Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten Formbauteils nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1 und ein hinterschäumtes Formbauteil nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 7.

Hinterschäumte Formbauteile finden durch die Kombination von Nachgiebigkeit mit einer glatten und festen Oberfläche vielfältige Einsetzungsmöglichkeiten im Stand der Technik. Insbesondere werden Formbauteile für die Innenverkleidung von Fahrzeugen und Räumen eingesetzt. Ein weiteres Feld ist die Herstellung von Sitzgelegenheiten. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die hinterschäumte Oberfläche zur Bildung einer hinterschäumten Profilfläche ein Profil aufweist. Diese Profilfläche kann mehrere Funktionen übernehmen, beispielsweise die Darstellung eines Logos, die Absorption von Schall und/oder die Unterstützung einer ergonomischen Haltung.

Im derzeitigen Stand der Technik sind Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Formbauteilen bekannt. Dabei wird, auf verschiedene Weisen, in die hinterschäumte Oberfläche eine Profilfläche eingebracht. Diese Verfahren haben j edoch verschiedene Nachteile. Ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten Formbauteils mit einer einheitlichen Oberfläche, welcher nachträglich durch Näharbeiten eine gewünschte Profilfläche gegeben wird, ist in der Offenlegungsschrift DE 40 17 173 Al offenbart. Nachteilig an diesem Verfahren sind der sehr große Aufwand einerseits und die Limitierung auf gebogenen Oberflächen, welche sich zwischen den Nähten erstrecken, anderseits. Außerdem bedeuten die Näharbeiten einen erheblichen Mehraufwand bei der Herstellung. Unter Umständen ist, je nach anforderungsgemäßem Einsatzgebiet, eine zusätzliche Abdichtung der Nähte notwendig.

In einem weiteren beispielhaften Verfahren nach der Offenlegungsschrift DE 10 2015 219 162 Al wird einem flachen, ebenen Formbauteil eine Profilfläche durch Druck und Erwärmung des Materials aufgeprägt. Auch bei diesem Verfahren sind mindestens zwei Verfahrensschritte notwendig. Weiterhin nachteilig bei diesem Verfahren ist seine ausschließliche Eignung für flache und ebene Formbauteile, was das Einsatzgebiet sehr stark einschränkt.

Ein drittes beispielhaftes Verfahren nach der Offenlegungsschrift DE 43 10 803 Al sieht die Vorformung des Bezugsmaterials mittels eines Unterdrucks vor. Anschließend wird das vorgeformte Bezugsmaterial über die Einleitung von Schäumungsmaterial mittels Düsen hinterspritzt. Nachteilig ist dabei, dass sich das Schäumungsmaterial im Bereich der Düsen verdichtet und im von den Düsen weiter entfernten Bereich weniger dicht ist, weil das nachfolgende Schäumungsmaterial das zuvor eingebrachte Schäumungsmaterial durch Druck in der Form weiterbefördert und so verteilt. Dadurch entstehen Verdichtungen im unmittelbaren Bereich der Einspritzdüsen. Das Schäumungsmaterial weist vor beziehungsweise zum Beginn des Schäumungsprozesses bereits dichtere und weniger dichte Bereiche auf, welche letztendlich im Schaumkörper des hinterschäumten Formbauteils bestehen bleiben. Dieser Unterschied in der Dichte des Schäumungsmaterials überträgt sich auf die entstehende Hinterschäumung, sodass letztendlich dichtere und weniger dichte Bereiche im Schaumkörper der Hinterschäumung entstehen. Dadurch wird eine ständig bestehende Spannung im Schaum erzeugt, welche letztendlich zur Entformung des Formbauteils über die Zeit hinweg führt. Außerdem gibt das Formbauteil ungleichmäßig nach, was insbesondere beim Einsatz in Sitzgelegenheiten zu unangenehmen Druckempfindungen beim Verwender führt.

Die Formen, welche im Stand der Technik eingesetzt werden, sind aus Werkstoffen wie Metall, Legierungen, wie Stahl, oder Gemischen daraus gefertigt, da diese Materialien widerstandsfähig gegen äußere und innere Krafteinwirkungen oder Zersetzung, wie Reibung, Druck, Stoß und/oder Schlag, aufgrund von Umwelteinflüssen, wie hohe und/oder niedrige Umgebungstemperatur, Temperatur Schwankungen, Temperaturdifferen- zen, UV-Strahlung und/oder Gase, sind.

Es besteht daher ein großer Bedarf an einem einfach, schnell und kostengünstig durchführbaren Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Formbauteilen, welche zuverlässig und dauerhaft eine komplexe, gleichmäßig und beliebig ausgeformte Profilfläche aufweisen. Weiterhin sollten die hinterschäumten Formbauteile kostengünstig herstellbar, individuell und anforderungsgemäß ausgestaltbar und anpassbar, sowie haltbar, langlebig und in gleichmäßiger Weise nachgiebig sein und sich, insbesondere auch unter länger andauernder Druckeinwirkung, nicht verformen oder entformen lassen. Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Formbauteilen und hinterschäumte Formbauteile bereitzustellen, um die oben genannten Schwierigkeiten zu überwinden.

Diese Aufgabe wird auf überraschend einfache aber wirkungsvolle Weise durch ein Verfahren zur Herstellung von hinterschäumten Formbauteilen und durch ein hinterschäumtes Formbauteil nach der Lehre der unabhängigen Ansprüche gelöst. Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung eines hinterschäumten Formbauteils vorgeschlagen, welches folgende Schritte umfasst: a) Einbringen eines Bezugsmaterials in eine Form, wobei die Form eine Negativprofilfläche umfasst; und b) Erzeugen und Erhalten eines Vakuums und/oder Unterdrucks auf der der Form zugewandten Seite des Bezugsmaterials; und c) Eingießen eines Schäumungsmaterials in die Form; und d) Verschließen der Form; und e) Ausformen des Schäumungsmaterials; und f) Öffnen der Form und Entnahme eines hinterschäumten Formbauteils, wobei das hinterschäumte Formbauteil eine Profilfläche umfasst.

Der Grundgedanke der Erfindung beruht darauf, der Hinterschäumung des hinterschäumten Formbauteils eine möglichst einheitliche Ausgestaltung, insbesondere im Bereich der Profilfläche, zu geben. Dabei ist es als erfindungswesentlich erkannt worden, dass die Größe und die Auftre- tungshäufigkeit der Schaumblasen über die gesamte Hinterschäumung und somit in allen Bereichen im Wesentlichen gleich sein soll. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass die daraus resultierende einheitliche Dichte zu geringen Spannungsdifferenzen im Material führt. Diese Spannungsdifferenzen verursachen letztendlich die Entformung des Materials. Außerdem ist es erkannt worden, dass durch eine Vorformung des Bezugsmaterials die Langlebigkeit der hinterschäumten Profilfläche erheblich verbessert wird.

