La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'une pièce allongée creuse en matériau composite, telle que par exemple une pale d'éolienne. Les aérogénérateurs à axe horizontal, communément appelés éoliennes, comportent des pales destinées à engendrer un mouvement tournant sous l'effet du vent. Ces pales peuvent être de très grande dimension puisqu'elles peuvent mesurer 50 mètres voire dépasser cette longueur et même atteindre 100 mètres. Notamment du fait de leurs dimensions, ces pales sont fabriquées en matériaux composites par des techniques de moulage qui consistent à utiliser deux moules femelles dans lesquels on réalise deux demi-coquilles qui correspondent d'une part à l'intrados et d'autre part à l'extrados d'une pale. Dans chacun de ces moules, la partie de-pale correspondante est réalisée en disposant dans le moule des tissus de fibre de verre ou de fibre de carbone ou de fibre de tout autre matériau équivalent, puis en imprégnant le tout d'une résine polymérisable telle qu'une résine thermodurcissable, et enfin en polymérisant la résine de façon à obtenir une coque correspondant à soit l'intrados, soit l'extrados de la pale. On réalise également par des procédés de moulage comparables des âmes de pales destinées à constituer des nervures qui permettront d'apporter la rigidité nécessaire à la pale dans le sens longitudinal et qui permettront également d'assurer la cohésion entre les deux demi-coquilles. Une fois les différents composants de la pale réalisés, on les assemble en disposant les nervures à l'intérieure d'une des demi-coquilles, en refermant l'ensemble à l'aide de la deuxième demi-coquille et en assemblant le tout par collage. Pendant toute cette opération, les demi-coquilles d'intrados et d'extrados sont maintenues dans leurs moules respectifs. Lorsque les différents composants de la pale sont définitivement collées entre eux, on enlève les deux moules supérieur et inférieur, et on obtient ainsi une pale d'éolienne qui peut alors subir des opérations de finition telles que l'ébavurage du bord de fuite et du bord d'attaque, polissage de la surface, peinture, mise en place de moyens de fixation sur le pied de la pale, et métallisation, c'est-à-dire mise en place de tresses conductrices métalliques ou en carbone destinées à collecter l'électricité statique qui peut se développer sur la pale ou l'électricité atmosphérique. Un tel procédé présente l'inconvénient d'être extrêmement long et de conduire à une pale dont les zones de liaison entre l'intrados et l'extrados sont des zones de faiblesse. On connaît une technique de fabrication de pièces allongées en matériau composite par enroulement filamentaire autour d'un gabarit qui joue le rôle de moule mâle. Dans cette technique, le gabarit disposé horizontalement sur un support est mis en rotation et la fibre est apportée par une bobine disposée à côté du gabarit et se déplaçant selon un mouvement longitudinal parallèlement au gabarit. Cette technique à l'avantage de permettre de fabriquer des pièces monolithiques qui ne présentent pas l'inconvénient précité, mais elle est inadaptée à la fabrication de pales d'éoliennes de grandes dimensions. En effet, du fait de leurs dimensions et de leurs masses, il n'est matériellement pas possible de mettre en rotation ces pales autour d'un axe longitudinal à une vitesse qui conduise à un temps de fabrication raisonnable. En outre, la technique d'enroulement filamentaire ne permet de réaliser que des enroulements correspondant à des spires perpendiculaires à l'axe longitudinal de la pièce fabriquée. Enfin, cette technique ne permet de réaliser que des pièces dont la fibre neutre est généralement rectiligne. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un moyen de fabrication d'une pièce allongée creuse en matériau composite de grande dimension et éventuellement ayant une fibre neutre non rectiligne, qui comporte au moins une coque monolithique, avec des enroulements de fibres orientés à volonté. