Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packstoffzuschnitten aus einer Packstoffbahn, insbesondere aus einer Karton-Verbundpackstoffbahn. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen von Packstoffzuschnitten aus einer Packstoffbahn, insbesondere aus einer Karton-Verbundpackstoffbahn.

Es sind seit geraumer Zeit Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden, Füllen und Verschließen von einseitig offenen Packungskörpern bekannt. Die entsprechenden Vorrichtungen werden typischerweise als Füllmaschinen bezeichnet, da die einseitig offenen Packungskörper unmittelbar nach dem Bilden gefüllt und anschließend zur Bildung von gefüllten Verpackungen verschlossen werden. Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie beispielsweise Karton- Verbundpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Karton- Verbundpackstoff in Form eines Laminats umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE) gebildet werden. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch den Packstoff verhindert.

Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstoffe, erfolgt das Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.

Die Packungskörper werden vorzugsweise auf der Füllmaschine aus Packungsmänteln gebildet, die wiederum aus Packstoffzuschnitten hergestellt werden, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der Packstoffzuschnitte aufeinander. Zuvor werden die Packstoffzuschnitte aus einer Packstoffbahn zugeschnitten. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Packstoff, insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstoff gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Auf der Füllmaschine wird zunächst aus einem Ende des Packstoffmantels ein Boden gefaltet und durch Siegeln verschlossen. Nach dem Füllen des Packungskörpers wird ein Kopf der Verpackung gefaltet und ebenfalls durch Siegeln verschlossen.

Damit das Falten des Packstoffzuschnitts zur einem Packungsmantel, einem Boden des Packungskörpers und dem Kopf der Verpackung zuverlässig, schnell und einfach erfolgen kann, wird die Packstoffbahn mit Rilllinien versehen, an denen die Packstoffzuschnitte gefaltet werden können. Die Rilllinien werden dabei mit Rillwerkzeugen in die Packstoffbahn geprägt, wobei die Packstoffbahn entlang der Rilllinien zu einer Seite der Packstoffbahn eine Vertiefung und zu der gegenüberliegenden Seite der Packstoffbahn eine Erhöhung aufweist.

Beim Zuschneiden der Packstoffzuschnitte aus der Packstoffbahn kommt es darauf an, dass die Packstoffzuschnitte und die Rilllinien möglichst exakt zueinander ausgerichtet sind, um die Verpackung in der gewünschten Form zu erhalten. Dabei hat sich in der Praxis die Länge des Innenlappens als ein besonders relevanter Parameter herausgestellt. Die Länge des Innenlappens entspricht dabei dem Abstand eines Längsrands des Packstoffzuschnitts zu der benachbart zu dem Längsrand angeordneten und parallel zu dem Längsrand ausgerichteten Rilllinie, und zwar in einer Richtung senkrecht zum Rand bzw. zur Rilllinie. Beim Siegeln der Längsnaht zur Bildung des Packungsmantels aus dem Packstoffzuschnitt bestimmt die Länge des Innenlappens, wie weit sich die beiden gegenüberliegenden Längsränder überlappen ln dem sich überlappenden Bereich der Längsränder entspricht die Materialstärke des Packstoffs insgesamt der doppelten Packstoffdicke. Damit das Siegeln der Längsnaht zuverlässig erfolgen kann, ist im Siegelwerkzeug, insbesondere in den Siegelbacken, wenigstens eine Aufnahme vorgesehen, in welcher die beiden überlappenden Längsränder des Packstoffzuschnitts aufgenommen werden können. Dabei ist die Aufnahme vorzugsweise so gebildet, dass die Aufnahme bei korrekter Länge des Innenlappens durch den Packstoff im Überlappungsbereich wenigstens im Wesentlichen vollständig ausgefüllt ist. Weder steht unnötiger Packstoff über, noch verbleiben unnötige Hohlräume in der Aufnahme.