In dem ersten Schritt a) wird ein Bezugsmaterial in eine Form eingebracht. Dabei kann die Form einteilig oder mehrteilig ausgestaltet sein. Die Form umfasst eine nach einem Negativprofil ausgestaltete Negativprofilfläche. Das Negativprofil entspricht dem Profil, welches die Profilfläche des hinterschäumten Formbauteils aufweisen soll, wobei die Erhöhungen invertiert wurden. Die Ausgestaltung des Profils ist dabei beliebig. Es ist denkbar, dass die Formgebung des Profils an praktische und/oder ästhetische Ansprüche angepasst ist. Praktische Ansprüche können aus Ansprüchen aus der Ergonomie, der Sicherheit und/oder dem Komfort entspringen, während ästhetische Ansprüche beispielsweise in der Darstellung eines ansprechenden Aussehens und/oder der Darstellung eines Logos begründet sind. Bei der Einbringung des Bezugsmaterials muss darauf geachtet werden, dass das Bezugsmaterial keine Falten aufweist, da diese ansonsten in der Profilfläche erhalten bleiben. Grundsätzlich ist es beliebig, aus welchem Material das Bezugsmaterial hergestellt ist, solange dieses für das Verfahren geeignet ist. Dem Fachmann sind geeignete Materialien bekannt.

Der Begriff „Profil“ betrifft einen durch mindestens eine Vertiefung und/oder mindestens eine Erhöhung erreichten Höhenunterschied, welcher eine durchgehende und zusammenhängende Fläche ausgestaltet. Dabei kann die Fläche auch aus der Zusammensetzung zweier oder mehrerer Flächen an mindestens einem Rand dieser Flächen unter Ausbildung einer Kante, einer Stufe und/oder einer Krümmung entstehen. Eine Kante ist dabei ein nicht stetiger Richtungswechsel der Flächennormalen, wobei die Kante gerade oder gekrümmt ausgebildet ist. Der Begriff „ Stufe“ betrifft eine gerade oder gekrümmt ausgebildete Struktur in der Profilfläche, bei der zur Überwindung eines Höhenunterschieds zwei Flächen versetzt angeordnet sind, wobei mindestens ein Rand der ersten Fläche entlang mindestens eines Rands der zweiten Fläche verläuft, wobei die Tangentialvektoren der Flächen in Richtung der j eweils anderen Fläche entlang des Randes im Wesentlichen parallel sind, und die zwei Flächen unter Ausbildung zweier Kanten durch eine zu den im wesentlichen parallelen Tangentialvektoren orthogonal stehende dritte Fläche verbunden sind. Insbesondere werden die Tangentialvektoren als im Wesentlichen parallel angesehen, wenn sie Schnittwinkel von weniger als 10°, weniger als 9°, weniger als 8°, weniger als 7°, weniger als 6°, weniger als 5 °, weniger als 4°, weniger als 3 °, weniger als 2° oder weniger als 1 ° einschließen. Insbesondere wird ein Tangentialvektor als im Wesentlichen orthogonal zur dritten Fläche angesehen, wenn dieser einen Schnittwinkel von mehr als 80°, mehr als 81 °, mehr als 82°, mehr als 83 °, mehr als 84°, mehr als 85 °, mehr als 86°, mehr als 87°, mehr als 88° oder mehr als 89° mit der dritten Fläche einschließt. Dem Fachmann ist dabei bekannt, dass zur Angabe des Schnittwinkels zwischen zwei Vektoren oder eines Vektors mit einer Ebene, falls vorhanden, stets der geringste angegeben wird. Der Begriff „ Stufenhöhe“ betrifft dabei den Abstand der zwei in Wesentlichen parallelen Flächen im Bereich der mindestens ersten und der mindestens zweiten Kante. Dabei ist es denkbar, dass die Stufenhöhe ortsabhängig ist.

Im Rahmen der Erfindung ist es denkbar, dass der Höhenunterschied durch einen oder mehrere Umbrüche, in Form einer oder mehrerer Kanten und/oder Stufen, und/oder fließend, in Form einer Krümmung, überwunden wird. Es ist dabei denkbar, dass das Profil unterschiedlich ausgestaltet oder in sich selbst wiederholend ist. Der Begriff „Profilfläche“ betrifft eine Fläche eines Körpers, dessen Ausgestaltung durch ein Profil geprägt ist.

Im nächsten Schritt b) werden ein Vakuum und/oder ein Unterdrück auf der der Form zugewandten Seite des Bezugsmaterials erzeugt und gehalten. Das Vakuum und/oder der Unterdrück verursachen eine das Bezugsmaterial in die Negativprofilfläche hineinziehende Kraft. Diese Kraft verformt das Bezugsmaterial und prägt ihm das gewünschte Profil auf. Gleichzeitig verhindern das Vakuum und/oder der Unterdrück das Verrutschen des Bezugsmaterials, sodass die Vorverformung effektiv während des Verfahrens aufrechterhalten bleibt. Es ist dabei als erfindungswesentlich erkannt worden, dass das Bezugsmaterial vorverformt wird, da dieses ansonsten ebenfalls unter ständiger Spannung stehen und eine Entformung über die Zeit begünstigen würde. Bevorzugt weist die Negativprofilfläche an mindestens einer, bevorzugt an mehreren Vertiefungen des Profils eine oder mehrere Öffnungen auf, mit welchen das Vakuum und/oder der Unterdrück auf das Bezugsmaterial übertragen werden. Besonders bevorzugt weist die Negativprofilfläche an allen Vertiefungen j eweils eine oder mehrere Öffnungen auf, mit welchen das Vakuum und/oder der Unterdrück auf das Bezugsmaterial übertragen werden. Durch die Platzierung der Öffnung an einer Vertiefung des Profils wird das Bezugsmaterial vollständig an die Negativprofilfläche angepasst.

Der Begriff „Vakuum“ betrifft einen Raum, in welchem sich keine Materie, insbesondere kein Gas und insbesondere keine Luft, befindet.

Der Begriff „Unterdrück“ betrifft einen Gasdruck in einem Raum, welcher relativ niedriger als ein Umgebungsgasdruck, welcher ein Gas außerhalb des Raumes aufweist, ist. In der Regel ist das Gas außerhalb des Raumes Luft und der Umgebungsgasdruck der Atmosphärengasdruck. Der Atmosphärengasdruck ist ortsabhängig, auf Meereshöhe beträgt er circa 1 bar.

