Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen lokal gehärteter Stahlblechbauteile. Gehärtete Stahlblechbauteile haben in den letzten Jahren einen großen Einfluss im Karosseriebau von Kraftfahrzeugen ausgeübt. Ein Ziel beim Einsatz gehärteter Stahlblechbauteile in Kraftfahrzeugen war, bei verhältnismäßig geringen Materialiendicken eine sehr hohe Widerstandskraft gegen Verformung, insbesondere bei Verunfallungen von Kraftfahrzeugen zu erzielen. Das vergleichsweise geringe Gewicht derartiger gehärteter Bauteile im Gegensatz zu deutlich dickeren, massiveren Bauteilen hat einen Kompromiss zwischen geringem Karosseriegewicht und damit geringem Kraftstoffverbrauch und hoher Stabilität, und damit Fahrgastsicherheit ergeben.

Um derartige gehärtete Stahlbauteile herzustellen, haben sich zwei gängige Verfah- ren durchgesetzt, das Presshärten und das Formhärten.

Da heutige Kraftfahrzeugkarosserien üblicherweise aus mit einer metallischen Schutzschicht ausgebildeten Stahlblechen ausgebildet werden, d.h., entweder verzinkten Stahlblechen oder aluminierten Stahlblechen, können seit geraumer Zeit so- wohl beim Presshärten als auch beim Formhärten sowohl aluminierte als auch verzinkte Bleche verwendet werden, die entsprechend konditioniert sind. Derartige Bauteile fügen sich dann vom Korrosionsschutzsystem harmonisch in die Gesamtkarosserie ein. Bei beiden Verfahren, sowohl dem Presshärten als auch dem Formhärten, macht man sich den Effekt zu Nutze, dass Stahl bei hohen Temperaturen, nämlich Temperaturen über der Austenit-Starttemperatur (Ac-i ) und insbesondere über der Austeniti- sierungstemperatur (Ac ₃ ) mehr oder weniger vollständig in die Hochtemperaturphase, nämlich den Austenit (Gamma-Eisen) umwandelt. Wird dieses austenitische Gefüge mit einer Geschwindigkeit, die über der so genannten kritischen Härtegeschwindigkeit liegt (z.B. um die 22 Kelvin/Sekunde bei der Stahllegierung 20MnB8) abgekühlt, ergibt sich aus dem austenitischen Gefüge ein martensitisches Gefüge.

Beim Presshärten werden üblicherweise ebene Stahlblechplatinen austenitisiert, d.h., auf eine Temperatur größer Ac ₃ erhitzt und auf dieser Temperatur so lange gehalten, bis ein vollständig austenitisches Gefüge vorliegt und anschließend in ein Press- Werkzeug überführt, in dem die ebene Stahlblechplatine mit einem einzelnen Umformhub in das Stahlblechbauteil umgeformt wird und durch die hohe Wärmeabfuhr durch das kalte Werkzeug gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit über der kritischen Härtegeschwindigkeit abgeschreckt wird. Somit wird mit einem einzigen Pressenhub ein Stahlblechbauteil erzielt, welches die geforderte hohe Härte bzw. Zugfestigkeit R _m aufweist.