Ist die Länge des Innenlappens jedoch kürzer als gewünscht, bleibt ein Teil der Aufnahme leer, was den Wärmetransport in die Siegelnaht beeinflusst und zu einer schmäleren Siegelnaht führt. Die Festigkeit und die Langlebigkeit der Siegelnaht kann dann nachhaltig eingeschränkt sein, so dass die Verpackungen an der Siegelnaht unter Umständen aufreißen können. Ist die Länge des Innenlappens länger als gewünscht, steht ein unnötiger Teil des Packstoff aus der Aufnahme heraus. Das Siegelwerkzeug schließt dann nicht mehr ganz und/oder presst einen Teil der Längsnaht stärker zusammen als gewünscht, was den Wärmetransport in die Siegelnaht beeinflusst. Dies kann dazu führen, dass die Siegelnaht geschwächt wird und/oder ein Teil der Siegelnaht beim Siegeln zu viel Wärme aufnimmt und gegebenenfalls verbrennt. Es kann auch zu Undichtigkeiten kommen, welche Lebensmittel schneller verderben lassen.

Bislang wurden in regelmäßigen Abständen einzelne Packstoffzuschnitte als Proben entnommen und die Länge des Innenlappens offline bzw. händisch nachgemessen. Wenn die Länge des Innenlappens zu sehr von einer vorgegebenen Länge abwich, hat der Maschinenführer in die Steuerung der Maschine eingegriffen, um die Länge des Innenlappens je nach Bedarf zu verlängern oder zu verkürzen. Dieses Verfahren ist insgesamt recht aufwendig und erlaubt oftmals nur eine verhältnismäßig ungenaue Einstellung der Länge des Innenlappens der Packstoffzuschnitte.

Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten und zuvor näher erläuterten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass die Länge des Innenlappens einfach und zuverlässig gemessen werden kann.

Diese Aufgabe ist gemäß Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen von Packstoffzuschnitten aus einer Packstoffbahn, insbesondere aus einer Karton- Verb undpackstoffbahn, mit jeweils wenigstens einer in der Transportrichtung der Packstoffbahn nacheinander angeordneten Querschneideeinrichtung zum Zuschneiden von Packstoffzuschnitten aus der Packstoffbahn quer zur Packstoffbahn, Transporteinrichtung zum Transportieren der zugeschnittenen Packstoffzuschnitte entlang einer Transportbahn und Zeilenkamera zum wenigstens abschnittsweisen aufnehmen von Zeilenbildern wenigstens im Wesentlichen quer zur Transportbahn der Packstoffzuschnitte von wenigstens einer Seite der Packstoffzuschnitte, wobei die Transporteinrichtung, die Zeilenkamera und eine Steuereinheit zum Steuern des Verfahrens über Signalleitungen mit einem Bildverarbeitungskontroller verbunden sind und wobei die Packstoffzuschnitte wenigstens im Wesentlichen quer zur Transportrichtung der Packstoffbahn geprägte Rilllinien aufweisen,

- bei dem die Zeilenkamera die Zeilenbilder der wenigstens einen Seite der Packstoffzuschnitte an den Bildverarbeitungskontroller sendet,

- bei dem die Transportrichtung ein mit dem Vorschub des von der Zeilenkamera erfassten Packstoffzuschnitts verbundenes Vorschubsignal an den Bildverarbeitungskontroller sendet,

- bei dem der Bildverarbeitungskontroller wenigstens ein Zeilenbild der Zeilenkamera der Rilllinie zuweist, den mit der Rilllinie verbundenen Rillenvorschub ermittelt und ein mit dem Rillenvorschub korreliertes

Positionssignal an die Steuereinheit sendet und - bei dem die Steuereinheit das Verfahren abhängig von dem Positionssignal steuert. Die genannte Aufgabe ist ferner bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 15 dadurch gelöst, dass die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist.

Verfahrensmäßig werden aus einer, bedarfsweise mehr oder weniger endlosen, Packstoffbahn viele einzelne Packstoffzuschnitte zugeschnitten, wobei der Packstoff der Packstoffbahn insbesondere ein Karton-Verbundpackstoff in Form eines mehrschichtigen Laminats ist. Das Laminat umfasst bedarfsweise eine Kartonschicht und äußere, insbesondere thermoplastische, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE). Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zudem erlauben die thermoplastischen Kunststoffschichten ein Siegeln des Laminats zur Bildung einer Längsnaht eines Bodens und eines Kopfs der Verpackung. Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch den Packstoff verhindert. Die Packstoffbahn kann zum Zwecke des Zuschnitts von einer Rolle abgerollt werden. Erforderlich ist dies jedoch nicht. Die Packstoffzuschnitte weisen wenigstens im Wesentlichen quer zur Transportrichtung der Packstoffbahn geprägte Rilllinien auf.