Im anschließenden Schritt c) wird das Schäumungsmaterial in die Form eingegossen. Im Rahmen der Erfindung ist es als wesentlich erkannt worden, dass durch das Eingießen im Gegensatz zum Einspritzverfahren des Stands der Technik eine gleichmäßige Verteilung des Schäumungsmaterials vor dem Schäumungsprozess, beziehungsweise zu Beginn des Schäumungsprozesses, erreicht und sichergestellt wird. Beim Eingießen geschieht die Verteilung des Schäumungsmaterials durch mechanische Bewegung, sodass zudem eine einheitliche Dichte vor, beziehungsweise zu Beginn des Schäumungsprozesses, erreicht und sichergestellt wird. Dem Fachmann ist bekannt, dass der Schäumungsprozess beginnt, sobald das Schäumungsmaterial die Düse und/oder die Eingießvorrichtung verlässt. Grundsätzlich ist es beliebig, welches Schäumungsmaterial verwendet wird, solange dieses für das Verfahren geeignet ist. Dem Fachmann sind geeignete Materialien bekannt, wie ein Polyurethan- Schaum. In dem darauffolgenden Schritt d) wird die Form verschlossen. Der Verschluss der Form dient dazu, dem Formbauteil auch rückseitig die gewünschte Ausformung zu geben und die Hinterschäumung in ihrem Ausmaß zu begrenzen. Gleichzeitig wird durch den Verschluss und durch den Schäumungsprozess Druck in der Form aufgebaut, welcher zu einer einheitlichen Dichte der Hinterschäumung, insbesondere in der Hinterschäumung im Bereich der Profilfläche, beiträgt. Dem Fachmann sind geeignete Maßnahmen zum Verschließen der Form bekannt. Bevorzugt wird die Form mit einem Deckel verschlossen.

In einem anschließenden Schritt e) wird das Schäumungsmaterial ausgeformt. Dem Fachmann ist bekannt, dass durch die richtige Auswahl des Schäumungsmaterials der Schaum durch chemische Reaktion entsteht. Dabei wird die Dauer der chemischen Reaktion Steigzeit genannt. Die Abmessung der Steigzeit erfolgt entweder durch eine entsprechende Einrichtung, welche zeit- und/oder sensorgesteuert ist, wobei der Sensor beispielsweise die Temperatur in der Form und/oder an der Außenseite der Form, den Druck in der Form, die Konzentration, das Auftreten und/oder das Verhältnis von chemischen Reaktionsrückständen und/oder Haupt- und/oder Nebenerzeugnissen erfasst. Alternativ beruht die Abschätzung der Steigzeit auf Erfahrung.

Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass das Zusammenspiel des Vakuums und/oder des Unterdrucks auf der einen Seite und des durch den Schäumungsprozess entstehenden Drucks auf der anderen Seite zu einer ausgeprägten Vorverformung der Profilfläche führt. Dabei ist es als erfindungswesentlich erkannt worden, dass das Vakuum und/oder der Unterdrück während des gesamten Schäumungsprozesses aufrechterhalten wird. Auf diese Weise entsteht eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Profilfläche und der Hinterschäumung, sodass nach Abschluss des Schäumungsprozesses im Zusammenspiel mit der einheitlichen Dichte der Hinterschäumung keine Spannungsdifferenzen im Formbauteil auftreten. Folglich wird eine Entformung effektiv verhindert. Insbesondere treten auch keine Spannungen zwischen dem Bezugsmaterial und der Hinterschäumung auf. Da keine Spannungen innerhalb der Hinterschäumung, insbesondere im Bereich der Profilfläche, auftreten, bleibt seine Form auch im Bereich der Profilfläche erhalten und es tritt keine Entformung auf.

Im letzten Schritt f) wird die Form geöffnet, und das hinterschäumte Formbauteil wird entnommen. Dieses umfasst die im Verfahren entstandene hinterschäumte Profilfläche. Die Profilfläche ist entstanden, weil die Form eine Negativprofilfläche aufweist, das Bezugsmaterial mittels des Vakuums und/oder des Unterdrucks angezogen und durch den beim Schäumungsprozess auftretenden Druck vorgeformt worden ist. Außerdem erhält die Hinterschäumung mit einheitlicher Dichte das Profil. Der Stoffschluss zwischen Hinterschäumung und Bezugsmaterial verhindert zudem das Ablösen des Bezugsmaterials von der Hinterschäumung.

Durch die Vorverformung mittels des Vakuums und/oder Unterdrucks des Bezugsmaterials in Kombination mit dem Eingießen des Schäumungsmaterials ist es möglich, einen Schaumkörper mit den an anderer Stelle ausführlich beschriebenen Vorteilen herzustellen, welcher aufgrund seiner im Wesentlichen einheitlichen Dichte, welche durch die im Wesentlichen einheitliche Größe und Auftretungshäufigkeit der Schaumblasen bedingt wird, keine inneren Spannungen aufweist.

Der Begriff „im Wesentlichen“ bedeutet, dass es lediglich zu einer geringen, insbesondere nicht signifikanten, Veränderung, Änderung und/oder Abweichung von den entsprechenden Bedingungen kommt.

Für den Fachmann ist dabei offensichtlich, dass die Entnahme des Formbauteils deutlich vereinfacht wird, wenn nach Abschluss des Schäumungsprozesses und vor der Entnahme das Vakuum und/oder der Unterdrück abgebaut werden. Es ist für das Verfahren unerheblich, ob das Vakuum und/oder der Unterdrück vor, während oder nach dem Öffnen der Form abgebaut werden. Ebenso ist es unerheblich, ob das Vakuum und/oder der Unterdrück vor, während oder nach der Entnahme des hinterschäumten Formbauteils abgebaut werden, bevorzugt wird dieses bzw. dieser j edoch vor der Entnahme abgebaut, da so die Entnahme des hinterschäumten Formbauteils, wie bereits ausgeführt, deutlich erleichtert wird.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es daher möglich, auf zuverlässige Art und Weise ein langlebiges und formstabiles hinterschäumtes Formbauteil mit einer reduzierten Anzahl an Verfahrensschritten herzustellen, welches eine individuell und anforderungsgemäß ausgestaltbare und anpassbare, sowie langlebige und dauerhafte Profilfläche aufweist. Das Verfahren ist insbesondere aufgrund der Reduzierung der Verfahrensschritte kostengünstig, schnell und einfach durchführbar. Die Formbauteile sind dabei gleichmäßig nachgebend und resistent gegen dauerhafte Verformung aufgrund von vorübergehendem oder dauerhaft anhaltendem Druck.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung, welche einzeln oder in Kombination realisierbar sind, sind in den Unteransprüchen dargestellt.

