Verfahren zum Herstellen eines eine Dekorschicht aufweisenden Elastomer- Bodenbelags und Elastomer-Bodenbelag mit einer Dekorschicht Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Elastomer- Bodenbelags mit einer Dekorschicht.

Elastomer-Bodenbeläge sind bekannt. Sie werden als hochwertige

Bodenbeläge in Gebäuden eingesetzt. Aufgrund ihrer vorteilhaften

Eigenschaften werden Elastomer-Bodenbeläge insbesondere im Objekt- Bereich geschätzt. Sie bieten darüber hinaus eine große Vielfalt an Färb-, Design- und Oberflächenvarianten.

Die DE 199 15 729 A1 beschreibt einen Elastomer-Bodenbelag, dessen Oberseite eine Dekorfläche bildet. Hierbei sind in die Gummibahn des

Bodenbelags Dekorteilchen derart eingebettet, dass die Dekorteilchen von der Oberseite her sichtbar sind. Die DE 195 07 1 3 C1 beschreibt einen

moirierten Elastomer-Bodenbelag aus zwei oder drei Grundfarben. Die

EP 1 475 490 A1 beschreibt einen Elastomer-Bodenbelag mit einer

strukturierten Oberfläche. Die DE 10 2010 036 122 A1 beschreibt einen Elastomer-Bodenbelag, bei dem die Matrix mit Partikeln aus einem

thermoplastischen Material versehen ist.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags anzugeben, welches erweiterte gestalterische Möglichkeiten bietet. Darüber hinaus ist Aufgabe der Erfindung, einen Bodenbelag mit einer Dekorschicht anzugeben.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines eine Dekorschicht aufweisenden Elastomer-Bodenbelags, umfassend folgende Schritte:

- Bereitstellen einer ersten Kautschukmischung;

- Bereitstellen eines Dekor-Trägermaterials, das bereichsweise mit einer Dekorschicht versehen ist, wobei die Dekorschicht eine zweite Kautschukmischung enthält;

- Formgeben der ersten Kautschukmischung durch Überführen in ein Kautschuk-Flächengebilde;

- Aufbringen des mit der Dekorschicht versehenen Dekor- Trägermaterials auf das Kautschuk-Flächengebilde, wobei die

Dekorschicht mit dem Kautschuk-Flächengebilde in Berührung kommt;

- Vulkanisieren des Kautschuk-Flächengebildes und der darauf

aufgebrachten Dekorschicht, wobei sich die Dekorschicht mit dem Kautschuk-Flächengebilde verbindet;

- Entfernen des Dekor-Trägermaterials.

Auf diese Weise kann die Oberfläche des Elastomer-Bodenbelags besonders attraktiv gestaltet werden. Möglich sind eine nahezu unbegrenzte Vielzahl von grafischen Gestaltungen, sowohl für die Form als auch die Farbe der

Dekorschicht. Das Dekor-Trägermaterial mit der Dekorschicht kann dabei problemlos vorfabriziert und vorgehalten werden. Zudem kann die Herstellung des Dekor-Trägermaterials und der Dekorschicht zeitlich und/oder räumlich unabhängig von der Herstellung des Kautschukflächengebildes erfolgen. Auf diese Weise wird die Herstellung des Bodenbelages vereinfacht und die Herstellungskosten werden gering gehalten. Die vorteilhaften Eigenschaften des Elastomer-Bodenbelags können in vollem Umfang erhalten werden.

Nachteile bei der Qualität können vermieden werden. Die erste Kautschukmischung kann beispielsweise in einem Mischer erzeugt und nach Durchführen des Mischvorgangs bereitgestellt werden. Das

Formgeben der ersten Kautschukmischung durch Überführen in ein

Kautschuk-Flächengebilde kann vorteilhafter Weise durch Walzen, z.B. durch Kalanderwalzen erfolgen. Auf diese Weise kann das Kautschuk- Flächengebilde beispielsweise als Kautschukbahn ausgebildet sein. Die Kautschukbahn kann dann entweder als Bahn weiterverarbeitet werden, oder sie wird in Abschnitte begrenzter Länge unterteilt, welche nach dem

Vulkanisieren Elastomer-Bodenbelagsplatten oder Bodenbelagsfliesen bilden. Das Vulkanisieren des Kautschuk-Flächengebildes kann im Falle der

Kautschuk-Bahn in einer kontinuierlichen Vulkanisationsanlage, z.B. AUMA (automatische Vulkanisationsmaschine) erfolgen. Im Falle von Abschnitten begrenzter Länge kann die Vulkanisation in einer Presse erfolgen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist

vorgesehen, dass die erste Kautschukmischung und die zweite

Kautschukmischung wenigstens ein übereinstimmendes Kautschuk-Polymer aufweisen. Auf diese Weise wird u. a. die Verarbeitbarkeit verbessert. Zudem kann nach dem Vulkanisieren ein besonders sicherer und dauerhafter Halt der Dekorschicht an dem vulkanisierten Kautschuk-Flächengebilde erreicht werden. Eine weitere Verbesserung wird dann erreicht, wenn die erste

Kautschukmischung und die zweite Kautschukmischung dieselben Kautschuk- Polymere aufweisen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Dekorschicht vorab auf das bereitgestellte Dekor-Trägermaterial aufgedruckt wurde. Hierbei hat sich besonders bewährt, wenn das Aufdrucken durch Siebdruck erfolgt. Im Wege des Aufdruckens können besonders einfach und kostengünstig unterschiedliche grafische Gestaltungen der Dekorschicht realisiert werden.