Das Formhärten wurde zur Ausformung komplexerer Bauteile entwickelt und sieht vor, eine ebene Stahlblechplatine in einer üblichen Kaltumformstraße, d.h., beispielsweise mit fünf sukzessiven Umformschritten in das entsprechende Stahlblech- bauteil umzuformen. Dieses kalt umgeformte Stahlblechbauteil wird anschließend auf die Austenitisierungstemperatur erhitzt und auf dieser für die gewünschte Zeit gehalten. Anschließend wird dieses erhitzte Stahlblechbauteil in ein Formhärtewerkzeug überführt, wobei das Formhärtewerkzeug die Form des fertigen Stahlblechbauteils (im kalten Zustand) incl. einer Volumenskalierung besitzt, so dass durch das Einle- gen des heißen vorumgeformten Stahlblechbauteil in das Formhärtewerkzeug, das Formhärtewerkzeug, welches ebenfalls aus einer Matrize und einer Patrize besteht, nach dem Schließen allseitig an dem heißen Stahlblechbauteil anliegt und das heiße Stahlblechbauteil mit einer Geschwindigkeit über der kritischen Härtegeschwindigkeit abkühlt. Hierbei sorgt das Formhärtewerkzeug unter anderem auch dafür, dass es aufgrund der raschen Abkühlung nicht zu Verzug kommt. Vorzugsweise besitzt das Formhärtewerkzeug exakt die Form, die das fertige, gehärtete, kalte Bauteil besitzen soll incl. einer Volumenskalierung, so dass die Kaltumformung des Stahlblechs vor dem Erhitzen so durchgeführt wird, dass die beim Erhitzen im Ofen und die anschließende Abkühlung beim Transfer vom Ofen in die Presse unvermeidliche Wär- medehnung so berücksichtigt ist, dass das kalt vorgeformte Bauteil in alle Raumrichtungen etwa 2%, zumindest jedoch so viel kleiner ist, dass die Wärmedehnung kompensiert wird und das ins Formhärtewerkzeug eingelegte Bauteil genau auf dieses passt. Beim Formhärten kommt es aufgrund der Verhinderung der Schrumpfung des Stahlblechbauteils beim Abkühlen zusätzlich zu positiven Härtungs- und Geometrie- Effekten. In weiterer Entwicklung beider Verfahren hat sich ergeben, dass oftmals ein uniform gehärtetes Bauteil nicht vollständig den Anforderungen entspricht, so dass auch Bauteile mit unterschiedlich harten bzw. weichen Teilbereichen gewünscht sind. Um derartige so genannte Tailored-Property Parts (TPP) zu erzielen, sind ebenfalls mehrere Wege gangbar. Bei einer Möglichkeit wird ein Stahlblechbauteil aus Stählen unterschiedlicher Güte und/oder Blechdicke zusammengeschweißt und diese anschließend dem Press- oder Formhärten unterworfen, wobei die Stähle unterschied- licher Güte beispielsweise weniger oder nicht härtbar sind, so dass weiche Zonen verbleiben.

Darüber hinaus ist es bekannt, vor dem Press- oder Formhärten bestimmte Bereiche der Platine oder des Bauteils nicht so weit aufzuheizen, dass sie austenitisieren, so dass sie beim nachfolgenden Abschrecken auch nicht härten, da kein austenitisches Gefüge vorlag.

Ferner ist es bekannt, das Bauteil zwar uniform über die Austenitisierungstemperatur aufzuheizen, jedoch die Bereiche, die weich verbleiben sollen, nicht mit einer ausrei- chend hohen Geschwindigkeit abzukühlen, sondern die Geschwindigkeit unter der kritischen Härtegeschwindigkeit zu belassen, so dass kein martensitisches Gefüge erzielt wird, so dass auch in diesen Bereichen keine Härte oder eine geringere Härte vorliegt. Aus der DE 10 2008 030 279 D1 bzw. der EP 214 808 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Formbauteils mit mindestens zwei Gefügebereichen unterschiedlicher Duktilität aus einem Bauteilrohling bekannt, wobei der Bauteilrohling aus einem härtbaren Stahl besteht, welcher bereichsweise unterschiedlich erwärmt und dann in einem Warmform- und Härtewerkzeug geformt und bereichsweise gehärtet wird, wobei der Bauteilrohling in einer Erwärmungseinrichtung auf eine homogene Temperatur kleiner dem Ac ₃ -Punkt der Legierung erwärmt wird und anschließend mittels eines Infrarotlampenfeldes im Bereich erster Art auf eine Temperatur über dem Ac ₃ -Punkt der Legierung gebracht wird und der Bauteilrohling in dem Warmform- und Härtewerkzeug in den Bereichen erster Art gehärtet wird. Ein entsprechendes Infrarotlam- penfeld zur Durchführung dieses Verfahrens besitzt unterschiedliche Temperaturfelder, wobei die unterschiedlichen Temperaturfelder des Infrarotlampenfelds durch einen Schott voneinander getrennt sind. Aus der EP 2 520 382 A2 ist ein Presshärteverfahren bekannt, bei dem eine Stahlblechplatine auf eine einheitliche erste Temperatur erhitzt wird und anschließend zumindest teilbereichsweise auf eine höhere Temperatur erhitzt wird und anschlie- ßend pressgehärtet wird, wobei das Stahlmaterial ein zinkbeschichtetes Stahlmaterial ist, auf eine erste Temperatur, höher als 400°C und tiefer als 600°C erhitzt wird, und bei dieser Temperatur für bis zu 20 Minuten gehalten wird.

