Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A LIGNOCELLULOSIC COMPOSITE MATERIAL AND MATERIAL THUS OBTAINED
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2022/185001
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing a lignocellulosic composite material, a lignocellulosic composite material that can be obtained with this method, and the use of said lignocellulosic composite material.

Inventors:
BOITOUZET TIMOTHÉE (FR)
Application Number:
PCT/FR2022/050356
Publication Date:
September 09, 2022
Filing Date:
February 28, 2022
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
SAS WOODOO (FR)
International Classes:
B27N3/00; B27N1/00; B27N3/02; B27N3/18; B27N7/00
Domestic Patent References:
WO2003099533A12003-12-04
WO2017098149A12017-06-15
WO2018224598A12018-12-13
WO2018224598A12018-12-13
Foreign References:
JPS61102211A1986-05-20
JPS60229704A1985-11-15
FR858764A1940-12-03
EP0328533A11989-08-23
Attorney, Agent or Firm:
SANTARELLI (FR)
Download PDF:
Claims:
REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d’un matériau composite ligno-cellulosique comprenant les étapes suivantes : - (1) une étape d’imprégnation d’un matériau ligno-cellulosique par au moins un élément de remplissage de sorte à obtenir un matériau ligno-cellulosique imprégné ; - (2) une étape de broyage du matériau ligno-cellulosique imprégné obtenu à l’issue de l’étape (1) de sorte à obtenir des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés prêts à être mis en œuvre ; - (3) une étape de mise en œuvre des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés obtenus à l’issue de l’étape (2) de sorte à obtenir un matériau composite ligno-cellulosique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le au moins un élément de remplissage est choisi parmi les cires naturelles et leurs dérivés, les graisses naturelles et leurs dérivés, les huiles végétales et leurs dérivés, les polymères et/ou résines naturels, les cires synthétiques et leurs dérivés, les graisses synthétiques et leurs dérivés, les huiles minérales et leurs dérivés, les huiles synthétiques et leurs dérivés, les poymères et/ou résines synthétiques, et leurs mélanges. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les polymères et/ou résines naturels sont choisis dans le groupe consistant en les protéines et leurs dérivés, les polypeptides et leurs dérivés, les polysaccharides et leurs dérivés tels que la cellulose et ses dérivés, la chitine et ses dérivés et l’amidon et ses dérivés, les résines végétales et leurs dérivés, et leurs mélanges. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les polymères et/ou résines synthétiques sont choisis dans le groupe consistant en les polymères thermoplastiques et leurs copolymères, les polymères thermodurcissables et leurs copolymères, les vitrimères, et leurs mélanges. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en que ce que les polymères thermoplastiques et leurs copolymères sont choisis dans le groupe consistant en les polyoléfines issues de monomères vinyliques, les polyoléfines issues de monomères acryliques, les polyoléfines issues de monomères méthacryliques, les polyacétals, les polyimides, les polyétherimides, les élastomères thermoplastiques, les silicones, les polysiloxanes, les polyesters, les polyamides, les polyuréthanes, les fluoropolymères, les polycarbonates, les polyéthers aliphatiques, les polyéthers aromatiques, les polysulfures de phénylène, les polycétones, les polyaryléthercétones, les polysulfones, les polyéthersulfones, les polyaryléthersulfones, les colles thermofusibles non réticulantes, les polymères à base d’oxétanes, et leurs mélanges. 6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en que ce que les polymères thermodurcissables et leurs copolymères sont choisis dans le groupe consistant en les époxy, les hydrogels, les polymères à base de diallyl phtalates, les polymères à base de mélamine et/ou d’urée et/ou de formaldéhyde, les polymères à base de phénol et/ou de formaldéhyde, et leurs mélanges. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que ce composé de remplissage est sous la forme d’une solution monomérique ou d’une formulation monomérique comprenant un ou plusieurs monomères polymérisables conduisant à la formation de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables, avec ou sans agent activant la polymérisation de ces monomères. 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de mise en œuvre est une étape de mise en forme de preférence choisie dans le groupe consistant en l’extrusion telle que l’extrusion-soufflage et l’extrusion- gonflage, la compression telle que la thermocompression, l’injection, le soufflage, le gonflage, le moulage tel que le moulage sous vide, le moulage par injection, le moulage par centrifugation, le rotomoulage, le thermo-moulage, le moulage par compression, le moulage d’un mélange en feuille, le moulage d’un mélange en vrac, le moulage d’un mélange à mouler en pâte, le moulage d’un mélange à mouler épais, le moulage par transfert de résine, et la combinaison de ces derniers. 9. Procédé selon l’une quelconque de revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins étape choisie parmi une étape de délignification partielle ou totale du matériau ligno-cellulosique, une étape d’extraction partielle ou totale des extractibles et chromophores du matériau ligno-cellulosique, une étape d’activation des groupes hydroxyles, une étape d’oxydation du matériau ligno-cellulosique, une étape d’ajout de fibres, une étape de revêtement sol-gel, une étape d’ajout d’additifs, et des combinaisons de ces dernières.

10. Matériau composite ligno-cellulosique susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il est renforcé par l’extérieur. 11. Utilisation du matériau composite ligno-cellulosique selon la revendication 10 pour la fabrication de contenants, pièces ou surfaces.

Description:
PROCEDE DE FABRICATION D’UN MATERIAU COMPOSITE LIGNO-CELLULOSIQUE ET MATERIAU COMPOSITE OBTENU PAR CE PROCEDE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite ligno- cellulosique, un matériau composite ligno-cellulosique susceptible d’être obtenu par ce procédé et l’utilisation de ce matériau composite ligno-cellulosique. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE La production de plastiques est aujourd’hui d'environ 320 millions de tonnes par an et environ 40% du plastique produit est utilisé dans le secteur de l'emballage. La fabrication de plastiques pour l'emballage est projetée à 1,2 milliard de tonnes par an d'ici 2050. Dans le secteur automobile, le pourcentage des matériaux plastiques qui sont à recycler équivaut à 7,6 millions de tonnes et augmente de 3 à 5% par an. Les consommateurs étant de plus en plus attentifs au développement durable, l’industrie se doit de changer de paradigme pour répondre aux attentes de ces derniers. Le besoin se tourne ainsi vers des matériaux légers, performants et à l’empreinte carbone faible tels que les matériaux composites biosourcés. De nombreux constructeurs et équipementiers se sont massivement tournés vers de nouveaux composites à base de fibres naturelles, comme le montre la hausse d’utilisation de 21% des composites de bois en 2019, et en particulier vers des composites à base de chanvre, permettant ainsi de prolonger le cycle de vie du carbone tout en offrant une alternative forte au plastique et à l’aluminium. Ainsi, les matériaux composites biosourcés et leurs procédés de fabrication constituent un espoir majeur pour l’industrie et plus largement celle de la mobilité, afin de réduire de 37,5% d’ici 2030 le seuil d’émissions CO 2 fixé par la Commission Européenne. Les matériaux composites actuels sont fabriqués à partir de pré-imprégnés polymère/cellulose ou polymère/bois sous la forme de master-batch. Les procédés de fabrication de l’art antérieur existants comme le master-batch présentent de nombreuses contraintes listées ci-dessous : - difficulté de préparation du master-batch: la préparation d’un master-batch ligno- cellulosique/polymère (type WPC) est longue et complexe puisqu’elle nécessite le broyage du bois en fibres discrètes suivi du mélange des fibres obtenues avec un polymère, la dispersion des fibres devant être réalisée de manière contrôlée et homogène pour conférer des caractéristiques constantes et répliquables au matériau final. S’ajoute également la nécessité d’avoir un matériau pré-mélangé prêt à être mis en œuvre et la difficulté d’adhésion entre les fibres cellulosiques hydrophiles et le polymère hydrophobe. En effet, il est difficile de contrôler le taux d’humidité (hygroscopie) des fibres non-traitées ou copeaux (à la différence des fibres discrètes traitées comme dans l’industrie du papier rendues hydrophobes) et le renfort ligno- cellulosique utilisé présente une tendance de reprise en eau, créant ainsi défauts d’adhésion polymère-bois lors de la préparation du master-batch et ultérieurement des problèmes de délaminage de l’objet ; - difficulté de mise en œuvre quand le taux de fibres est supérieur à 40% : le procédé master- batch nécessite de fournir un mélange présentant une faible viscosité pour faciliter le procédé de transformation (injection, extrusion, moulage, etc.) or plus la densité de fibres est élevée, plus le mélange est visqueux et bouche l’outil ; - difficulté de mise en œuvre et retrait différentiel quand le taux de fibre est inférieur à 20% : plus le taux de fibre est bas, plus le coefficient de retrait de la matière augmente (et s’éloigne de la géométrie attendue « net shape ») créant ainsi des problèmes de démoulage de la pièce dans l’outillage et de souillage de l’outil. Parallèlement, plus le taux de fibre baisse plus la performance environnementale du produit baisse ; - difficulté d’homogénéité et de répétabilité technique : la dispersion des fibres doit se faire uniformément dans la matrice polymère pour assurer des caractéristiques techniques homogènes et répétables/répliquables. Or, moins il y a de polymère et plus il est difficile de disperser uniformément les fibres dans la matrice. Ce procédé génère également d’importants rebuts de production et de déchets industriels ; - difficultés esthétiques : plus la sciure de bois est fine et moins le matériau présente les qualités esthétiques recherchées (aspect de naturalité). A contrario, plus les copeaux sont gros (de taille supérieure à 10 mm) plus il est difficile de mettre en œuvre le master-batch (il est impossible d’injecter ou d’extruder avec de gros copeaux car l’outil se bouche) ; - autres difficultés esthétiques telles que les problèmes liés à l’uniformité de la couleur (copeaux/sciures plus ou moins chargés en lignine, donnant différentes couleurs aux matériaux ligno-cellulosiques) et liés à l’odeur dû à la présence d’extractibles types terpènes ; - difficulté technique d’assemblage : afin d’aboutir aux caractéristiques esthétiques recherchées, les procédés de l’art antérieur font état d’une accumulation de couches collées par chaleur ou ultrasons (une couche de structure en sciure fine puis une couche de finition en copeaux plus gros) multipliant ainsi les opérations techniques, complexifiant l’assemblage dû à une tension de surface différentielle et augmentant le temps de cycle et le coût résultant ; - difficulté de recyclage et de performance environnementale : les solutions actuelles en multicouches par moulage d’un mélange en feuille (SMC) ou co-extrusion/injection utilisent des formulations différentes (différents types de polymères, de couches d’additifs et agents