Weiterhin kann vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass das bereitgestellte Dekor-Trägermaterial mit der Dekorschicht hergestellt wurde durch:

- Bereitstellen eines insb. bahnenförmigen Dekor-Trägermaterials;

- Bereitstellen der zweiten Kautschukmischung für die Dekorschicht;

- Bereitstellen wenigstens einer konturierte Ausnehmungen

aufweisenden ersten Schablone, wobei die erste Schablone eine begrenzte Länge aufweist;

- Auflegen der ersten Schablone auf das Dekor-Trägermaterial und

Aufbringen der zweiten Kautschukmischung auf das Dekor- Trägermaterial durch die Ausnehmungen der ersten Schablone zur Bildung eines ersten Abschnittes des Dekorschicht;

- Vorschub des Trägermaterials;

- Erneutes Auflegen der ersten Schablone oder Auflegen einer

konturierte Ausnehmungen aufweisenden zweiten Schablone mit einer begrenzten Länge auf das Dekor-Trägermaterial, und Aufbringen der zweiten Kautschukmischung oder einer zusätzlich bereitgestellten dritten Kautschukmischung auf das Dekor-Trägermaterial durch die

Ausnehmungen der ersten Schablone bzw. der zweiten Schablone zur Bildung eines zweiten Abschnittes der Dekorschicht.

Diese Maßnahmen ermöglichen u.a. eine hochwertige und kostengünstige Herstellung. Unter Verwendung der ersten Schablone kann die Dekorschicht besonders gut herstellt werden. Hierzu genügt es, die erste Schablone auf das Dekor-Trägermaterial aufzulegen und die zweite Kautschukmischung durch die Ausnehmungen der Schablone auf das Dekor-Trägermaterial aufzubringen. Dies kann beispielsweise im Wege des Siebdruckverfahrens bzw. der Serigraphie erfolgen. Auch wenn die Schablone eine begrenzte Länge aufweist, ist die Anbringung einer Dekorschicht auf einem

bahnenförmigen Dekor-Trägermaterial möglich, dessen Länge die Länge der Schablone um ein Vielfaches überschreitet. Hierzu kann die erste Schablone nach dem Vorschub des Dekor-Trägermaterials, wobei zum Beispiel das Dekor-Trägermaterial relativ zu der Position, in der die Schablone aufgelegt wird, verschoben wurde, erneut aufgelegt werden, bevor wiederum die zweite Kautschukmischung (oder eine weitere Kautschukmischung) auf das Dekor- Trägermaterial aufgebracht wird. Alternativ oder zusätzlich kann eine konturierte Ausnehmungen aufweisende zweite Schablone aufgelegt werden. Auf diese Weise kann nach und nach das bahnenförmige Dekor- Trägermaterial über seine gesamte Länge mit der Dekorschicht beschichtet werden.

Die zweite Kautschukmischung kann durch Mischen erzeugt und sodann bereitgestellt werden. Entsprechendes gilt ggf. für die weitere

Kautschukmischung, die sich beispielsweise in der Farbe von der zweiten Kautschukmischung unterscheiden kann. Dabei wird die Viskosität der

Kautschukmischung jeweils so eingestellt, dass die zweite

Kautschukmischung (bzw. die weitere Kautschukmischung) durch die

Ausnehmungen der Schablone auf das Dekor-Trägermaterial aufgebracht und insbesondere aufgestrichen werden kann. Das bahnenförmige Trägermaterial kann beispielsweise ein Papier oder eine Folie sein, wobei die Materialien so ausgewählt und/oder ausgerüstet sind, dass sie den Belastungen während der Herstellung, insbesondere auch während der Vulkanisation standhalten.

