Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit einem Fischgrätenmuster, wobei der Fußbodenbelag aus mehreren rechtwinkligen Paneelen zusammengesetzt wird, die in parallelen Reihen verlegt werden.

Aus der DE 201 01 021 U1 ist ein solcher Fußbodenbelag bekannt. Die rechtwinkligen Paneele weisen jeweils zwei parallele Längskanten und zwei dazu senkrecht verlaufende Querkanten auf. An den Längskanten und Querkanten sind Halteprofile vorgesehen, um ein Paneel mit einem Paneel einer gleichen Reihe oder mit Paneelen einer bereits verlegten Reihe zu verbinden. Jedes Paneel weist eine Trägerschicht oder einen Kern aus einem Holzwerkstoff auf. Auf einer Oberseite der Trägerschicht ist eine Oberflächenschicht angeordnet, die ein Dekor aufweist. Die Oberflächenschicht umfasst ein mit Kunstharz getränktes Dekorpapier mit dem darauf aufgedruckten Dekor. Das Dekor bildet mehrere erste Stäbchen und mehrere zweite Stäbchen des Frischgrätenmusters nach, wobei die ersten Stäbchen im rechten Winkel zu den zweiten Stäbchen angeordnet sind. Von diesen wird wenigstens ein Stäbchen durch das Dekor des Paneels nur teilweise dargestellt. Ein Rest des Stäbchens wird durch das Dekor eines benachbart verlegten Nachbarpaneels dargestellt. Bei der Verlegung des Fußbodenbelags wird das Nachbarpaneel dabei so an das Paneel angelegt, dass sich das Stäbchen über die Längskante oder die Querkante des Paneels hinaus erstreckt und durch das Nachbarpaneel fortgeführt wird. Gegenüber der klassischen Verlegemethode, bei der die einzelnen Stäbchen des Fischgrätenmusters separat verlegt werden, lässt sich der Fußbodenbelag der DE 201 01 021 U1 mit den in parallelen Reihen angeordneten Paneelen, deren Dekor jeweils eine Vielzahl von einzelnen Stäbchen nachbildet, mit weniger Aufwand verlegen. Dabei ist zu beachten, dass sich die Nachbildung des wenigstens einen Stäbchens über zwei Paneele erstreckt. Bereits kleinste Maßungenauigkeiten bei der Fierstellung der Halteprofile oder eine schwer kontrollierbare Längenänderung des Dekorpapiers insbesondere bei der Verpressung von dem Dekorpapier und der Trägerschicht führen zu geringen, aber deutlich sichtbaren Versätzen, wodurch die wirklichkeitsnahe Nachbildung des Fischgrätenmusters nachhaltig leidet. Ein sich über die Längskante oder Querkante erstreckendes Stäbchen eines Paneels läuft nicht mehr ohne sichtbare Unstetigkeit in das Nachbarpaneel über.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit Fischgrätenmuster bereitzustellen, das einfach durchzuführen ist und von einem Fußbodenbelag, bei dem die einzelnen Stäbchen im Fischgrätenmuster separat verlegt werden, nicht oder nur sehr schwer zu unterscheiden ist.

Die der Erfindung zu Grund liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele können den Unteransprüchen zu Anspruch 1 entnommen werden.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Dekor mit einer digitalen Drucktechnik auf die Trägerschicht aufgedruckt wird und, soweit die Längskanten und/oder Querkanten des Paneels einer Nachbearbeitung bedürfen, die Nachbearbeitung der Kanten vor dem Aufträgen des Dekors durchgeführt wird.

Durch die digitale Drucktechnik und der Bedruckung des Dekors direkt auf die Trägerschicht kann das Dekor mit hoher Präzision aufgetragen werden. Ungenauigkeiten des Dekors, verursacht durch einen Verzug oder ein unkontrolliertes Wachstum des im Stand der Technik verwendeten Dekorpapiers in Längsrichtung oder Querrichtung des Paneels, können durch den Direktdruck auf die Trägerschicht vermieden werden. Das digital aufgetragene Dekor kann unmittelbar auf die Trägerschicht oder mittelbar über einen zuvor aufgetragenen Druckgrund auf die Trägerschicht aufgetragen werden. Der Druckgrund (vorzugsweise in weiß oder in einer anderen hellen Farbe) kann beispielsweise über eine Walze auf die Trägerschicht aufgetragen werden. Der Druckgrund dient dazu, die Tinte des Digitaldrucks besser an die Trägerschicht anzubinden. Zudem wird durch den Druckgrund vermieden, dass der meist dunkle Grundton der Trägerschicht die Wirkung der unterschiedlichen Farben der Tinte verfälscht.