de couplage bois-polymère) ce qui conduit à un assemblage multi-matériaux et complexifie, voire rend impossible le recyclage. Cette difficulté souligne l’importance de privilégier des solutions mono-matériau pour les différentes fonctionnalités du produit (capot, pas de vis, systèmes d’ouvertures, surface de finition, etc.). Les matériaux composites cellulosiques obtenus selon les procédés de l’art antérieur sont des matrices polymères avec un renfort fibreux intérieur (réseau anarchique de fibres encapsulé dans des granulés polymère). De façon surprenante et inattendue, les inventeurs ont trouvé que le procédé selon l’invention permettait de pallier aux inconvénients des procédés de l’art antérieur tout en permettant d’obtenir un matériau composite renforcé par l’extérieur, biosourcé, pouvant être recyclé, permettant de développer de nouvelles pièces techniques (notamment pour l’industrie du packaging, du transport et du bâtiment) légères, peu onéreuses, à l’empreinte carbone faible et présentant d’excellentes propriétés mécaniques et physico-chimiques. RÉSUMÉ DE L’INVENTION Un premier objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite ligno-cellulosique comprenant les étapes suivantes : - (1) une étape d’imprégnation d’un matériau ligno-cellulosique par au moins un élément de remplissage de sorte à obtenir un matériau ligno-cellulosique imprégné ; - (2) une étape de broyage du matériau ligno-cellulosique imprégné obtenu à l’issue de l’étape (1) de sorte à obtenir des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés prêts à être mis en œuvre ; - (3) une étape de mise en œuvre des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés obtenus à l’issue de l’étape (2) de sorte à obtenir un matériau composite ligno-cellulosique. L’invention a également pour objet un matériau composite ligno-cellulosique susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, caractérisé en ce qu’il est renforcé par l’extérieur. L’invention concerne également l’utilisation du matériau composite ligno-cellulosique tel que défini précédemment pour la fabrication de contenants, pièces ou surfaces. DESCRIPTION DETAILLEE Un premier objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite ligno-cellulosique comprenant les étapes suivantes : - (1) une étape d’imprégnation d’un matériau ligno-cellulosique par au moins un élément de remplissage de sorte à obtenir un matériau ligno-cellulosique imprégné ; - (2) une étape de broyage du matériau ligno-cellulosique imprégné obtenu à l’issue de l’étape (1) de sorte à obtenir des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés ; - (3) une étape de mise en œuvre des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés obtenus à l’issue de l’étape (2) de sorte à obtenir un matériau composite ligno-cellulosique. Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau composite ligno-cellulosique comprenant les étapes suivantes : - (1) une étape d’imprégnation d’un matériau ligno-cellulosique par au moins un élément de remplissage de sorte à obtenir un matériau ligno-cellulosique imprégné ; - (2) une étape de broyage du matériau ligno-cellulosique imprégné obtenu à l’issue de l’étape (1) de sorte à obtenir des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés prêts à être mis en œuvre ; - (3) une étape de mise en œuvre des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés obtenus à l’issue de l’étape (2) de sorte à obtenir un matériau composite ligno-cellulosique. Par « dérivé de X », on entend selon l'invention un composé synthétisé à partir du composé X par une courte séquence de réactions chimiques gardant essentiellement l'identité (c'est-à- dire la structure chimique principale) du composé X, tel qu'un ajout d'une fonction ou une augmentation de la longueur de chaîne carbonée (i.e. un ajout de chaîne carbonée) ou une oxydation ou une réduction ou une substitution nucléophile ou une ouverture de cycle. Par « obtenu à l’issue de l’étape (X) », on entend de préférence directement obtenu à l’issue de l’étape (X) ou obtenu à la suite d’une étape intérmédiaire qui suit l’étape (X). Le matériau ligno-cellulosique utilisé à l’étape (1) peut être tout matériau formé d'un réseau tridimensionnel de cellulose, et de lignine, tel que par exemple le bois, la paille, les textiles naturels (tels que le lin ou le chanvre), toute la biomasse forestière, incluant le bambou, la pâte à haut rendement, le papier, le carton, et le coton. Ce matériau peut également comprendre au moins un polysaccharide. Une telle liste comporte les composés fibreux (c'est-à-dire contenant des fibres à l'état natif), tels le chanvre ou le lin, mais également les composés fibrés (c'est-à-dire des produits transformés contenant un ajout de fibres) et les graminées annuelles. De préférence, le matériau ligno-cellulosique utilisé à l’étape (1) est du bois. Le bois peut être du bois vert, du bois humide ou du bois sec tel que défini dans WO2017098149 (A1) ou dans WO2018224598 (A1). Par exemple ce peut être du bois utilisé après stockage éventuel d'une durée plus ou moins longue (quelques jours à quelques années). Ce bois peut avoir été transformé après abattage, c'est-à-dire avoir été découpé, débité, raboté, libéré de son écorce, de son aubier ou de son duramen, ou être un bois d'ingénierie. Ce peut être également un bois âgé c'est-à-dire un bois ayant déjà servi comme par exemple du bois de construction. Ce bois peut provenir de diverses essences et espèces telles que celles définies dans WO2017098149 (A1) ou dans WO2018224598 (A1). Ce bois peut avoir subi un traitement physique ou chimique. Le matériau ligno-cellulosique peut, par exemple, être sous la forme d’une feuille, d’une planche, d’une plaque ou d’un plaquage de bois massif. De préférence, le matériau composite obtenu comprend entre 10 et 90% en poids, de préférence entre 25 et 75% en poids, et plus préférentiellement entre 30 et 50% en poids de fibres par rapport au poids total du matériau composite obtenu. Par « au moins une » on entend une ou plusieurs, de préférence une, deux, trois, quatre, cinq, six, sept, huit, neuf ou dix, plus préférentiellement une, deux, trois, quatre ou cinq, et encore plus préférentiellement une, deux ou trois. Par « copeaux » on entend une chute de matière produite par déchiquetage, broyage, usinage ou autre opération mécanique. Dans la présente invention, les copeaux sont une chute de matériau ligno-cellulosique, de préférence du bois, issue de l’étape de broyage. De préférence, la taille de copeaux utilisée est supérieure ou égale à 0,5 mm, préférentiellement elle varie entre 0,5 mm et 20 mm, plus préférentiellement entre 2 mm et 15 mm et encore plus préférentiellement entre 5 mm et 10 mm. Par « copeaux imprégnés » on entend une chute de matière produite par déchiquetage, broyage, usinage ou autre opération mécanique, de préférence par broyage, d’un matériau ligno-cellulosique, de préférence du bois, imprégnée par un composé de remplissage. L’étape d’imprégnation d’un matériau ligno-cellulosique par au moins un élément de remplissage est une étape au cours de laquelle le composé de remplissage pénètre dans le matériau ligno-cellulosique. Le composé de remplissage doit le plus souvent avoir la propriété de se lier aux fibres du matériau ligno-cellulosique encore présentes au sein de la structure, par ancrage chimique ou physico-chimique. L’étape d’imprégnation (1) peut comprendre la mise en contact d’un matériau ligno- cellulosique avec un élément de remplissage, par exemple par mise en contact du matériau ligno-cellulosique avec un fluide contenant l’élément de remplissage. L’étape de mise en contact du matériau ligno-cellulosique avec un fluide contenant l’élément de remplissage peut être effectuée par trempage. Par « trempage », on entend que le matériau est mis en contact avec un fluide par l'intermédiaire de la majeure partie, de préférence la quasi-totalité, de sa surface extérieure. Ainsi un trempage ne signifie pas forcément une immersion ; ce peut être tout simplement une mise en contact avec un fluide, partielle ou totale. L’imprégnation peut provenir de l’action d’au moins l’une des forces suivantes : forces de diffusion, forces capillaires, forces de gravité, forces d'agitation extérieure au composé subissant le trempage ou toutes autres forces agissant sur la capacité du fluide à se mouvoir. Il n'est pas exclu que plusieurs de ces forces agissent ensemble, pour produire des effets identiques voire opposés. Diverses techniques sont possibles pour cette étape d’imprégnation, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. En général, ces techniques sont de type en séries (remplacement d'un fluide par un autre fluide par étape au cours d'une série, répétée plusieurs fois, imprégnations successives, les concentrations de chaque fluide en composé de remplissage augmentant de façon incrémentale, telle qu'exponentielle). Des exemples de techniques comprennent, mais ne sont pas limités à, des techniques par injection du composé de remplissage par le vide ou sous pression par une technique de type RTM (pour « Resin Transfer Molding » soit « Moulage par injection de résine à basse pression») ou RTM Light (pour « allégé »), par infusion du composé de remplissage par une technique de type RIFT (pour « Resin Infusion under Flexible Tooling » qui pourrait se traduire par « infusion de résine par outillage flexible »), par procédé sous vide ou sous pression ou par procédé utilisant une phase supercritique ou subcritique dans un réacteur, autoclave ou four sous vide ou par trempage dans une cuve ou tout autre appareil que l'homme du métier sait apte à effectuer cette étape. La mise au point des conditions de l’étape d’imprégnation est à la portée de l'homme du métier. En cas d'utilisation d'un autoclave, il peut être recommandé d'alterner des phases sous vide avec des phrases sous pression pour bien imprégner le matériau ligno-cellulosique. En effet, cette alternance force avantageusement le composé de remplissage à pénétrer dans le matériau du fait de la différence de pression ainsi créée. L’étape d’imprégnation peut être réalisée sous pression. Cette pression est généralement de 0,1 à 2,5 MPa. L’étape d’imprégnation (1) peut avantageusement être effectuée sous atmosphère sans oxygène, soit sous vide soit en présence d'un gaz neutre tel que le diazote ou l'argon sous pression ou bien d'un composé supercritique ou subcritique (i.e. à l'état supercritique ou subcritique). L’utilisation d’un gaz neutre permet avantageusement d'éviter l'évaporation du composé de remplissage au cours du procédé, ainsi que d'éviter le contact dudit composé avec l'air ambiant, et en particulier l'oxygène de l'air. L'étape d’imprégnation peut ainsi être effectuée pendant une durée de quelques minutes à 24 heures par exemple et de préférence de 20 à 24 h par 500 mL de volume de composé de remplissage, le volume étant adapté pour assurer le remplissage de la structure prenant en compte le retrait de l'oxygène présent dans les cavités du matériau ligno-cellulosique et la possible évaporation du composé de remplissage en cas de mise sous vide et/ou de chauffage. Comme mentionné précédemment, l’étape d’imprégnation (1) peut être réalisée en une ou plusieurs sous-étapes, par exemple en au moins une série d'au moins deux sous-étapes successives, chaque sous-étape étant effectuée par le même fluide ou par un fluide différent par sous-étape, ou par augmentation progressive des concentrations du même fluide en composé de remplissage au cours des sous-étapes. Un