In einer Weiterbildung ist es denkbar, dass die Form teilweise oder vollständig aus einem hitzebeständigen Kunststoff, einem Metall, einer Legierung und/oder einem Gemisch daraus ist. Besonders bevorzugt ist die Form teilweise oder vollständig aus einem hitzebeständigen Kunststoff. Im Stand der Technik ist es üblich, Formen aus Metall, wie Aluminium oder Eisen, Legierungen, wie Stahl, und/oder Gemischen daraus zu fertigen, da diese an anderer Stelle aufgezeigte Vorteile haben. Im Rahmen der Erfindung ist es j edoch erkannt worden, dass diese Werkstoffe eine hohe Wärmeleitfähigkeit haben. Beispielsweise liegt die Wärmeleitfähigkeit von Stahl bei 80,2 W/(m-K) und von den verschiedenen Aluminiumlegierungen in einem Bereich von 75 W/(m-K) bis 235 W/(m-K). Außerdem ist es erkannt worden, dass beim Schäumungsprozess Wärme entsteht, welche die vollständige und/oder einheitliche Reaktion des Schäumungsprozesses bedingt. Diese Wärme wird j edoch von den Werkstoffen, aus denen die Form gefertigt ist, aufgrund ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit abgeleitet, und das sich einstellende Temperaturgleichgewicht ist zu gering, als dass die Reaktion zuverlässig, gleichmäßig und/oder vollständig abläuft. Im Stand der Technik ist es daher bekannt, dass die Form zusätzlich künstlich erhitzt wird. Außerdem ist es bekannt, dass Kunststoffe eine geringere Wärmleitfähigkeit als die zuvor genannten Materialien aufweisen. Ist nun die Form teilweise oder vollständig aus einem solchen Kunststoff gefertigt, so entsteht in der Form eine höhere Temperatur, da die beim Schäumungsprozess entstehende Wärme im geringeren Maße abgeleitet wird und sich dadurch ein höheres Temperaturgleichgewicht einstellt. Auf diese Weise wird die Zusatzzuführung von Wärme von außen im geringeren Maß notwendig oder es kann vollständig auf sie verzichtet werden. Bevorzugt weist der Kunststoff eine Wärmeleitfähigkeit von unter 10 W/(m-K) auf. Noch mehr bevorzugt weist der Kunststoff eine Wärmeleitfähigkeit von unter 5 W/(m-K) auf. Dabei ist es erkannt worden, dass der verwendete Kunststoff gegenüber der entstehenden Reaktionstemperatur hitzebeständig sein muss. Dem Fachmann sind geeignete Kunststoffe bekannt.

Weiterhin ist es denkbar, dass die Form mindestens ein erstes Modul und mindestens ein zweites Modul umfasst, wobei das mindestens eine erste Modul teilweise oder vollständig aus einem ersten Werkstoff und das mindestens eine zweite Modul teilweise oder vollständig aus einem zweiten Werkstoff ist, wobei der erste und der zweite Werkstoff gleich oder unterschiedlich sind. Das erste Modul ist dabei bevorzugt ein Grundkörper, welcher der Form die nötige Stabilität gibt und die äußeren Ausmaße und die frontale äußere Formgestaltung des hinterschäumten Formbauteils bestimmt. Es ist denkbar, dass eine Form zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr verschieden ausgestaltete erste Module aufweist. Bevorzugt umfasst das erste Modul eine geeignet ausgestaltete Struktur zur Verbindung mit dem zweiten und/oder weiteren Modul. Es ist aber ebenfalls denkbar, dass das zweite Modul zusätzlich oder alternativ eine geeignete Struktur zur Verbindung mit dem ersten Modul umfasst. Das zweite Modul umfasst bevorzugt eine Nega- tivprofilfläche. Mit Hilfe des zweiten Moduls wird die Profilfläche des hinterschäumten Formbauteil ausgestaltet. Es ist denkbar, dass eine Form zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr verschieden ausgestaltete zweite Module aufweist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass es gewünscht sein kann, dass ein hinterschäumtes Formbauteil dieselben äußeren Ausmaße und dieselbe frontale äußere Formgestaltung aufweisen soll wie ein anderes hinterschäumtes Formbauteil, sich j edoch in der Ausgestaltung des Profils von diesem unterscheiden soll. In einem solchen Fall ist es wünschenswert, wenn die Negativprofilfläche veränderlich ist. Umfasst die Form mindestens ein erstes zweites Modul, welches eine erste Negativprofilfläche umfasst, und ein zweites zweites Modul, welches eine von der ersten Negativprofilfläche unterschiedliche zweite Negativprofilfläche umfasst, so wird es ermöglicht, bei Bedarf das erste zweite oder das zweite zweite Modul in die Form zu integrieren, dadurch die Negativprofilfläche zu verändern und mit derselben Form hinterschäumte Formbauteile mit einer Profilfläche in der einen Ausgestaltung und in der anderen Ausgestaltung herzustellen. Dabei ist es ebenfalls denkbar, das zweite zweite Modul in das erste zweite Modul zu integrieren, um lediglich einen begrenzten Bereich anzupassen. Diese Anpassung kann beispielsweise die Einbringung einer Chargennummer und/oder eines Markensymbols sein, andere Verwendungen sind ebenfalls denkbar. Außerdem kann es wünschenswert sein, dass ein hinterschäumtes Formbauteil eine Profilfläche mit demselben Profil wie ein anderes hinterschäumtes Formbauteil aufweisen soll, sich j edoch in seinen äußeren Ausmaßen und/oder seiner frontalen äußeren Formgestaltung von dem anderen hinterschäumten Formbauteil unterscheidet. In einem solchen Fall ist es wünschenswert, wenn der Grundkörper veränderlich ist. Umfasst die Form mindestens ein erstes erstes Modul, welches erste äußere Ausmaße und eine erste frontale äußere Formgestaltung bestimmt, und ein zweites erstes Modul, welches von den ersten äußeren Ausmaßen unterschiedliche zweite Ausmaße und/oder eine von der ersten frontalen äußeren Formgestaltung unterschiedliche zweite frontale äußere Formgestaltung bestimmt, so wird es ermöglicht, bei Bedarf das erste erste Modul oder das zweite erste Modul in die Form zu integrieren, dadurch die äußeren Ausmaße und/oder die frontale äußere Formgestaltung zu bestimmen und mit derselben Form hinterschäumte Formbauteile mit den ersten äußeren Ausmaßen und der ersten frontalen äußeren Formgestaltung und hinterschäumte Formbauteile mit den zweiten äußeren Ausmaßen und der zweiten frontalen äußeren Formgestaltung herzustellen. Vorteilhaft sind die Kosten- und Materialeinsparungen, welche durch die veränderliche Form realisiert werden. Außerdem ist es denkbar, für eine bestehende Form weitere Module herzustellen, sodass die Profilfläche, die äußeren Ausmaße und/oder die frontale äußere Formgestaltung zusätzlich beliebig anpassbar sind. Auch ist die Reparatur bei Beschädigungen kostengünstiger, da lediglich das beschädigte Modul ausgetauscht werden muss, während das oder die restlichen Module weiterverwendet werden können. Bevorzugt ist es denkbar, dass das erste Modul aus einem herkömmlichen Werkstoff und das zweite Modul aus einem Kunststoff gefertigt ist. Um die Vorteile der verminderten Wärmeleitfähigkeit der Kunststoffe mit den Vorteilen der herkömmlichen Materialen zu nutzen, wird das erste Modul, welches der Form die Stabilität gibt, aus einem herkömmlichen Werkstoff mit den an anderer Stelle aufgeführten Eigenschaften gefertigt, während das zweite Modul aus einem Kunststoff gefertigt ist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass das erste Modul im größeren Umfang äußeren und inneren Krafteinwirkungen und/oder Umwelteinflüssen ausgesetzt ist als das zweite Modul. Gleichzeitig steht das zweite Modul flächig im direkten Kontakt mit dem hinterschäumten Formbauteil, sodass die an anderer Stelle genannten Vorteile eines Kunststoffes voll zum Tragen kommen. Andere Aufteilungen nach Einsatz sind ebenfalls denkbar. Außerdem ist ebenfalls denkbar, dass ein Modul mehrteilig ausgebildet ist und die Teile des mehrteiligen Moduls aus unterschiedlichen Werkstoffen hergestellt sind. In noch einer Weiterbildung der Erfindung ist es denkbar, dass die Form mindestens einen Deckel aufweist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass es ebenfalls gewünscht sein kann, dass ein hinterschäumtes Formbauteil dieselbe Profilfläche, dieselben äußeren Ausmaße und/oder dieselbe frontale äußere Formgestaltung aufweisen soll wie ein anderes hinterschäumtes Formbauteil, seine rückseitige geometrische Ausgestaltung j edoch verschieden zu der geometrischen Ausgestaltung des anderen Formteils ist. In einem solchen Fall ist es wünschenswert, wenn der die Form verschließende und damit die rückseitige geometrische Ausgestaltung bestimmende Deckel veränderlich ist. Dies wird erreicht, wenn die Form einen ersten Deckel mit einer ersten Ausgestaltung umfasst und einen zweiten Deckel mit einer von der ersten Ausgestaltung des ersten Deckels verschiedenen zweiten Ausgestaltung umfasst. Es ist weiterhin denkbar, dass eine Form drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr verschieden ausgestaltete Deckel aufweist. Es ist ebenfalls denkbar, dass eine Form ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr erste Module, ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr zweite Module und/oder ein, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr Deckel umfasst, um damit hinterschäumte Formbauteile in beliebiger Kombination von Ausgestaltung und Profilfläche zu erzeugen. Außerdem ist es denkbar, Module und Deckel standardisiert zu erstellen, sodass die Module und Deckel einer ersten Form in einer zweiten Form eingesetzt werden können.

