Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Implantats aus einem biokompatiblen Silikon gemäß den Merkmalen in Patentanspruch 1.

Je nach Anwendung kann die Verweildauer eines Implantats im Körper wenige Stunden bis lebenslang betragen. Da ein Implantat wie z.B. ein Stent je nach Verwendung in direktem Kontakt mit Körpergewebe, Haut, Schleimhäuten oder Körperflüssigkeiten wie Blut, Speichel oder Sekreten steht, ist es wichtig, dass er aus einem geeigneten Material besteht. Die Eignung für den entsprechenden Anwendungsfall wird auf Basis der DIN EN ISO 10993 beurteilt.

Die Norm ISO 10993 ist eine ISO-Normenreihe zur biologischen Beurteilung von Medizinprodukten. Ziel der Norm ist es die biologische Beurteilung hinsichtlich der Verträglichkeit der eingesetzten Materialien mit dem Körper zu bewerten. Es werden damit nicht nur Produkte, sondern auch Ausgangsstoffe zur Herstellung von Medizinprodukten untersucht. Außer der biologischen Prüfung beinhaltet die Norm zusätzlich physikalisch-chemische Prüfungen und Analysen von gelösten Stoffen und Substanzen und schreibt das Einhalten von Grenzwerten bei herauslösbaren Substanzen vor.

Es ist bekannt, dass eine wesentliche Eigenschaft von Silikonelastomeren die sehr gute biologische Verträglichkeit beim Menschen ist. Silikone bezeichnen eine Gruppe synthetischer Polymere, bei denen Siliziumatome über Sauerstoffatome zu Molekülketten und/oder netzartig verknüpft sind. Die restlichen freien Valenzelektronen des Siliziums sind dabei durch Kohlenwasserstoffreste (meist Methylgruppen) abgesättigt. In der wissenschaftlichen Literatur finden sich statt Silikone häufig die Begriffe Poly(organo)siloxane oder kurz Siloxane.

In der Medizintechnik werden hauptsächlich platinkatalysierte 2-komponentige warmhärtende Silikone verwendet. Diese unterliegen einer strengen Qualitätssicherung und werden als „unrestricted“ für die zeitlich unbegrenzte Verweildauer im Patienten angeboten.

Für bestimme Langzeitimplantate, wie z.B. tracheo-bronchiale Stents, eignen sich ausschließlich hochmolekulare, also hochviskose Ausgangsmaterialien. Diese führen zu hohen Dehnfestigkeiten von mehr als 500 % bei Spannungen von 10 MPa. Die Härte liegt bei 40 bis 90 Shore A. Dadurch ist es möglich, Gefäßstützen mit hoher Stabilität bei geringer Wandstärke herzustellen.

Die Formgebung dieser Silikonelastomere zu Stents erfolgt entweder für hochviskoses Silikon (HCR High Consisty Rubber) durch Heißpressen oder für Flüssigsilikon LSR (Liquid Silicone Rubber) durch Spritzguss in ein beheiztes Werkzeug. Die Werkzeuge bestehen aus Stabilitätsgründen und zur besseren Wärmeleitung vorwiegend aus Metall. Die Vulkanisation findet bei 120°C bis 180 °C für etwa 10 s pro mm Wandstärke statt. Eine höhere Temperatur reduziert die Vulkanisationszeit.

Bisherige tracheo-bronchiale Stents aus Silikon sind als Serienprodukte in der Medizin etabliert. Es gibt jedoch eine Anzahl von Patienten, die aus bestimmten anatomischen oder medizinischen Gesichtspunkten nicht mit einem Serienprodukt behandelt werden können, sondern die auf eine kurzfristig verfügbare individuelle Gefäßstütze angewiesen sind. Bei einer Stückzahl von eins bietet sich theoretisch die Herstellung über sogenannte additive Verfahren an, da diese Verfahren eine direkte Formgebung ermöglichen und weil keine Werkzeugkosten anfallen.