exemple d’étape d’imprégnation (1) peut comprendre une étape de diffusion comprenant une première sous étape d'immersion du matériau dans un mélange de 50% de la solution monomérique et 50% d'un solvant, par exemple de l'éthanol, puis une deuxième sous étape d'immersion de la structure issue de la première sous étape dans un mélange de 75% de la solution monomérique et 25% d'un solvant, par exemple de l'éthanol, puis une troisième sous étape d'immersion de la structure issue de la deuxième sous étape dans un mélange de 100% de la solution monomérique, puis une quatrième sous étape d'immersion de la structure issue de la troisième sous étape dans un mélange de 100% de la solution monomérique et de catalyseur (par exemple environ 1% en masse par rapport à la solution monomérique de catalyseur tel que mentionné précédemment a été dissout dans la solution monomérique), chaque sous étape d'immersion étant effectuée à température ambiante de quelques minutes à 24 heures, par exemple pendant 24 heures. Le au moins un élément de remplissage peut être choisi parmi les résines naturelles, les résines synthétiques, et leurs mélanges. Des exemples de résines naturelles comprennent, mais ne sont pas limités à, les cires naturelles et leurs dérivés, les graisses naturelles et leurs dérivés, les huiles végétales et leurs dérivés, les protéines et leurs dérivés, les polypeptides et leurs dérivés, la cellulose et ses dérivés, la chitine et ses dérivés, l’amidon et ses dérivés, et leurs mélanges. De préférence, les résines naturelles sont des cires naturelles et leurs dérivés, des huiles végétales et leurs dérivés, et leurs mélanges. De préférence, le au moins un élément de remplissage est choisi parmi les cires naturelles et leurs dérivés, les graisses naturelles et leurs dérivés, les huiles végétales et leurs dérivés, les polymères et/ou résines naturels, les cires synthétiques et leurs dérivés, les graisses synthétiques et leurs dérivés, les huiles minérales et leurs dérivés, les huiles synthétiques et leurs dérivés, les poymères et/ou résines synthétiques, et leurs mélanges. De préférence, les polymères et/ou résines naturels sont choisis dans le groupe consistant en les protéines et leurs dérivés, les polypeptides et leurs dérivés, les polysaccharides et leurs dérivés tels que la cellulose et ses dérivés, la chitine et ses dérivés et l’amidon et ses dérivés, les résines végétales et leurs dérivés, et leurs mélanges. De préférence, les polymères et/ou résines synthétiques sont choisis dans le groupe consistant en les polymères thermoplastiques et leurs copolymères, les polymères thermodurcissables et leurs copolymères, les vitrimères, et leurs mélanges. Des exemples de cires naturelles et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, le spermaceti, la cire d’abeille, la cire de carnauba, la cire de candelilla, la lanoline, la gomme- laque, et leurs mélanges. Des exemples de graisses naturelles et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, les triglycérides d’acides gras saturés, et leurs mélanges. Des exemples d’huiles végétales et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, les huiles végétales, les huiles végétales époxydées, les huiles végétales hydroformylées, et leurs mélanges. Des exemples de protéines et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, des composés issus de la combinaison de plus de 100 acides aminés, leurs dérivés, et leurs mélanges. Des exemples de polypeptides et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, des composés issus de la combinaison d’au moins quatre et de moins de 100 acides aminés, et leurs mélanges. Des exemples de dérivés de cellulose comprennent, mais ne sont pas limités à, les éthers de cellulose tels que la methylcellulose, les esters de cellulose tels que l’acétate de cellulose, les produits d’hydrolyse de la cellulose, et leurs mélanges. Des exemples de dérivés de la chitine comprennent, mais ne sont pas limités à, les esters de chitine, les éthers de chitine, les produits d'hydrolyse de la chitine, le chitosan, les esters de chitosan, les éthers de chitosan, les produits d'hydrolyse du chitosan, et leurs mélanges. Des exemples de dérivés de l’amidon comprennent, mais ne sont pas limités à, les esters d’amidon tels que l’acétate d’amidon, les éthers d’amidon, les produits d’hydrolyse de l’amidon et leurs dérivés, les produits d’oxydation de l’amidon et leurs dérivés, l’amylose, les esters d’amylose, les éthers d’amylose, les produits d’hydrolyse de l’amylose et leurs dérivés, les produits d’oxydation de l’amylose et leurs dérivés, l’amylopectine, les esters d’amylopectine, les éthers d’amylopectine, les produits d’hydrolyse de l’amylopectine et leurs dérivés, les produits d’oxydation de l’amylopectine et leurs dérivés, et leurs mélanges. Par « résine végétale », on entend de préférence des produits de sécrétion végétale. Des exemples de résines synthétiques comprennent, mais ne sont pas limités à, les cires synthétiques et leurs dérivés, les graisses synthétiques et leurs dérivés, les huiles minérales et leurs dérivés, les huiles synthétiques et leurs dérivés, les polymères thermoplastiques et leurs copolymères, les polymères thermodurcissables et leurs copolymères, les vitrimères, et leurs mélanges. De préférence, les résines synthétiques sont des polymères thermoplastiques et leurs copolymères. Par « cires synthétiques et leurs dérivés » on entend des matières issues de synthèse chimique et/ou du raffinage de pétrole présentant des propriétés similaires aux cires naturelles, pouvant notamment présenter un point de fusion supérieur à 45°C. Des exemples de cires synthétiques et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, tout composé issu de la réaction entre un acide gras et un alcool à longue chaîne carbonée, les cires de polyethylène, les cires de silicone, les paraffines, et leurs mélanges. Par « graisses synthétiques et leurs dérivés » on entend des matières visqueuses issues de la chimie et/ou du raffinage du pétrole présentant des propriétés de lubrification. Des exemples de graisses synthétiques et leurs dérivés comprennent, mais ne sont pas limités à, les graisses de silicone, les graisses au cuivre, les graisse au lithium, les graisses d'aluminium, les graisses téflonisées, la vaseline, et leurs mélanges. Par « huiles minérales » on entend des mélanges à base d’alcanes en C 15 -C 40 issus du pétrole. Par « huiles synthétiques » on entend des huiles pouvant être obtenues par craquage des huiles minérales. Des exemples de polymères thermoplastiques et leurs copolymères comprennent, mais ne sont pas limités à, les polyoléfines issues de monomères vinyliques telles que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polybutène, le polystyrène (PS), le poly(chlorure de vinyle) et le poly(chlorure de vinylidène), les polyoléfines issues de monomères acryliques telles que le polyacrylate, les polyoléfines issues de monomères méthacryliques telles que le poly(méthacrylate) de méthyle (PMMA) et le poly(méthacrylate) de butyle, les polyacétals tels que le polyoxyméthylène, les polyimides, les polyétherimides tels que Ultem®, les élastomères thermoplastiques tel que Hytrel®, les silicones, les polysiloxanes tels que le polydiméthylsiloxane (PDMS), les polyesters tels que le polyéthylène téréphthalate (PET) et le poly(acide lactique) (PLA), les polyamides tels que le Nylon, les polyuréthanes, les fluoropolymères tels que le polytétrafluoroéthylène et en particulier le Teflon®, les polycarbonates tels que le Makrolon®, les polyéthers aliphatiques, les polyéthers aromatiques tels que le polyphénylène éther et le poly(oxyde de phénylène) (PPO), les polysulfures de phénylène tels que le Ryton®, les polycétones, les polyaryléthercétones telles que les polyétheréthercétone (PEEK), les polysulfones, les polyéthersulfones, les polyaryléthersulfones (PES), les colles thermofusibles non réticulantes, les polymères à base d’oxétanes, et leurs mélanges. De préférence, les polymères thermoplastiques et leurs copolymères sont des polyoléfines issues de monomères vinyliques telles que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polybutène, le polystyrène (PS), le poly(chlorure de vinyle) et le poly(chlorure de vinylidène), des polyoléfines issues de monomères acryliques telles que le polyacrylate, des polyoléfines issues de monomères méthacryliques telles que le poly(méthacrylate) de méthyle (PMMA) et le poly(méthacrylate) de butyle, et leurs mélanges. Par « colles thermofusibles non réticulantes » on entend des polymères thermoplastiques présentant un degré de polymérisation contrôlé pour pouvoir fondre rapidement sur une plage de température spécifique. Des exemples de colles thermofusibles non réticulantes comprennent mais ne sont pas limitées à l’éthylène acétate de vinyle (EVA), les polyéthylènes (PE), les polypropylènes (PP), les polyamides, et leurs mélanges. Des exemples de polymères à base d’oxétanes comprennent, mais ne sont pas limités à, les polymères et copolymères d’oxétane, les polymères et copolymères d’oxétane substitués, et leurs mélanges. Par « Ultem® » on entend une famille de résine à base de polyétherimide thermoplastique amorphe (PEI) commercialisée par la société SABIC. Par « Hytrel® » on entend un élastomère thermoplastique commercialisé par la société DuPont. Par « Nylon » on entend le poly(hexaméthylène adipamide), fibre 6/6. Par « Teflon® » on entend le polytétrafluoroéthylène commercialisé par la société DuPont. Par « Makrolon® » on entend un polycarbonate commercialisé par la société Röhm Schweiz AG. Par « Rython® » on entend le polysulfure de phénylène commercialisé par la société Solvay. Des exemples de polymères thermodurcissables et leurs copolymères, comprennent mais ne sont pas limités à, les époxy, les hydrogels, les polymères à base de diallyl phtalates, les polymères à base de mélamine et/ou d’urée et/ou de formaldéhyde, les polymères à base de phénol et/ou de formaldéhyde, et leurs mélanges. Des exemples d’époxy comprennent, mais ne sont pas limités à, des composés formés par la réaction de composés polyépoxydes avec un durcisseur. Des exemples de composés polyépoxydes comprennent, mais ne sont pas limités à, les dérivés de bisphénol et en particulier le bisphénol A diglycidyl éther (BADGE en français plus connu sous son acronyme anglais DGEBA), ou tout bisphénol époxydé, les polyépoxydes cycloaliphatiques, les polyépoxydes aromatiques, les polyépoxydes aliphatiques, et leurs mélanges. Des exemples de durcisseurs comprennent, mais ne sont pas limités à, les polythiols, les polyamines cycloaliphatiques, les polyamines aliphatiques, les polyamines aromatiques, les anhydrides, les phénols, et leurs mélanges. Des exemples d’hydrogels comprennent, mais ne sont pas limités à, des hydrogels formés avec le polyhydroxyéthylméthacrylate et/ou le diméthacrylate de triéthylène glycol. Des exemples de polymères à base de diallyl phtalates comprennent, mais ne sont pas limités à, le polyphtalate de diallyle. Des exemples de polymères à base de mélamine et/ou d’urée et/ou de formaldéhyde comprennent, mais ne sont pas limités à, les polymères à base de mélamine et/ou de formaldhéhyde, les polymères à base d’urée et/ou de formaldéhyde tels que les aminoplastes, et leurs mélanges. Des exemples de polymères à base de phénol et/ou de formaldéhyde comprennent, mais ne sont pas limités à, les phénoplastes. Le composé de remplissage peut également être un vitrimère, généralement obtenu à partir de polymères thermodurcissables (tel