In noch einer Weiterbildung ist es denkbar, dass die Form mittels eines additiven Fertigungsverfahrens und/oder eines Zerspanungsverfahrens hergestellt wird. Additive Fertigungsverfahren und Zerspanungsverfahren bieten die Möglichkeit, auf schnelle und einfache Weise komplizierte Formen herzustellen. Bevorzugt handelt es sich bei dem additiven Fertigungsverfahren um ein 3D-Druckverfahren, bei dem eine Maschine computergesteuert schichtweise einen oder mehrere flüssige oder feste Werkstoffe nach vorgegebenen Maßen aufträgt. Dem Fachmann ist dabei bekannt, dass ein solches Fertigungsverfahren unter Umständen nacharbeitende Schritte, wie das Schleifen der so entstandenen Form, benötigt. Vorteilhaft an diesem Verfahren ist die schnelle, präzise, automatisierte und einfache Herstellung komplizierter Formen beliebiger Ausgestaltung.

In noch einer Weiterbildung des Verfahrens ist das Bezugsmaterial ein Echtleder, ein Lederfaserstoff, ein Lederimitat, ein Textil, eine Folie, ein Verbundmaterial und/oder ein Gemisch daraus. Es ist dabei als erfindungswesentlich erkannt worden, dass das Bezugsmaterial flexibel, dünn und temperaturbeständig bis zu den im Verfahren auftretenden Temperaturen ist. Dabei kann das Material auch behandelt werden, um anschließend eine, mehrere oder alle für das Verfahren notwendigen und/oder für den angedachten Einsatzzweck notwendigen und/oder gewünschten Eigenschaften aufzuweisen. Das Behandeln betrifft insbesondere, jedoch keinesfalls ausschließlich, das Imprägnieren, das Beschichten, insbesondere das Beschichten mit einer Folie, das Dekatieren, das Foulardieren, das Kalandern, das Krumpfen, das Rauen und/oder das Walken.

Der Begriff „Textil“ betrifft ein Gewebe aus geeigneten Fasern, insbesondere Fasern aus Baumwolle, Flachs, Wolle, Seide, Viskose, Lyocell, Polyacrylnitril, Polypropylen, Polyester, Polyamid und/oder Polyurethan. Ein Textil kann Fasern aus einem oder aus mehreren, unterschiedlichen Materialen umfassen.

Es wird davon ausgegangen, dass die Definitionen und die Ausführungen der oben genannten Begriffe für alle in dieser Beschreibung im Folgenden beschriebenen Aspekte gelten, sofern nichts anderes angegeben ist.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Formbauteil vorgeschlagen, welches ein Bezugsmaterial und eine Hinterschäumung umfasst, wobei das Bezugsmaterial eine Innenseite und eine Außenseite umfasst und das Bezugsmaterial an der Außenseite zu einer Profilfläche mit einem Profil ausgebildet ist und an der Innenseite die Hinterschäumung angeordnet ist. Das Formbauteil ist dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschäumung eine im Wesentlichen einheitliche Dichte aufweist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass die Entformung von ungenähten Formbauteilen mit einer Hinterschäumung insbesondere auf das Auftreten von Bereichen mit höherer und niedriger Dichte zurückzuführen ist.

Der Begriff „im Wesentlichen einheitliche Dichte“ betrifft die einheitliche Größe und Auftretungshäufigkeit der Schaumblasen in der Hinterschäumung, wobei es bei der Größe und der Auftretungshäufigkeit aufgrund statistischer Streuung bei der Herstellung zu einer geringen, insbesondere nicht signifikanten, Veränderung, Änderung und/oder Abweichung kommt.