Bei den Paneelen kann es sich um sogenannte Klebeware handeln, die an einer Unterseite der Trägerschicht mit einem Unterboden verklebt werden. Der Digitaldruck des Dekors erfolgt dabei nach der Kantenbesäumung, also nach der Nachbearbeitung der Kanten des Paneels, welche sich nach dem Zuschneiden der einzelnen Paneele anschließen kann. Dadurch lässt sich die Präzision des digital aufgedruckten Dekors weiter erhöhen, wenn beispielsweise eine der Längskanten und/oder eine der Querkanten als Bezugskante bzw. Bezugskanten für die Bedruckung des Paneels verwendet werden. Die Unterseite der Trägerschicht kann mit Hilfe eines Klebers unmittelbar an dem Unterboden befestigt werden. Es ist möglich, auch wenn es sich nicht um Klebeware handelt, dass an der Unterseite der Trägerschicht ein Gegenzug beispielsweise in Form einer Kunststofffolie vorgesehen ist. In diesem Fall befindet sich zwischen der Trägerschicht und dem Unterboden die Kunststofffolie, welche von beiden Seiten mit einem Kleber beschichtet sein kann.

Alternativ können an den Längskanten und Querkanten Halteprofile vorgesehen sein, die vorzugsweise in das Material der Trägerschicht eingeformt werden. Die Halteprofile können dabei Nut und Feder umfassen, die für einen Formschluss in vertikaler Richtung sorgen. Eine mechanische Verriegelung in horizontaler Richtung quer zu den zu verbindenden Kanten kann durch entsprechende Verriegelungselemente erfolgen. Die Halteprofile an den Längskanten können sich von den Halteprofilen an den Querkanten unterscheiden. In einem Ausführungsbeispiel werden die Paneele nach der sogenannten Folddown-Verlegemethode verlegt, bei der die Längskante des zu verlegenden Paneels mit den Längskanten der bereits verlegten Paneele der Vorreihe und die Querkante des Paneels mit dem Vorpaneel der gleichen Reihe mit einen einzigen Schwenkbewegung verbunden werden. Dabei lassen sich die Halteprofile an den Querkanten durch eine vertikale Abwärtsbewegung verbinden. Zur vertikalen Verriegelung können die Halteprofile anstatt Nut und Feder an den Querkanten einen separaten Verriegelungsclip umfassen, wie er beispielsweise in der DE 102019 134858 offenbart ist.

In einem Ausführungsbeispiel werden Paneele verwendet, deren Längskanten zweimal länger sind als die Querkanten (Verhältnis 2:1). Das Verhältnis der Längen kann auch 3:1 oder 4:1 betragen. Auch ist es möglich, dass quadratische Paneele verwendet werden, bei denen die Längskanten so lang sind wie die Querkanten.

Das Aufträgen des Dekos mit der digitalen Drucktechnik kann die Verwendung eines Tintenstrahldruckers umfassen. Es kann sich dabei um einen Tintenstrahldrucker handeln, der mit der Single-Pass-Technik verschiedene Farben (beispielsweise Standard-CMYK-Farben) in einem Durchlauf aufträgt.

Die ersten Stäbchen können parallel zu den Längskanten und die zweiten Stäbchen des Dekors können parallel zu den Querkanten verlaufen. Der Winkel zwischen den ersten Stäbchen und den zweiten Stäbchen beträgt 90°. Alternativ können die ersten Stäbchen auch einen Winkel zu den Längskanten aufweisen, vorzugsweise einen Winkel von 45°.

