischen Mirko-, Meso-, und Makroporen unterschieden wird. Die erfindungsgemäße Aktiv-Holzkohle kann spezifisch auf Ihren Anwendungsfall in Ihrer Porenstruktur eingestellt werden. So können Aktiv-Holzkohlen mit einer vorzugsweise Mikro- oder vorzugsweise Meso oder vorzugsweise Makrostruktur hergestellt werden.

Gemessen wird das Porenvolumen mithilfe eines Verfahrens zur Stickstoffadsorption bei ca. 71 K, wobei die Auswertung des Verfahrens anhand der BJH (Barrett, Joyner und Halenda) - Methode erfolgen kann.

Eine weitere Verarbeitung der erfindungsgemäßen Holzkohle ergibt sich aus einem Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs für die Bauindustrie.

Die Verarbeitung erfolgt nach dem in Figur 4 dargestellten Prozess:

• Zuerst wird die erfindungsgemäße Holzkohle in die Aufbereitungs-Einheit für Industrie-Holzkohle beschickt. Dabei wird die Holzkohle wiederum aus der Transport Verpackung in den Behälter der Beschickungs-Anlage geleert.

• Die Holzkohle gelangt wiederum über Fördereinrichtungen zur Klassier-Einheit. Zur Verarbeitung als Industrie-Holzkohle wird die Holzkohle in unterschiedliche Fraktionen aufgeteilt. Die Aufteilung erfolgt in eine „Grob-“, „Mittel-“ und „Feinfraktion“:

o Die„Grobfraktion“ ist in einem Bereich von ca. 0,4 bis 10 mm, vorzugsweise ca. 0,3 bis 6 mm und besonders bevorzug von ca. 0,25 bis 4 mm. o Die„Mittelfraktion“ ist in einem Bereich von ca. 100 bis 400 pm, vorzugsweise ca. 75 bis 300 pm und besonders bevorzugt ca. 50 bis 250 pm. o Die„Feinfraktion“ ist in einem Bereich von ca. 0 bis 100 pm, vorzugsweise ca.

0 bis 75 pm und besonders bevorzugt ca. 0 bis 50 pm.

• Nach der Aufteilung gelangt die Industrie-Holzkohle wie in Fig. 4 dargestellt wiederum über Fördereinrichtungen zur Kompaktierungs- bzw. Mahl -Einheit, wo die Industrie- Holzkohle je nach gewünschtem Produkt zu einem Kompakt oder zu feinerem Material verarbeitet werden kann.

Im Fall der Kompaktierung wird die kompaktierte Industrie-Holzkohle anhand von Fördereinrichtung zur Konfektionierung transportiert.

Im Fall des Mahlprozesses wird die gemahlene Industrie-Holzkohle anhand von Fördereinrichtungen zur Klassierung transportiert.

• Danach gelangt die Industrie-Holzkohle wiederum über Fördereinrichtungen zur Konfektionierung, wo Nachbehandlungsschritte durchgeführt werden. Aus der zumeist pulvrigen Industrie-Holzkohle können Kompakte und Agglomerate wie beispielsweise Briketts, Pellets und Granulate hergestellt werden. Ferner kann die zumeist pulvrigen Industrie-Holzkohle mit unterschiedliche mineralischen und Stoffen wie beispielsweise Kalium-, Natrium-, Kalziumsalzen imprägniert werden.

· Die konfektionierte Industrie-Holzkohle gelangt schlussendlich wiederum über

Fördereinrichtungen zur Abfüllanlage, wo die konfektionierte Industrie-Holzkohle in geeigneten Verpackungen wie beispielsweise Kraft-Papier, Karton, Stoffsäcken oder Kunststoffverpackungen abgesackt und anschließend gelagert.

Die Verwendung von Holzkohle als Zuschlagstoff in Beton ermöglicht einerseits leichtere Betonbauteile aufgrund der geringeren Dichte von Holzkohle und andererseits bietet die Holzkohle im Beton eine Isolierung anhand der sinkenden Wärmeleitfähigkeit, welche auch für den Brandschutz große Vorteile bringt.

Für die Verwendung von Holzkohle als Zuschlagstoff und in der metallverarbeitenden Industrie ist deren Herstellung und Verarbeitung überaus relevant, da die Holzkohle im Gegensatz zur Aktiv-Holzkohle sehr unreaktiv sein sollte. Daher ist ein Großteil der in diesem Bereich verwendeten Kohle fossil. Die erfindungsgemäße Holzkohle bietet demnach eine ökologische Alternative zur verwendeten fossilen Kohle.