Mittels des erfindungsgemäßen Formbauteils ist es möglich, dass ein langlebiges und belastbares hinterschäumtes Formbauteil, welches individuell und anforderungsgemäß ausgestaltbar und anpassbar ist, eine langlebige und dauerhafte Profilfläche umfasst. Die Formbauteile sind weiterhin gleichmäßig nachgebend und resistent gegen dauerhafte Verformung aufgrund von vorübergehendem oder dauerhaft anhaltendem Druck.

In noch einer Weiterbildung ist es denkbar, dass das Formbauteil formstabil ist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass die Langlebigkeit von hinterschäumten Formbauteilen von ihrer Fähigkeit abhängt, nach vorübergehender oder dauerhafter Druckeinwirkung ihre ursprüngliche Form wieder einzunehmen.

In noch einer Weiterbildung ist es denkbar, dass das Bezugsmaterial abwischbar, wasserabweisend, wasserdicht, abriebfest, reißfest, hitzebeständig, kältebeständig, UV-beständig, flammhemmend, luftdurchlässig, schalldämmend und/oder schalldämpfend ist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass es vorteilhaft ist, wenn das Bezugsmaterial abwischbar ist, da es sich dann nach einer Beschmutzung leicht reinigen lässt und somit sein ansprechendes Äußeres beibehält. Wasserabweisende Materialen verhindern zusätzlich auftretende Verschmutzungen. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass das Eindringen von Wasser in den Schaumkörper zur Beschädigung von diesem führen kann oder dieser in seinem bestimmungsgemäßen Gebrauch beeinträchtigt wird. Insbesondere ist dies der Fall, wenn der Schaumkörper anschließend nicht oder nur mit erheblichem Aufwand getrocknet werden kann, da die dauerhafte Feuchtigkeit zur Schimmelbildung führen kann. Daher ist es vorteilhaft, wenn das Bezugsmaterial wasserdicht ist und das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert. Ist das Bezugsmaterial abriebfest und/oder reißfest, wird eine lange Benutzung ermöglicht. Durch den Einsatz von hinterschäumten Formbauteilen in Automobilen werden diese Temperaturschwankungen ausgesetzt. Bei Sonneneinstrahlung werden die hinterschäumten Formbauteile direktem UV-Licht ausgesetzt. Außerdem können im Automobil Temperaturen deutlich oberhalb der Außentemperaturen entstehen. Daher ist das Bezugsmaterial bevorzugt hitzebeständig, kältebeständig und/oder UV-beständig. Insbesondere, j edoch keinesfalls ausschließlich, in Automobilen und Wohn- und/oder Arbeitsräumen besteht bei Bränden eine große Verletzungsgefahr für sich darin aufhaltende Personen. Daher ist die Verhinderung und Eindämmung von Bränden ein wichtiges Anliegen. Dies kann durch den Einsatz von flammhemmenden Materialien erreicht werden. Die Verwendung eines luftdurchlässigen Materials erleichtert das Trocknen des Schaumkörpers, falls dieser Feuchtigkeit ausgesetzt sein sollte. Außerdem ist es möglich, dass durch Druck verdrängte Luft aus dem Schaumkörper entweicht und wieder aufgenommen wird, wenn der Druck sich verringert. Auf diese Weise kann die Nachgiebigkeit des hinterschäumten Formbauteils bei Bedarf erhöht werden. Es ist weiterhin erkannt worden, dass das Formbauteil schalldämmend und/oder schalldämpfend ist. Eine Schalldämmung verringert oder verhindert die Reflexion des Schalls an einer Fläche. Eine schalldämmende Eigenschaft kann durch eine geeignete Wahl des Profils und/oder des Materials für das Bezugsmaterial und/oder das Schäumungsmaterials erreicht werden. Eine schalldämpfen- de Eigenschaft wird insbesondere durch die Wahl von geeigneten Schäumungsmaterialien erreicht. Aber auch die geometrischen Ausdehnungen des hinterschäumten Formbauteils sind für den Grad der Schalldämpfung entscheidend. Dem Fachmann sind geeignete Materialien und/oder Geometrien bekannt, welche dem Formbauteil eine schalldämpfende und/oder schalldämmende Eigenschaft verleihen.

Es ist weiterhin denkbar, dass das Bezugsmaterial ein Echtleder, ein Lederfaserstoff, ein Lederimitat, ein Textil, eine Folie, ein Verbundmaterial und/oder ein Gemisch daraus ist, wie an anderer Stelle ausführlich beschrieben.

In noch einer Weiterbildung ist es denkbar, dass die Profilfläche mindestens eine Stufe mit einer Stufenhöhe von mindestens 5 mm aufweist. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass eine Stufe mit einer Stufenhöhe von mindestens 5 mm die Sichtbarkeit von in das Formbauteil eingeprägten Profilflächen deutlich erhöht. Mit Verfahren nach dem Stand der Technik ist die Ausprägung von Stufen in der Profilfläche von mindestens 5 mm nicht möglich. Nur durch die im Wesentlichen einheitliche Dichte der Hinterschäumung in Kombination mit der Verformung des Bezugsmaterials durch das Vakuum und/oder den Unterdrück wird es ermöglicht, solche ausgeprägten Stufen mit mindesten 5 mm präzise, dauerhaft und stabil herzustellen. Bevorzugt ist die Stufenhöhe mindestens 6°mm, mindestens 6, 5°mm, mindestens 7°mm, mindestens 7, 5°mm, mindestens 8°mm, mindestens 8, 5°mm, mindestens 9°mm, mindestens 9, 5°mm oder mindestens 10°mm.

In einer Weiterbildung ist es denkbar, dass das Schäumungsmaterial bevorzugt ein Polyurethan-Schaum ist. Einem Fachmann sind Polyurethane, sowie deren Synthese, Vernetzung und/oder Schaumbildung bekannt.

Erfindungsgemäß ist weiterhin ein Formbauteil zur Verwendung als eine Verkleidung vorgeschlagen. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn das Formbauteil eine Verkleidung für ein Fahrzeug, eine Wand, einen Innenraum und/oder eine Transportmöglichkeit, wie eine Kiste, ist. Grundsätzlich ist es beliebig, in welcher Weise das hinterschäumte Formbauteil eingesetzt wird, bei der Verwendung als Verkleidung sind die Eigenschaften des hinterschäumten Formbauteils j edoch von besonderer Bedeutung. Verkleidungen von Fahrzeugen, Wänden und/oder Innenräumen sind häufig vorübergehenden oder dauerhaften Druckeinwirkungen, welche durch Personen und/oder Gegenstände verursacht werden, ausgesetzt.