Der direkte 3D-Druck von LSR-Masse über sogenannte Pastenextruder führt allerdings zu Produkten mit geringer Auflösung. Die Komponenten A und B der LSR- Masse werden meist unter Druck in einem statischen Mischrohr direkt vor dem Austrag gemischt und durch ein 3-achsiges computergesteuertes Portal abgelegt. Die hohe Viskosität verhindert eine feine Auflösung beim Druck. Die einzelnen Schichten sind deutlich im unteren mm-Bereich sichtbar. Die Vulkanisation findet in diesem Fall schichtweise durch Wärmeeintrag über Heißluft oder IR-Strahlung statt.

Ein direkter 3D-Druck von UV-härtbaren Flüssigsilikonen durch Stereolithographie (SLA) ist aufgrund der zu hohen Viskosität nicht möglich. Verfügbare UV-härtbare dünnflüssige Silikone sind nicht biokompatibel bzw. weisen nicht gleichzeitig die erforderlichen mechanischen Kennwerte auf, so dass sie für den 3D-Druck geeignet sind. Weiterhin zeigt die theoretische Betrachtung der Silikonchemie einen Widerspruch zwischen Viskosität und mechanischen Eigenschaften. Polysiloxane mit niedriger Viskosität im unvernetzten Zustand besitzen gleichzeitig geringe mechanische Eigenschaften im vernetzten Zustand aufgrund der kürzeren Präpolymere.

Daher ist es nicht möglich, mittels additiver Fertigung ein biokompatibles medizinisch geeignetes und mechanisch belastbares Implantat mit hoher Oberflächenqualität aus Silikon erzeugen, das zudem wirtschaftlich in der Losgröße eins hergestellt werden kann.

Zum Stand der Technik zählt die Veröffentlichung Sereno, L. et al. , "New advances on tracheal stent manufacturing", 6th IFAC Conference on Management and Control of Production and Logistics, The International Federation of Automatic Control, September 11-13, 2013 Fortaleza, Brazil, S.344-349. Es werden verschiedene Herstellungsverfahren zur Herstellung von Silikonstents aus biokompatiblen Silikonen offenbart. Es wurde durch additive Fertigung ein Formwerkzeug aus dem Werkstoff ABS hergestellt. Eingespritztes Silikon wurde für 5 Minuten bei 180°C vulkanisiert. Es wurden keine weiteren Untersuchungen dahingehend vorgenommen, ob die Biokompatibilität bzw. chemische Reinheit des Implantats auch nach dem Kontakt mit dem Werkstoff ABS gegeben ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Fierstellung von biokompatiblen, medizinisch geeigneten, mechanisch belastbaren Implantaten mit hoher Oberflächenqualität aus Silikon aufzuzeigen, wobei das Verfahren auch bei sehr geringer Stückzahl wirtschaftlich günstiger ist als bekannte Fierstellverfahren.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Fierstellung eines Implantats, insbesondere eine Langzeitimplantats, aus biokompatiblen Silikon wird mit folgenden Schritten durchgeführt: a) Es wird ein mathematisches 3D-Modell eines herzustellenden Implantats bereitgestellt; b) Mittels des 3-D-Modells des Implantats wird als Negativ ein 3D-Modell einer Gussform für das Implantat erstellt; c) Die Gussform wird durch ein additives Fertigungsverfahren aus einem polymeren Werkstoff herstellt; d) Die Gussform wird mindestens in Bereichen, die mit dem zu vergießenden Silikon in Kontakt kommen, beschichtet; e) Das Beschichten erfolgt mittels Gasphasenabscheidung eines

Beschichtungswerkstoffes aus der Familie der Parylene; f) Das biokompatible Silikon wird in den Formhohlraum der beschichteten Gussform eingebracht; g) Die Gussform wird erwärmt, so dass das Silikon vulkanisiert; h) Das vulkanisierte Implantat wird nach einem Abkühlen aus der Gussform entformt.

Es handelt sich bei dem Implantat insbesondere um ein Langzeitimplantat. Der Begriff Langzeit bezieht sich auch eine Verweildauer im Körper von mehr als 29 Tagen. Das Implantat ist insbesondere ein Stent.