que l'époxy) et/ou de polymères thermoplastiques (tel que le poly(méthacrylate de méthyle), le polystyrène ou bien le polyéthylène haute densité). Par « vitrimère » on entend selon l'invention une nouvelle catégorie de matériau organique qui peut être qualifié de polymère. Ainsi, un vitrimère est un polymère léger et résistant qui, une fois durci, peut être refondu et remoulé comme le verre tout en présentant des propriétés mécaniques supérieures à celles du verre. Il allie donc les qualités des composés thermoplastiques (qui peuvent être refondus et remoulés donc recyclés) et celles des composés thermodurcissables qui présentent de bonnes propriétés mécaniques, chimiques et thermiques, mais qui ne peuvent pas être réutilisés. Les vitrimères peuvent être synthétisés par exemple par des réactions de métathèse entre les dioxaborolanes (composés contenant une atome de bore lié à 2 atomes d'oxygène) et des polymères (tel que le poly(méthacrylate de méthyle) ou le polystyrène) contenant uniquement des liaisons chimiques carbone-carbone dans leur squelette sans addition de catalyseurs à des températures modérées de l'ordre de 60 °C. Cette réaction est généralement rapide et efficace, les composés obtenus présentant des propriétés chimiques, mécaniques et thermiques supérieures aux polymères de départ. Elle ne nécessite pas de catalyseur, ce qui constitue un réel avantage économique et écologique. On entend par « métathèse » des changements de liaisons entre atomes conduisant sur le plan formel à des composés chimiques dans lesquels les liaisons des différents types sont quasiment en même nombre et de même nature que dans les composés de départ. De préférence, le au moins un élément de remplissage est choisi dans le groupe consistant en les huiles végétales et leurs dérivés, les polymères thermoplastiques et leurs copolymères tels que les polyoléfines issues de monomères vinyliques telles que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polybutène, le polystyrène (PS), le poly(chlorure de vinyle) et le poly(chlorure de vinylidène), les polyoléfines issues de monomères acryliques telles que le polyacrylate, les polyoléfines issues de monomères méthacryliques telles que le poly(méthacrylate) de méthyle (PMMA) et le poly(méthacrylate) de butyle, et leurs mélanges. Le composé de remplissage peut être présent sous la forme d’une solution monomérique ou d’une formulation monomérique. Les solutions et formulations monomériques peuvent être des produits commerciaux connus de l'homme du métier. Par « solution monomérique » on entend un mélange d'un ou plusieurs monomères polymérisables, avec ou sans agent activant la polymérisation de ces monomères. Comme mentionné précédemment, l'étape d’imprégnation peut être réalisée en présence d'au moins un fluide en phase supercritique ou subcritique dans lequel est solubilisée une solution monomérique ou formulation monomérique comprenant le composé de remplissage, éventuellement en présence d’un co-solvant et éventuellement sous cellule haute pression. Le fluide en phase supercritique ou subcritique éventuellement en présence d’un co-solvant peut être tout fluide tel que mentionné dans WO2018224598 (A1). Un ou plusieurs monomères polymérisables conduisent généralement à l'obtention d'un (polymère) thermoplastique ou d'un (polymère) thermodurcissable. Ainsi, le composé de remplissage peut être sous la forme d’une solution monomérique ou d’une formulation monomérique comprenant un ou plusieurs monomères polymérisables conduisant à la formation de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables, avec ou sans agent activant la polymérisation de ces monomères. Des exemples de monomères comprennent, mais ne sont pas limités à, les monomères issus du pétrole (appelés pétro-sourcés) parmi lesquels les méthacrylates, tels que le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate d'octyle, le méthacrylate lauryle, le méthacrylate de 2- éthylhexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de tri-n-butyl étain, et le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle; les acrylates tel que l’acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l’acrylate de butyle, l’acrylate de décyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, et l’acrylate de 2-hydroxypropyle ; les phtalates tels que les dialkylphtalates où l'alkyle comprend par exemple de 1 à 6 atomes de carbone ; les nitriles tel que l'acrylonitrile ; le styrène et les dérivés styréniques tel que l'α-méthylstyrène, le chorostyrène, le styrène et le t-butyl styrène; les composés vinyliques tel que le vinyltoluène, l'acétate de vinyle, le chlorure de vinyle, l'éther d'allyl glycidyl et le proprionate de vinyle ; les composés insaturés contenant un groupe carboxyl tels que l'acide acrylique, l'acide fumarique, l'acide maléique, l'acide méthacrylique ; les composés éthyléniques tel que l'éthylène glycol ou l'oxyde d'éthylène ; le butadiène ; l'isoprène ; les monomères insaturés contenant un atome d’azote, tels que l’acrylamide, l’acrylonitrile, la N-butoxydiméthylacrylamide, la vinylpyridine, le N- vinylcarbazole, et la N-vinylpyrrolidone ; et leurs mélanges. Ces monomères conduisent généralement à la formation de polymères thermoplastiques. D’autres exemples de monomères comprennent, mais ne sont pas limités à, des monomères conduisant à la formation de polymères thermodurcissables comme des composés pétrosourcés parmi lesquels des précurseurs de résine thermodurcissable tels que des précurseurs de résines époxy, comme les pré-polymères époxydés dérivés de bisphénol tel que le bisphénol A diglycidyl éther (BADGE en français plus connu sous son acronyme anglais DGEBA), ou tout bisphénol époxydé, les précurseurs de résines oxétanes, les précurseurs de résines phénoliques, les précurseurs de résines urée, les précurseurs de résines acryliques, et leurs mélanges. Dans ce cas, au moins un durcisseur est généralement présent dans le composé de remplissage. Le durcisseur peut être tout durcisseur de résine thermodurcissable connu de l'homme du métier telle qu'une amine aliphatique, comme l'isophoronediamine, ou cyclique, un acide carboxylique, un anhydride ou un liquide ionique. On peut citer également des monomères biosourcés conduisant à la formation de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables, identiques aux monomères issus du pétrole ou bien différents, parmi lesquels les tannins, comme les flavan-3-ol (afzelechine, gallocatéchine, catéchine) et les terpènes ; le resvératrol ; le résorcinol ; le glycérol et les dérivés du glycérol comme l'épichlorydrine, les isomères du propanediol et l'acide glycolique ; les dérivés des sucres (isosorbide, sorbitol polyglycidyl éther, tréhalose, D-glyceraldéhyde, D-thréose, D- érythrose, D-arabinose, D-ribose, D-mannose, D-glucose) ; les dérivés du furfural (généralement issu de la dépolymérisation acide de l'hémicellulose) ; les dérivés de l'acide maléique ou fumarique ; les dérivés des acides lactique et formique ; les monomères issus d'huile végétale et de corps gras (noix de cajou, carthame, colza, lin, olive, soja, huile de ricin) tels que l'acide sébacique (ricin), la cardanol (noix de cajou), l'acide linoléique (issu du lin), l'acide vernonia (issu de graines de vernonia) ; les acides hydroxyalcanoïques, comme ceux dérivés des acides formique, lactique et sébacique; le bio-éthylène (ou éthylène biologique) ; le bio-éthylène glycol (ou éthyène glycol biologique) ; le bio-propylène (ou propylène biologique) ; le bio-1,4-butanediol (ou 1,4 butanediol biologique); les dérivés de la lignine, tels que l'acide téréphtalique, l'acide gallique, la vanilline ; les dérivés de la vanilline comme la vanillylamine, la methoxyhydroquinone de diglycidylether, la triglycidylether de vanillylamine ; et leurs mélanges, tels que des monomères issus d'une combinaison de dérivés de sucre et de corps gras. Par « biosourcé » on entend qualifier une molécule dont tout ou partie, par exemple de 10 à 90 %, de préférence de 10 à 30 %, des atomes constitutifs sont issus d'une ressource provenant de la biomasse, et ne résultant pas de la transformation anthropique d'une ressource fossile. On peut enfin citer des monomères biosourcés hybrides conduisant à la formation de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables, identiques aux monomères biosourcés. On entend par composé « biosourcé hybride » un composé biosourcé dont une partie de la structure a réagi avec une molécule dont les atomes ne proviennent pas de ressources issues de la biomasse. L'avantage d'utiliser des monomères biosourcés est qu'il est possible soit de les récupérer ultérieurement lors du recyclage du matériau composite en fin de vie soit de faciliter la destruction du matériau composite en fin de vie. Cela permet donc d'obtenir un matériau composite partiellement ou totalement recyclable, ce qui confère au procédé selon l'invention un caractère de procédé à développement durable voire écologique (ou procédé « green »). Par « formulation monomérique » on entend une solution monomérique contenant au moins un composé supplémentaire. Un tel composé supplémentaire est généralement choisi parmi les oligomères, les polymères, les copolymères en ce qui concerne les thermoplastiques, ou les pré-polymères et les pré-co-polymères accompagnés d'au moins un durcisseur pour les thermodurcissables. Ce composé supplémentaire peut également être au moins un agent permettant la polymérisation tel qu'un initiateur (par exemple un initiateur biosourcé comme l'épichlorydrine, des acides carboxyliques, des aminés, et leurs mélanges), un catalyseur, de façon préférée thermiquement activable ou dégradable par rayonnement, une charge, un tensioactif, un retardateur ou un inhibiteur de polymérisation, ou un agent de transfert de chaînes, ou un mélange de ces composés. La charge peut être organique ou minérale. La charge minérale peut être choisie dans le groupe formé par les alumines, les argiles, les poudres de carbone, les billes de verre, les diamants, le gypsum, le calcaire, le mica, la perlite, le quartz, le sable, le talc, la silice, le titane, et leurs mélanges, de préférence choisie dans le groupe formé par les argiles, les diamants, les billes de verre, le gypsum, le calcaire, le mica, la perlite, le quartz, le sable, le talc, et leurs mélanges. La charge minérale peut être fonctionnalisée pour accroitre sa dispersion et sa stabilité dans la formulation monomérique de remplissage. Au moins un tensioactif peut être ajouté à cette fin également. Le catalyseur est choisi de façon à catalyser, de préférence, une réaction de polymérisation radicalaire. Ce choix dépend généralement, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier, outre du monomère, du mode de polymérisation et de son contrôle. Le catalyseur est de préférence choisi dans le groupe formé par les composés de type azo de formule R-N=N-R' où R et R' sont des groupes alkyles comprenant éventuellement au moins une fonction supplémentaire, tel que l'azoisobutyronitrile et l’azobisisobutyronitrile (AIBN), les peroxydes tels que le peroxyde de benzoyle, les composés alkyl (comprenant généralement de 1 à 6 atomes de carbone par molécule) halogénés (c'est-à-dire comprenant un atome d'halogène qui est du chlore, du brome, de l'iode ou du fluor), les nitroxydes, les composés thio carbonyl thio. Mais tout autre catalyseur connu de l'homme du métier est également envisageable, tel que le peroxyde de cétone, le peroxyde d'hydrogène le peroxycétal, l'hydroperoxyde, le peroxyde de