Erfindungsgemäß ist besonders bevorzugt, wenn das bereitgestellte Dekor- Trägermaterial mit der Dekorschicht hergestellt wurde, indem das erneute Auflegen der ersten Schablone bzw. das Auflegen der zweiten Schablone derart versetzt zu dem ersten Auflegen erfolgt, dass der zweite Abschnitt der Dekorschicht einen Überlappungsbereich mit dem ersten Abschnitt der Dekorschicht aufweist. Dies kann erreicht werden, indem der Vorschub des Dekor-Trägermaterials entsprechend durchgeführt wird. Auf diese Weise lässt sich eine besonders gleichmäßige Gestaltung erreichen. Konturierte Schablonen, so wie sie z.B. beim Siebdruck verwendet werden, erlauben üblicherweise keinen lückenlosen Druck. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann gleichwohl eine lückenlose Gestaltung des Dekors erreicht werden. Dies ist gerade bei der Herstellung von bahnenförmigen Bodenbelägen ein entscheidender Vorteil. In diesem Überlappungsbereich ist sowohl der erste als auch der zweite Abschnitt der Dekorschicht angeordnet. Hierbei kann der zweite Abschnitt auf oder über dem ersten Abschnitt angeordnet sein. Der zweite Abschnitt kann aber im Überlappungsabschnitt auch neben dem ersten Abschnitt angeordnet sein.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass das bereitgestellte Dekor-Trägermaterial in wenigstens zwei Durchgängen mit der Dekorschicht versehen wurde. Diese Durchgänge können separat durchgeführt werden, indem zum Beispiel in einem ersten Durchgang, wie zuvor beschrieben, die erste Schablone auf das Dekor-Trägermaterial aufgelegt und die zweite

Kautschukmischung mittels der ersten Schablone auf das Dekor- Trägermaterial aufgebracht wird. Daran anschließend kann eine Trocknung dieses Teilbereichs der Dekorschicht durchgeführt werden. Die Trocknung hat den Vorteil, dass im nachfolgenden Durchgang zuvor aufgebrachte

Teilbereiche der Dekorschicht nicht mehr verwischt werden können. In dem zweiten Durchgang wird dann unter Verwendung der ersten Schablone (oder der zweiten bzw. einer weiteren Schablone) ein weiterer Teilbereich der Dekorschicht auf das Dekor-Trägermaterial aufgebracht. Verwendet wird hierbei die zweite Kautschukmischung oder die weitere Kautschukmischung. Auf diese Weise kann z.B. besonders effektiv eine nahtlos durchgehende Dekorschicht hergestellt werden. Auch wenn im ersten Durchgang zwischen zwei nacheinander aufgebrachten Abschnitten der Dekorschicht aus

technischen Gründen ein Zwischenbereich ohne Dekorschicht freibleibt, kann dieser Bereich im zweiten Durchgang bedruckt werden.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass das

bereitgestellte Dekor-Trägermaterial mit der Dekorschicht hergestellt wurde unter Verwendung der bereitgestellten zweiten Kautschukmischung, wobei die zweite Kautschukmischung vor dem Aufbringen auf das Dekor-Trägermaterial mit einem Lösungsmittel versetzt wurde, und die zweite Kautschukmischung nach dem Aufbringen auf das Dekor-Trägermaterial getrocknet wurde. Auf diese Weise kann eine besonders geringe Viskosität der zweiten

Kautschukmischung erreicht werden, welche das Aufbringen mittels

Schablone erleichtert und es ermöglicht, eine besonders gleichbleibende Qualität und Dicke der Dekorschicht zu erreichen. Das Trocken kann vorzugsweise unter Zufuhr von Wärme erfolgen.

Vorteilhafter Weise ist vorgesehen, dass die Dekorschicht einen

verstärkenden Füllstoff, wie z.B. Kieselsäure enthält. Auf diese Weise wird nicht nur die Haltbarkeit der Dekorschicht verbessert, sondern es wird auch die Bildung eines festen Verbundes mit dem Elastomer-Flächengebilde erleichtert. Hierbei wird eine weitere Verbesserung erreicht, wenn der verstärkende Füllstoff silanisiert ist. Die Silanisierung kann im Nassverfahren, im Trockenverfahren oder nach dem In-Situ-Verfahren während des

Mischprozesses der zweiten Kautschukmischung erfolgen.

Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die auf dem Dekor-Trägermaterial bereitgestellte

Dekorschicht kein Vernetzungssystem enthält. Auf diese Weise wird die Herstellung weiter vereinfacht. Das Dekor-Trägermaterial mit der Dekorschicht kann auf diese Weise erheblich länger gelagert werden. Dies ermöglicht es, das Dekor-Trägermaterial auch längere Zeit zu lagern, ohne dass die Qualität des Produktes abnimmt.

Eine weitere Verbesserung sieht vor, dass die erste Kautschukmischung ein Vernetzungssystem enthält, und dass das Vernetzungssystem der ersten Kautschukmischung nach dem Aufbringen des mit der Dekorschicht

versehenen Dekor-Trägermaterials auf das Kautschuk-Flächengebilde aus dem Kautschuk-Flächengebilde in die Dekorschicht diffundiert. Auf diese Weise wird erreicht, dass während der Vulkanisation des Kautschuk- Flächengebildes die Dekorschicht problemlos mitvulkanisiert wird. Erhöhte Temperaturen vor oder während der Vulkanisation beschleunigen dabei die Diffusion. Erfindungsgemäß wird weiterhin bevorzugt, dass die zweite

Kautschukmischung wenigstens ein Pigment enthält. Auch die erste

Kautschukmischung kann ein Pigment enthalten. Vorzugsweise enthalten die erste und die zweite Kautschukmischung unterschiedliche Pigmente und/oder unterschiedliche Mengen desselben Pigments.

Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Dicke der Dekorschicht zwischen 0,01 mm und 0,5 mm beträgt, vorzugsweise zwischen 0,015 mm und 0,05 mm. Dies hat sich bei der Herstellung bewährt und trägt zudem zu einer guten Haltbarkeit des Bodenbelages bei.

Erfindungsgemäß ist weiterhin vorgesehen, dass der Abrieb gemessen nach ISO 4649 der Dekorschicht nach der Vulkanisation weniger als 250mm ³ beträgt, vorzugsweise weniger als 180 mm ³ . Der Abrieb, beziehungsweise die Abriebbeständigkeit, wird hierbei nach dem in ISO 4649 genannten Verfahren A mit einer Auflast von 5 N ermittelt.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus einen Bodenbelag, erhältlich durch das vorbeschriebene Verfahren. Ein solcher Bodenbelag ist insbesondere für die Verwendung in Gebäuden geeignet.

Im Rahmen der Erfindung wird weiterhin das nachfolgend beschriebene bevorzugt: Die erste Kautschukmischung, die zweite Kautschukmischung und/oder die weitere Kautschukmischung kann wenigstens einen Kautschuk, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: NR (Naturkautschuk), BR (Polybutadien), IR (Polyisopren), SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk), NBR (Acrylnitril-Butadien- Kautschuk, EPM (Ethylen-Propylen-Kautschuk), EPDM (Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk), HR (Butylkautschuk), CR (Chloroprenkautschuk), IR

(Polyisopren) enthalten. Besonders bevorzugt sind dabei SBR, NBR, NR und EPDM sowie Mischungen hiervon. Die erste Kautschukmischung, die zweite Kautschukmischung und/oder die weitere Kautschukmischung kann wenigstens einen Füllstoff, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Kieselsäure, Kreide, Kaolin, Kieselerde,

Magnesiumsilikat, Aluminiumoxidhydrat, Aluminiumsilikat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Bariumsulfat,

Zinkcarbonat, Kaolin calciniert, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Titandioxid, Aluminiumoxid, silanisiertes Kaolin, silanisiertes Silikat enthalten. Besonders bevorzugt sind hierbei helle Füllstoffe, da diese sich für eine Einfärbung besser eignen. Ein heller Füllstoff schließt insbesondere Ruß aus. Dies bedeutet jedoch nicht, dass die jeweilige Kautschukmischung neben einem hellen Füllstoff nicht auch eine gewisse Menge Ruß aufweisen könnte.

Besonders bevorzugte Füllstoffe sind: Kieselsäure, Kieselerde und/oder Kaolin. Diese Füllstoffe eignen sich besonders für die kombinierte

Verwendung mit Pigmenten.

Die erste Kautschukmischung kann wenigstens ein Vernetzungssystem enthalten. Besonders geeignet ist eine Vernetzung mit Schwefel. Hierzu kann Schwefel oder ein Schwefelspender eingesetzt werden. Als Vernetzungsmittel eignen sich darüber hinaus Peroxide. Das Vernetzungssystem kann darüber hinaus einen Vernetzungsbeschleuniger aufweisen. Der Fachmann wird je nach dem eingesetzten Kautschuk eines der geeigneten bekannten

Vernetzungssysteme auswählen. Das Vernetzungssystem kann ein

Vernetzungsadditiv aufweisen, das eine Anbindung des Polymers an den bzw. die Füllstoffe gewährleitet. Ein solches Vernetzungsadditiv kann insbesondere ein Silan enthalten.

Das Vulkanisieren des Kautschuk-Flächengebildes kann unter Einwirkung von Wärme und Druck erfolgen. Wenn das Kautschuk-Flächengebilde als

Kautschukbahn ausgebildet ist, kann das Vulkanisieren beispielsweise in einer automatischen Vulkanisationsmaschine AUMA erfolgen.

Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der Erfindung, auch unabhängig von der Zusammenfassung in einzelnen Ansprüchen oder deren Rückbeziehungen.

In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 schematisch das Herstellungsverfahren des Elastomer-

Bodenbelags

Fig. 2 schematisch eine erste Ausführungsform des Dekor-

Trägermaterials

Fig. 3 schematisch die Beschichtung des Dekor-Trägermaterials aus Fig. 2 mittels einer Schablone

Fig. 4 schematisch eine zweite Ausführungsform des Dekor-

Trägermaterials

Fig. 5 schematisch die Beschichtung des Dekor-Trägermaterials aus Fig. 4 mittels einer Schablone

Fig. 6a und 6b schematisch die Beschichtung des Dekor-Trägermaterials in mehreren Durchgängen.

