Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbundes für ein Kraftfahrzeug, Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug sowie Kraftfahrzeug mit dem Bauteilverbund

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbundes für ein Kraftfahrzeug, wobei der Bauteilverbund einen Grundkörper für eine Instrumententafel des Kraftfahrzeugs aufweist. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner einen Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug sowie ein Kraftfahrzeug.

Im Stand der Technik ist es bekannt, komplexe Bauteile für ein Kraftfahrzeug aus

verschiedenen Einzelkomponenten bzw. Bauteilstrukturen zusammen zu stellen und anschließend zusammen zu bauen. Dies führt zu entsprechend hohen Kosten, da nicht nur ein erhöhter Zeitaufwand zum Fügen der verschiedenen Bauteilstrukturen erforderlich ist, sondern auch die verschiedenen Bauteilstrukturen jeweils hergestellt, transportiert und gelagert werden müssen.

Bei einem Bauteilverbund, der aus einer Vielzahl von verschiedenen Bauteilstrukturen besteht, ist außerdem eine Vielzahl von verschiedenen Verbindungselementen erforderlich, die zum Verbinden der jeweiligen Bauteilstrukturen verwendet werden. Dies führt zu dem Problem, dass ein entsprechend ausgestalteter Bauteilverbund ein relativ hohes Gewicht aufweist. Das Gewicht gilt es jedoch im Fahrzeugbau zu minimieren.

Für eine Gewichtsreduzierung kann die Wandstärke einer Bauteilstruktur oder eines

Bauteilverbundes verringert werden. Dies führt jedoch auch zu einer entsprechend verringerten Steifigkeit und/oder verringerten Festigkeit. Außerdem kann die Wandstärke mit üblichen Herstellungsverfahren nur bis zu einem gewissen Grad reduziert werden. Neben einer minimal erforderlichen Steifigkeit an bestimmten Stellen der Bauteilstruktur ist auch eine gewünschte Oberflächengüte eine Bedingung, aufgrund welcher die Wandstärke von bestimmten

Bauteilstrukturen nicht beliebig reduziert werden kann oder darf.

Aus der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 031 814 A1 ist es bekannt, Kunststoffteile wie zum Beispiel Zier- und Verblendungsteile im Automobilbereich für Instrumententafeln,

Türverkleidungen und Säulenverkleidungen mittels eines Gasaußendruckverfahrens herzustellen. Der Anwendungsbereich des Gasaußendruckverfahrens ist dabei auf kleine Bauteilstrukturen beschränkt.

Die DE 10 2005 038 469 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Spritzguss- Kunststoffbauteils und ein entsprechend hergestelltes Kunststoffbauteil. Die DE 601 06 348 T2 offenbart ein Spritzgießverfahren. In der DE 10 2006 058 546 A1 ist eine Airbagklappe für einen Beifahrersitz und ein Verfahren zur Herstellung derselben gezeigt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, der voranstehend beschriebenen Problematik zumindest teilweise Rechnung zu tragen. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbundes für ein

Kraftfahrzeug, einen verbesserten Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug sowie ein Kraftfahrzeug mit einem entsprechend verbesserten Bauteilverbund zur Verfügung zu stellen.

Die voranstehende Aufgabe wird durch die Gegenstände der Patentansprüche gelöst.

Insbesondere wird die voranstehende Aufgabe durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 , den Bauteilverbund gemäß Anspruch 9, den Bauteilverbund gemäß Anspruch 10 sowie das

Kraftfahrzeug gemäß Anspruch 13 gelöst. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten

Merkmale, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Bauteilverbund, dem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug und jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.

Gemäß eines ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbundes für ein Kraftfahrzeug zur Verfügung gestellt, wobei der Bauteilverbund einen Grundkörper für eine Instrumententafel des Kraftfahrzeugs sowie wenigstens ein

Funktionsbauteil aufweist. Bei dem Verfahren wird das wenigstens eine Funktionsbauteil bei bzw. während der Herstellung des Bauteilverbundes an den Grundkörper angespritzt, wobei der Bauteilverbund unter Verwendung eines Gasaußendruckverfahrens hergestellt wird.