dialkyle, le peroxyde de diacyle, des peroxyesters, des peroxy dicarbonates, tels que le peroxyde de benzoyle, le méthyl éthyl cétone peroxyde, le cumène hydroperoxyde, le persulfate de potassium, le peroxynéodécanoate tert-butyle, le peroxypivalate de tert-butyle, le peroxy-2-éthylhexanoate de tert-butyl, le peroxyisobutyrate de tert-butyle, le 1,1-bis-tert-butylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, le peroxylaurate de tert- butyle, le peroxyisophthalate de tert-butyle, le peroxyacétate de tert-butyle, le peroxybenzoate de tert-butyle, le peroxyde de dicumyle et le peroxyde de di-tert-butyle, les composés de type cétone aromatique tels que les composés Irgacure® commercialisés par BASF, et leurs mélanges. Lorsque des composés de type cétone aromatique sont utilisés, l’activation est de préférence réalisée sous irradiation UV par des techniques bien connues de l’homme du métier. Il est également possible de d’amorcer la réaction radicalaire par une source de rayons gamma tel que le Cobalt 60 La solution monomérique ou la formulation monomérique peut comprendre en outre au moins un agent plastifiant qui peut être tout solvant, tout oligomère, toute charge, visant à diminuer la viscosité du composé de remplissage et ainsi de permettre avantageusement une meilleure pénétration du composé de remplissage au sein de la structure ligno-cellulosique du matériau. Si l'agent plastifiant est un solvant, celui-ci est généralement choisi de telle sorte qu'il s'évapore en grande partie à température ambiante de façon à limiter l'émission de composé organique volatile pendant la durée de vie de la structure de matériau composite. En effet, l'utilisation de solution monomérique ou de formulation monomérique contenant un solvant peu volatil n'est pas préférée dans le cadre de la présente invention dans la mesure où l'imprégnation d'un solvant dans la structure du matériau ligno-cellulosique peut conduire à la création de molécules non greffées et emprisonnées dans la structure de matériau composite qui pourraient être progressivement relâchées. Si l'agent plastifiant est un oligomère, celui-ci est choisi de telle sorte qu'il s'ancre durablement au sens de la structure afin d'éviter tout relargage ultérieur. Au moins un agent de préservation de la structure du matériau composite final, tel un absorbeur de rayons UV, peut également être ajouté à la formulation monomérique de remplissage. Cela permet d'améliorer la tenue de celle-ci dans la structure. On peut choisir un tel agent parmi des composés chromophores tels que l'anthraquinone, des composés à base de motif benzophenone ou benzotriazole, d'acrylate de diphényl, et tout ou partie des composés pouvant être extraits du matériau ligno-cellulosique, et leurs mélanges Au moins un composé ignifuge, fongicide, bactéricide ou insecticide peut également être ajouté pour renforcer les propriétés de la structure de matériau composite final. Des exemples de composés ignifuges comprennent, mais ne sont pas limités à, le trihydrate d'aluminium, le trioxyde d'antimoine, le pentoxyde d'antimoine et les composés oragnophosphorés, et tout ou partie des composés pouvant être extraits du matériau ligno-cellulosique, et leurs mélanges La formulation monomérique peut comprendre en outre au moins un agent de polarité choisi dans le groupe formé par l'éthanol, l'éthylène glycol, le méthyl éther, la N-méthyl pyrrolidone, les dioxanes, le diméthylformamide, le diéthylène glycol, le diméthyl éther de diéthylène glycol, la pyridine, la n-butylamine, la pipéridine, la morpholine, la 4-picoline, la 2-picoline, la diéthylamine, l'aniline, l'acétone, le méthanol, et leurs mélanges. La présence d'un tel agent de polarité permet avantageusement une meilleure pénétration du composé de remplissage au sein de la structure ligno-cellulosique ainsi qu'un gonflement de la matrice ligno-cellulosique. En effet, la présence de ces agents de polarité perturbe les ponts hydrogènes de la cellulose et gonfle/dilate ainsi les macrofibrilles de la cellulose ce qui entraîne une meilleure diffusion du composé de remplissage. De préférence, le composé de remplissage est choisi parmi les polymères thermoplastiques et leurs copolymères tels que définis précédemment, ou une solution monomérique ou une formulation monomérique comprenant un mélange d'un ou plusieurs monomères polymérisables conduisant à la formation d'un polymère thermoplastique tels que définis précédemment, avec ou sans agent activant la polymérisation de ces monomères tels que définis précedemment. De préférence, le composé de remplissage n’est pas une résine à base d’uréthane ni une résine à base de caoutchouc. De préférence, le composé de remplissage n’est pas une résine urée ni une résine urée- mélamine. De préférence, le composé de remplissage n’est pas de la lignine. De préférence, le composé de remplissage n’est pas un composé retardateur de flamme. L’étape d’imprégnation (1) peut éventuellement être suivie d’une étape de fixation du composé de remplissage. L’étape de fixation peut s’effectuer de différentes façons, en particulier en fonction de l'étape d’imprégnation (1). Elle peut être effectuée en une ou plusieurs fois. Elle peut être effectuée selon un mode stationnaire ou par paliers. De préférence, l’étape de fixation du composé de remplissage s’effectue par par polymérisation et/ou réticulation lorsque le composé de remplissage comporte au moins un composé polymérisable et/ou réticulable. Cette polymérisation et/ou réticulation peut s'effectuer notamment de façon telle que des fibres du matériau ligno-cellulosique sont liées au composé de remplissage transformé après achèvement de l'étape de fixation par ancrage chimique, physique ou physico-chimique. L'homme de métier est capable de déterminer la formulation de sa solution de remplissage pour obtenir l'ancrage désiré lors de l'étape de fixation. Le terme « ancrage » se rapporte à une création de liaisons moléculaires. La structuration de chaînes de polymères au sein de l'architecture du matériau ligno-cellulosique s'effectue soit par des liaisons covalentes, auquel cas un réseau chimiquement réticulé est obtenu, soit par des liaisons faibles ou des interactions, de type liaisons hydrogène, de van der Waals, auquel cas un réseau physique est obtenu, ou bien par un mélange des deux types de liaisons. Le terme « ancrage chimique » se rapporte à une liaison moléculaire entre deux composés, tandis que le terme « ancrage physico-chimique » se rapporte à une liaison de type hydrogène, van der Waals, ionique ou métallique entre deux composés. L’ancrage du composé de remplissage peut s'effectuer de différentes façons, en particulier en fonction de l'étape d’imprégnation. Ainsi, lorsque le composé de remplissage est un polymère ou un co-polymère de préférence thermoplastique ou un vitrimère, l'étape de fixation peut consister à figer (ou fixer), autant que faire se peut, le polymère ou copolymère ou vitrimère au sein de la structure pour son utilisation ultérieure. En d'autres termes, l'étape de fixation peut consister à mettre ledit polymère ou co- polymère ou ledit vitrimère dans un état physique tel qu'il ne peut pratiquement pas quitter la structure dans les conditions de température et de pression considérées. Ces conditions de température et de pression dépendent essentiellement de l'utilisation ultérieure qui sera faite de la structure de matériau composite, à savoir typiquement si elle est destinée à être placée en extérieur (auquel cas le climat de l'endroit de l'utilisation doit être pris en considération) ou en intérieur. En général, cela peut se traduire par une mise sous température inférieure à la température transition vitreuse du polymère ou co-polymère Lorsque le composé de remplissage est un monomère polymérisable présent dans une solution monomérique, l'étape de fixation peut consister à polymériser le monomère en présence du catalyseur. Cela peut s'effectuer généralement par toute technique de polymérisation envisageable, telle que la voie thermique, la voie UV, ou la voie plasma. Le choix de la technique dépend essentiellement de la nature du catalyseur de polymérisation, ainsi qu'il est connu de l'homme du métier. Par exemple, si la solution monomérique comprend du méthacrylate de butyle et du styrène par exemple en proportion de 1 part de méthacrylate de butyle pour 3 parts de styrène, et le catalyseur présent à l'étape de fixation est de l'azoisobutyronitrile ou de l’azobisisobutyronitrile (AIBN) par exemple à raison de 0,05 part alors l'étape de fixation peut être effectuée par chauffage à température de 15°C à 80°C, par exemple de 40°C ou 80°C, sous vide ou sous atmosphère dénuée d'oxygène, par exemple sous atmosphère dénuée d'oxygène en présence d’un gaz inerte tel que l’azote, pendant 20 à 50 heures, par exemple pendant environ 24 heures. Lorsque le polymère ou co-polymère obtenu est thermodurcissable, l'étape d’imprégnation (1) peut s’effectuer à l'état liquide et à température supérieure à la plage de températures à laquelle la réticulation se met en place et ledit polymère ou co-polymère commence à durcir. Alors, l'étape de fixation peut consister en une polymérisation puis réticulation des monomères sources du polymère thermodurcissable, à température inférieure à ladite plage de températures de transition vitreuse du polymère ou co-polymère. Aussi, il est possible de réaliser l’imprégnation du matériau ligno-cellulosique et d'initier la précipitation induite du composé de remplissage dans celui-ci de façon quasi-simultanée. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape de mise sous pression de la structure issue de l'étape de fixation. L'étape de mise sous pression peut typiquement être effectuée à température de 80 à 250°C pendant 5 à 30 minutes sous pression de 0,1 à 2,0 MPa. L’étape de mise sous pression peut également être effectuée dans les mêmes conditions mentionnées précédemment, c’est-à-dire à température de 15°C à 80°C, par exemple de 40°C ou 80°C, sous vide ou sous atmosphère dénuée d'oxygène, par exemple sous atmosphère dénuée d'oxygène en présence d’un gaz inerte tel que l’azote, pendant 20 à 50 heures, par exemple pendant environ 24 heures. Cette étape de mise sous pression peut être suivie d'une étape de traitement de surface de la structure issue de l'étape de mise sous pression. L'étape de traitement de surface peut typiquement être réalisée par voie chimique, par exemple au moyen d'acétate d'éthyle, ou par voie thermique et accompagnée d'une mise sous presse, auquel cas les étapes de mise sous pression et de traitement de surface sont réalisées simultanément. Cela permet avantageusement d'aplanir les irrégularités de surface de la structure. L'étape de traitement de surface peut également être réalisée sans réalisation préalable d'une étape de mise sous pression. Dans ce cas elle peut être réalisée à base de traitement par vapeur avec de la vapeur d'acétone ou de chlorure de méthaline. L’étape de broyage (2) peut être réalisée avec tout type d’appareil permettant d’obtenir des copeaux. De préférence, après l’étape (2) de broyage on obtient un composé prêt à être mis en œuvre et plus préférentiellement prêt à être moulé. Dans ce mode de réalisation préféré, le procédé ne comprend pas d’étape supplémentaire d’imprégnation par un composé de remplissage tel qu’une résine après l’étape (2) de broyage. Par « étape de mise en œuvre » on entend une étape de transformation. De préférence, l’étape de mise en œuvre est une étape de mise en forme. L’étape de