Das erfindungsgemäße Verfahren bedient sich des indirekten 3D-Drucks. Beim indirekten 3D-Druck wird nicht das Bauteil, d.h. das Implantat additiv hergestellt, sondern eine Gussform, mit welcher das Implantat geformt werden kann. Die Beschränkung des 3D-Druckverfahrens liegt darin, dass ein Prozess und ein Material gefunden werden muss, welches eine ausreichende Stabilität zum Abformen von geeigneten Silikonen aufweist, sowie gleichzeitig eine hohe Druckauflösung besitzt, um glatte Oberflächen zu erzeugen und welches ferner den Temperaturen zur Vulkanisation des Silikons für eine bestimmte Zeit Stand hält. Weiter dürfen beim Formgebungsprozess und bei der Vulkanisation keine Inhaltsstoffe aus der Gussform in das Implantat migrieren. Schließlich muss sich das vulkanisierte Implantat nach der Vulkanisation entformen lassen, ohne durch zu hohe Kräfte beschädigt zu werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren basiert darauf, dass zunächst ein mathematisches 3D-Modell eines herzustellenden Implantats bereitgestellt wird. Das 3D-Modell stellt die Eingangsinformationen des erfindungsgemäßen Verfahrens dar. Insbesondere kann das 3D-Modell aus einem biologischen Volumenmodell des Stents abgeleitet werden, das zuvor aus bildgebenden Daten, wie z.B. einer Computertomografie oder einer Magnetresonanztomografie oder anderen 3D-Daten, wie z.B. aus einem 3D- Scan gewonnen wurde.

Die aus den bildgebenden Daten gewonnenen Konturen für das Volumenmodell, insbesondere einen Stent, können zur Erzielung einer therapeutischen Wirkung geändert werden. Hierzu werden medizinische Fachkenntnisse angewendet, die sicherstellen, dass die gewünschte therapeutische Wirkung erzielt werden kann, ohne dabei negative Nebenwirkungen zu erzeugen, z.B. Nekrosen. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Implantats bezieht sich auf das Herstellungsverfahren an sich ausgehend von den bereits zur Verfügung gestellten Daten des zu fertigenden Implantats unabhängig davon, ob und wie diese Daten vorher gewonnen, verändert oder bearbeitet worden sind.

Ausgehend von dem 3D-Modell des Implantats, d.h. ausgehend von der Positivform des Implantats, wird eine virtuelle Negativform in Form eines 3D-Modells einer Gussform für das Implantat erstellt. Die Gussform kann einteilig oder mehrteilig sein, um das Entformen des fertigen Implantats zu ermöglichen. Die Gussform enthält einen Formhohlraum für das herzustellende Implantat. Der Formhohlraum ist mit den für das Gießen von Silikon erforderlichen Anschlüssen, z.B. einen Anguss oder Steiger versehen.

Die eigentliche Gussform wird durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt, d. h. durch ein sogenanntes 3D-Druckverfahren, wie z.B. die Stereolithographie oder das sogenannte Material Jetting. Das Drucken kann mit relativ geringer Schichtdicke erfolgen, so dass eine hohe Druckauflösung und eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit erreichbar ist, die für medizinische Verwendungen und insbesondere für die in Rede stehenden Implantate wesentlich ist. Die Schichtdicke für die additive Fertigung sollte maximal 50 pm betragen und besser 25 pm nicht überschreiten. Es soll als Werkstoff für die Gussform ein hinreichend temperaturstabiles Druckharz verwendet werden. Insbesondere soll das Druckharz nachträglich nachhärtbar sein, um die für das Vulkanisieren des Silikons erforderliche thermische Stabilität zu erreichen und ferner, um die mechanischen Eigenschaften der Gussformen erfüllen zu können. Die Erfindung ermöglicht es, die Gussform aus Polymeren herzustellen, die nicht-biokompatibel sind. Sofern biokompatible Polymere zur Verfügung stehen, ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, biokompatible Polymere für die Gussform zu verwenden.

Die Gussform aus einem polymeren Werkstoff wird beschichtet. Die Beschichtung soll verhindern, dass Inhaltsstoffe aus der Gussform während des Formgebungsprozesses oder bei der Vulkanisation in das Silikon, bzw. das Implantat, migrieren. Daher werden mindestens die Bereiche, die mit dem zu vergießenden Silikon in Kontakt kommen, beschichtet, insbesondere aber die ganze Gussform. Es soll daher eine Diffusionsbarriere geschaffen werden, die er überhaupt erst ermöglicht, nicht-biokompatible Werkstoffe für die Gussform zu verwenden und daher den Weg zu den additiven Fertigungsverfahren ebnet.