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce allongée creuse en matériau composite, selon lequel on réalise au moins une coque tressée par enroulement sur au moins une couche, autour d'un moule, d'au moins un fil imprégné d'une matière organique polymérisable telle qu'une résine thermodurcissable, l'au moins un fil étant constitué d'au moins une fibre longue et continue telle que, notamment, une fibre de verre ou une fibre de carbone. Selon ce procédé, le moule est fixe et l'enroulement d'au moins un fil autour d'un moule se fait par la combinaison d'un mouvement de rotation autour du moule et d'un mouvement de translation suivant une ligne médiane longitudinale du moule, d'au moins une bobine de fil. Le fil peut être constitué d'une pluralité de fibres tressées traitées d'une cire d'ensimage. Le mouvement de rotation de l'au moins une bobine de fil peut se faire dans un plan dont l'orientation par rapport à l'axe longitudinal du moule peut varier entre au moins - 45° et au moins + 45° et l'angle d'enroulement du fil autour du moule par rapport à une direction axiale du moule est compris entre 0° et 180° et peut varier d'un point à l'autre de la coque. Après la réalisation d'au moins une coque, on effectue en général au moins une opération de polymérisation de ladite coque. L'opération peut être faite sous vide et éventuellement dans une étuve ou à l'aide d'un moule autochauffant. Le moule est constitué d'au moins d'un gabarit ayant de préférence une forme en dépouille, de sorte que, après polymérisation, ledit gabarit peut être retiré de la coque. La pièce allongée est, par exemple, une pale d'éolienne qu'on peut réaliser en procédant de la façon suivante : - on réalise une première coque tressée correspondant au longeron de bord de fuite de la pale d'éolienne, par enroulement d'au moins un fil imprégné de résine, autour d'un premier moule, - on dispose sur au moins une face latérale de la première coque, une plaque d'âme en matériau léger, puis on polymérise sous vide et éventuellement dans une étuve, l'ensemble constitué par la première coque et l'au moins une plaque d'âme, - on réalise une deuxième coque tressée correspondant au longeron de bord d'attaque de la pale par enroulement d'au moins un fil imprégné de résine autour du deuxième moule, - avant polymérisation de la résine de la deuxième coque, on dispose la première coque sur la deuxième coque de façon qu'une face inférieure transversale de la première coque repose sur et adhère à une face supérieure transversale de la deuxième coque afin de former un troisième moule, autour duquel on enroule au moins un fil imprégné de résine afin de former une coque extérieure tressée, - on colle un arêtier de bord de fuite le long du bord de fuite, et - on réalise une polymérisation sous vide, éventuellement dans une étuve, de l'ensemble ; éventuellement on retire le deuxième moule. En outre, on peut traiter la surface de la pale, l'équiper de moyens de fixation et la métalliser pour assurer la continuité électrique de l'extrémité jusqu'à l'attache. La pièce obtenue peut aussi être une pièce telle qu'un tube droit, un tube coudé, un élément de fuselage d'avion, un corps de missile, ou une aile d'avion. L'invention concerne également une pale d'éolienne qui comporte une peau extérieure constituée d'une coque tressée monolithique. De préférence, la peau extérieure enveloppe une coque tressée monolithique correspondant au longeron de bord d'attaque et une coque tressée monolithique correspondant au longeron de bord de fuite, lesdites coques tressées coopérant par l'intermédiaire de deux faces transversales collées constituant une nervure interne. En outre, la pale comporte de préférence au moins une âme collée sur une des faces de la coque tressée correspondant au longeron de bord de fuite. De préférence, au moins l'une des coque tressée est obtenue par enroulement d'au moins un fil constitué d'au moins une fibre d'un matériau tel que le carbone ou le verre, imprégné d'une résine polymérisée telle qu'une résine époxy, vinylester, phénolique ou polyester. L'invention concerne enfin une machine de tressage pour la mise en œuvre de procédé selon l'invention, qui comprend au moins une couronne montée rotative autour de son axe dans un cadre porté par un chariot mobile le long d'un moyen de guidage horizontal. La couronne porte au moins un dévidoir de bobine de fil muni d'un moyen de freinage en rotation, et au moins un moyen d'imprégnation d'un fil. De préférence, l'au moins un cadre est monté pivotant au moins autour d'un axe vertical ou horizontal de façon à pouvoir orienter l'axe de rotation de l'au moins une couronne par rapport à la direction de translation horizontale. L'au moins un cadre support d'une couronne peut être monté mobile en translation horizontale et/ou verticale par rapport au chariot. Un moyen d'imprégnation d'un fil comprend par exemple un moyen