Fig. 1 zeigt schematisch das Herstellungsverfahren eines Elastomer- Bodenbelages. In einem Behälter 1 wird eine erste Kautschukmischung 2 bereitgestellt. Diese wird durch Mischen der Bestandteile der

Kautschukmischung in einem Mischer hergestellt. Die Kautschukmischung 2 kann beispielsweise nach folgendem Rezept hergestellt werden: Bestandteile Gewichtsanteil

gefällte Kieselsäure 30,000

Kieselerde 160,000

SBR mit 23% Styrolgehalt 75,000

SBR mit 70% Styrolgehalt 10,000

Zinkoxid 3,740

Polyethylenglykol 1 ,000

Stearinsäure 1 ,000

Paraffin 1 ,000

Schwefel 2,500

Cyclohexylbenzthiazylsulfenamid 2,000

Tetrametyhldiuramdisulfid 1 ,300

Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid 1 ,000

Darüber hinaus kann der ersten Kautschukmischung ein Pigment (oder eine Pigmentmischung) zugegeben werden, um die Kautschukmischung wie gewünscht einzufärben.

Die Mischungsbestandteile können mit geeigneten Mischvorrichtungen bearbeitet werden, bis eine homogene Kautschukmischung vorliegt.

Ein Formgeben der ersten Kautschukmischung kann durch Kalandrieren mittels Walzen 3, 4 erfolgen. Hierzu wird die Kautschukmischung 2 zwischen die Walzen 3 eingebracht. Auf diese Weise kann ein Kautschuk- Flächengebilde 5 erzeugt werden. Das Kautschukflächengebilde 5 kann bahnenförmig ausgebildet sein. Auf diese Weise kann insbesondere eine kontinuierliche Kautschukbahn erzeugt werden. Die Kautschukbahn wird durch weitere Walzen 4 auf die gewünschte Dicke gebracht. Die Darstellung der Walzen 3, 4 ist dabei in Fig. 1 schematisch und soll lediglich das

Herstellungsprinzip verdeutlichen. Weiterhin ist vorgesehen, dass ein Dekor-Trägermaterial 6 bereitgestellt wird, das bereichsweise mit einer Dekorschicht 7 (vgl. auch Fig. 2 und 3) versehen ist. Die Dekorschicht 7 enthält eine zweite Kautschukmischung. Bei dem schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Dekor- Trägermaterial 6 mit der Dekorschicht 7 auf einer Rolle 8 bereitgestellt. Diese ist drehbar gelagert, so dass das Dekor-Trägermaterial 6 von dieser abgewickelt werden kann. In dem Bereich 9 wird das mit der Dekorschicht 7 versehene Dekor- Trägermaterial 6 auf das Kautschuk-Flächengebilde 5 aufgebracht. Hierbei ist die Dekorschicht 7 auf der zu dem Kautschuk-Flächengebilde 5 weisenden Seite des Dekor-Trägermaterials 6 angeordnet. Die Dekorschicht 7 kommt daher mit den Kautschuk-Flächengebilde 5 flächig in Berührung.

Das Kautschuk-Flächengebilde 5 mit dem aufgelegten Dekor-Trägermaterial 6 wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kontinuierlich in eine automatische Vulkanisationsanlage 10 eingeführt. Durch die Walze 20 der Vulkanisationsanlage 10 wird das Dekor-Trägermaterial 6 gegen das

Kautschuk-Flächengebilde 5 gedrückt. In der Vulkanisationsanlage 10 wird das Kautschuk-Flächengebilde 5 mit der darauf liegenden Dekorschicht 7 dann vulkanisiert. Die Vulkanisation erfolgt unter Zufuhr von Wärme und unter Aufbringen von mechanischem Druck, durch den das Dekor-Trägermaterial 6 und insbesondere die darauf angeordnete Dekorschicht 7 fest gegen das Kautschuk-Flächengebilde 5 gepresst wird. Hierzu weist die

Vulkanisationsanlage 10 ein Metallband 18 auf. Bei der Vulkanisation verbinden sich das Kautschuk-Flächengebilde 5 und die Dekorschicht 7 durch chemisches Vernetzen. Der sich ergebende Elastomer-Bodenbelag 16 ist nun dauerhaft mit der Dekorschicht 7 versehen und kann auf eine Rolle 21 aufgewickelt werden.

Nach dem Vulkanisieren wird das Dekor-Trägermaterial 6 von dem

Kautschuk-Flächengebilde 5 abgenommen und auf eine Rolle 17 aufgewickelt. Die Dekorschicht 7 befindet sich jetzt nicht mehr auf dem Dekor- Trägermaterial 6, sondern hat sich mit dem Kautschuk-Flächengebilde 5 zu dem vulkanisierten Elastomer-Bodenbelag 16 verbunden. Das bereit gestellte Dekor-Trägermaterial 6 mit der Dekor-Schicht 7 kann erfindungsgemäß wie folgt hergestellt werden. Es wird ein insbesondere bahnenförmiges Dekor-Trägermaterial bereitgestellt. Hierbei kann es sich insbesondere um eine Folie, ein Papier oder einen Vliesstoff handeln. Das jeweilige Material kann beschichtet sein, damit es nach dem Vulkanisieren problemlos von dem Bodenbelag 16 gelöst werden kann. Das bahnenförmige Dekor-Trägermaterial 6 kann beispielsweise auf einer Rolle bereitgestellt werden.