Die Oberflächenschicht kann ein Strukturelement wie eine Vertiefung oder eine Erhöhung aufweisen, die sich über die Längskante oder Querkante des Paneels hinaus erstreckt und in der Oberflächenschicht des Nachbarpaneels fortgeführt wird. Vorzugsweise wird das Strukturelement durch eine digitale Drucktechnik erzeugt. Durch die Verwendung der digitalen Drucktechnik sowohl für die Erzeugung des Dekors als auch für die Erzeugung einer Struktur (Relief) kann die Struktur mit dem Dekor in hoher Genauigkeit synchronisiert werden. Wird durch das Dekor eine Holzpore nachgebildet, so kann an dieser Stelle eine deckungsgleiche Vertiefung in die Oberflächenschicht eingebracht werden, um der Erscheinung einer wirklichen Holzpore noch näher zu kommen.

Das Einbringen einer Struktur in die Oberflächenschicht kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass auf eine UV-aushärtbare Kunststoffschicht eine UV- undurchlässige Tinte gedruckt wird. Danach wird die Kunststoffschicht mit UV- Licht ausgehärtet, wobei an den Stellen, an denen die UV-undurchlässige Tinte aufgebracht worden ist, die Kunststoffschicht nicht aushärtet. Das nicht ausgehärtete Material kann dann durch geeignete Mittel entfernt werden, wodurch Vertiefungen in der Kunststoffschicht entstehen. Alternativ kann ein Tintenstrahldrucker in eine noch flüssige und nicht ausgehärtete Kunststoffschicht Tinte spritzen, wobei durch die kinetische Energie der Tinte bzw. durch den Impuls der Tinte kleine Einschusskrater entstehen. Durch die anschließende Aushärtung der Kunststoffschicht werden diese Einschusskrater verfestigt.

Zwischen zwei benachbarten Stäbchen auf einem gleichen Paneel kann eine Fuge gedruckt werden. Ein Stäbchen des Fischgrätenmusters kann dabei vollständig durch eine umlaufende Fuge von anderen Stäbchen getrennt sein. In einem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der gedruckten Fuge lediglich um eine gedruckte Linie mit einer Strichstärke, die einer Fugenbreite B entspricht. Die gedruckte Linie kann aus einem dunklen Farbton sein.

Die gedruckte Fuge kann ein gedrucktes Fugenstrukturelement aufweisen. Beispielsweise kann das Fugenstrukturelement eine gedruckte längliche Vertiefung oder Rille sein, die sich längs der gedruckten Linie erstreckt und zu dieser deckungsgleich ausgebildet ist.

Die gedruckte Fuge kann auf die Längskante oder die Querkante des Paneels stoßen und im verlegten Zustand durch eine Fuge auf dem Nachbarpaneel fortgeführt werden. Die Fuge läuft somit über die Kanten des Paneels hinaus. Somit lässt sich auch ein Stäbchen, welches sich über zwei verlegte Paneele erstreckt, über die Fuge vollständig von benachbarten Stäbchen abgrenzen. Durch das Fugenbild des Fischgrätenmusters treten die Stoßkanten zwischen den verlegten Paneelen in den Flintergrund, wodurch eine sehr gute Nachbildung des Fischgrätenmusters möglich ist, bei dem die Stäbchen separat verlegt werden.

In einem Ausführungsbeispiel wird entlang eines Teilbereichs einer der Längskanten und/oder entlang eines Teilbereichs einer der Querkanten eine Randfuge gedruckt, durch die im verlegten Zustand ein randseitiges Stächen des Paneels von einem randseitigen Stäbchens des Nachbarpaneels getrennt wird. Wenn die ersten Stäbchen zu den Längskanten und die zweiten Stäbchen zu den Querkanten jeweils einen Winkel von 45° aufweisen, kann das Dekor so gestaltet sein, dass es keine solcher Randfugen aufweist.