Es können noch andere Rilllinien vorgesehen sein, die auch in andere Richtungen verlaufen können, erfindungsgemäß kommt es aber insbesondere auf wenigstens eine wenigstens im Wesentlichen quer bzw. senkrecht zur Transportrichtung der Packstoffzuschnitte verlaufende Rilllinie an. Diese Rilllinie ist zudem vorzugsweise benachbart zu dem in Transportrichtung vorderen Rand des jeweiligen Packstoffzuschnitts angeordnet. Mithin erstreckt sich der Innenlappen vorzugsweise von dem vorderen Rand des Packstoffzuschnitts ausgehend bis zu der dem entsprechenden Rand zugeordneten Rilllinie. In der Richtung des Transports der Packstoffbahn bzw. der Packstoffzuschnitte passieren diese zunächst eine Querschneideeinrichtung, welche für den Zuschnitt der Packstoffzuschnitte aus der Packstoffbahn sorgt. Dazu werden die Packstoffzuschnitte quer, insbesondere wenigstens im Wesentlichen senkrecht, zur Transportrichtung von der Packstoffbahn abgelängt. Wenn die Packstoffbahn mehrere Reihen von Packstoffzuschnitten, sogenannten Nutzen, nebeneinander aufweist, kann die Packstoffbahn zunächst in Längsrichtung geschnitten werden, um die einzelnen Reihen von Packstoffzuschnitten voneinander zu trennen, bevor aus den einzelnen Längsstreifen jeweils in Querrichtung die einzelnen Packstoffzuschnitte abgeschnitten werden. Die abgeschnittenen bzw. zugeschnittenen Packstoffzuschnitte werden anschließend nacheinander von einer Transporteinrichtung entlang einer vorgegebenen Transportbahn transportiert. Dabei werden die Packstoffzuschnitte an einer Zeilenkamera vorbeibewegt, die wenigstens von einer Seite der Packstoffzuschnitte abschnittsweise Zeilenbilder aufnimmt, und zwar wenigstens im Wesentlichen quer bzw. senkrecht zur Transportbahn der Packstoffzuschnitte. Die Transporteinrichtung, die Zeilenkamera und eine Steuereinheit zum Steuern des Verfahrens sind über Signalleitungen jeweils mit einem Bildverarbeitungskontroller verbunden. Somit können Signale von der Transporteinrichtung, der Zeilenkamera und bedarfsweise der Steuereinheit an den Bildverarbeitungskontroller gesendet werden, der wiederum Signale an die Transporteinrichtung, die Zeilenkamera und/oder die Steuereinheitsenden kann.

Die Zeilenkamera sendet Zeilenbilder über die Signalleitung an den Bildverarbeitungskontroller. Dabei sind die Zeilenbilder bedarfsweise Bilder der Packstoffzuschnitte und/oder bedarfsweise Bilder der Zwischenräume zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgenden und voneinander beabstandeten Packstoffzuschnitten. Zudem ist es in vielen Fällen ausreichend, wenn die Zeilenbilder der Packstoffzuschnitte Bilder einer Seite der Packstoffzuschnitte sind. Des Weiteren sendet die Transportrichtung ein Vorschubsignal des von der Transporteinrichtung jeweils transportierten Packstoffzuschnitts an den Bildverarbeitungskontroller, wobei das Vorschubsignal mit dem Vorschub des entsprechenden Packstoffzuschnitts korreliert ist. Das Vorschubsignal kann bedarfsweise mit der genauen Position des Packstoffzuschnitts korreliert sein. Wenn die Positionen der Packstoffzuschnitte zu den Zeitpunkten bekannt sind, zu denen die Zeilenkamera die Zeilenbilder aufnimmt, kann ohne Probleme festgestellt werden, zu welchem Teil des Packstoffzuschnitts die jeweiligen Zeilenbilder gehören. Vorliegend reicht es bedarfsweise aber aus, wenn anhand des Vorschubsignals feststeht, um welche Strecke der Packstoffzuschnitt zwischen zwei direkt aufeinanderfolgenden oder nicht direkt aufeinanderfolgenden Zeilenbildern weiter transportiert worden ist. So kann gefolgert werden, in welchem Abstand zwei Zeilenbilder bezogen auf den Packstoffzuschnitt erfasst worden sind. Dabei bietet es sich an, wenn der relative Vorschub mit einer Frequenz erfasst wird, die wenigstens im Wesentlichen der Frequenz entspricht, mit der die Zeilenkamera die Zeilenbilder aufnimmt. Dann kann immer dann eine Vorschubinformation erzeugt werden, wenn auch ein Zeilenbild aufgenommen wird. Das Zeilenbild und die Vorschubinformation sind mithin eindeutig miteinander verbunden. Hierzu ist es jedoch zweckmäßig, wenn die Transporteinrichtung noch aktiv auf den Packstoffzuschnitt einwirkt, während die entsprechenden Zeilenbilder von dem Packstoffzuschnitt aufgenommen werden. Insbesondere befindet sich dann der Packstoffzuschnitt in Eingriff mit der Transporteinrichtung.