Weiterhin wird die zweite Kautschukmischung bereitgestellt. Die zweite

Kautschukmischung ist auf die erste Kautschukmischung abgestimmt, so dass sich nach dem Vulkanisieren ein guter Verbund zwischen Dekorschicht 7 und dem Kautschuk-Flächengebilde 5 ergibt. Hierzu kann die zweite

Kautschukmischung wenigstens ein Kautschuk-Polymer aufweisen, das auch in der ersten Kautschukmischung enthalten ist. Bevorzugt wird dabei, dass die erste und die zweite Kautschukmischung dieselben Polymere aufweist. Eine gute Verbindung zwischen Dekorschicht 7 und Kautschuk-Flächengebilde 5 wird insbesondere dann erreicht, wenn die erste und die zweite

Kautschukmischung nach derselben Rezeptur hergestellt sind. Die zweite Kautschukmischung kann ein Pigment oder eine Pigmentmischung aufweisen, um die zweite Kautschukmischung einzufärben. Wenn für die zweite

Kautschukmischung ein andersfarbiges Pigment oder eine andere

Pigmentmischung verwendet wird als für die erste Kautschukmischung, kann ein farbiger Kontrast zwischen der Dekorschicht und dem Kautschuk- Flächengebilde erreicht werden. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die erste und die zweite Kautschukmischung dasselbe Pigment oder dieselbe Pigmentmischung in unterschiedlichen Konzentrationen enthalten. Die Verarbeitung wird dadurch erleichtert, dass die zweite

Kautschukmischung kein Vernetzungssystem enthält. Dementsprechend werden bei der zweiten Kautschukmischung Vernetzungsmittel, wie Schwefel und Vernetzungsbeschleuniger wie Cyclohexylbenzthiazylsulfenamid und Tetrametyhldiuramdisulfid weggelassen. Dadurch bleiben die zweite

Kautschukmischung und die daraus hergestellte Dekorschicht 7 lagerstabil.

Gegebenenfalls kann bei der Erfindung eine weitere Kautschukmischung eingesetzt werden. Vorzugsweise enthält diese dieselben Bestandteile wie die zweite Kautschukmischung. Allerdings können der zweiten und der dritten Kautschukmischung unterschiedliche Pigmente oder Pigmentmischungen zugegeben werden, damit auf diese Weise unterschiedliche Farben der Dekorschicht realisiert werden. Um das nachfolgende Aufbringen der zweiten bzw. dritten

Kautschukmischung zu erleichtern, kann aus der zweiten und gegebenenfalls aus der dritten Kautschukmischung durch Zugabe eines Lösungsmittels jeweils eine Kautschuklösung hergestellt werden, um die Viskosität erheblich herabzusetzen. Da es sich bei der Kautschukmischung um ein

Vielstoffgemisch handelt, wird nur das jeweilige Polymer gelöst, während die Füllstoffe in feiner Dispersion vorliegen.

Weiterhin wird wenigstens eine erste Schablone 11 bereitgestellt. Diese weist konturierte Ausnehmungen 12 auf. Die bereitgestellte Schablone kann dabei eine begrenzte Länge aufweisen.

Fig. 2 zeigt einen Abschnitt eines bahnenförmigen Dekor-Trägermaterials 6. Dieses ist bereichsweise mit der Dekorschicht 7 versehen. Bei dem

dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Dekorschicht 7 aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Feldern 19.

Die Herstellung des in Fig. 2 dargestellten Dekor-Trägermaterials 6 mittels einer ersten Schablone 11 wird schematisch in Fig. 3 dargestellt. Die Schablone 11 weist konturierte Ausnehmungen 12 auf. Deren Form entspricht den Feldern 9 der Dekorschicht 7. Nachdem die Schablone 11 auf das Dekorträgermaterial 6 aufgelegt wurde kann die zweite Kautschukmischung auf das Dekor-Trägermaterial 6 durch die Ausnehmungen 12 der Schablone 1 aufgebracht werden, beispielsweise indem die zweite Kautschukmischung mit einem Rakel über die Schablone gestrichen wird. Auf diese Weise wird ein erster Abschnitt 3 der Dekorschicht 7 gebildet.