Die Beschichtung erfolgt mittels Gasphasenabscheidung, d. h. mittels eines CVD- Verfahrens. Als Beschichtungswerkstoffe haben sich Polymere aus der Parylene- Familie geeignet erwiesen. Als Parylene werden eine Gruppe inerte, hydrophobe, optisch transparente, polymere Beschichtungsmaterialien bezeichnet. Die CVD- Abscheidung von Parylenen umfasst im Wesentlichen das Verdampfen eines Prepolymers (Dimers) im Vakuum, die anschließende Pyrolyse des verdampften Dimers zu Monomeren und schließlich die Kondensation und Polymerisation der Beschichtung (Parylene) auf der kalten Oberfläche der Gussform. Aufgrund der gasförmigen Abscheidung und hohen Spaltengängigkeit können auch Bereiche und Strukturen erreicht und beschichtet werden, welche mit flüssigkeitsbasierten Verfahren nicht beschichtbar sind, wie z. B. scharfe Ränder und Spitzen oder enge und tiefe Spalten. In einem Arbeitsgang können Beschichtungsdicken von 0,1 bis 10 pm aufgebracht werden. Ab 0,6 pm Schichtdicke sind die Beschichtungen mikroporen- und pinholefrei. Das Beschichten hat zudem den Vorteil, dass die Oberfläche der Gussform in den beschichteten Bereichen geglättet wird. Vorzugsweise liegt die Beschichtung in einem Bereich größer als 1 pm und vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 10 pm, insbesondere in einem Bereich von 3 bis 7 pm.

Nach dem Beschichten ist die Gussform soweit vorbereitet, dass das biokompatible Silikon in den Formhohlraum der beschichteten Form eingebracht werden kann. Dies erfolgt vorzugsweise unter Druck über einen Anguss. Es handelt sich in diesem Fall um eine Spritzgussverfahren unter Verwendung des indirekten 3D-Drucks. Anschließend muss das Silikon vernetzt, d. h. vulkanisiert werden. Hierfür wird die Gussform erwärmt. Das vulkanisierte Implantat wird nach einem Abkühlen aus der Gussform entformt und der weiteren Verwendung zugeführt.

Bevorzugt wird mit diesem Verfahren ein Stent, insbesondere ein tracheo-bronchialer Stent, als Implantat hergestellt. Die Fierstellung ist auch dann wirtschaftlich von Vorteil, wenn ein solcher individuell angefertigter tracheo-bronchialer Stent in der Stückzahl eins hergestellt wird. Es muss keine aufwendige Metallspritzgussform hergestellt werden, was zu erheblichen Kosten bei geringen Stückzahlen führen würde.

Da es tracheo-bronchiale Stents als Serienbauteile gibt, liegen Konstruktionskenntnisse der Serienbauteile vor, welche auch die therapeutischen Wirkungen bereits berücksichtigen und so konzipiert sind, dass möglichst wenige negative Nebenwirkungen erzeugt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auf diese bekannten Informationen zurückgegriffen werden, so dass das 3D- Modell des Implantats in einem CAD-System als Negativ in einen virtuellen Block, d.h. eine Gussform hineingelegt werden kann und über bool ^' sche Operationen abgezogen werden kann. Der so in dem Block entstehende Hohlraum ist der spätere Formhohlraum. Der Block wird anschließend insbesondere mehrteilig gestaltet, um das gegossene Implantat aus der späteren Gussform entnehmen zu können. Hierzu kann die Gussform wenigstens eine erste Werkzeughälfte, wenigstens eine zweite Werkzeughälfte und wenigstens einen Kern aufweisen, wobei all diese Komponenten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren additiv gefertigt werden. Hinzu kommen die spritzgusstypischen Module wie Anguss, Entlüftungen, und weitere Funktionsflächen, wie z.B. Zentrierungen und Fixierungen der Werkzeugteile aneinander.

Die einzelnen Komponenten der so konstruierten Gussform werden in einem stereolithographischen Dateiformat aus einem CAD-System exportiert und in einer für den beabsichtigten 3D-Druck geeigneten Slicer-Software für den 3D-Druck vorbereitet. Während dieser Stufe kann auch eine mögliche Schrumpfung der Bauteile als Aufmaß berücksichtigt werden.