Das Stahlmaterial kann auch aluminiumbeschichtet sein.

Aus der EP 2 322 672 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem auf eine Stahlblechplatine mit elektromagnetischer Strahlung eingewirkt wird, wobei die elektromagnetische Strahlung in entsprechenden Generatoren erzeugt wird und zur Erzeugung eines bestimmten Temperaturmusters auf der Platine Absorber- oder Reflektorplatten vorhanden sind, welche die ausgesendete elektromagnetische Strahlung abschirmen oder absorbieren und ein spezielles Muster haben, die zwischen dem Generator und dem Material angeordnet werden können.

Aus der DE 10 2014 1 1 95 45 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines warm umge- formten und pressgehärteten Stahlblechbauteils bekannt, mit partial voneinander verschiedenen Festigkeitseigenschaften, wobei eine Platine aus einer härtbaren Stahllegierung in einer Erwärmungsstation erwärmt wird, wobei ein erster Bereich auf über Austenitisierungstemperatur erwärmt wird und mindestens ein zweiter Bereich auf unterhalb Austenitisierungstemperatur, vorzugsweise kleiner Aci erwärmt wird und zwischen beiden Bereichen ein Übergangsbereich ausgebildet wird, wobei die so erwärmte Platine in eine Temperierstation oder eine Warmumform- und Pressstation überführt wird. Die Temperierstation oder das Warmumform- und Presshärtewerkzeug sollen segmentiert ausgebildet sein und mindestens ein Temperiersegment besitzen, wobei das Temperiersegment im Bereich des sich ergebenden Über- gangsbereichs der partiell voneinander verschiedenen temperierten Platinen angeordnete ist und der Übergangsbereich vor oder während des Presshärtens temperiert wird und anschließen das Warmumform- und Presshärten des Stahlbauteils mit mindestens einem harten Bereich und einem weichen Bereich sowie einer dazwischen liegenden Übergangszone stattfindet, wobei die Übergangszone flächenmäßig kleiner soll als der Übergangsbereich. Aus der DE 10 2014 101 891 A1 ist ein System zum Aufwärmen von Werkstücken, insbesondere für eine Warmumformungsstation bekannt, welche eine Aufwärmvorrichtung und wenigstens ein, durch die Aufwärmvorrichtung zu transportierenden Warenträger besitzt, wobei der Warenträger mit einem Werkzeug bestückbar ist, und wenigstens eine Temperierungskomponente zum konduktiven Erwärmen des Werkstücks aufweist und wobei die Aufwärmvorrichtung wenigstens eine bewegliche Elektrode zum elektrischen Kontaktieren der Temperierungskomponente umfasst.

Aus der DE 10 201 1 053 698 B3 ist ein Verfahren zur Herstellung von insbesondere Struktur der Chassisbauteile für ein Kraftfahrzeug durch warm- oder halbwarmen Umformen bekannt, wobei eine Blechplatine in einer Erwärmungsstation wenigstens in einem ersten Bereich von einer Ausgangstemperatur auf eine Zieltemperatur erwärmt wird und anschließend die Wärmeplatine in ein gekühltes Presswerkzeug überführt und darin umgeformt und pressgehärtet wird, und die Erwärmungsstation wenigstens eine Brennerzone mit wenigstens einem Brenner umfasst, in welcher die Blechplatine in wenigstens einem ersten Bereich von der Ausgangstemperatur auf die Zieltemperatur erwärmt wird, wobei wenigstens ein Brenner mit einem Brenngas und einem sauerstoffhaltigen Gas betrieben wird und die Blechplatine in direkten Kontakt mit der Brennerflamme kommt, wobei die Erwärmung auf die Zieltemperatur in der Erwärmungsstation über die Düsenausrichtung und/oder den Abstand der Brennerdüse der Blechplatinen beeinflusst wird.

Auch aus der EP 2 799 559 A1 ist eine Infrarotbeheizung eines Stahlblechs bekannt, bei dem Abschirmbleche, insbesondere auch aus Keramik, beschrieben werden.