Nachfolgend kann die erste Schablone 11 erneut, jedoch versetzt zu ihrer ersten Position, auf das Dekor-Trägermaterial 6 aufgelegt werden. Diese Position der Schablone 11 ist in Fig. 3 gestrichelt dargestellt. Alternativ ist es möglich eine zweite Schablone (nicht dargestellt) aufzulegen, die ebenfalls mit konturierten Ausnehmungen versehen ist. In diesem Fall kann je nach dem gewünschten Dekor die erste Schablone 11 und die zweite Schablone mit identischen oder unterschiedlichen Ausnehmungen 12 versehen sein. Nach dem erneuten Auflegen der ersten Schablone 11 (bzw. dem Auflegen der zweiten Schablone) wird die zweite Kautschukmischung oder die weitere Kautschukmischung auf das Dekor-Trägermaterial 6 durch die

Ausnehmungen 12 der ersten Schablone 11 (bzw. die Ausnehmungen der zweiten Schablone) auf das Dekor-Trägermaterial 6 aufgebracht. Auf diese Weise entsteht ein zweiter Abschnitt 14 der Dekorschicht 7.

Das erneute Auflegen der ersten Schablone 11 (bzw. das Auflegen der zweiten Schablone) erfolgt dabei versetzt zu dem ersten Auflegen der ersten Schablone 11. Indem das Auflegen wiederholt wird, kann nach und nach das bahnenförmige Dekor-Trägermaterial 6 über seine gesamte Länge mit der Dekorschicht 7 versehen werden. Darüber hinaus kann der zweite Abschnitt 14 der Dekorschicht 7 ein Überlappungsbereich 15 mit dem ersten Abschnitt 13 aufweisen. Dies ist in Fig. 3 dargestellt. Auf diese Weise kann eine durchgehende Dekorschicht 7 erreicht werden, obwohl die Schablone 11 einen umlaufenden Randbereich aufweist, in dem keine Ausnehmungen 2 vorgesehen sind. Die Erfindung ist nicht auf eine Verwendung nur einer zweiten und einer dritten Kautschukmischung beschränkt. Vielmehr können beim nachfolgenden erneuten Auflegen der Schablone ggf. auch weitere Kautschukmischungen verwendet werden. Genauso ist die Verwendung von weiteren Schablonen möglich. Nach dem Aufbringen der zweiten Kautschukmischung bzw. der dritten Kautschukmischung erfolgt eine Trocknung, um die Lösungsmittel wieder auszutreiben. Übrig bleibt beim Trocknen eine Dekorschicht 7, die hinreichend stabil ist, dass das Dekor-Trägermaterial 6 mit der Dekorschicht 7 transportiert und gelagert werden kann. Vorzugsweise wird das Dekor-Trägermaterial 6 dabei aufgerollt.

Die spätere Verbindung von Dekorschicht 7 und Kautschuk-Flächengebilde 5 sowie die Haltbarkeit werden dadurch begünstigt, dass die Dekorschicht 7 einen verstärkenden Füllstoff enthält. Dieser kann vorzugsweise silanisiert sein.

Die zweite und gegebenenfalls die weitere Kautschukmischung enthalten kein Vernetzungssystem. Demzufolge enthält auch die Dekorschicht 7 kein

Vernetzungssystem. Auf diese Weise ist sie lagerstabil und kann lange vor der Herstellung des eigentlichen Bodenbelages vorfabriziert werden. In der ersten Kautschukmischung ist hingegen ein Vernetzungssystem enthalten. Nach dem Aufbringen des mit der Dekorschicht 7 versehenden

Dekormaterials 6 auf das Kautschuk-Flächengebilde 5 diffundiert das

Vernetzungssystem aus dem Kautschuk-Flächengebilde 5 in die Dekorschicht 7. Da die Dekorschicht 7 eine nur geringe Dicke hat, kann die Dekorschicht 7 mit dem Kautschuk-Flächengebilde 5 zusammen vulkanisiert werden. Hierbei verbinden sich die Dekorschicht 7 und das Kautschuk-Flächengebilde 5 dauerhaft durch Vernetzung. Auf diese Weise wird eine Ablösung der

Dekorschicht 7 nach dem Vulkanisieren sicher vermieden.

Die Dekorschicht wird in einer Dicke zwischen 0,01 mm und 0,5 mm, vorzugsweise in einer Dicke zwischen 0,015 mm und 0,05 mm aufgebracht. Der Abrieb der Dekorschicht gemessen nach ISO 4649 beträgt nach der Vulkanisation weniger als 250 mm ³ , vorzugsweise weniger als 180 mm ³ .

Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Dekor- Trägermaterials 6. Wiederum ist gut die Dekorschicht 7 zu erkennen, die auf das Dekor-Trägermaterial 6 aufgebracht ist. Die Dekorschicht weist eine Vielzahl von Feldern 19 auf. Die Felder 19 sind dabei versetzt zueinander, jedoch so angeordnet, dass jedes Feld 19 in zwei benachbarten Felder 19 übergeht.