d'alimentation en résine liquide, un fût d'imprégnation qui comporte un moyen de chauffage et une échelle de rouleaux et qui est fermé à l'une de ses extrémités par un couvercle comportant une filière d'entrée et à l'autre extrémité par un couvercle comportant une filière de sortie. Le moyen d'alimentation en résine liquide est constitué par exemple par un godet de remplissage monté sur un tube horizontal comportant éventuellement un segment souple relié au fût d'imprégnation par un joint tournant, le godet étant prolongé à sa partie inférieure par un contrepoids destiné à maintenir le godet de remplissage constamment soumis à la force centrifuge par rotation du joint tournant lors de la rotation de la couronne. En outre, au moins une pompe doseuse comporte une sortie disposée sur le cadre support de la couronne de façon à pouvoir délivrer de la résine liquide à un godet de remplissage au moment de son passage au voisinage de la sortie de la pompe doseuse. Le moyen de guidage horizontal du chariot est par exemple au moins un rail s'étendant selon une ligne adaptée à la forme de la ligne axiale longitudinale d'une pièce à fabriquer. En outre, la machine comporte de préférence des moyens de motorisation des mouvements de translation du chariot, de rotation de la couronne et d'orientation de la couronne, ainsi que des moyens de commande, de régulation et de contrôle programmables. L'invention va maintenant être décrite de façon plus précise mais non limitative en regard des figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'une pale d'éolienne, - les figures 2A et 2B sont des vues en perspective d'un longeron de bord d'attaque et d'un longeron de bord de fuite de la pale d'éolienne représentée à la figure 1 , - la figure 3 est une vue en coupe transversale de la pale d'éolienne représentée à la figure 1, - la figure 4 est une vue en perspective d'une pale d'éolienne en cours de fabrication par tressage d'une fibre, - les figures 5A, B, C, D, E et F représentent schématiquement les différentes étapes du procédé de fabrication d'une pale d'éolienne par tressage d'une fibre, - la figure 6 est une vue en perspective d'une machine pour la fabrication d'une pièce composite par tressage d'une fibre, - la figure 7 est une vue en perspective agrandie d'une partie de la machine de tressage représentée à la figure 6, - la figure 8 est une vue en perspective d'une coupe longitudinale d'un dispositif d'imprégnation d'une fibre adaptée à une machine de tressage, - la figure 9 est une vue en perspective d'un dispositif d'alimentation en résine d'un dispositif d'imprégnation. La pale d'éolienne 1 représentée à la figure 1 , dont la forme est connue en elle-même, est constituée d'un longeron de bord d'attaque 2 et d'un longeron de bord de fuite 3 représentés aux figures 2A et 2B accolés selon leur longueur et enveloppés dans une coque extérieure monolithique. Le longeron 2 correspondant au bord d'attaque est une coque tressée monolithique en matériau composite creuse obtenue par enroulement de fils imprégnés de résine autour d'un moule mâle et polymérisation comme cela sera décrit plus loin. Le longeron 3 correspondant au bord de fuite est également constitué d'une coque tressée creuse en matériau composite obtenu par enroulement d'au moins un fil imprégné de résine autour d'un moule mâle, cette structure de section généralement triangulaire, comprend en outre des éléments d'âme 6, 7 en matériaux légers tels que du balsa ou de la mousse thermoplastique ou thermodurcissable, collés contre les parois latérales. Le longeron de bord d'attaque 2 et le longeron de bord de fuite 3 sont accolés l'un à l'autre et enrobés par une troisième coque tressée 9 constituée de matériau composite, obtenue par enroulement d'au moins un fil autour de l'ensemble de la structure. La structure qui est représentée en coupe à la figure 3 est constituée d'une part d'un longeron creux de bord d'attaque monolithique 2 accolé par une face 4 à une face 5 d'un longeron de bord de fuite 3 constituée d'une coque monolithique 3 sur laquelle sont accolées des âmes d'intrados 6 et d'extrados 7 (les âmes peuvent également être disposées dans l'épaisseur de la pale), le tout étant enfermé et maintenu par une coque composite monobloc 9, et un arêtier 8 étant collé le long du bord de fuite. Cette structure présente l'avantage de ne pas permettre une séparation accidentelle de l'intrados et de l'extrados. La surface