Darüber hinaus sind aus der EP 2 951 325 A2 und der DE 10 2007 057 855 B3 Verfahren bekannt, bei denen erst homogen erwärmt wird und danach in Ofenzonen herunter gekühlt wird. Aus der AT 509596 B1 ist ein Verfahren zum Erwärmen eines Formbauteils für ein anschließendes Presshärten bekannt, wobei das Formbauteil zunächst auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt und anschließend mittels voneinander unabhängig ansteuerbarer Heizelemente eines Heizelementfeldes bereichsweise auf eine höhere Temperatur erwärmt wird, wobei das Formbauteil während seiner Förderung durch das Heizelementfeld mit Hilfe der Förderrichtung in Längs- und Querreihen angeordneten, zumindest gruppenweise mit unterschiedlicher Heizleistung ansteuerbaren Heizelementen erwärmt wird. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem Stahlblechbauteile mit teilgehärteten Bereichen geschaffen werden können, wobei das Verfahren in einfacher Weise durchführbar ist und eine gute Reproduzierbarkeit und Trennschärfe der einzelnen Bereiche einerseits und eine hohe Flexibilität sowie ein großes Prozessfenster andererseits ergibt.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Es ist eine weitere Aufgabe, eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens zu schaffen.

Die Aufgabe mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß werden mit einer metallischen Beschichtung versehene Stahlblechplatinen durch das Abtrennen beispielsweise Ausstanzen oder Abhacken aus einem entsprechend beschichteten Stahlblechband erzeugt. Beispielsweise besitzen diese Platinen eine Aluminium-, Aluminium-Silizium-, Zink- oder Zink-Eisen- Beschichtung. Insbesondere besitzen die Platinen beispielsweise eine so genannte ZF180-Beschichtung, was bedeutet, dass sie eine Zink-Eisen-Beschichtung besitzen, die beidseitig des Blechs mit einem Gewicht von 180 g/m ² aufgebracht ist. Das Blech besteht aus einer härtbaren Stahllegierung, insbesondere einem hierfür üblichen Bor- Mangan-Stahl, insbesondere einem 22 MnB5, einem 20MnB8 oder vergleichbaren Stählen.

Die so erzeugten Platinen werden in einem Ofen erwärmt. Vorzugsweise wird der Ofen mit einer getakteten Fahrweise betrieben, vorteilhaft ist die Verwendung eines Hubschritt-Förderofens..

Dieser Ofen besitzt einen vorderen Ofenbereich und einen hinteren Ofenbereich, wobei auch zwei nacheinander angeordnete getrennte Öfen denkbar sind. Im vorderen Ofenbereich herrscht eine Ofengrundtemperatur, die so bemessen ist, dass die Platinen bei getakteter Fahrweise auf eine Temperatur erwärmt werden, die unter der Austenit-Start-Temperatur (Aci) liegt. Diese Temperatur dürfte für die meis- ten, für das Presshärten oder Formhärten bekannten Stahllegierungen unter etwa 720°C liegen.

In diesem vorderen Ofenbereich wird die Platine entsprechend zu härtender und nicht zu härtender Bereiche sowie Übergangsbereiche inhomogen erwärmt. Dies be- deutet, dass die Bereiche die nicht gehärtet werden sollen sowie die Übergangsbereiche kälter verbleiben als die Bereiche, die später gehärtet werden sollen.

Es werden also nur die Bereiche auf eine Temperatur etwas unterhalb der Austeniti- sierungs-Start-Temperatur Aci erwärmt, die später auch gehärtet werden sollen wäh- rend die anderen Bereiche deutlich geringer erwärmt werden und insbesondere bei einer Temperatur verbleiben die bei maximal 620°C liegt. Die Temperaturdifferenz zwischen denen durch die Ofengrundtemperatur erhitzten Bereichen und den kälteren Bereichen liegt also bei insbesondere mindestens 30 Kelvin, bevorzugt 50 Kelvin und besonders bevorzugt100 Kelvin.

Die kälteren Bereiche werden beispielsweise dadurch erzielt, dass die Platine in diesen Bereichen aktiv gekühlt wird, sei es durch Kontakt und/oder Strahlungswärmeaustausch mit kalten Körpern (Absorptionsmassen), und/oder durch Anblasen mit kalten Medien.