Fig. 5 veranschaulicht die Herstellung der Dekorschicht 7 mittels einer

Schablone 1 '. Die Schablone 11' weist wiederum Ausnehmungen 12' auf, welche den Feldern 19 entsprechen. Aus Gründen der einfacheren

Darstellung ist dabei jeweils die Lage der Felder 19 eingezeichnet.

Tatsächlich ist die Ausnehmung 12' dort, wo zwei Felder 19 ineinander übergehen, durchgehend ausgebildet. Mittels der Schablone 11 ' wird zunächst die zweite Kautschukmischung in einem ersten Bereich 13 auf das Dekor-Trägermaterial 6 aufgebracht. Die Schablone 1' wird daran

anschließend erneut, jedoch versetzt auf das Dekor-Trägermaterial aufgelegt. Diese Position ist in Fig. 5 gestrichelt dargestellt. Jetzt kann in dem zweiten Bereich 14 die zweite Kautschukmischung (oder eine weitere

Kautschukmischung) durch die Ausnehmungen 12' aufgebracht werden. Wie dargestellt, weisen der erste und der zweite Bereich 13, 14 wiederum einen Überlappungsbereich 15 auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die

Ausnehmung 12' derart angeordnet, dass diese bereichsweise über einem in dem vorherigen Durchgang erzeugten Feld 19 angeordnet ist. In diesem Bereich wird die Dekorschicht 7 demnach durch zwei übereinanderliegende Schichten der zweiten (oder ggf. der dritten) Kautschukmischung gebildet. Die Figuren 6a und 6b illustrieren schematisch die Beschichtung des Dekor- Trägermaterials 6 mit der Dekorschicht 7 in mehreren Durchgängen. Zunächst werden in einem ersten Durchgang erste Teilbereiche X und X' der

Dekorschicht 7 hergestellt. Dies ist in Figur 6a dargestellt. Dabei wird in der oben beschriebenen Weise mittels der hier nicht dargestellten ersten

Schablone die erste Kautschukmischung durch die Ausnehmungen der ersten Schablone auf das Dekor-Trägermaterial 6 aufgebracht. Hierdurch entstehen in dem Teilbereich X die Felder 19. Darauf wird das Dekorträgermaterial vorgeschoben. Die erste Schablone wird erneut aufgelegt, damit in dem

Teilbereich X' die erste Kautschukmischung aufgebracht werden kann, um die Felder 19 in diesem Bereich herzustellen. Durch erneutes Vorschieben und Auflegen der Schablone kann das Dekor-Trägermaterial 6 nach und nach über seine gesamte Länge entsprechend beschichtet werden. Zwischen den Teilbereichen X und X' kann jeweils aus technischen Gründen ein

Zwischenbereich Y verbleiben, in dem noch keine Dekorschicht vorhanden ist. Daran anschließend wird die soweit erstellte Dekorschicht 7 getrocknet.

Darauf folgt ein zweiter Durchgang. In dem zweiten Durchgang werden zweite Teilbereiche Y der Dekorschicht 7 hergestellt. Hierzu wird eine zweite

Schablone (nicht dargestellt) so auf das Dekor-Trägermaterial aufgelegt und die zweite Kautschukmischung (oder eine weitere Kautschukmischung) durch die Ausnehmungen der Schablone auf das Dekor-Trägermaterial 6

aufgebracht, um in dem Zwischenbereich Y die Felder 9' zu erzeugen (vgl. Figur 6b). Die Felder 19' sind dabei wie die Felder 19 ausgebildet. Zur deutlicheren Darstellung sind die in dem zweiten Durchgang erzeugten Felder 9' in Figur 6b schraffiert dargestellt. Durch Vorschub des Dekor- Trägermaterials 6 und erneutes Auflegen der zweiten Schablone können nach und nach die jeweils zwischen zwei Teilbereichen X, X' liegenden Teilbereiche Y hergestellt werden. Daran anschließend werden die im zweiten Durchgang erzeugten Felder 19' getrocknet.

Auf diese Weise kann auch dann, wenn aus technischen Gründen im ersten Durchgang der Teilbereich Y nicht mit der Dekorschicht 7 versehen werden kann, in dem zweiten Durchgang in dem Teilbereich Y die Dekorschicht 7 ergänzt werden. Dies ermöglicht es, auch unter diesen Gegebenheiten eine durchgehende Dekorschicht 7 zu erzielen. Dabei ist das dargestellte Muster nur als Illustrationsbeispiel zu sehen. Tatsächlich können auf diese Weise eine Vielzahl von unterschiedlichen Mustern hergestellt werden.

Hierbei ist es möglich, dass, wie in dem in den Figuren 6a und 6b

dargestellten Ausführungsbeispiel, der im zweiten Durchgang hergestellte Teilbereich Y ein Zwischenbereich ist. Es kann vorgesehen sein, dass der im zweiten Durchgang hergestellte Teilbereich Y ganz oder teilweise mit einem im ersten Teilbereich hergestellten Teilbereich X bzw. X' überlappt.