extérieure de la pale étant continue, il est facile d'améliorer la finition de cette surface et d'obtenir ainsi une qualité de surface meilleure (pas de décalage entre intrados et extrados). Enfin, comme on le verra plus loin, son procédé de fabrication est plus économique que les procédés de fabrication des pales selon l'art antérieur. La pale ainsi constituée est donc à la fois plus économique et plus résistante que les pales connues selon l'art antérieur. Cette structure de pale d'éolienne est réalisée en utilisant un procédé de tressage par enroulement d'au moins un fil autour d'un moule mâle. Ce procédé va être d'abord décrit succinctement puis sera détaillé plus loin. Le procédé de fabrication d'une coque en matériau composite tressé obtenue par enroulement d'au moins un fil autour d'un moule fixe est représenté schématiquement à la figure 4. Sur cette figure un moule 10 ayant la forme générale d'une pale d'éolienne repose horizontalement sur deux supports 11 et 12 disposés à ses deux extrémités et s'étend à travers une machine de tressage 13 constituée d'une couronne 14 montée rotative autour de son axe, perpendiculaire au plan de la couronne, et maintenue par un cadre 15 porté par un chariot 16 mobile le long de rails 17 s'étendant parallèlement à l'axe longitudinal du moule 10. Le cadre 15 est monté pivotant autour d'un axe horizontal 18 de façon à pouvoir modifier son orientation par rapport à l'axe général du mandrin 10. La couronne est montée dans le cadre 15 pivotante autour d'un axe 14B perpendiculaire à l'axe de pivotement horizontal 18. La couronne 14 porte une pluralité de bobines 19 de fils qui viennent s'enrouler autour du mandrin 10. La couronne comporte également des moyens qui seront décrits ultérieurement, pour imprégner les fils de résine. Dans le mode de réalisation représenté, la couronne peut pivoter autour de deux axes perpendiculaires. Cependant, dans certains modes de réalisation, un seul axe de pivotement est nécessaire, de préférence cet axe est horizontal. Pour réaliser la coque tressée à l'aide de ce dispositif, on enroule les fils sur le moule 10 en combinant un mouvement de rotation de la couronne 14 et de translation du chariot 16 le long des rails 17 après avoir orienté l'axe de rotation de la couronne par rapport à l'axe longitudinal du moule de façon à obtenir l'inclinaison souhaitée des spires d'enroulement. En faisant varier les vitesses de rotation de la couronne 13 et de déplacement du chariot 16, ainsi qu'en modifiant l'orientation de la couronne 14 par rapport à l'axe longitudinal du mandrin 10, on peut ajuster avec précision la forme de l'enroulement de la fibre autour du mandrin. En particulier, on peut l'ajuster en fonction de la position le long du moule. Cette opération de tressage est complétée par des opérations de polymérisation de la résine et éventuellement de démoulage, connues en elles-mêmes dans la technique de fabrication de pièces composites par enroulement filamentaire, par exemple. Cette technique de fabrication de coques par enroulement d'un ou plusieurs fils autour d'un moule fixe, permet de fabriquer des pièces de grande dimension puisque le moule n'a pas besoin d'être mise en rotation pour être fabriquée. On va maintenant décrire plus en détail les différentes étapes du procédé de fabrication d'une pale d'éolienne en s'appuyant sur les figures 5A à 5F. Dans la première opération représentée à la figure 5A, on commence par réaliser une première coque tressée 3 correspondant au bord de fuite de la pale de l'aile d'éolienne. Pour cela on dispose dans l'axe de la machine de tressage qui a été décrite succinctement ci-dessus un moule mâle 31 , qui constitue un gabarit. Ce moule 31 dont la forme correspond à celle du longeron de bord de fuite de la pale d'éolienne est une structure creuse en fibres de verre ou de carbone dont la paroi est percée de petits trous destinés à faciliter un démoulage par injection d'air comprimé, et dont la paroi extérieure est enduite d'un agent de démoulage, conformément à une technique connue en elle-même de fabrication de moules pour structures en matériaux composites. On enroule une pluralité de fils 20 autour du moule 31 en faisant tourner la couronne 14 de la machine de tressage, dans le sens de la flèche sur la figure. On forme ainsi une ébauche de coque constituée de fils tressés enduits de résine. Le fil utilisé est un fil constitué de fibres longues et continues d'un matériau