Eine Fugenbreite BR der Randfuge kann der Fugenbreite B der Fuge zwischen zwei Stäbchen auf dem Paneel entsprechen. Auch kann die gesamte Nachbildung der Randfuge hinsichtlich Farbton und Fugenstrukturelement der Nachbildung der Fuge entsprechen. Dadurch lässt sich eine Randfuge von den nicht am Rand liegende Fugen des Paneels nicht unterscheiden. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Randfuge vollständig, also in voller Fugenbreite BR, auf das Paneel aufgedruckt. Im verlegten Zustand sollte in dem Teilbereich, in dem auf dem Paneel die Randfuge vollständig aufgedruckt ist, das dort anliegende Nachbarpaneel keine Randfuge aufweisen. Ansonsten würden sich zwei Randfugen zu einer extrabreiten Fuge ergänzen, welche sich deutlich von den übrigen Fugen des Paneels abheben würde.

Alternativ kann sich die Randfuge sich aus einer ersten Randfugenhälfte auf dem Paneel und aus einer zweiten Randfugenhälfte auf dem Nachbarpaneel zusammensetzen. Die Fugenbreiten der beiden Randfugenhälften ergänzen sich zu der Fugenbreite der derart zusammengesetzten Randfuge. Die Breite der einzelnen Randfugenhälften kann gleich groß sein. Es ist auch möglich, dass die Breite der ersten Randfugenhälfte um den Faktor 1,0 bis 2,0 größer ist als die Breite der zweiten Randfugenhälfte. Zu beachten ist dabei, dass die Summe der Breiten der beiden Randfugenhälfte der Fugenbreite der übrigen Fugen im Fischgrätenmuster entsprechen sollte.

In einem Ausführungsbeispiel wird für das wenigstens eine Stäbchen, das durch das Dekor des Paneels nur teilweise dargestellt wird, und für den Rest des Stäbchen, das durch das Dekor des Nachbarpaneels dargestellt wird, ein gemeinsamer digitaler Datensatz verwendet. Beim Bedrucken des ersten Teils des Stäbchens auf dem Paneel wird dann auf diesen gemeinsamen Datensatz zurückgegriffen. Für das Bedrucken des zweiten Teils des Stäbchens (der Rest des Stäbchens) auf einem anderen Paneel wird dieser Datensatz ebenfalls zu Grunde gelegt. Das Resultat ist, dass, wenn die Paneele verlegt sind, das Stäbchen hinsichtlich Farbton, Struktur, Glanz etc. durchläuft und keinerlei Unstetigkeiten zu erkennen sind.

Um ein Fischgrätenmuster mit möglichst vielen unterschiedlichen Stäbchen zu erhalten, können die einzelnen Paneele individuell bedruckt werden. Durch die digitale Drucktechnik ist es grundsätzlich möglich, dass sich jedes Paneel hinsichtlich des Dekors von den anderen Paneelen unterscheidet. Jedoch erfordert dies einen nicht unerheblichen Aufwand, um diese individuellen Dekore zu kreieren. Es hat sich als pragmatisch herausgestellt, dass bei einer Anzahl von vier bis zwölf, vorzugsweise sechs bis zehn unterschiedlich bedruckten Paneelen eine ausreichend große Anzahl von Kombinationsmöglichkeiten beim Verlegen der Paneele ergibt. Dem Betrachter des Fischgrätenmusters ist es dabei nicht mehr möglich, identisch bedruckte Paneele aus dem Fischgrätenmuster zu identifizieren.

Zur Schaffung von Paneelen mit unterschiedlichem Dekor kann der digitale Datensatz insbesondere des wenigstens einen Stäbchens, welches sich über die Kanten der Paneele erstreckt, bearbeitet werden, um durch Einführung oder Weglassen von Gestaltungselementen (zum Beispiel Astloch in einer Flolzstruktur) neue Stäbchen entstehen zu lassen. In einem Übergangsbereich des Stäbchens, also in der Nähe der Längskante oder Querkante, werden dabei keine grafischen Änderungen vorgenommen. Der Übergangsbereich bleibt somit identisch, wodurch ein nicht sichtbarer Übergang des Stäbchens von einem Paneel auf das andere Paneel sichergestellt wird. Eine Breite des Übergangsbereichs (gerechnet quer zur Längskante bzw. Querkante) kann 5 bis 20 cm betragen. Anhand der in der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 drei Paneele zur Ausbildung eines Fischgrätenmusters; Figur 2 mehrere Paneele, wobei einzelne Stäbchen des Fischgrätenmusters durch Fugen oder Randfugen voneinander getrennt sind;

Figur 3 ein Paneel, bei dem sich aneinander liegende Randfugenhälften zu einer Randfuge ergänzen; und

Figur 4 schematisch zwei Paneele im Querschnitt.