In der Fahrzeugindustrie sind hinterschäumte Formbauteile im Innenraum weit verbreitet, da sie durch die Kombination von glatten Bezugsmaterialien mit der weichen Hinterschäumung eine angenehme Haptik aufweisen. Des Weiteren sind die schalldämpfenden und/oder schalldämmenden Eigenschaften hinterschäumter Formbauteile auf Grund des Motorenlärms geschätzt. Außerdem bieten sie einen gewissen Grad an Schutz für Gegenstände und/oder Personen, welche aufgrund der Fahrdynamik im Fahrzeuginneren bewegt werden. Dieser Schutz ist j edoch ebenfalls eine Quelle für vorrübergehende oder andauernde Druckeinwirkung, da die zu schützenden Gegenstände und/oder Personen gegen die Innenverkleidung stoßen oder sich vorbeugend dauerhaft gegen diese lehnen oder gelehnt werden.

Bei der Verwendung von hinterschäumten Formbauteilen an einer Wand und/oder in einem Innenraum stehen ebenfalls die schalldämpfenden und/oder schalldämmenden Eigenschaften im Vordergrund, um eine ruhige Atmosphäre zu schaffen. Aber auch die Möglichkeit zur freien Oberflächengestaltung spricht für die Verwendung von hinterschäumten Formbauteilen in künstlerischer Hinsicht.

Beim Transport sind Transportmöglichkeiten, wie Kisten, häufig äußeren Einwirkungen, wie Stößen, ausgesetzt. Diese entstehen durch die durch den Transport bedingte Fortbewegung. Die Beschädigung von Transportgut durch diese Einwirkungen ist ein bekanntes Problem. Durch die Einpassung von einem oder mehreren hinterschäumten Formbauteilen in die Transportmöglichkeit ist es möglich, die Einwirkungen auf das Transportgut abzudämpfen. Es ist auch denkbar, dass das hinterschäumte Formbauteil an das Transportgut angepasst wird, um Bewegungen des Transportguts relativ zur Transportmöglichkeit zu unterbinden.

Erfindungsgemäß ist zudem ein Formbauteil zur Verwendung als eine Sitzgelegenheit oder Teil einer Sitzgelegenheit vorgeschlagen. Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass insbesondere Sitzgelegenheiten, insbesondere bei bestimmungsgemäßem Gebrauch, vorübergehendem oder dauerhaftem Druck ausgesetzt sind. Dabei ist es wünschenswert, dass diese gleichmäßig nachgeben, wenn ein Benutzer auf ihnen Platz nimmt. Ein Formbauteil, welches eine einheitliche Dichte aufweist, gibt, wie oben bereits angeführt, gleichmäßig nach. So werden unangenehme lokale Druckstellen verhindert.

Erfindungsgemäß ist zudem ein Formbauteil zur Verwendung als ein Kleidungsstück, ein Accessoire, ein Koffer und/oder eine Tasche oder zur Verwendung als Teil eines Kleidungsstücks, eines Accessoires, eines Koffers und/oder einer Tasche vorgeschlagen. Der Begriff „Accessoire“ betrifft ein modisches Zubehör zur Kleidung, wie beispielsweise ein Schmuckstück, wie ein Band und/oder Armband, oder ein Teil davon, ein modisches Zubehör zur Wohnung, wie beispielsweise eine Matte, eine Decke, einen Untersetzer, ein Polster, einen Vorhang und/oder einen Bezug oder ein Teil davon, und/oder ein modisches Zubehör zum Auto, wie beispielsweise eine Matte, eine Decke, ein Polster, einen Sichtschutz und/oder einen Bezug oder ein Teil davon.

Im Rahmen der Erfindung ist es erkannt worden, dass, wenn die Hinterschäumung in ihrem Ausmaß begrenzt ist, sodass das hinterschäumte Formbauteil entsprechend flach ausgestaltet ist, dieses auch biegbar ist. Daher ist jede Einsatzmöglichkeit denkbar, beispielsweise auch die, für welche ein Textil geeignet ist. Durch die Möglichkeit der beliebigen Formgebung des Profils ist das Material zum Einsatz in der Mode, beispielweise bei Kleidungstücken, Accessoires, Koffern und/oder Taschen, besonders interessant. Das Kleidungsstück, das Accessoire, der Koffer und/oder die Tasche kann dabei aus einem oder mehreren hinterschäumten Formbauteilen, welche verbunden werden, bestehen oder ein oder mehrere hinterschäumte Formbauteile sowie weitere, andere Materialien, insbesondere andere Textilien und/oder Metall, umfassen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Unteransprüchen. Hierbei können die j eweiligen Merkmale für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein. Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt. Die Ausführungsbeispiele sind in den Figuren schematisch dargestellt. Gleiche Bezugsziffern in den einzelnen Figuren bezeichnen gleiche oder funktionsgleiche bzw. hinsichtlich ihrer Funktion einander entsprechende Elemente.

Im Einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines ersten Moduls einer Form;

Fig. 2 eine Draufsicht eines ersten und eines zweiten Moduls einer Form;

Fig. 3 eine seitliche Schnittansicht durch ein erstes und ein zweites Modul einer Form;

Fig. 4 eine weitere seitliche Schnittansicht durch ein erstes und ein zweites Modul einer Form;

Fig. 5 einen Ausschnitt eines Schnitts durch ein erstes und ein zweites Modul einer Form.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines ersten Moduls 200 einer Form 100. Das erste Modul 200 umfasst eine Aussparung 210. Die Aussparung 210 soll ein zweites, hier nicht dargestelltes Modul aufnehmen. Außerdem umfasst das erste Modul 200 einen Unterdruckkanal 220. Der Unterdruckkanal 220 verläuft von der Seite des ersten Moduls 200 zur Mitte der Aussparung 210. An seinem ersten Ende, in der Mitte der Aussparung 210, umfasst der Unterdruckkanal 220 einen Auslass 221. An seinem anderen Ende, an der Seite des ersten Moduls 200, umfasst der Unterdruckkanal 220 einen Anschluss 222. Der Anschluss 222 ermöglicht die Verbindung mit einem nicht dargestellten Gerät, welches geeignet ist, einen Unterdrück und/oder ein Vakuum herzustellen und aufrechtzuerhalten. Über den Unterdruckkanal 220 wird die Luft aus der Aussparung 210 mithilfe des Unterdrucks und/oder des Vakuums durch den Unterdruckkanal 220 gesaugt. Auf diese Weise wird ebenfalls ein Unterdrück und/oder ein Vakuum in der Aussparung 210 erzeugt, vorausgesetzt, diese ist luftdicht verschlossen. Ein solcher luftdichter Verschluss wird beispielsweise durch das Einbringen eines nicht dargestellten Bezugsmaterials erreicht. Daneben umfasst das erste Modul 200 zwei Auslassungen 230, welche die Handhabung des Moduls erleichtern. In diesem Ausführungsbeispiel ist das erste Modul 200 aus Stahl gefertigt.