Im hinteren Ofenbereich oder im zweiten Ofen oder zweiten Ofenabschnitt liegt die Ofengrundtemperatur immer noch bei einer Temperatur, die so bemessen ist, dass die Platinen aufgrund der Ofengrundtemperatur nicht über den Ac Punkt der entsprechenden Legierung (also etwa 720°C) erhitzt werden würden, wobei die Berei- che, die gehärtet werden sollen, in diesem Ofenbereich mittels elektrisch beheizter Strahler oder schaltbarer Brenner auf eine Temperatur oberhalb Ac ₃ , also die Auste- nitisierungstemperatur der entsprechenden Stahllegierung (üblicherweise 840 bis 930°C) aufgeheizt werden. Sowohl die Platine als auch das Strahler- bzw. Brennerfeld sind hierbei bevorzugt eben, wobei das Strahler- bzw. Brennerfeld in Durchlaufrichtung und quer dazu insbesondere schachbrettartig oder wabenförmig oder unregelmäßig segmentiert ist. Die entsprechenden Strahler bzw. Brenner sind hierbei einzeln zu- und abschaltbar, so dass auch einer getaktet zugeführten Platine ein entsprechendes Erwärmungsmuster durch die einzeln zu- und abschaltbaren beheizten Strahler bzw. Brenner aufbringbar ist.

Eine entsprechend aufgeheizte Platine kann anschließend in eine Vorkühlstation transferiert werden und anschließend umgeformt und gehärtet werden.

Erfindungsgemäß sind die einzelnen Strahler- bzw. Brennertemperaturen regelbar, so dass gegebenenfalls auch auf unterschiedliche Blechdicken eingegangen werden kann oder auf unterschiedliche Absorptionsvermögen der Bleche eingegangen werden kann.

Erfindungsgemäß können zudem Reflektorschablonen vorgesehen sein, welche zwi- sehen Strahler bzw. Brenner und Platine einschiebbar sind, um nur lokal Strahlung bzw. Flammen hindurch zu lassen und lokal höhere Trennschärfen zu erreichen, als dies mit einem Strahlerfeld alleine zu erreichen wären. Diese Reflektorschablonen können hierbei auch aktiv gekühlt sein, um erfindungsgemäß die Ofengrundtemperatur nicht unnötig zu erhöhen und die Trennschärfe weiter zu erhöhen.

Insbesondere die im ersten Ofenbereich kälter verbliebenen Bereiche können einerseits durch Reflektorschablonen entsprechend abgedeckt werden, andererseits können diese Bereiche auch in den Bereichen verbleiben, in denen die Strahler abgeschaltet sind oder mit verminderter Leistung strahlen.

Bei der Erwärmung im zweiten Ofenabschnitt verkleinert sich die Temperaturdifferenz zwischen den kälteren und heißeren Bereichen der Platine nicht, sodass die niedrige Starttemperatur der Platine in den kälteren Bereichen dazu führt, dass die Platine in diesen Bereichen auch im zweiten Ofenabschnitt nicht soweit erwärmt wird, dass dort eine Austenitisierung stattfinden würde. Dieser Effekt und auch die Trennschärfe lässt sich dadurch noch weiter erhöhen, dass diese Bereiche nicht bestrahlt werden oder gegenüber der Strahlung durch die Reflektorschablonen abgedeckt werden. Zudem kann zwischen dem vorderen und hinteren Ofenbereich, sofern es sich nicht um getrennte Ofenanlagen handelt, eine thermische Trennung vorgesehen sein, die beispielsweise als Schott ausgebildet ist. Erfindungsgemäß kann, um eine höhere Trennschärfe zwischen einzelnen zu- und abgeschalteten Strahler- bzw. Brennersegmenten zu erzielen, eine thermische Trennung vorgesehen sein, so dass beispielsweise Keramikplatten und dergleichen zwi- sehen den einzelnen Segmenten vorhanden sind, wobei diese gegebenenfalls bauteilabhängig einsteckbar sind bzw. von oben in Richtung zur aufzuheizenden Platine hin in das Strahler- bzw. Brennerfeld einschiebbar sind, um die Trennschärfe zwischen benachbarten Segmenten zu erhöhen. Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert.

Es zeigen dabei:

Figur 1 stark schematisiert einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Ofen- anläge;

Figur 2 stark schematisiert ein Strahlerfeld innerhalb der Ofenanlage mit einer einschiebbaren Reflektorschablone. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor Blechplatinen 1 durch eine Ofenanlage 2 entlang einer Förderrichtung 3 hindurch zu fördern.

Die Ofenanlage 2 ist hierbei beispielsweise ein getaktet arbeitender Hubschritt Förderofen mit einer entsprechenden üblicherweise horizontal verlaufenden Förderein- richtung 4, wobei die Fördereinrichtung 4 an sich bekannt ist und beispielsweise eine getaktete Rollenförderanlage oder dergleichen sein kann.