tel que le verre ou le carbone. Le fil peut comporter une pluralité de fibres tressées et traitées d'un ensimage de façon à leur donner avant imprégnation par la résine une structure de ruban. La résine est d'une façon générale une matière organique polymérisable qui est par exemple une résine thermodurcissable, telle qu'une résine époxy ou vinylester ou phénolique ou polyester, notamment. Une fois l'ébauche de coque réalisée par enroulement des fils 20 autour du moule 31 , on dispose sur les deux faces latérales correspondant à l'intrados et l'extrados du bord de fuite de la pale d'éolienne, des âmes 6 et 7 constituées de plaques en matériau léger tels que du balsa ou une mousse de matière plastique. Ces plaques d'âmes sont destinées à donner une forme rigide et adaptée au bord de fuite sans l'alourdir. Une fois les plaques d'âme disposées sur l'ébauche de coque 3, on réalise une opération de polymérisation sous vide représentée à la figure 5C. Pour cela, on dispose autour de l'ébauche de coque 3 munie des plaques d'âme et comportant toujours le moule 31, un tissu d'arrachage et un feutre de drainage 33, on dispose des tubes d'aspiration 34 et on enroule le tout dans une bâche à vide 35. Une fois l'ensemble enfermé dans la bâche à vide 35, on fait le vide dans la structure, par aspiration à l'aide des tubes 34. Ce vide permet à la résine de bien pénétrer dans la structure, et en même temps, plaque la coque tressée contre le moule 31. Ceci permet, en particulier, de donner à l'intrados une forme légèrement concave. Après polymérisation de la première coque, on réalise le démoulage de façon à retirer le moule 31. Pour cela on injecte à l'intérieur du moule 31 de l'air comprimé, ce qui permet de décoller la coque du moule. A noter que le moule a une forme en dépouille de façon à pouvoir être retirée de la coque. Pendant cette opération de polymérisation de la première coque correspondant au bord de fuite, on réalise, par un procédé comparable, une deuxième coque 2 destinée à réaliser le longeron de bord d'attaque. Cette opération, représentée à la figure 5D, consiste à disposer dans la machine de tressage un moule 21 ayant une forme correspondant au bord d'attaque. Ce moule 21 est, comme dans le cas précédent, une structure en matériau composite comportant une pluralité de trous et dont la surface extérieure est enduite de cire de démoulage. On réalise la deuxième coque par tressage par enroulement de fils 20 autour du moule 21 en utilisant une machine de tressage comportant une couronne 14, orientable, mobile en rotation et en translation. Avant polymérisation de la deuxième coque 2, on réalise une opération d'assemblage de la première coque 3 et de la deuxième coque 2, au cours de laquelle on maintient la deuxième coque 2 avec son moule 21 dans l'axe de la machine de tressage et on pose sur la surface supérieure transversale 4 de la deuxième coque 2 correspondant au longeron de bord d'attaque, la structure correspondant aux bords de fuite et qui est constituée de la première coque 3 munie des âmes. Cette structure repose alors sur la face supérieure 4 de la coque de bord d'attaque par sa face transversale intérieure 5. A noter qu'on peut, en outre, disposer entre les faces transversales 4 et 5, une tresse conductrice (non représentée) s'étendant sur toute la longueur de la pale et destinée à assurer la continuité électrique sur toute la longueur de la pale. La deuxième coque tressée 2 n'étant pas encore polymérisée, lorsque la première coque 3 est posée sur la deuxième coque 2, la surface 5 de la première coque 3 adhère par collage à la surface 4 de la deuxième coque 2. L'ensemble forme un nouveau moule qui sert à fabriquer une coque extérieure 9 par enroulement de fils 20 en faisant tourner la couronne 14 autour de ce moule (figure 5E). L'enroulement des fils pour réaliser la coque extérieure 9 terminé, on colle un arêtier 8 le long du bord de fuite et on réalise une opération de polymérisation sous vide dans une étuve (figure 5F). Pour cela, et comme dans le cas précédent, on enrobe l'ensemble de la structure dans une toile d'arrachage et un feutre 22 de drainage, on dispose le long de la structure une pluralité de tubes 23 percés de trous, on enferme le tout dans une bâche à vide 24, puis on réalise le vide en pompant dans les tubes 23 et on maintient l'ensemble dans une étuve de façon à obtenir une polymérisation relativement rapide. Une fois la polymérisation