mise en œuvre, qui est de préférence une étape de mise en forme, peut être choisie dans le groupe consistant en l’extrusion telle que l’extrusion-soufflage et l’extrusion-gonflage, la compression telle que la thermocompression, l’injection, le soufflage, le gonflage, le moulage tel que le moulage sous vide, le moulage par injection, le moulage par centrifugation, le rotomoulage, le thermo-moulage, le moulage par compression, le moulage d’un mélange en feuille (Sheet Molding Compound (SMC)), le moulage d’un mélange en vrac (Bulk Molding Compound (BMC)), le moulage d’un mélange à mouler en pâte (Dough Molding Compound (DMC)), le moulage d’un mélange à mouler épais (Thick Moulding Compound (TMC)), le moulage par transfert de résine (Resin Transfert Molding (RTM), RTM Light)), et la combinaison de ces derniers. De préférence, l’étape de mise en œuvre est une étape d’extrusion et/ou de thermocompression. L’étape de mise en œuvre peut comprendre une étape de chauffage éventuellement suivie d’une étape de refroidissement. Selon le composé de remplissage utilisé, l’homme du métier choisira la température de chauffage adaptée. Par exemple, lorsque le composé de remplissage est un polymère thermoplastique ou un de ses copolymères, la température de chauffage est de préférence supérieure à la température de transition vitreuse (Tg) du polymère ou du copolymère utilisé, plus préférentiellement 30°C au-dessus de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé. De même, lorsque le composé de remplissage est choisi parmi les huiles, cires et/ou graisses, la température de chauffage est de préférence supérieure à la température de fusion de ces composés. Lorsque le composé de remplissage est un polymère thermodurcissable ou un de ses copolymères, la température de chauffage est de préférence supérieure à la Tg du polymère ou du copolymère utilisé, plus préférentiellement 30°C au-dessus de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé. Si la pression utilisée est suffisante, la température de chauffage pourra être inférieure à la Tg du polymère ou du copolymère utilisé. De préférence, lorsque le composé de remplissage est un polymère thermodurcissable, la réaction de de polymérisation (et donc de fixation du polymère) peut être non terminée à l’issue de l’étape d’imprégnation (1) pour que le composé puisse être broyé correctement lors de l’étape (2) puis la réaction de polymérisation (et donc de fixation du polymère) est reprise et finie au court de l’étape (3). Dans ce cas, la pression exercée lors de l’étape (3) peut être suffisante pour permettre un ancrage chimique du polymère entre les copeaux. Dans ce cas, l’homme du métier sera apte à choisir la durée de chauffage et/ou de pression nécessaire pour terminer la réaction de fixation du polymère thermodurcissable lors de l’étape (3). Lorsque le composé de remplissage est un polymère thermoplastique ou un de ses copolymères, l’étape de chauffage peut être suivie d’une étape de refroidissement. Par exemple, lorsque le composé de remplissage est un polymère thermoplastique ou un de ses copolymères, il peut être nécessaire de refroidir le matériau obtenu car la température de mise en forme est supérieure à la température de transition vitreuse du polymère ou du copolymère utilisé. De préférence, lorsque le composé de remplissage est un polymère thermoplastique ou un de ses copolymères le matériau obtenu est refroidi en dessous de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé, plus préférentiellement 30°C en dessous de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé. De même, lorsque le composé de remplissage est est choisi parmi les huiles, cires et/ou graisses ou est un polymère thermodurcissable ou un de ses copolymères, l’étape de chauffage peut être suivie d’une étape de refroidissement. De préférence, lorsque le composé de remplissage est choisi parmi les huiles, cires et/ou graisses, le matériau obtenu est refroidi en dessous de la température de fusion de ces composés, plus préférentiellement jusqu’à la température ambiante et/ou d’utilisation. De préférence, lorsque le composé de remplissage est un polymère thermodurcissable ou un de ses copolymères, le matériau obtenu est refroidi en dessous de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé, plus préférentiellement 30°C en dessous de la Tg du polymère ou du copolymère utilisé. L’étape de mise en œuvre (3) peut également comprendre l’utilisation d’ultrasons et l’excitation moléculaire. Par exemple, l’étape de mise en œuvre (3) peut comprendre la mise en forme des copeaux obtenus à l’issue de l’étape (2) selon l’une des techniques telles que définies précédemment, par exemple par thermocompression, comprenant une étape de chauffage avec une rampe de température comprise entre 1°C par minute et 50°C par minute, préfentiellement entre 1°C par minute et 20°C par minute, et encore plus préférentiellement entre 1°C par minute et 10°C par minute jusqu’à une température comprise entre 30 et 200°C, préférentiellement entre 70 et 180°C, et encore plus préférentiellement entre 120 et 170°C, et le maintient à cette température pendant une durée comprise entre 1 minute et 180 minutes, préférentiellement entre 2 minutes et 90 minutes, et plus préférentiellement entre 5 et 45 minutes, et une étape de refroidissement en maintenant la pression et en suivant une rampe de température entre 0,1°C par minute et 20°C par minute, préfentiellement entre 0,1°C par minute et 10°C par minute, et encore plus préférentiellement entre 0,1°C par minute et 1°C par minute jusqu’à une température comprise entre 5°C et 90°C, préférentiellement entre 15°C et 70°C, plus préférentiellement entre 25 et 60°C et le maintient à cette température pendant une durée comprise entre 1 minute et 24h, préférentiellement entre 1 minute et 1 heure, plus préférentiellement entre 1 minute et 15 minutes. L’homme du métier sera en mesure de choisir les températures cibles de chauffage et de refroidissement ainsi que les durées en fonction du composé de remplissage. En particulier, l’étape de mise en œuvre (3) peut comprendre la mise en forme des copeaux obtenus à l’issue de l’étape (2), par exemple par thermocompression, comprenant une étape de chauffage avec une rampe de température de 1°C par minute jusque 130°C et le maintien à cette température pendant 20 minutes, et une étape de refroidissement en maintenant la pression en suivant une rampe de température de 1°C par minute jusqu’à 40°C et le maintien à cette température pendant 5 minutes. De même, l’étape de mise en œuvre (3) peut comprendre la mise en forme des copeaux obtenus à l’issue de l’étape (2), par exemple par thermocompression, comprenant une étape de chauffage avec une rampe de température de 10°C par minute jusque 130°C et le maintien à cette température pendant une heure, et une étape de refroidissement en maintenant la pression en suivant une rampe de température de 10°C par minute jusqu’à 20°C et le maintien à cette température pendant une heure. L’étape de mise en forme peut être effectuée dans un moule adapté. Ainsi, l’étape de mise en œuvre peut également comprendre une étape de démoulage du matériau composite obtenu. Le procédé tel que défini précédemment peut en outre comprendre au moins étape choisie parmi une étape de délignification partielle ou totale du matériau ligno-cellulosique, une étape d’extraction partielle ou totale des extractibles et chromophores du matériau ligno-cellulosique, une étape d’activation des groupes hydroxyles, une étape d’oxydation du matériau ligno- cellulosique, une étape d’ajout de fibres, une étape de revêtement sol-gel, une étape d’ajout d’additifs, et des combinaisons de ces dernières. Ces étapes peuvent être réalisées avant, simultanément ou après les étapes (1) d’imprégnation, (2) de broyage et/ou (3) de mise en oeuvre. L’étape d’extraction partielle ou totale des extractibles et chromophores du matériau ligno- cellulosique peut être telle que définie dans WO2017098149 (A1). En particulier, l’étape d’extraction partielle ou totale des extractibles et chromophores peut comprendre : au moins une étape de pré-trempage d'une structure de matériau ligno-cellulosique par au moins un fluide, généralement pour dissoudre une partie des extractibles présents dans le matériau ; suivie d'au moins une étape de pré-lavage de la structure issue de l’étape de pré- trempage, par au moins un fluide, de sorte à évacuer les composés dissouts issus de la sous- étape de pré-trempage, tel que défini dans WO2017098149 (A1). Une étape de traitement par délignification totale ou partielle peut permettre de rendre le matériau ligno-cellulosique hydrophobe et à obtenir un meilleur greffage entre le matériau ligno-cellulosique et le polymère. De même une étape de traitement par délignification totale ou partielle ou d’extraction partielle ou totale des extractibles et chromophores du matériau ligno-cellulosique peut permettre de pallier les éventuels problèmes de couleur non-homogène des copeaux de même que les éventuels problèmes liés à l’odeur. Par « délignification partielle ou totale », on entend une étape d’extraction partielle ou totale de la lignine du matériau ligno-cellulosique. L’étape de délignification peut être telle que définie dans WO2017098149 (A1). En particulier, l’étape de délignification peut comprendre : (a1) au moins une étape de trempage de la structure de matériau ligno cellulosique par au moins un fluide pour dissoudre partiellement la lignine présente dans le matériau (tel que défini dans WO2017098149 (A1)) ou totalement la lignine présente dans le matériau, et (a2) au moins une étape de lavage de la structure issue de l’étape (a1) par au moins un fluide organique de sorte à évacuer la lignine dissoute issue de l’étape de trempage (a1), de façon à produire une structure partiellement ou totalement délignifiée. Des exemples de fluides utilisés à l’étape (a1), comprennent mais ne sont pas limités à, des fluides décrits dans WO2017098149 (A1) tels que : - une solution acide ou basique, aqueuse ou non ; - une solution oxydante acide ou basique, aqueuse ou non ; - un liquide ionique pur ; - un liquide ionique en mélange avec un co-solvant ; - un liquide ionique contenant une ou plusieurs enzymes ; - un liquide ionique en mélange avec un co-solvant contenant une ou plusieurs enzymes ; - un liquide ionique en mélange avec un co-solvant et un fluide ; - un liquide ionique en mélange avec un co-solvant, un fluide et contenant une ou plusieurs enzymes ; - un fluide contenant au moins un organisme biologique tel que des bactéries, des microbes ou des champignons ; - un fluide contenant au moins une enzyme ; - un système bi-phasique, dont l’une des phases est constituée d’un liquide ionique, pur ou mélange avec au moins un solvant miscible, et l’autre phase est constituée d’un fluide supercritique ; - un système bi-phasique, dont l’une des phases est constituée d’un liquide ionique, pur ou mélange avec au moins un solvant miscible, et l’autre phase est constituée d’un fluide supercritique, contenant en outre une ou plusieurs enzymes en solution dans la phase contenant le liquide ionique ; ou leurs mélanges. En particulier, des exemples de fluides utilisés à l’étape (a1), comprennent mais ne sont pas limités à, : - une solution aqueuse comprenant un mélange de chlorure de sodium et d’hydroxyde de sodium, ou un liquide aqueux comprenant de la monoéthanolamine, ou une solution basique comprenant KOH ; - une solution aqueuse comprenant un mélange d’acide acétique et de