Der Bildverarbeitungskontroller kann anhand, bedarfsweise der Abfolge, der Zeilenbilder feststellen, welches der Zeilenbilder der effektiven Position der Rilllinie zugeordnet ist. Die Abstände der Zeilenbilder entlang der Packstoffzuschnitte können bevorzugt deutlich kürzer sein als die Breite einer Rilllinie ln diesem Falle kann der Bildverarbeitungskontroller nach vorgegebenen Kriterien ein Zeilenbild von der Rilllinie der effektiven Position der Rilllinie zuordnen. Es kann sich dabei beispielsweise um ein mittig angeordnetes Zeilenbild von mehreren aufeinanderfolgenden der Rilllinie zugeordneten Zeilenbildern handeln.

Der Bildverarbeitungskontroller kann dieses Zeilenbild einem Vorschubsignal zuweisen und infolge dessen aus dem Zeilenbild und dem Vorschubsignal ein Positionssignal generieren und dieses an die Steuereinheitsenden. Die Steuereinheit kann das Positionssignal verarbeiten und feststellen, ob Abweichungen zur gewünschten Verfahrensführung bestehen. Sollte dies der Fall sein, kann die Steuereinheit in die Steuerung des Verfahrens eingreifen, um möglichst die gewünschte Verfahrensführung zu gewährleisten. Beispielsweise kann das Positionssignal mit einer aus den Zeilenbildern ermittelten Länge des Innenlappens korrelieren. Wenn die Länge des Innenlappens um einen bestimmten Betrag zu lang oder zu kurz sein sollte, kann die Steuereinheit so in die Steuerung des Verfahrens eingreifen, dass der Innenlappen der nachfolgenden Packstoffzuschnitte um den entsprechenden Betrag kürzer oder länger ausfällt. Die Steuereinrichtung kann mithin unmittelbar durch Steuereingriffe die erkannte Abweichung ausgleichen, so dass es lediglich eine Steuereinheit aber nicht zwingend einer Regeleinheit zur Anpassung der Länge des Innenlappens bedarf. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass die Steuereinheit in Form einer Regeleinheit ausgebildet ist.

Der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen werden nachfolgend das Verfahren und die Vorrichtung gemeinsam beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu unterscheiden. Für den Fachmann ist jedoch anhand des Kontextes ersichtlich, welches Merkmal jeweils in Bezug auf das Verfahren und die Vorrichtung besonders bevorzugt ist.

Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens transportiert die Transporteinrichtung aufeinanderfolgende Packstoffzuschnitte voneinander beabstandet in Richtung des von der Zeilenkamera erfassten Bereichs. Zwischen zwei aufeinanderfolgenden Packstoffzuschnitten befindet sich mithin ein Abstand bzw. eine Lücke. Der Einfachheit halber wird die entsprechende Vereinzelung der Packstoffzuschnitte, also die entsprechende Beabstandung, von der Transporteinrichtung selbst vorgenommen. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass der Transporteinrichtung die Packstoffzuschnitte bereits vereinzelt zugeführt werden. Durch die Vereinzelung der Packstoffzuschnitte kann sichergestellt werden, dass die Rilllinien dem richtigen Packstoffzuschnitt zugeordnet werden und dass die richtigen Rilllinien der Packstoffzuschnitte erfasst werden, wenn diese mehrere parallel zum vorderen Rand verlaufende Rilllinien aufweisen. Dies ist nämlich in der Regel der Fall. Es erleichtert auch eine zuverlässige Erfassung des vorderen Rands der Packstoffzuschnitte, um anhand dessen und der erfassten Rilllinie auf die Länge der Innenlappen der Packstoffzuschnitte zu schließen.