Als Werkstoff für die Gussform wird insbesondere ein UV-aushärtbares Harz verwendet. Die Verwendung eines UV-aushärtbaren Harzes ermöglicht es, der Gussform die notwendige Formstabilität und auch die thermische Stabilität für das spätere Vulkanisieren zu geben. Je nach Herstellervorgaben für das UV-aushärtbare Harz kann das UV-Härten (Nachhärten) in mehreren Stufen erfolgen, um die thermische Stabilität der Gussform sicherzustellen. Beispielsweise kann das UV- Härten der Gussform oder eines Teiles der Gussform in wenigstens drei Stufen erfolgen, wobei in einer ersten Stufe eine Temperatur von nicht weniger als 60 °C über eine Haltezeit von mindestens 60 Minuten eingestellt wird. Es schließt sich eine zweite Stufe bei einer Temperatur von nicht weniger als 80 °C über eine Haltezeit von mindestens 60 Minuten an und schließlich eine dritte Stufe mit einer Temperatur von nicht weniger als 120 °C über eine Haltezeit von mindestens 120 Minuten. Vor dem Härten werden die 3D-gedruckten Bauteile von drucktypischen Stützmaterialien befreit und gereinigt. Das Reinigen kann insbesondere durch Waschen in Isopropanol für mindestens 10 Minuten erfolgen und anschließendes Trocknen. Daraufhin beginnt das Nachhärten unter UV-Strahlung und Wärme.

Vorzugsweise wird die so hergestellte Gussform vor der Weiterverarbeitung mittels eines Plasmareinigungsverfahrens gereinigt. Hierbei kann das Sauerstoff- Plasmaätzen zur Anwendung kommen, welches auch gleichzeitig die Haftung des Parylens erhöht. Beispielsweise kann die Gussform im Vakuum für mindestens 3 Minuten mit einem Sauerstoff-Plasma gereinigt werden.

Eine weitere Vorbehandlung kann durch Silanisieren erfolgen. Das Silanisieren ist auch als Silicoterverfahren bekannt. Die vorzugsweise Abscheidung von Silangruppen erfolgt durch eine Abscheidung eines sogenannten Precursers in einem Vakuumprozess. Ein flüssiges Silan wird dabei verdampft und lagert sich auf der Oberfläche des Bauteils durch Kondensation ab, wodurch ein Haftgrund erzeugt wird.

Anschließend wird die eigentliche Beschichtung aufgebracht, wobei dafür ein Polymer aus der Familie der Parylene verwendet wird. Insbesondere wird Parylene C über das CVD-Verfahren abgelagert. Vorzugsweise beträgt die Dicke der Parylene C-Schicht mindestens 1 pm, insbesondere mindestens 5 pm. Die Schichtdicke liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1 und 10 pm. Parylene haben die Eigenschaft, dass sie diffusionsdicht sind. Sie bilden einen geschlossenporigen Film. Die Diffusionsbarriere und die geschlossenporige Struktur ermöglichen es erfindungsgemäß, Implantate aus Silikon herzustellen, in die keine schädlichen Stoffe aus der Gussform diffundieren. Parylen C verfügt über die notwendige physikalischen Eigenschaften und weist eine extrem niedrige Durchlässigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Gasen auf. Die so beschichtete Gussform wird anschließend vor der Weiterbearbeitung kontrolliert, gegebenenfalls noch mal gereinigt und Teile der Gussform werden zu der zu der fertigen Gussform zusammengesetzt. Die Montage der mehrteiligen Gussform kann beispielsweise durch Verschrauben der Gussformteile erfolgen, durch welche der Formholraum in den maßgeblichen formgebenden Bereichen druckdicht verschlossen ist. Das Schließen des Formhohlraums, bzw. das Verbinden von Werkzeughälften, kann mittels Schrauben erfolgen. Denkbar ist auch die Werkzeughälften miteinanderzu verspannen, beispielsweise in einer Presse.