peroxyde d’hydrogène, ou une solution acide comprenant HBr, H 2 SO 4 ou H 3 PO 4 ; - un fluide comprenant au moins une enzyme, éventuellement en présence d’au moins un liquide ionique ou en présence d’au moins un liquide ionique et d’au moins un co-solvant ; - un liquide ionique pur ; - un liquide ionique contenant une ou plusieurs enzymes en solution ; - un liquide ionique en mélange avec au moins un solvant miscible avec le liquide ionique ; - un liquide ionique en mélange avec au moins un solvant miscible contenant une ou plusieurs enzymes en solution ; - un système bi-phasique, dont l’une des phases est constituée d’un liquide ionique, pur ou mélange avec au moins un solvant miscible, et l’autre phase est constituée d’un fluide supercritique ; - un système bi-phasique, dont l’une des phases est constituée d’un liquide ionique, pur ou mélange avec au moins un solvant miscible, et l’autre phase est constituée d’un fluide supercritique, contenant en outre une ou plusieurs enzymes en solution dans la phase contenant le liquide ionique ; et - toute solution d’un composé pur ou d’un mélange de composés, contenant au moins une enzyme ; et leurs mélanges. Des exemples de fluides organiques utilisés à l’étape (a2), comprennent mais ne sont pas limités à, des fluides organiques décrits dans WO2017098149 (A1) tels que des liquides choisis dans le groupe formé par l’éthanol, l’hexane, l'isopropanol, l'heptane, et leurs mélanges. L’étape de délignification peut également être telle que définie dans WO2018224598 (A1). En particulier, l’étape de délignification peut comprendre au moins une étape d’extraction de lignine d’une structure de matériau ligno-cellulosique par au moins un fluide en phase supercritique ou subcritique, la lignine étant partiellement extraite tel que défini dans WO2018224598 (A1) ou totalement extraite. Des exemples de fluides en phase supercritique ou subcritique, comprennent mais ne sont pas limités à, des fluides décrits dans WO2018224598 (A1) tels que : - du dioxyde de carbone CO2 en phase supercritique, de préférence mélangé à au moins un co-solvant polaire choisi parmi le dioxane, l’eau, le méthanol, l’éthanol, l’acide acétique, l’acétone, et leurs mélanges ; - au moins un alcool en phase supercritique, ledit alcool étant choisi parmi le t-butanol et l’isopropanol ; - de l’eau en phase subcritique, de préférence mélangée à au moins une base ou au moins un acide. L’étape d’extraction de lignine peut être réalisée en présence d’au moins une enzyme choisie dans le groupe formé par la laccase, la lignine peroxydase (LiP), la manganèse peroxydase (MnP) et la xylanase, tel que décrit dans WO2018224598 (A1). Le fluide en en phase supercritique ou subcritique peut en outre comprendre au moins un catalyseur choisi parmi le 2,2’-azino-di(3-éthylbenzothiazolin-6-acide sulfonique) (ou ABTS), le 1 hydroxybenzotriazole (HBT), la N hydroxyphthalimide (HPI), la N hydroxy N phénylacétamide (NHA), la (2,2,6,6 tétraméthylpipéridin 1 yl)oxy (TEMPO), l’acide violurique, et leurs mélanges, tel que décrit dans WO2018224598 (A1). Par « extractibles », on entend des molécules qui absorbent intensément la lumière visible. Leur présence dans une porosité implique l'existence d'un grand nombre d'interfaces, ce qui a une incidence sur la diffusion et la propagation d'un rayonnement lumineux au sein du matériau. Le terme « extractibles » regroupe un très large ensemble de molécules résultant de métabolites secondaires synthétisés lors de la croissance du matériau ligno-cellulosique. Ils sont présents en quantités relativement faibles (entre 5 et 10% en poids) sous forme de mélanges, parfois complexes, et hautement variables, qui sont liés à la nature du matériau ligno-cellulosique. La variabilité de ces molécules (en quantité et en qualité) est importante. La composition du sol et le climat du lieu de pousse d'un matériau ligno-cellulosique considéré influencent grandement l'identité chimique de ce matériau, y compris de ses extractibles. Les extractibles regroupent des molécules présentant des structures, des fonctionnalités et des propriétés très variées, pouvant être polaires ou apolaires, hydrophiles ou hydrophobes, linéaires, mono-aromatiques ou poly-aromatiques. Parmi les extractibles, on peut citer les composés suivants : des cires et graisses, des terpènes (monoterpènes, diterpènes, triterpènes, sesquiterpènes, acides diterpèniques) et des composés phénoliques (dérivés de phénols, lignanes, stilbènes, flavonoides, biflavonoides, tannins condensés, tannins hydrolysables). Les extractibles assurent une protection chimique supplémentaire du bois. En effet, ils sont souvent impliqués dans les mécanismes de défense du matériau ligno-cellulosique aux attaques extérieures, tels que les champignons, les enzymes, les insectes xylophages, les microbes. Ils sont également à l'origine de l'odeur, en partie de la couleur, ainsi que de la durée de vie intrinsèque du matériau ligno-cellulosique. Par « chromophores », on entend un groupement d'atomes comportant une ou plusieurs doubles liaisons, et formant avec le reste de la molécule une séquence de doubles liaisons conjuguées, c'est-à-dire une alternance de doubles et de simples liaisons. L’existence d'une séquence suffisamment longue de doubles liaisons conjuguées dans une molécule organique, ou l'association avec un ou plusieurs auxochromes, crée un nuage électronique délocalisé pouvant entrer en résonance avec le rayonnement incident et ainsi l'absorber. Les chromophores sont donc en partie responsables de l'aspect coloré de même que les extractibles qui jouent un rôle dans la coloration. Des exemples de chromophores comprennent mais ne sont pas limités à, des groupements de type α-carbonyle, des coniféraldéhydes, et leurs mélanges. Par « activation des groupes hydroxyles » on entend ici toute réaction en présence d’un co réactif organique présentant une fonction suffisamment électrophile pour permettre la création d’un lien C-O, entre un carbone du co-réactif et un oxygène de groupement hydroxyle. Des exemples d’activation des groupes hydroxyles comprennent, mais ne sont pas limités à, : - une étape d’acylation par les halogénures d’acyle, les acides carboxyliques, les anhydrides d’acides, les esters tels que les esters de méthyle ou les esters d’éthyle, les amides, ou leurs mélanges ; et - une étape d’éthérification par les halogénures d’alkyle, les époxydes, les alcools, les alcènes, les énols, les cétones, les aldéhydes, ou leurs mélanges. Par « étape d’oxydation » on entend toute réaction chimique dans laquelle l’élément oxydé perd un ou plusieurs électrons. Des exemples de fibres comprennent, mais ne sont pas limités à, des fibres de papier, bois, lin, noix de coco, riz, foin, paille, bambou, kenaf, chanvre, aramide, jute, cosses de céréales et de fruits tels que l'avoine, le blé, le seigle et l'orge, coques de noix de coco, et leurs mélanges. Par exemple, entre 1 et 70 % en poids de fibres supplémentaires, de préférence entre 3 et 50 % en poids de fibres supplémentaires et encore plus préférentiellement entre 5 et 30 % en poids de fibres supplémentaires par rapport au poids total du matériau ligno-cellulosique peuvent être ajoutées. Des exemples de revêtements sol-gel comprennent, mais ne sont pas limités à, des silicates ou silices modifiés de façon organique, des revêtements à base de silicium tels que ceux issus de la condensation d’alkoxysilanes ou leurs dérivés, et leurs mélanges. Par « additifs » on entend des composés qui peuvent conférer au matériau composite obtenu des propriétés spécifiques telles qu’une résistance aux hautes températures, une résistance au feu, une résistance aux UV, des propriétés rhéologiques spécifiques, et/ou des propriétés barrières spécifiques. L’homme du métier saura choisir la quantité d’additif appropriée. De préférence, de 0,001 % à 50 % en poids, de préférence entre 0,1 % et 20 % en poids et encore plus préférentiellement entre 1 % et 10 % en poids d’additifs par rapport au poids total du composé de remplissage peut être ajouté. Des exemples d’additifs comprennent mais ne sont pas limités à des charges, des pigments, des colorants, des agents de protection UV, des composés ignifuges, fongicides, bactéricides ou insecticides, et leurs mélanges. Par « charge » on entend des particules insolubles susceptibles d’améliorer les propriétés mécaniques et/ou l’hydrophobie du matériau. Des exemples de charges comprennent, mais ne sont pas limitées à, les charges minérales telles que le dioxyde de silicium, le quartz, le mica, le kaolin, le talc, la craie, le noir de carbone, et leurs mélanges. Par « pigment », on entend des particules insolubles de préférence de faible diamètre tels que des particules nanométriques d’oxyde de fer. Des exemples de pigments comprennent, mais ne sont pas limités à, des pigments minéraux tels que des poudres issues du broyage de substances minérales en particulier l’ocre, le lapis- lazulli, l’oxyde de fer et l’ardoise, des pigments végétaux tels que des substances issues de plantes en particulier l’indigo, la garance et le safran, des pigments synthétiques tels que des pigments obtenus par synthèse chimique en particulier le bleu égyptien, le bleu Guimet, le vermillon et les phtalocyanines, et leurs mélanges. Par « colorant » on entend des molécules solubles. Des exemples de colorants comprennent, mais ne sont pas limités à, les colorants azoïques, les colorants antraquinoniques, les colorants indigoïques, les dérivés du triarylméthane, les dérivés de la chlorine, les dérivés de l'acridine, les dérivés de la quinoléine, les polyméthines, les dérivés de l’aniline, et leurs mélanges. Par « agents de protection UV » on entend des composés capables de capter les radiations lumineuses de longueur d’onde inférieure à 400nm et/ou de capter les radicaux issus de la dégradation UV et/ou de désactiver les états excités de molécules. Des exemples d’agents de protection UV comprennent, mais ne sont pas limités à, des absorbeurs de rayons UV tels que des composés chromophores tels que l'anthraquinone ; des composés à base de motif benzophenone tels que des composés issus de la 2- hydroxybenzophénone ; des composés à base de motif benzotriazole, d'acrylate de diphényl ; tout ou partie des composés pouvant être extraits lors l’étape de délignification partielle et/ou totale ; des particules, de préférence nanométriques, d’oxydes métalliques tels que l’oxyde de zinc, le dioxyde de titane et les oxydes de fer ; les capteurs de radicaux tels que les antioxydants primaires capables de réagir avec les radicaux de peroxydes, d’alkoxy, d’hydroxyle et d’alkyle (par exemple des composés phénoliques encombrés tels que l’hydroxytoluène butylé (BHT)) ou tels que les amines encombrées stériquement dérivées de la tétraméthylpiperidine (par exemple des composés HALS - stabilisateurs de lumière à base d'amines encombrées) ; les capteurs d’hydroperoxydes tels que les antioxydants secondaires capables de réagir avec les hydroperoxydes formés par les antioxydants primaires (par exemple les esters de phosphite tel que le Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite) ; les composés protégeant de l’ozone tel que les composés issus de la p-phenylenediamine comme la N-Isopropyl-N'-phenyl-1,4-phenylenediamine ; les composés capables d’inhiber les états excités (désactivateur ou quencher) tels que les complexes à base de nickel (par exemple les phénolates de nickel) ; et leurs mélanges. Des exemples de composés ignifuges, comprennent, mais ne sont pas limités