Des Weiteren kann die Erfassung des vorderen Rands der Packstoffzuschnitte zuverlässig, genau und einfach erfolgen, wenn hierzu die Zeilenkamera genutzt wird. Dies kann erfolgen, wenn die Zeilenkamera auch Zeilenbilder vor den Packstoffzuschnitten aufnimmt. Bei der Aufnahme der entsprechenden Zeilenbilder befindet sich in dem von der Zeilenkamera erfassten Bereich die Lücke zwischen zwei aufeinanderfolgenden Packstoffzuschnitten. Mit weiterem Vorschub durch die Transporteinrichtung gelangt der in Transportrichtung vordere Rand des Packstoffzuschnitts in den von der Zeilenkamera erfassten Bereich. Dann werden von der Zeilenkamera im Bereich des in Transportrichtung vorderen Rands der Packstoffzuschnitte eine Reihe von Zeilenbildern von dem Packstoffzuschnitt erfasst. Die Zeilenbilder werden dann an den Bildverarbeitungskontroller gesendet, der die Zeilenbilder auswertet, um dabei ein Zeilenbild dem in Transportrichtung vorderen Rand des Packstoffzuschnitts zuzuordnen. Diesem Zeilenbild weist der verwendete Bildverarbeitungskontroller den mit dem Rand verbundenen Randvorschub zu und sendet ein mit dem Randvorschub korreliertes Positionssignal an die Steuereinheit. Das Positionssignal kann sich wahlweise auf die Position des vorderen Rands des Packstoffzuschnitts beziehen. Ein weiteres Positionssignal, das sich auf die Position der Rilllinie bezieht, kann dann ebenfalls an die Steuereinheit gesendet werden. Aus den Positionssignalen von Rilllinien und vorderem Rand kann die Steuereinheit auf die Länge des Innenlappens zwischen dem vorderen Rand und der Rilllinie schließen.

Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn der Bildverarbeitungskontroller ein Positionssignal generiert, was mit dem Abstand zwischen dem vorderen Rand und der Rillline, mithin mit der Länge des Innenlappens, korreliert, und dieses an die Steuereinheitsendet. Die Steuereinheit vergleicht dann bedarfsweise die erfasste Länge des Innenlappens mit der vorgegebenen Länge des Innenlappens und ermittelt so eine Abweichung der Länge des Innenlappens. Die Steuereinheit kann dann in die Steuerung des Verfahrens eingreifen, vorzugsweise um genau diese Abweichung der Länge des Innenlappens bei nachfolgenden Packstoffzuschnitten auszugleichen.

Ein Zuverlässiges Erfassen des vorderen Rands des Packstoffzuschnitts, der Rilllinie und/oder der Länge des Innenlappens kann erreicht werden, wenn die Zeilenkamera wenigstens einen Farbwert, insbesondere einen Grauwert, jedes Zeilenbilds erfasst bzw. ermittelt. Der Grauwert bezeichnet dabei die scheinbare Helligkeit des Zeilenbildes und kann bedarfsweise als Mittelwert der Grauwerte aller Pixel des Zeilenbildes aufgefasst werden. Dabei können die Grauwerte je nach Definition des Grauwerts regelmäßig Werte zwischen 0 und 255 annehmen, wobei typischerweise ein Grauwert von 0 der Farbe Weiß und ein Grauwert von 255 der Farbe Schwarz zugeordnet wird. So kann aus dem sich verändernden Kontrast bzw. aus der Veränderung des entsprechenden Farbwerts, insbesondere Grauwerts, von aufeinanderfolgenden Zeilenbildern ermittelt werden, welches Zeilenbild der Rilllinie und/oder welches Zeilenbild dem vorderen Rand des Packstoffzuschnitts zugeordnet werden kann. Letztlich kann sowohl der vordere Rand des Packstoffzuschnitts als auch die Rilllinie durch eine Veränderung des Kontrastes der Zeilenbilder zu erkennen sein.