Durch das Anwenden eines Gasaußendruckverfahrens während des Anspritzens des wenigstens einen Funktionsbauteils an den Grundkörper ist es möglich, Einfallstellen im Bereich des angespritzten Funktionsbauteils am Grundkörper zu verringern oder sogar vollständig zu vermeiden, und dennoch einen Bauteilverbund mit einer besonders komplexen und

großflächigen Bauteilstruktur zu erzeugen. Einfallstellen können durch das vorliegende

Verfahren verhindert oder zumindest derart reduziert werden, dass es zu keiner für einen Endkunden optisch nachteiligen Beeinträchtigung am Grundkörper bzw. am Strukturbauteil kommt.

Das wenigstens eine Funktionsbauteil ist dabei bevorzugt ein grundkörperunspezifisches Funktionsbauteil, das grundsätzlich nicht elementarer Bestandteil des Grundkörpers der Instrumententafel ist und auch separat vom Grundkörper im Kraftfahrzeug angeordnet werden könnte. Unter dem Grundkörper ist dabei grundsätzlich eine Instrumententafel-Grundstruktur zu verstehen, die zur Ausbildung oder Mitausbildung eines Instrumententafelbereichs des

Kraftfahrzeugs sowie zur Aufnahme von Bedienelementen für einen Fahrzeuginsassen des Kraftfahrzeugs ausgestaltet und anordenbar ist. Unter dem Funktionsbauteil ist beispielsweise nicht eine bloße Durchgangsöffnung im Grundkörper zu verstehen, welche ein Anzeige- oder Bedienelement für einen Fahrzeuginsassen aufnehmen kann. Vielmehr ist unter dem wenigstens einen Funktionsbauteil ein Funktionsbauteil zu verstehen, das für eine erhebliche mechanische Wechselwirkung mit einem anderen Funktionsbauteil im Kraftfahrzeug zusammen wirkt oder zumindest dafür ausgestaltet sein kann. Das Funktionsbauteil kann beispielsweise ein Volumen aufweisen oder "aufspannen", das größer als 0, 1 dm ³ ist, beispielsweise zwischen 0, 1 dm ³ und 100 dm ³ , bevorzugt zwischen 0,5 dm ³ und 50 dm ³ .

Der Gasaußendruck muss bei der Herstellung bzw. beim Spritzgießen des Bauteilverbundes nicht auf die gesamte Fläche des Bauteilverbundes aufgebracht werden. Vielmehr wird bei der Herstellung des Bauteilverbundes der Gasaußendruck gezielt zumindest in einem Bereich aufgebracht, in welchem das wenigstens eine Funktionsbauteil bei der Herstellung des

Bauteilverbundes an den Grundkörper angespritzt wird. Dadurch kann etwaigen späteren Einfallstellen am Bauteilverbund gezielt entgegengewirkt werden.

Unter einem Bauteilverbund ist vorliegend ein Verbund von grundsätzlich zwei

unterschiedlichen und/oder separaten Bauteilen zu verstehen, die für eine Platzersparnis sowie eine gezielte positive Wechselwirkung durch den Bauteilverbund miteinander verbunden werden. Das Herstellen des Bauteilverbundes ist dabei nicht darauf beschränkt, dass das wenigstens eine Funktionsbauteil erst nach Fertigstellung des Grundkörpers an diesem angespritzt wird. Vielmehr ist es vorliegend bevorzugt, dass das wenigstens eine

Funktionsbauteil unmittelbar bei der Herstellung des Bauteilverbundes in den Grundkörper integriert bzw. an diesen angespritzt wird.

Das Kraftfahrzeug ist vorliegend nicht auf ein Straßenfahrzeug oder einen Personenkraftwagen beschränkt. So kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zum Herstellen eines

Bauteilverbundes für einen Lastkraftwagen, ein Wasserfahrzeug, ein Schienenfahrzeug, ein Luftfahrzeug und/oder einen Roboter zur Verfügung gestellt werden. Gemäß einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist es möglich, dass bei einem

Verfahren das wenigstens eine Funktionsbauteil einen Airbag-Schusskanal aufweist oder als solcher ausgestaltet ist. D.h., der Airbag-Schusskanal wird bei der Herstellung des