à, le trihydrate d'aluminium, le trioxyde d'antimoine, le pentoxyde d'antimoine, les composés oragnophosphorés, tout ou partie des composés pouvant être extraits du matériau ligno- cellulosique, et leurs mélanges. Des exemples de composés fongicides, bactéricides ou insecticides, comprennent, mais ne sont pas limités à le cuivre sous forme de sel ou de complexes (tels que les arséniates de cuivre), le soufre en tant que tel ou sous forme de composés sulfurés (tels que les thiocarbamates), le borate de sodium et les produits à base de borate de sodium, les dérivés des benzimidazoles (tels que la carbendazime), et leurs mélanges. Le procédé tel que défini précédemment peut également comprendre une étape de conditionnement des copeaux de matériau ligno-cellulosique imprégnés obtenus à l’issue de l’étape (2) avant leur mise en œuvre. Le procédé selon l’invention présente les avantages suivants : - pas de préparation du master-batch : les copeaux de bois sont pré-imprégnés et prêts à être mis en œuvre (procédé « ready-to-melt ») ; - pas de difficulté de mise en œuvre selon le ratio différentiel fibre/composé de remplissage tel qu’un polymère : l’imprégnation d’un composé de remplissage tel qu’un monomère polymérisable in-situ au sein des cavités du matériau ligno-cellulosique permet un ratio/équilibre parfait fibre/composé de remplissage tel qu’un polymère au sein du matériau ligno-cellulosique à l’échelle mésoscopique. De ce fait la viscosité du produit obtenu à l’issue de l’étape (2) est faible tout en présentant une densité de fibre assez élevée pour limiter le retrait différentiel de la matière et conférer au produit des caractéristiques environnementales excellentes ; - homogénéité, répétabilité et caractéristiques techniques du composite obtenu constantes : les matériaux composites cellulosiques sont généralement des matrices polymères avec un renfort fibreux intérieur (réseau anarchique de fibres encapsulé dans des granulés polymère). La particularité de l’invention est d’être non pas renforcé par l’intérieur mais par l’extérieur : le bois est imprégné et sa structure cellulaire « encadre » le composé de remplissage tel qu’un polymère. De ce fait il n’y a pas de problème de dispersion homogène des fibres ni de régularité de la matière, les copeaux pré-imprégnés s’auto-assemblent, par exemple par compression thermique, et polymérisent les uns avec les autres créant une facilité de mise en œuvre et des caractéristiques techniques constantes avec un taux de rebut faible ; - avantages esthétiques : possibilité de mettre en œuvre des gros copeaux et renforcer l’aspect de naturalité recherché, mélanger les essences de bois pour de multiples variations d’aspects. La présente invention offre également la possibilité d’avoir des copeaux de bois traités par exemple par délignification ou retrait des extractibles de manière à pallier les problèmes de couleur non-homogène des copeaux de même que l’odeur ; - avantages mécaniques : plus les fibres sont longues plus la performance mécanique du matériau composite est améliorée. L’utilisation de gros copeaux de bois pré-imprégnés permet de conserver l’architecture du bois à l’échelle nanoscopique par rapport à l’utilisation de fibres discrètes ; - pas d’assemblage multicouche : le procédé et matière permet de créer des pièces massives, esthétiques et performantes (notamment par moulage par compression et par moulage d’un mélange en feuille (SMC)), sans la nécessité de combiner des couches de structure et des couches de finition tel que décrit dans l’art antérieur. La pièce est ainsi moulée, extrudée ou injectée en un monobloc avec les éléments fonctionnels directement intégrés ; - Le procédé selon l’invention permet la réalisation de pièces à la géométrie très complexe suivant des rayons de courbure inférieurs à 0,3mm ; - Par rapport aux procédés de l’art antérieur, le temps de production d’une pièce est raccourci, le taux de rebut diminué, le procédé de fabrication est simplifié grâce à la suppression d’étapes d’assemblage, le temps de cycle est diminué et le coût d’une pièce est diminué ; - recyclage et performance environnementale : le composite obtenu se présente sous la forme d’un mono-matériau, ce qui facilite son recyclage et la séparation de ses constituants par voie chimique (solvolyse, dépolymérisation) ou mécanique (broyage). Le matériau peut être broyé puis réutilisé de multiples fois à travers des réalisations différentes, lui conférant une excellente performance environnementale et un cycle de vie long ; - performance prix : le produit obtenu à l’issue de l’étape (2) présente une densité importante de fibres/copeaux réduisant ainsi de manière significative le coût du composite (le composé de remplissage tel qu’un polymère étant plus onéreux que la biomasse). Par « gros copeaux de bois » on entend des copeaux de taille supérieure à 5 mm. La présente invention concerne également un matériau composite ligno-cellulosique susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini précédemment, caractérisé en ce qu’il est renforcé par l’extérieur. Par « composite renforcé par l’extérieur », on entend un composite dont les fibres et la matrice sont interpénétrées au niveau moléculaire à la différence des composites classiques dont les fibres sont enrobées par la matrice. Ainsi, dans un composite renforcé par l’extérieur selon l’invention, la structure cellulaire du bois est imprégnée et son architecture/structure cellulaire « encadre » le composé de remplissage tel qu’un polymère formant un réseau structuré. La grande différence avec les composites renforcés par l’intérieur réside donc dans une inversion géométrique du renfort (intérieur vs. extérieur) et d’un niveau d’adhésion bois/composé de remplissage tel qu’un polymère beaucoup plus précis à l’échelle mésoscopique pour le composite renforcé par l’extérieur (encapsulation de la fibre pour un composite renforcé par l’intérieur versus imprégnation de la cellule pour un composite renforcé par l’extérieur). Au contraire, dans un composite classique renforcé par l’intérieur, les fibres peuvent être disposées aléatoirement ou ordonnées mais ne forment pas un réseau structuré (elles forment un réseau anarchique de fibres encapsulé dans des granulés polymère). De plus, dans un composite classique renforcé par l’intérieur la matrice vient mouiller la partie externe des fibres sans les remplir. Le matériau composite ligno-cellulosique tel que défini précédemment présente d’excellentes propriétés physico-chimiques et mécaniques (résistance à l’usure, résistance à la traction, résistances aux chocs), d’excellentes propriétés d’adhésion entre le matériau ligno- cellulosique et le composé de remplissage tel qu’un polymère ou copolymère, même à différentes températures, d’excellentes propriétés barrières et de perméabilité à l’eau ou aux gaz, une excellente résistance chimique et de bonnes résistances aux UV et à de hautes températures. Le matériau composite ligno-cellulosique tel que défini précédemment présente des propriétés qui permettent de le rendre conforme aux règlementations en vigueur notamment dans le secteur du packaging cosmétique. La présente invention concerne également l’utilisation du matériau composite ligno- cellulosique tel que défini précédemment pour la fabrication de contenants, pièces ou surfaces en particulier pour : - Le secteur du transport par exemple pour le secteur automobile, aéronautique, et nautique, - Le secteur du packaging par exemple pour des contenants cosmétiques, des emballages de luxe, et des emballages et contenants alimentaires, - Le secteur du bâtiment par exemple pour l’aménagement, des éléments de finition, des panneaux muraux, du second œuvre, des revêtements de sols et des éléments de façade, - Le secteur de l’ameublement par exemple pour le mobilier et le design, et - Le secteur de la grande consommation par exemple pour des accessoires, des articles de sport et autres objets. Des exemples de contenants, pièces ou surfaces comprennent mais ne sont pas limités à, un capot, un bouchon avec un pas de vis, un pas de vis, un clapet, un système d’accroche, un système d’ouverture et une surface de finition. EXEMPLES Exemple 1 : Procédé de fabrication d’un matériau composite renforcé par l’extérieur Protocole : Etape 1 : Traitement chimique du matériau ligno-cellulosique en vue de délignifier partiellement ledit matériau : Une feuille de bois d’érable de dimension 300x300x0,7 mm a été plongée pendant 24h dans de l’éthanol. Etape 2 : Imprégnation dans la matière d’un composé de remplissage : Un mélange de méthacrylate de butyle et de styrène dans un ratio volumique de 1 part de méthacrylate de butyle pour 3 parts de styrène a ensuite été créé ce qui a donné une solution monomérique qui a ensuite été dégazée sous azote. La feuille de bois a ensuite été plongée dans 500mL d’un premier bain d’imprégnation composé à 50% volumique de solution monomérique et 50% volumique d’éthanol pendant 24h à température ambiante sous azote. La feuille de bois a ensuite été plongée dans 500mL d’un second bain d’imprégnation composé à 75% volumique de solution monomérique et 25% volumique d’éthanol pendant 24h à température ambiante sous azote. La feuille de bois a ensuite été plongée dans 500mL d’un troisième bain d’imprégnation composé à 100% volumique de solution monomérique pendant 24h à température ambiante sous azote. La feuille de bois a ensuite été plongée dans 500mL d’un quatrième bain d’imprégnation composé à 100% volumique de solution monomérique dans lequel a été dissout 1% en masse d’azobisisobutyronitrile par rapport à la solution monomérique pendant 24h à température ambiante sous azote. Etape 3 : Fixation du composé de remplissage dans la matière : La feuille de bois a ensuite été mise dans un moule étanche en Téflon® avec un excès du bain d’imprégnation. Le moule a ensuite été inerté à l’azote puis fermé et mis sous presse pendant 24h à 80°C. Etape 4 : Broyage du composite en vue d’obtenir des copeaux de matière pré-imprégnée La feuille de bois imprégnée ainsi obtenue a ensuite été broyée dans une granuleuse afin d’obtenir des copeaux de taille comprise entre 10 et 20 mm. Etape 5 : Compression et chauffage des copeaux en une structure définie de sorte à atteindre une température suffisante pour l’adhésion des éléments ensemble Les copeaux ainsi obtenus ont été mis en forme par thermocompression en les mettant dans un moule sous pression, chauffé avec une rampe de température de 10°C par minute jusque 130°C et maintenu à cette température pendant une heure. Etape 6 : Refroidissement de l’ensemble et démoulage Le moule a ensuite été refroidi en maintenant la pression en suivant une rampe de température de 10°C par minute jusqu’à 20°C et maintenu à cette température pendant une heure. La forme ainsi obtenue a ensuite été extraite du moule. Le matériau composite ainsi obtenu est composé de copeaux de matériau ligno-cellulosique renforcés par l’extérieur et solidarisés. Comparaison entre un composite renforcé par l’extérieur obtenu selon le procédé de la présente invention et un composite renforcé par l’intérieur de l’art antérieur : Dans un composite classique renforcé par l’intérieur, les fibres peuvent être disposées aléatoirement ou ordonnées mais ne forment pas un réseau structuré. De plus, la matrice vient mouiller la partie externe des fibres sans les remplir. Au contraire, dans le matériau composite renforcé par l’extérieur obtenu selon l’invention, un réseau structuré se forme et la matrice rempli les fibres.