Figur 1 zeigt drei Paneele 1, die im zusammengelegten Zustand ein Fischgrätenmuster zeigen. Die Paneele 1 sind jeweils rechtwinklig ausgebildet und weisen zwei Längskanten 10, 11 und zwei dazu senkrechte Querkanten 12, 13 auf. Die Längskanten 10, 11 sind in der hier gezeigten Ausführung doppelt so lang wie die Querkanten 12, 13, wobei das Verhältnis der Länge der Längskanten zu der Länge der Querkanten auch andere Werte als 2 annehmen kann (beispielsweise 1, 3 oder 4 sowie nicht ganzzahlige Werte). Eine bevorzugte Länge für die Längskanten 10, 11 beträgt zwischen 80 und 120 cm.

Aus Figur 4 ist der Schichtaufbau des Paneels 1 erkennbar. Das Paneel 1 weist eine Trägerschicht 20 auf, die aus einem Kunststoff wie PVC oder Polyurethan sein kann. Der Kunststoff kann mit Füllstoffen wie Kreide oder Sand gefüllt sein. Auch kann die Trägerschicht 20 mehrschichtig ausgeführt sein. Beispielsweise kann in dem Kunststoff eine Verstärkungsschicht in Form eines Faservlieses oder Fasergeleges eingelegt sein, wodurch die Dimensionsstabilität des Paneels 1 erhöht werden kann. Die Trägerschicht 20 kann alternativ aus einem Holzwerkstoff (zum Beispiels HDF oder MDF-Platte) oder aus einem Gemisch aus Holz und Kunststoff sein. Die Trägerschicht kann 2 bis 12 mm, vorzugsweise 2,5 bis 8 mm, dick sein.

An einer Oberseite 21 der Trägerschicht 20 ist eine Oberflächenschicht 30 angeordnet, die ein Dekor 31 und eine darüber angeordnete Nutzschicht 32 aus Kunststoff umfasst. Des Weiteren umfasst die Oberflächenschicht 30 einen Druckgrund 33, der zwischen dem Dekor 31 und der Trägerschicht 20 angeordnet ist. An einer Unterseite 22 der Trägerschicht 20 ist eine Gegenzug 40 vorgesehen. Auf die Besonderheiten der in der Nutzschicht 32 befindlichen Elemente wird später näher eingegangen. Es wird darauf hingewiesen, dass in Figur 4 die Schichtdicken der einzelnen Schichten nicht maßstäblich dargestellt sind. Die Oberflächenschicht 30 kann eine Schichtdicke von 100 pm bis 800 pm aufweisen und ist somit deutlich dünner als die Trägerschicht 20.

Wie der Figur 1 zu entnehmen ist, bildet das Dekor 31 des Paneels 1 mehrere erste Stäbchen 50 und mehrere zweite Stäbchen 51 des Fischgrätenmusters nach. Die ersten Stäbchen 50 verlaufen dabei parallel zu den Längskanten 10,

11. Dazu senkrecht und parallel zu den Querkanten 12, 13 verlaufen die zweiten Stäbchen 51.

Die Grundform der ersten Stäbchen 50 entspricht der Grundform der zweiten Stäbchen 51. Entsprechend weisen die ersten Stäbchen 50 und die zweiten Stäbchen 51 eine gleiche Länge I und eine gleiche Breite b auf. Die Länge I entspricht dabei der Länge der Querkanten 12, 13. Da das Paneel 1 sechs erste Stäbchen 50 nachbildet, beträgt die Breite b 1/6 der Länge der Querkanten 12, 13. Allgemein würde bei n ersten Stäbchen 50 die Breite b jedes Stäbchens 50, 51 dem Produkt aus 1/n und der Länge der Querkanten

12, 13 entsprechen.