Bauteilverbundes unter Verwendung eines Gasaußendruckverfahrens an den Grundkörper für die Instrumententafel angespritzt. Da es bei einem Anspritzen des Airbag-Schusskanals bisher zu enormen Oberflächen-Beeinträchtigungen bzw. Einfallstellen sowie Verspannungen in einem Grundkörper kam, welche einen entsprechenden Bauteilverbund auch noch nachträglich negativ beeinflussen konnten, wurde bisher von einem Anspritzen des Airbag-Schusskanals an einen Grundkörper für eine spritzblanke Instrumententafel Abstand genommen. Deshalb war es bisher üblich, für eine spritzblanke Instrumententafel einen Airbag-Schusskanal als Zusatzteil an einen Grundkörper für die Instrumententafel zu schweißen und anschließend eine

Oberfläche der Instrumententafel zu kaschieren, beispielsweise mit einer sogenannten Slush- Haut. Dies ist jedoch zeitaufwendig und entsprechend teuer. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde nun herausgefunden, dass das Gasaußendruckverfahren auch bei großflächigen Strukturbauteilen wie dem Grundkörper für eine Instrumententafel anwendbar ist und sich darüber hinaus der Airbag-Schusskanal bei Anwendung dieses Verfahrens besonders vorteilhaft an den Grundkörper anspritzen lässt. Der daraus resultierende Bauteilverbund kann hierbei entsprechend schnell und kostengünstig hergestellt werden. Außerdem kommt beim Anspritzen des Airbag-Schusskanals an den Grundkörper bei Verwendung des

Gasaußendruckverfahrens besonders wenig oder kein Zusatzmaterial zum Einsatz, wodurch der Bauteilverbund gewichtssparend bereitgestellt werden kann. Der vorliegende Airbag- Schusskanal dient zur Führung eines Gassackes des Airbags, insbesondere eines

Beifahrerairbags, bei der Entfaltung desselben.

Es ist vorteilhaft, wenn das wenigstens eine Funktionsbauteil, insbesondere der Airbag- Schusskanal, an eine einer Sichtseite des Grundkörpers abgewandte Rückseite des

Grundkörpers angespritzt wird. Durch die Verwendung des Gasaußendruckverfahrens wird Oberflächen-Beeinträchtigungen bzw. Einfallstellen sowie Verspannungen auf der Sichtseite des Grundkörpers, die sonst beim Anspritzen des Funktionsbauteils an die Rückseite des Grundkörpers auftreten können, wirksam entgegengewirkt, so dass die Sichtseite des

Grundkörpers der Instrumententafel zumindest im Wesentlichen unbeeinflusst bleibt. Unter der Sichtseite des Grundkörpers der Instrumententafel wird dabei diejenige Seite des Grundkörpers der Instrumententafel verstanden, die im ins Fahrzeug eingebauten Zustand der

Instrumententafel zumindest im Wesentlichen dem Fahrzeuginnenraum des Fahrzeugs zugewandt ist. Ferner ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, dass beim Herstellen des Bauteilverbundes Gasaußendruck auf einen flächigen Bereich des Grundkörpers um das wenigstens eine Funktionsbauteil herum aufgebracht wird, wobei der flächige Bereich des Grundkörpers aus den bereits geschilderten Gründen bevorzugt auf einer einer Sichtseite des Grundkörpers abgewandten Rückseite des Grundkörpers angeordnet ist . Hierdurch kann ein großer Teil einer Volumenschwindung während eines Erstarrungsprozesses kompensiert und als Ursache für Einfallstellen an der Oberfläche des Grundkörpers ausgeschlossen oder zumindest stark reduziert werden. Unter einem flächigen Bereich ist ein Bereich von

beispielsweise mehr als 50 cm ² , insbesondere zwischen 50 cm ² und 1000 cm ² , bevorzugt zwischen 100 cm ² und 500 cm ² zu verstehen, in welchem kein Vorsprung oder dergleichen ausgestaltet ist bzw. welcher sich homogen oder im Wesentlichen homogen und dabei bevorzugt eben erstreckt.