terminée, on retire le mandrin ou gabarit 21 par une opération de démoulage comme dans le cas précédent en injectant à l'intérieur de ce moule de l'air comprimé. Le moule a une forme en dépouille de façon à pouvoir être retirée de la forme qui a été moulée autour de lui. Une fois ces opérations effectuées, on peut réaliser des opérations de finition de la pale éolienne qui consistent éventuellement en une préparation de la surface, une mise en peinture de la surface, en la mise en place des moyens de fixation de la pale sur le moyeu d'une éolienne. En outre, on réalise la métallisation la pale. Pour cela, on dispose des tresses conductrices le long de la pale de façon à pouvoir collecter de l'électricité statique ou de l'électricité d'origine atmosphérique. Comme on l'a indiqué précédemment, cette opération peut être effectuée en amont de l'assemblage du longeron de bord d'attaque et du longeron de bord de fuite. Le procédé qui vient d'être décrit présente l'avantage par rapport au procédé connu de l'art antérieur de réduire les opérations manuelles de dépose de fibre mais aussi de supprimer de nombreuses opérations de collage, d'ébavurage et de finition. Enfin, le procédé selon l'invention, qui utilise du fil imprégné et non pas du tissu, permet une économie substantielle. Plus précisément, ce procédé a l'avantage d'être automatisé ce qui permet d'obtenir une meilleure répétitivité des produits et de réduire le temps de dépose de la matière. Il permet également un gain de matière première. Il utilise des outils de moulage économiques (les moules maies ou gabarits sont plus économiques que les moules femelles utilisés par le procédé selon l'art antérieur). Il réduit le temps de réalisation et permet des économies de matière. On va décrire maintenant plus en détail la machine de tressage qui est utilisée pour mettre en oeuvre le procédé de fabrication de la pale composite selon l'invention. Comme indiqué précédemment, la machine à tresser 13 est constituée d'une couronne 14 qui porte une pluralité de dévidoirs 19 de bobines de fil et à chacun desquels est associé au moins un moyen d'imprégnation d'un fil. Cette couronne 14 est montée rotative autour de son axe dans un anneau 14A monté pivotant autour d'un axe 14B dans un cadre 15 lui- même monté pivotant autour d'un un axe horizontal 18 porté par un chariot 16 mobile en translation sur des rails 17. Ainsi, l'anneau 14 est porté par un montage à la cardan. On notera que l'anneau 14 peut simplement être monté pivotant autour d'un seul axe, horizontal ou vertical. Comme représenté plus précisément à la figure 7, chaque dévidoir 19 comporte un axe 190 orienté parallèlement à l'axe de rotation de la couronne, et sur lequel peut être monté une bobine 191. Lorsque la bobine 191 est montée sur l'arbre 190, la bobine 191 est freinée en rotation par des moyens non représentés mais qui peuvent être soit un système de verrouillage de la bobine sur l'axe 190 complété par un frein agissant sur l'axe 190, soit un système permettant d'assurer le freinage direct de la rotation de la bobine 191. Ce système de freinage a pour fonction d'assurer la tension du fil lorsque la machine est utilisée pour l'enrouler autour d'un moule. Chaque dévidoir 19 est associé à un moyen d'imprégnation de fil 200 représenté de façon plus précise aux figures 8 et 9. Le moyen d'imprégnation d'un fil 200 est constitué d'un fût 201 cylindrique destiné à recevoir de la résine liquide et à être traversé par un fil depuis sa partie supérieure jusqu'à sa partie inférieure. Le fût 201 est fermé à sa partie supérieure par un couvercle 202 comportant une filière d'entrée de fil sec 203, et à sa partie inférieure par un couvercle 204 comportant une filière de sortie de fil imprégné 205. A sa partie supérieure, au-dessus de la filière d'entrée 203, le dispositif d'imprégnation de fil comporte un moyen de guidage constitué, dans le mode de réalisation décrit, par un rouleau de guidage 206. A l'intérieur du fût 201 , est disposée une échelle de rouleaux 207 constituée d'une pluralité de rouleaux parallèles entre eux et donc l'axe est perpendiculaire à l'axe de rotation de la couronne. Le fût est réchauffé par une résistance électrique 208 qui le ceinture. En . outre, un dispositif constitué d'un godet de remplissage 215 monté sur un tube support 216 horizontal relié par l'intermédiaire d'un joint tournant 217 à l'intérieur du fût 201 permet l'alimentation en résine