Stellvertretend für alle Stäbchen 50, 51 ist für ein Stäbchen 51a eine Holzmaserung schematisch dargestellt. In der Darstellung der Figur 1 ist ein erster Teil dieses Stäbchens 51a im Paneel 1 oben rechts und ein zweiter Teil des Stäbchens 51a unten links angeordnet. Im verlegten Zustand ergänzen sich die beiden Teile zu einem Stäbchen, das über die Längskante 10 hinweg läuft. Die Pfeile 52 in Figur 1 sollen verdeutlichen, dass beim Verlegen der erste Teil des Stäbchen 51a des Paneels an den zweiten Teil des Stäbchen 51a eines Paneels der zuvor verlegten Vorreihe 2 gesetzt wird. Parallel zur Vorreihe entsteht so eine weitere Reihe von Paneelen.

Das Einzeldekor der Stäbchen 51a ist nur in einem Übergangsbereich 53 identisch. Durch den identischen Übergangsbereich 53 ist es möglich, dass das Stäbchen 51a sich aus unterschiedlichen ersten und zweiten Teilen des Stäbchens 51a zusammensetzen lässt, ohne dass dabei eine Unstetigkeit verursacht wird. Das Einzeldekor kann dabei auf einem gleichen digitalen Datensatz beruhen, der durch ein geeignetes Bildverarbeitungsprogramm modifiziert werden kann. Von Modifizierungen, beispielsweise in Form eines zusätzlichen Astlochs, bleibt jedoch der Übergangsbereich unberührt, um eine Kompatibilität zwischen hinsichtlich ihrem Dekor unterschiedlich gestalteten Paneelen zu gewährleisten.

Wie die Stäbchen 51a sind auch die anderen Stäbchen 51 gestaltet. Beim Verlegen der Paneele muss lediglich beachtet werden, dass das Paneel 1 gegenüber den Paneelen der Vorreihe 2 mit einem vorbestimmten Versatz V angelegt wird. Der Versatz V beträgt hier einer halben Länge der Längskanten 10, 11. Durch die erfindungsgemäße Verwendung der Digitaldrucktechnik für das Aufbringen des Dekors 33 direkt auf die Trägerschicht 20 und einer dem Aufbringen des Dekor 33 vorgeschalteten Besäumung oder Nacharbeitung der Kanten 10, 11 , 12, 13 lässt sich das Dekor mit einer hohen Genauigkeit aufbringen, die es erlaubt, gedruckte Dekorelemente wie das Stäbchen 51 über die Kanten der Paneele hinweg laufen zu lassen, ohne dass es aufgrund fertigungsbedingter oder verlegebedingter Toleranzen zu sichtbaren Übergängen zwischen den Paneelen kommt.

Ähnlich zu Figur 1 zeigt Figur 2 mehrere Paneele 1 , wobei die Paneele der Vorreihe 2 und einer weiteren Vorreihe 3 bereits verlegt sein sollen. Etwas von der Vorreihe 2 abgerückt ist ein einzelnes Paneel 1 dargestellt, das sich an die Vorreihe 2 ohne Spalt anlegen lässt, sodass die Stäbchen 51 a und 51 b über die Längskante 10 hinweg jeweils durchlaufen. Im Gegensatz zu den Paneelen der Figur 1 weist das Dekor der Paneele der Figur 2 jeweils drei erste Stäbchen 50 und drei zweite Stäbchen 51 auf. Die Stäbchen 51 sind, mit Ausnahme des an der Längskante 13 benachbarten Randstäbchen 51c, im Dekor des Paneels geteilt.

Die Stächen 50, 51 sind durch Fugen 54 voneinander getrennt. Die Fugen 54 werden durch das Bedrucken einer dunkle Linie hergestellt, wobei in der Darstellung der Figur 2 die Fugenbreite B etwas überhöht dargestellt ist. Aus der Figur 4 wird deutlich, dass die Fuge 54 ein Fugenstrukturelement 55 in Form einer Vertiefung 56 aufweist. Die Vertiefung kann dabei auch durch eine digitale Drucktechnik eingebracht werden, sodass eine genaue Überdeckung von dunkler Linie und Vertiefung gegeben ist. Das Zusammenspiel von dunkler Linie und Vertiefung ermöglicht eine wirklichkeitsnahe Nachbildung einer Trennfuge von Stäbchen eines Fischgrätenmusters, welche einzeln verlegt werden.