Erfindungsgemäß ist die Ofenanlage 2 mit einem Ofeneingang 5 und einem Ofenausgang 6 ausgebildet, wobei vom Ofeneingang 5 zum Ofenausgang 6 hintereinan- der angeordnet zwei Ofenbereiche 7, 8 angeordnet sind, wobei ein vorderer Ofenbereich 7 und ein hinterer Ofenbereich 8 durch Durchlaufrichtung 3 hintereinander angeordnet sind.

Diese Ofenbereiche 7, 8 bilden jeweils einen Ofenraum, in dem eine vorbestimmte Ofenatmosphäre und eine vorbestimme Ofentemperatur herrschen. Insbesondere herrscht eine Ofentemperatur, die so bemessen ist, dass die Blechplatinen 1 durch die Ofenraumtemperatur nicht über ACi erhitzt werden. Die beiden Ofenbereiche 7, 8 können durch ein Schott 9 voneinander getrennt sein, welches so insbesondere von einer Ofendecke 10 und Ofenseitenwandungen (nicht gezeigt) verbindend ausgebildet ist, dass lediglich die Platinen auf der Fördereinrich- tung 4 zwischen den Ofenbereichen 7, 8 passieren können.

Im Bereich der Ofendecke 10 des zweiten Ofenbereichs 8 ist ein Strahlerfeld 1 1 angeordnet, welches aus elektrisch betätigten Strahlern und/oder Brennern besteht, die aneinander anliegend schachbrettartig (Figur 2) angeordnet sind.

Das Strahlerfeld 1 1 kann hierbei über schachbrettartige Unterteilungen 12 verfügen, welche sowohl in Längs- als auch in Querrichtung insbesondere durch keramische oder andere Unterteilungen dafür sorgt, dass die einzelnen Strahler des Strahlerfelds abgegrenzt sind.

Das Strahlerfeld 1 1 kann hierbei von Ofenseitenwandlungen 13, 14 und einem Ofenausgang 6 einerseits und von einem Schott 9 andererseits beabstandet sein.

Die einzelnen Strahler/Brenner 15 innerhalb des Strahlerfeldes können jeweils einzeln regelbar sein, d.h. an- und ausschaltbar sein und auch in der Temperatur regelbar sein. Um bestimmte Bereiche des Strahlerfeldes von anderen Bereichen des Strahlerfeldes abzugrenzen, insbesondere um Temperatureinflüsse des Strahlerfeldes und der einzelnen Strahler 15 auf die Platine 1 zu regeln, können Steckschotts 16 vorhanden sein, die insbesondere von einer Ofendecke her entsprechend der schachbrettartigen Unterteilung des Strahlerfeldes 1 1 hindurch steckbar sind und über das Strahlerfeld 1 1 hinaus in den Ofenraum reichen können.

Um spezielle Härtungskonturen der Platine 1 herbeizuführen und die Trennschärfe der Aufheizung des Strahlerfeldes weiter zu erhöhen, können von den Ofenseiten- Wandungen 13, 14 her, Reflektorschablonen 17 in den Ofenraum und über die Platine 1 einschiebbar eingeordnet sein, entsprechend einer Einschubrichtung 18.

Die Reflektorschablonen können hierbei im einfachsten Fall Metallbleche sein, die gegebenenfalls hochwarmfest und poliert sind, darüber hinaus können die Reflektor- Schablonen auch aus einer Keramik ausgebildet sein und auch über Kühlungen verfügen um gegebenenfalls Überhitzungen oberhalb oder unterhalb der Reflektorschablone zu vermeiden. Um im ersten Ofenbereich 7 Bereiche 18 eine Platine 1 , die nicht gehärtet werden sollen, weniger zu erwärmen, können z. B. Absorptionsmassen 19 auf die Platine 1 aufgelegt und wieder aufgenommen werden. Hier kann beispielsweise die Absorpti- onsmasse mit einem Manipulationsgestänge 20 vor einer Ofenseitenwandung 14 in den Raum 7 eingebracht und abgelegt werden.

Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass für die einzelnen Blechplatinen mit einer hohen Genauigkeit und Reproduzierbarkeit ein entsprechendes Härtungsmuster über unter- schiedliche Temperaturen in der Blechplatine erzeugt werden kann.