Um die Rilllinie und/oder den vorderen Rand des Packstoffzuschnitts zuverlässig anhand der Zeilenbilder erkennen zu können, bietet es sich an, wenn die von der Zeilenkamera erfassten Zeilen der Packstoffzuschnitte von einer Lichtquelle beleuchtet werden. Dabei werden besonders gute Ergebnisse erhalten, wenn der Packstoffzuschnitt schräg zur Transportrichtung beleuchtet wird. Die Lichtquelle sendet vorzugsweise Licht in einem Winkel zwischen 10° und 70°, vorzugsweise zwischen 20° und 60°, insbesondere zwischen 30° und 50°, bezogen auf die Ebene des Packstoffzuschnitts auf die von der Zeilenkamera zur erfassende Zeile des Packstoffzuschnitts ln diesem Falle ändert sich die Reflexion des Lichts durch Erhebungen oder Vertiefungen im Packstoff, welche die Rilllinie anzeigen, signifikant. Auch kann der vordere Rand der Packstoffzuschnitte in seinem solchen Fall genau durch eine Veränderung des Kontrasts erfasst werden. Um die Veränderungen der Reflexionen besonders gut erfassen zu können, kann die Zeilenkamera die entsprechende Zeile des Packstoffzuschnitts in einem Winkel erfassen, der wenigstens 5°, vorzugsweise wenigstens 10°, insbesondere höchstens 15°, größer oder kleiner ist als der Winkel des Lichts der Lichtquelle.

Die Rilllinie und/oder der vorderer Rand des Packstoffzuschnitts kann besonders gut zu detektieren sein, wenn die Zeilenkamera die spätere Innenseite des Packstoffzuschnitts bzw. des Packungsmantels erfasst. Die spätere Außenseite des Packstoffzuschnitts bzw. des Packstoffmantels ist typischerweise mit einem Dekor und/oder Informationen bedruckt, was die Ermittlung der Rilllinie und/oder des vorderen Rands des Packstoffzuschnitts erschweren kann. Besonders gute Ergebnisse können meist erhalten werden, wenn die spätere Innenseite des Packstoffzuschnitts eine äußere transparente Kunststoffschicht und eine Aluminiumschicht unmittelbar unter der transparenten Kunststoffschicht aufweist. Dann reflektiert die Aluminiumschicht das auftreffende Licht besonders gut und zwar in eine Richtung, die davon ab hängt, ob das Licht auf eine Rilllinie oder auf den Packstoffzuschnitt vor oder nach der Rilllinie trifft. Zudem können die Vorderseite der Rilllinie und die Rückseite der Rilllinie zu unterschiedlichen Reflexionen führen. Dies kann genutzt werden, um festzustellen, welches Zeilenbild der Mitte der Rilllinie zuzuordnen ist.

Besonders zweckmäßig ist es zur Vermeidung von Ausschuss oder unzureichenden Verpackungen, wenn die Steuereinheit abhängig von dem durch den Bildverarbeitungskontroller weitergegebenen Positionssignal das Zuschneiden der Packstoffzuschnitte durch die Querschneideeinrichtung, das Prägen der Rilllinie durch wenigstens ein Prägewerkzeug und/oder die Transportgeschwindigkeit der Packstoffbahn vor dem Zuschneiden der Packstoffzuschnitte anpasst. Bedarfsweise kann die Steuerung so abgestimmt sein, dass nicht nur die Länge des Innenlappens den vorgesehenen Wert annimmt, sondern auch das Dekor in der vorgegebenen Weise auf dem Zuschnitt vorgesehen ist, so dass später ansehnliche Verpackungen erhalten werden können.

Wenn mittels einer reinen Steuereinheit keine ausreichend genaue Anpassung des Verfahrens erreicht werden kann, kann es zweckmäßig sein, wenn die Steuereinheit als Regeleinheit ausgebildet ist. Dann wird nach vorgegebenen Kriterien das Zuschneiden der Packstoffzuschnitte durch die Querschneideeinrichtung, das Prägen der Rilllinie durch wenigstens ein Prägewerkzeug und/oder die Transportgeschwindigkeit der Packstoffbahn vor dem Zuschneiden der Packstoffzuschnitte so lange variiert, bis Packstoffzuschnitte mit vorgegebenen Eigenschaften erhalten werden. Zu diesem Zweck kann mit einem weiteren optischen Sensor ermittelt werden, ob das Druckbild der späteren Außenseite des Packstoffzuschnitts bzw. Packungsmantels wie gewünscht gegenüber dem Packstoffzuschnitt bzw. den Rilllinen ausgerichtet ist.