Zusätzlich zu den Fugen 54 sind auf dem Paneel 1 Randfugen vorgesehen, die in Figur 2 mit 57, 58 und 59 bezeichnet sind. Die Randfuge 57 erstreckt sich dabei nur über einen Teilbereich der Längskante 11 des Paneels 1 , nämlich nur über den Teil der Längskante 11, über den sich das untere bzw. randseitige Stäbchen 50c erstreckt. In dem Teilbereich der Längskante 11, an dem die Stäbchen 51a, 51b angeordnet sind, ist keine Randfuge vorgesehen.

Der Randfuge 57 schließt sich die Randfuge 58 an, die das randseitige Stäbchen 51c abgrenzt. Über die gesamte Länge des Stäbchen 51c erstreckt sich schließlich die Randfuge 59. Im zusammengesetzten Zustand (siehe Vorreihe 2 und Vorreihe 3) ergibt sich ein geschlossenen Fugenbild von Fugen 54 und Randfugen 57, 58 und 59, das die spaltfreien und nicht durch die Randfugen überdeckten Stoßfugen 60 (siehe strichpunktierte Linien in Figur 2) zwischen aneinander liegenden Längskanten 10, 11 und Querkanten 12, 13 in den Hintergrund drängt. Im Idealfall sind diese Stoßkanten 60 überhaupt nicht wahrnehmbar. Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem an den Längskanten 10, 11 und Querkanten 12, 13 Randfugenhälften 61 bis 67 aufgedruckt sind. Im verlegten Zustand ergänzen sich dabei beispielsweise die Randfugenhälften 61 und 62 eines Paneels der Vorreihe 2 mit der Randfugenhälfte 65 des abgerückt dargestellten Paneels 1 und der Randfugenhälfte 64 eines hier nicht dargestellten Vorpaneels. Entsprechend liegt auch die Randfugenhälfte 63 des Vorpaneels an den Randfugenhälften 66, 67 des Paneels 1 an. Die Breiten der Randfugenhälften sind derart ausgelegt, dass ihre Summe der Fugenbreite B der übrigen Fugen 54 entsprechen. So ergibt sich auch hier ein geschlossenes Fugenbild, wie es in Figur 2 gezeigt ist.

In Figur 4 ist eine Fugenbreite BR der durch die zusammengesetzten Randfugenhälften 67, 63 entstehenden Randfuge eingezeichnet. Diese Randfuge weist im zusammengesetzten Zustand ebenfalls eine Vertiefung 56 auf, die sich durch das Drucken von zwei Vertiefungshälften hersteilen lässt. Zusätzlich zu der Fuge 54 und den Randfugenhälften 63, 67 sind in der Nutzschicht 32 Strukturelemente 34 angedeutet, die als Vertiefungen ebenfalls in die Nutzschicht 34 eingebracht sind. Mit den Strukturelementen 34 lassen sich beispielsweise Holzporen nachbilden.

Eine strichpunktierte Linie 68 in Figur 4 soll eine Stoßfuge andeuten, wenn die Randfuge, wie anhand des Ausführungsbeispiels der Figur 2 beschrieben, vollständig auf einem Paneel nachgebildet wird und sich nicht aus zwei aneinander liegenden Randfugenhälften zusammensetzt.

Bezugszeichenliste

1 Paneel

2 Vorreihe

3 Vorreihe

10 Längskante

11 Längskante

12 Querkante

13 Querkante

20 Trägerschicht

21 Oberseite

22 Unterseite

30 Oberflächenschicht

31 Dekor

32 Kunststoffschicht

33 Druckgrund 40 Gegenzug

50 erstes Stäbchen

51 zweites Stäbchen (51a, 51b, 51c)

52 Pfeil

53 Randbereich

54 Fuge

55 Fugenstrukturelementen

56 Vertiefung

57 bis 59 Randfuge 60 Stoßfuge

61 bis 67 Randfugenhälfte