Fig- 2 zeigt eine Draufsicht auf das erste Modul 200 und ein zweites Modul 300 der Form 100. In die Aussparung 210 des ersten Moduls 200 ist das zweite Modul 300 eingelegt. Seitlich am ersten Modul 200 ist der Anschluss 222 des Unterdruckkanals 220 erkennbar. Das zweite Modul 300 umfasst eine Negativprofilfläche 3 10, welche durch ein Negativprofil 3 1 1 ausgestaltet ist. Das Negativprofil 3 1 1 entspricht dem Profil, welches an der Profilfläche des hinterschäumten Formbauteils ausgebildet werden soll, wobei die Erhöhungen und Vertiefungen invertiert worden sind. Das Negativprofil 3 1 1 ist in dieser Ausgestaltung ein sich wiederholendes Wellenmuster. Zur Ausprägung des Negativprofils 3 1 1 umfasst die Negativprofilfläche 3 10 Kanten 3 14 und Flächen 3 15. Aus Gründen der Übersichtlichkeit werden in Fig. 2 lediglich 3 Kanten 3 14 und 3 Flächen 3 15 exemplarisch angezeigt. Die Kanten 3 14 werden dabei durch das Zusammenstößen von den Flächen 3 15 gebildet. Einige der Flächen 3 15 sind gekrümmt, andere Flächen 3 15 sind plan ausgestaltet. In diesem Ausführungsbeispiel sind alle Kanten 3 14 gekrümmt ausgeführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass zur Ausgestaltung eines nicht dargestellten anderen Negativprofils, welches gerade Kanten aufweist, eine nicht dargestellte andere Negativprofilfläche hergestellt wird, welche gerade Kanten aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist das zweite Modul 300 aus einem Kunststoff gefertigt.

Fig- 3 zeigt eine seitliche Schnittansicht des ersten Moduls 200 und des zweiten Moduls 300 der Form 100. Der Schnitt für die Schnittansicht läuft entlang der Achse A-A in Fig. 2. Gut erkennbar ist der durchgehende Unterdruckkanal 220. Der Auslass 221 endet unterhalb des zweiten Moduls 300. Weiterhin ist der Anschluss 222 gut sichtbar. Die Negativprofilfläche 3 10 des zweiten Moduls 300 weist die Kanten 3 14 und die Flächen 3 15 auf. Außerdem umfasst die Negativprofilfläche 3 10 Erhöhungen 3 12 und Vertiefungen 3 13. Aus Gründen der Übersichtlichkeit werden in Fig. 3 jeweils zwei Kanten 3 14, Flächen 3 15, Erhöhungen 3 12 und Vertiefungen 3 13 exemplarisch angezeigt. Die erste angezeigte Fläche 3 15 a ist gekrümmt ausgestaltet.

Fig. 4 zeigt eine weitere seitliche Schnittansicht des ersten Moduls 200 und des zweiten Moduls 300 der Form 100. Der Schnitt für die Schnittansicht läuft entlang der Achse C-C in Fig. 2. Das zweite Modul umfasst die Negativprofilfläche 3 10. Ebenfalls ist beispielhaft eine der Flächen 3 15 angezeigt. Die beispielhaft angezeigte Fläche 3 15 ist plan ausgestaltet.

Fig. 5 zeigt den in Fig. 4 mit B gekennzeichneten Ausschnitt der Schnittansicht in Fig. 4. Der Ausschnitt B wurde in Fig. 5 vergrößert. Das erste Modul 200 und das zweite Modul 300 der Form 100 sind weiterhin erkennbar. Durch die Vergrößerung sind Öffnungen 320, welche in den Vertiefungen 3 13 der Negativprofilfläche 3 10 angeordnet sind, deutlich erkennbar. Die Öffnungen 320 sind durchgehend ausgestal- tet, sodass sie die Oberseite des Moduls 300 mit der Unterseite des Moduls 300 verbinden. In der Fig. 5 wirken die Öffnungen 320 geschlossen, was j edoch auf die Natur der technischen Zeichnung zurückzuführen ist. Die Linien an beiden Enden der Öffnungen 320 repräsentieren die Kanten der Öffnungen 320. Die Öffnungen 320 können dabei punktuell oder länglich ausgestaltet sein. Außerdem umfasst das zweite Modul 300 Füße 330. Durch die Füße 330 wird das zweite Modul 300 vom ersten Modul 100 beabstandet, wodurch ein Hohlraum 340 zwischen dem zweiten Modul 300 und dem ersten Modul 200 geschaffen wird. In dieser Ausbildung der Erfindung sind die Füße 330 rund ausgestaltet, es ist j edoch j ede andere zweckdienliche Ausgestaltung denkbar. Außerdem wird in dieser Ausgestaltung nur ein einziger Hohlraum 340 gebildet, die einzelnen Hohlraumabschnitte 340 sind an nicht dargestellten anderen Stellen verbunden. Der Übersichtlichkeit wegen werden nur j eweils zwei Vertiefungen 3 13 , Öffnungen 320 und Füße 330 sowie der Hohlraum 340 an 2 Stellen exemplarisch gezeigt. Wie oben bereits erläutert, können ein Unterdrück und/oder Vakuum unterhalb des zweiten Moduls 300 in der Aussparung 210 erzeugt werden. Über den Hohlraum 340 wird es ermöglicht, dass der Unterdrück und/oder das Vakuum im gesamten Bereich unterhalb des zweiten Moduls 300 anliegen. Durch die durchgehend gestalteten Öffnungen 320 werden der Unterdrück und/oder das Vakuum an die Oberseite des zweiten Moduls 300 übertragen. Wird nun ein nicht dargestelltes Bezugsmaterial über das erste Modul 200 und das zweite Modul 300 gelegt und ein Unterdrück und/oder Vakuum erzeugt, erfährt das nicht dargestellte Bezugsmaterial eine in Richtung des zweiten Moduls 300 gerichtete Kraft, welche dieses in die Negativprofilfläche 3 10 hineinzieht. Durch die einwirkende Kraft wird das nicht dargestellte Bezugsmaterial vorverformt. Das nicht dargestellte Bezugsmaterial dichtet dabei den Raum in der Aussparung 210 gegenüber der Umgebung ab, sodass der Unterdrück und/oder das Vakuum aufrechterhalten werden kann.