Außerdem kann es gemäß der vorliegenden Erfindung von Vorteil sein, wenn bei dem

Herstellen des Bauteilverbundes das wenigstens eine Funktionsbauteil zumindest

abschnittsweise mit einer C02-Punktkühlung, die insbesondere durch ein Formwerkzeug zum Herstellen des Bauteilverbundes aufgebracht wird, gekühlt wird. Dabei wird in eine

werkzeugseitige Kontur des Formwerkzeugs, die komplementär zu einem zugehörigen

Abschnitt des Bauteilverbundes bzw. des Grundkörpers und/oder des Funktionsbauteils ausgestaltet ist, eine C02-Kühlung bzw. eine C02-Punktkühlung eingebracht, um ein erhöhtes Aufheizen von Konturbereichen im Formwerkzeug zu vermeiden. Dadurch werden Hot-Spots im Produkt vermieden, welche für die bereits vorstehend erwähnten Einfallstellen mitverantwortlich sind.

Von weiterem Vorteil kann es bei einem erfindungsgemäßen Verfahren sein, wenn bei dem Herstellen des Bauteilverbundes wenigstens ein Vertiefungsabschnitt des wenigstens einen Funktionsbauteils mit einer C02-Punktkühlung, die insbesondere durch ein Formwerkzeug zum Herstellen des Bauteilverbundes aufgebracht wird, gezielt gekühlt wird. Der wenigstens eine Vertiefungsabschnitt wird dabei bevorzugt durch einen komplementär ausgestalteten

Vorsprungsabschnitt des Formwerkzeugs gekühlt, wobei die C02-Punktkühlung durch den wenigstens einen Vorsprungsabschnitt jeweils zumindest teilweise in den zugehörigen bzw. komplementären Vertiefungsabschnitt eingebracht wird. Durch die gezielte C02-Punktkühlung des Funktionsbauteils auch in dem wenigstens einen Vertiefungsabschnitt, d.h., in einem inneren Bereich des Funktionsbauteils, ist es möglich, etwaige Einfallstellen besonders zuverlässig zu verringern oder sogar zu verhindern. Der wenigstens eine Vertiefungsabschnitt kann beispielsweise als wenigstens ein Vertiefungsabschnitt oder als eine Vielzahl von

Vertiefungsabschnitten einer Versteifungsstruktur eines Airbag-Schusskanals ausgestaltet sein. Der wenigstens eine Vertiefungsabschnitt des Funktionsbauteils ist dabei bevorzugt als wenigstens ein Taschenabschnitt des Funktionsbauteils ausgestaltet.

Darüber hinaus ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, dass der Bauteilverbund unter Verwendung des Gasaußendruckverfahrens sowie unter Verwendung von Polypropylen (PP) hergestellt wird. Dabei wird insbesondere der Grundkörper unter Verwendung von

Polypropylen hergestellt. Durch die Verwendung von Polypropylen kann der Bauteilverbund bzw. der Grundkörper mit besonders vorteilhaften Material- und entsprechenden

Oberflächeneigenschaften bereitgestellt werden. Der Bauteilverbund wird dabei derart hergestellt, dass dieser nach seiner Herstellung überwiegend Polypropylen aufweist oder im Wesentlichen, vollständig oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus Polypropylen besteht. Durch das verwendete Polypropylen kann der Bauteilverbund oder zumindest eine Oberfläche des Grundkörpers, die bei der Verwendung in einem Kraftfahrzeug in Richtung einer Fahrzeugkabine angeordnet ist, in Kombination mit dem Gasaußendruckverfahren spritzblank oder genarbt hergestellt werden. Unter einer spritzblanken oder genarbten Herstellung ist eine Herstellung des Bauteilverbundes mit einer zumindest abschnittsweise definierten

Oberflächengüte oder -struktur nach dem Spritzgießen zu verstehen. D.h., wenn der

Bauteilverbund beispielsweise spritzblank hergestellt wird, weist eine Oberfläche des

Bauteilverbundes nach dem Spritzgießen eine definierte Oberflächengüte auf. Die gewünschte Oberflächengüte kann dabei insbesondere durch das Gasaußendruckverfahren während des Spritzgießens erreicht werden. Durch das angewandte Gasaußendruckverfahren kombiniert mit dem verwendeten Polypropylen weist der Bauteilverbund keine oder keine wesentlichen sichtbaren Einfallstellen und eine entsprechend spritzblanke Oberfläche auf. D.h., bereits direkt nach dem Spritzgießen ist die Oberfläche des Bauteilverbundes bzw. des Grundkörpers„blank" bzw. wie gewünscht genarbt.

Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug bereitgestellt, wobei der Bauteilverbund gemäß eines wie vorstehend im Detail beschriebenen Verfahrens hergestellt ist. Damit bringt der erfindungsgemäße Bauteilverbund die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße

Verfahren beschrieben worden sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Bauteilverbund für ein Kraftfahrzeug bereitgestellt, wobei der Bauteilverbund einen Grundkörper für eine Instrumententafel sowie wenigstens ein Funktionsbauteil aufweist und der Grundkörper zusammen mit dem wenigstens einen Funktionsbauteil als integrales Kunststoff-Spritzgussteil unter Verwendung eines

Gasaußendruckverfahrens hergestellt ist. Durch die integrale Herstellung bzw. den

entsprechend integralen Aufbau des Bauteilverbundes kann dieser besonders leicht und dennoch stabil bereitgestellt werden. Unter einem integralen Spritzgussteil ist vorliegend ein einstückiges oder monolithisches Spritzgussbauteil zu verstehen.

Das wenigstens eine Funktionsbauteil ist gemäß der vorliegenden Erfindung bevorzugt als ein Airbag-Schusskanal, insbesondere als ein Beifahrerairbag-Schusskanal, bereitgestellt.

Demnach sind der Grundkörper und der Airbag-Schusskanal als einstückiges oder

monolithisches Spritzgussbauteil bzw. als ein entsprechender Bauteilverbund bereitgestellt, der keine Schweißnaht oder ein anderes stoff-, form- und/oder kraftschlüssiges zusätzliches Verbindungselement aufweist bzw. benötigt.

Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Kraftfahrzeug mit einem wie vorstehend beschriebenen Bauteilverbund zur Verfügung gestellt. Damit bringt auch das erfindungsgemäße Kraftfahrzeug die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben worden sind.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zu verschiedenen Ausführungsbeispielen der Erfindung, welche in den Figuren schematisch dargestellt sind. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder der Zeichnung hervorgehende Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten und räumlicher Anordnungen, können sowohl für sich als auch in den verschiedenen

Kombinationen erfindungswesentlich sein. Es zeigen jeweils schematisch:

Fig. 1 einen Bauteilverbund gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 einen Ausschnitt eines Bauteilverbundes gemäß der in Fig. 1 dargestellten

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3 ein Kraftfahrzeug mit dem in Fig. 1 dargestellten Bauteilverbund, und

Fig. 4 ein Ablaufdiagramm zum Erläutern eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum

Herstellen eines Bauteilverbunds.

Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den Figuren 1 bis 4 jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt einen Bauteilverbund 100 für ein Kraftfahrzeug 1 gemäß einer bevorzugten

Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Bauteilverbund 100 gemäß Fig. 1 weist einen im Wesentlichen aus Polypropylen bestehenden Grundkörper 10 für eine Instrumententafel des Kraftfahrzeugs 1 sowie ein Funktionsbauteil 20 auf, wobei das Funktionsbauteil 20 als Airbag- Schusskanal an einer Hinterseite des Grundkörpers 10, die eine einer Sichtseite des

Grundkörpers 10 abgewandte Rückseite des Grundkörpers 10 darstellt, ausgestaltet ist. Die Hinterseite oder Rückseite des Grundkörpers 10 entspricht dabei einer Seite des Grundkörpers

10 für die Instrumententafel, die in Richtung oder im Wesentlichen in Richtung einer Vorderseite des Kraftfahrzeugs 1 zeigt, wenn der Bauteilverbund 100 im Kraftfahrzeug 1 verbaut ist, und somit im verbauten Zustand des Bauteilverbunds 100 dem Fahrzeuginnenraum des

Kraftfahrzeugs 1 abgewandt ist. Entsprechend ist unter einer Vorderseite des Grundkörpers 10 für die Instrumententafel eine Sichtseite zu verstehen, die in Richtung oder im Wesentlichen in Richtung eines Fahrzeuginnenraums des Kraftfahrzeugs 1 zeigt, wenn der Bauteilverbund 100 im Kraftfahrzeug 1 verbaut ist.