liquide. Le tube 216 monté rotatif par l'intermédiaire du joint tournant 217 autour d'un axe parallèle à l'axe de rotation de la couronne, porte un contrepoids 218 disposé à l'opposé du godet de remplissage de résine 215. En fonctionnement, le fil ou la tresse de fil à imprégner arrive sur le dispositif en étant guidé par le rouleau de guidage 206 et pénètre à l'intérieur du fût 201 en passant à travers la filière d'entrée qui tend à replier le fil sur lui-même selon un pli longitudinal. Le fil circule alors en zigzague au travers de l'échelle de rouleaux en baignant dans la résine liquide. Le fil qui, alors, est imprégné ressort du fût d'imprégnation à travers la filière de sortie 205 qui assure en même temps son calibrage. Lorsque la couronne ne peut que rester dans un plan vertical, le tube 216 est rigide. Lorsque la couronne est animée de rotation à faible vitesse, du fait du contrepoids 218, le godet 215 reste en permanence dans une position verticale au-dessus du tube 216, ce qui permet de disposer sur le cadre support 15 de la couronne au moins une pompe doseuse qui peut distribuer de la résine liquide dans les godets 215 lorsque ces godets passent au droit de la sortie de cette pompe doseuse. Cette sortie étant par exemple le débouché d'un tube relié au refoulement de la pompe. Quand la couronne tourne à vitesse élevée, du fait de la force centrifuge agissant sur les contrepoids, les godets gardent une orientation radiale de sorte que la résine reste dans les godets. Lorsque la couronne support de bobine est orientable au moins autour d'un axe horizontal, le godet 215 doit pouvoir être maintenu vertical. Aussi, dans ce cas, le tube 216 comporte une section souple, constituée par exemple d'un flexible 220 reliant deux portions 216A, et 216B, la partie 216A qui porte le godet 215 étant montée mobile autour d'un axe horizontal parallèle à l'axe de pivotement horizontal de la couronne, dans un support 221 porté par la partie 216B du tube 216 (voir figure 9). On notera que d'autres dispositifs d'imprégnation d'un fil que ceux qui viennent d'être décrits peuvent être utilisés. La machine de tressage 13 telle qu'elle vient d'être décrite comporte outre la couronne et le chariot mobile, des moyens de motorisation de différents déplacements et des moyens de contrôle et de commande. Ces moyens de motorisation, de contrôle et de commande, qui ne sont pas représentés mais que l'homme de métier sait réaliser, sont essentiellement des moteurs électriques pour assurer les mouvements de rotation de la couronne, des mouvements de pivotement du cadre ou de la couronne par rapport à leurs supports, et pour assurer la rotation de roues d'entraînement du chariot le long de ses rails de guidage. Les moyens de contrôle sont notamment des capteurs qui permettent de déterminer les vitesses de chacun des mouvements que ce soit la vitesse de rotation de la couronne ou la vitesse de translation du chariot, qui permettent de déterminer l'angle que forme le cadre 15 par rapport au chariot 16, c'est-à-dire l'orientation de l'axe de rotation de la couronne 14 par rapport à l'axe générale de translation de la machine, et qui permettent de déterminer la position du chariot sur ses rails de guidage. L'ensemble des moyens de motorisation et de contrôle sont reliés à des moyens de pilotage programmable tels qu'au moins un automate ou un ordinateur de pilotage. Dans des variantes de réalisation, la machine peut comporter des dévidoirs qui reçoivent plusieurs bobines reliées les unes au autres en rotation simultanée (le fil de fin de la bobine dévidée est assemblé par collage au fil de début de la bobine suivante). La machine peut également comporter plusieurs couronnes et par exemple deux. Ces couronnes peuvent soient être portées par le même chariot, soit être portées par des chariots distincts. L'intérêt d'une machine comportant plusieurs couronnes est de permettre notamment d'assurer la continuité du tressage en particulier lorsque l'on arrive en fin de bobine. En effet, avec deux couronnes il est possible au moment où il nécessaire de remplacer les bobines d'une couronne, de faire prendre le relais par la deuxième couronne qui peut porter des bobines qui n'ont pas encore été utilisées. En outre, une machine à deux couronnes permet de réaliser des tressages pouvant comporter des orientations longitudinales. Ceci est obtenu en ne faisant pas tourner sur elle-même la première couronne et en faisant