Anschließend wird unter Druck gemischtes, implantierbares medizinisches Silikon, insbesondere medizinisch zugelassenes platinkatalysiertes 2K-Silikon verwendet, z.B. Nusil MED-4870 (Nusil ist eine eingetrage Marke der Nusil Techology, LLC) in den Formhohlraum der Gussform eingebracht. Das Einbringen des Silikons, insbesondere das Einspritzen unter Druck kann auch in ein vorgeheiztes Werkzeug erfolgen. Der Füllvorgang ist abgeschlossen, wenn aus wenigstens einer Entlüftungsöffnung, die an dem Formhohlraum angeschlossen ist, Silikon auszutreten beginnt. Das so eingebrachte Silikon wird anschließend vulkanisiert, insbesondere bei 120 °C bis 180 °C für 10 Sekunden je Millimeter Wanddicke des Implantats. Vorzugsweise wird die Gussform, bzw. der vom Flohlraum der Gussform, auf eine Temperatur von mindestens 140 °C für mindestens 10 Sekunden je Millimeter Wanddicke des Implantats erwärmt. Flierzu kann die gesamte Gussform in einen Ofen gelegt werden und so lange bei 140 °C erwärmt werden, bis die Temperatur im Inneren 140 °C beträgt. Die Temperatur im Formhohlraum kann über wenigstens einen in dem wenigstens einen Kern angeordneten Temperaturfühler gemessen werden. Da der Kern von dem Werkstück umgeben ist, lässt die Temperatur im Kern eine Aussage über die Temperatur im Formhohlraum zu. Der bevorzugte Wanddickenbereich für Stents beträgt 0,5 mm bis 3 mm.

Das Erwärmen der Gussform zum Vulkanisieren des Silikons kann mittels Heißluft und/oder IR-Strahlung erfolgen. Entscheidend ist, dass die Vulkanisation solange erfolgt, bis das gesamte Silikon, d. h. die sämtlichen Dickenbereiche vulkanisiert sind. Die Gussform wird nach dem Abkühlen geöffnet, so dass das Implantat entformt werden kann. Anschließend kann das Silikonbauteil mechanisch nachbehandelt werden, wie beispielsweise dadurch, dass Angusskegel, Steiger, anhaftende Schwimmhäute und sonstige unerwünschte Abschnitte des Implantats entfernt werden. Das Implantat kann anschließend gereinigt werden und optional beschichtet werden, beispielsweise durch Dipcoaten zur Erzielung der gewünschten Oberflächenqualität. Die formgebenden Fertigungsschritte des Implantats sind nun abgeschlossen.

Für die weitere Verwendung wird das Implantat vorzugsweise in eine geeignete, heißsiegelfähige Folie verpackt, die eine Sterilisation zulässt und eine Kontamination ausschließt. Insbesondere handelt es sich hierbei um einen Beutel aus Tyvek (Tyvek ist eine eingetragene Marke der Firma E.l. Du Pont de Nemours and Co.), in den das Implantat verpackt und heißgesiegelt wird. Es schließt sich ein Sterilisationsprozess an, wobei die Sterilisation z.B. mittels Dampf, ETO oder Wasserstoffperoxid-Plasma erfolgen kann.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, biokompatible, medizinisch geeignete und mechanisch belastbare Implantate mit hoher Oberflächenqualität aus Silikon herzustellen, die auch bei sehr geringer Stückzahl wirtschaftlich günstiger herstellbar sind als mit anderen bekannten Fierstellverfahren. Insbesondere ist es möglich, die Technologie der Stereolithographie oder des Material Jettings zu nutzen ohne die Biokompatibilität zu gefährden. Die besagten Implantate erfüllen die Erfordernisse der physikalisch-chemischen Prüfungen und Analysen von gelösten Stoffen und Substanzen gemäß der Norm ISO 10993 und halten Grenzwerte von herauslösbaren Substanzen ein. Es wurde ein Prozess und die Verwendung von Materialien aufgezeigt, welche eine ausreichende Stabilität zum Abformen von Flüssigsilikonen ermöglichen. Das fertige Erzeugnis besitzt aufgrund der hohen Druckauflösung eine glatte Oberfläche, wobei Oberflächenunebenheiten durch die nachträgliche CVD-Beschichtungen mittels eines Parylens weiter reduziert worden sind. Zudem werden durch die Beschichtungen Migrationen von Inhaltsstoffen aus der Gussform in das Bauteil verhindert, so dass die besagte Norm eingehalten werden kann.