Der Grundkörper 10 ist gemäß Fig. 1 zusammen mit dem als Airbag-Schusskanal

ausgestalteten Funktionsbauteil 20 unter Verwendung eines Gasaußendruckverfahrens als integrales bzw. einstückiges Kunststoff-Spritzgussteil hergestellt. Der Airbag-Schusskanal 20 aus Kunststoff ist dabei als Airbag-Schusskanal für einen Beifahrerairbag bzw. als

Beifahrerairbag-Schusskanal ausgestaltet und an einer entsprechend geeigneten Position am Grundkörper 10 für die Instrumententafel, nämlich an der Hinterseite bzw. Rückseite des Grundkörpers 10, angeordnet.

Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Darstellung der Anordnung des als Airbag-Schusskanal ausgestalteten Funktionsbauteils 20 am Grundkörper 10. In Fig. 2 ist dabei ein flächiger Bereich

1 1 des Grundkörpers 10 dargestellt, der um den Airbag-Schusskanal 20 herum ausgestaltet ist und über welchen bei der Herstellung des Bauteilverbundes 100 ein Gasaußendruck aufgebracht wird. Der flächige Bereich 1 1 ist an der Hinterseite bzw. Rückseite des

Grundkörpers 10 angeordnet. In Fig. 2 sind außerdem mehrere Vertiefungen 21 einer

Versteifungsstruktur des Airbag-Schusskanals 20 dargestellt.

In Fig. 3 ist grob schematisch ein Kraftfahrzeug 1 mit einem gemäß Fig. 1 dargestellten Bauteilverbund 100 gezeigt, wobei der Bauteilverbund 100 in einem Instrumententafelbereich des Kraftfahrzeugs 1 bzw. als Bestandteil einer Instrumententafel des Kraftfahrzeugs 1 angeordnet ist.

Mit Bezug auf Fig. 4 wird anschließend ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Bauteilverbundes 100 für eine Instrumententafel bzw. ein Kraftfahrzeug 1 mit dieser

Instrumententafel beschrieben. Zur Herstellung des Bauteilverbundes 100 werden in einem ersten Schritt S1 ein Kunststoff- Grundkörper 10 für eine Instrumententafel sowie ein Kunststoff-Funktionsbauteil 20 in Form eines Airbag-Schusskanals bereitgestellt. Als Kunststoffmaterial wird bevorzugt Polypropylen oder ein gefülltes Polypropylen oder ein faserverstärktes Polypropylen oder ein Polypropylen- Derivat verwendet.

In einem zweiten, anschließenden oder zumindest teilweise parallel ablaufenden Schritt S2 wird das Funktionsbauteil 20 bei der Herstellung des Bauteilverbundes 100 an den Grundkörper 10 angespritzt, wobei der Bauteilverbund 100 unter Verwendung eines Gasaußendruckverfahrens hergestellt wird. Hierbei wird Gasaußendruck auf einen flächigen Bereich 1 1 des Grundkörpers

10 um das wenigstens eine Funktionsbauteil 20 herum aufgebracht, wobei der flächige Bereich

1 1 an der der Sichtseite des Grundkörpers 10 abgewandten Rückseite des Grundkörpers 10 angeordnet ist.

In einem dritten Schritt, der während der Herstellung des Bauteilverbundes 100 durchgeführt wird, wird das Funktionsbauteil 20 abschnittsweise mit einer C02-Punktkühlung, die durch ein Formwerkzeug zum Herstellen des Bauteilverbundes 100 aufgebracht wird, gekühlt. Genauer gesagt werden bei diesem Schritt mehrere Taschen bzw. Vertiefungsabschnitte 21 einer Versteifungsstruktur des Funktionsbauteils 20 mit einer C02-Punktkühlung, die durch das Formwerkzeug zum Herstellen des Bauteilverbundes 100 aufgebracht wird, gezielt gekühlt.

Neben den beschriebenen Ausführungsformen lässt die vorliegende Erfindung noch weitere Ausgestaltungen zu. So ist das Funktionsbauteil beispielsweise nicht auf den dargestellten Airbag-Schusskanal beschränkt, sondern kann auch ein anderes Funktionsbauteil,

insbesondere ein entsprechend groß dimensioniertes Funktionsbauteil, aufweisen oder ausbilden.

Bezugszeichenliste

Kraftfahrzeug

Grundkörper

flächiger Bereich

Funktionsbauteil, insbesondere Airbag-Schusskanal Vertiefungsabschnitt

Bauteilverbund