tourner la deuxième couronne. La machine qui vient d'être décrite comporte des moyens de guidage en translation, les rails 17, qui sont généralement rectilignes. Mais il est également possible d'envisager une machine dans laquelle les rails de guidage ne sont pas rectilignes mais ont une forme adaptée à la ligne médiane d'une pièce qui n'est pas rectiligne. Cette pièce peut par exemple être en arc de cercle et, en utilisant des rails qui font effectuer à la machine un mouvement un arc de cercle selon un rayon égal au rayon de l'arc de cercle de la pièce à réaliser, on peut réaliser le tressage de cette pièce. D'autres formes plus complexes sont possibles à condition d'adapter en conséquence la forme des rails de guidage 17 et à condition que la pièce ait une forme permettant de retirer le mandrin (ou que le moule soit à usage unique). On peut également prévoir que le chariot soit équipés de rails transversaux permettant une translation transverse de la couronne, et même des rails verticaux permettant un mouvement vertical de la couronne. Ces mouvements sont bien évidemment motorisés et commandés. La machine qui vient d'être décrite permet de déposer une fibre imprégnée de résine par enroulement de fils autour d'un gabarit qui sert de moule mâle. Pour cela, on dispose le moule dans l'axe de la couronne, puis on fait tourner la couronne autour du moule tout en effectuant une translation, ce qui induit une dépose d'un fil sur le moule. Selon les valeurs relatives des vitesses de rotation de la couronne autour du moule et de la vitesse de translation de la machine par rapport au moule, les angles de dépose des fils peuvent varier entre 0° et 180° par rapport à une direction axiale de la pièce : 0° lors d'une rotation nulle avec une translation dans une première direction, 90° lors d'une rotation sans déplacement longitudinal et 180° lors d'une rotation nulle avec une translation dans la direction inverse de la première direction. Cela permet de réaliser un enroulement en hélice dont le pas est déterminé par la vitesse de translation comparée à la vitesse de rotation, la vitesse de translation donnée, plus la vitesse de rotation est lente, plus le pas de l'hélice est important. L'orientation des spires de fil autour du moule peut également être réglée par l'orientation de la couronne par rapport à la direction de translation de la machine. Cette orientation de la couronne peut être comprise entre au moins +45° par rapport à la position perpendiculaire à l'axe de translation de la couronne et -45° par rapport à cette position. On peut ainsi obtenir une succession de fibres qui s'enroulent en ayant des spires inclinés selon un angle pouvant être compris entre +45° et -45° au moins, par rapport à l'axe longitudinal de la pièce que l'on souhaite réaliser. Cette machine permet de réaliser un tressage par couche successive en faisant se déplacer la machine longitudinalement le long du mandrin alternativement dans un sens puis dans un autre. La machine étant contrôlée et pilotable, à tout instant il est possible de faire varier les vitesses de rotation de la couronne ou la vitesse de translation ou l'orientation du cadre support de la couronne par rapport à l'axe de translation. Ceci permet de moduler à volonté les conditions de tressage en chacun des points de la pièce que l'on souhaite réaliser. Cette machine à l'avantage de pouvoir réaliser ce tressage sur des pièces de très grande dimension puisque le mandrin est immobile et que seule la machine de dépose de fil est mobile. Cette machine permet également, comme on l'a indiqué précédemment, de réaliser le tressage de pièces qui ne sont pas rectilignes et qui donc ne pourraient pas être réalisées en utilisant un moule en rotation. Le procédé qui vient d'être décrit, utilisant la machine suivant l'invention, permet de réaliser comme on l'a dit des pièces telles que des pales d'éoliennes de grande dimension. Mais il permet aussi de réaliser toute sorte d'autres pièces et par exemple des tubes de grande dimension pour le transport de fluides divers, ou plus généralement des structures creuses généralement allongées, généralement rectilignes ou non, et par exemple des structures de fuselage d'avion ou d'aile d'avion ou tout autre structure qui pourrait être réalisée sous forme de coque tressée en matériau composite constitué de fibre de verre ou de carbone ou d'autres matériaux tressés et enrobés dans une résine polymérisable.