Um den vorderen Rand des Packstoffzuschnitts zuverlässig erfassen zu können, kann es sich anbieten, wenn der Bildverarbeitungskontroller dem vorderen Rand des Packstoffzuschnitts ein Zeilenbild zuweist, das auf eine Reihe von Zeilenbildern mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines Wertebereichs folgt und dem eine Reihe von Zeilenbildern mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines anderen Wertebereichs folgen. Der vordere Rand ist dann dort, wo die Zeilenbilder des einen Wertebereichs in den anderen Wertebereich übergehen. Mit anderen Worten kann der vordere Rand des Packstoffzuschnitts dort sein, wo sich die Farbwerte der aufeinander folgenden Zeilenbilder sprunghaft ändern. Beispielsweise können sich die Wertebereiche um einen Grauwert von wenigstens 50, insbesondere wenigstens 100, bei einer maximalen Grauwertdifferenz von 255, voneinander beabstandet sein. Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Zeilenbilder vor dem Rand einen Grauwert aufweisen, der wenigstens im Wesentlichen der Farbe Schwarz entspricht, während die Grauwerte der Zeilenbilder im Bereich des Innenlappens einem mittleren Grau entsprechen. Um die Rilllenlinie zuverlässig erfassen zu können, kann es sich anbieten, wenn der Bildverarbeitungskontroller der Rilllinie ein Zeilenbild zuweist, das nach einer ersten Reihe von Zeilenbildern mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines ersten Wertebereichs und nach einer zweiten Reihe von Zeilenbildern mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines zweiten Wertebereichs folgt und dem eine dritte Reihe Zeilenbilder mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines dritten Wertebereichs und eine vierte Reihe Zeilenbilder mit Farbwerten, insbesondere Grauwerten, eines vierten Wertebereichs folgen. Wird die Rilllinie von vorne beleuchtet, können zunächst im Bereich des Innenlappens Zeilenbilder mit einem Grauwert im Bereich eines mittleren Graus und im Bereich der Vorderseite der Rilllinie im Bereich eines demgegenüber helleren Graus oder wenigstens im Wesentlichen Weiß erhalten werden. Im Bereich der Rückseite der Rilllinie werden Zeilenbilder im Bereich eines dunkleren Graus und im Bereich hinter der Rilllinie wiederum im Bereich eines mittleren Graus erhalten. Wird die Rilllinie von hinten beleuchtet, erscheinen die Zeilenbilder von der Vorderseite der Rilllinie in einem dunkleren Grau und die Zeilenbilder von der Rückseite in einem helleren Grau oder gar wenigstens im Wesentlichen in Weiß. Die Rilllinie, insbesondere die Mitte der Rilllinie, ist dann an der Grenze zwischen den Zeilenbildern in hellerem Grau und den Zeilenbildern in dunklerem Grau. Zudem ist es vorzugsweise so, dass die Farbwerte, insbesondere Grauwerte, des ersten Wertebereichs, mithin des Bereichs des Innenlappens, und des vierten Wertebereichs, mithin des Bereichs nach der Rilllinie, einander entsprechen. Besonders zweckmäßig ist es, wenn sich sowohl der Wertebereich des hellen Graus und der Wertebereich des dunklen Graus jeweils um einen Wert von wenigstens 20 insbesondere von wenigstens 50, von dem Wertebereich des mittleren Graus unterscheidet. Dabei kann der Grauwert bedarfsweise Werte zwischen 0 und 255 annehmen.

Um zu vermeiden, dass der Bildverarbeitungskontroller versehentlich dort einen vorderen Rand des Packstoffzuschnitts erkennt, wo gar kein vorderer Rand des Packstoffzuschnitts sein kann, und/oder versehentlich dort eine den Innenlappen begrenzende Rilllinie erkennt, wo gar keine den Innenlappen begrenzende Rilllinie sein kann, kann ein Triggersignal genutzt werden, das ein Zeitfenster bzw. ein Vorschubfenster definiert, in dem der Bildverarbeitungskontroller die Zeilenbilder zur Detektion einer Rilllinie und/oder eines vorderen Rands des Packstoffzuschnitts heranzieht. Um das entsprechende Triggersignal zu erzeugen, kann ein Triggersensor die Lücken zwischen jeweils zwei entlang der Transportbahn der Packstoffzuschnitte aufeinanderfolgenden zugeschnittenen Packstoffzuschnitten erfassen und dem Bildverarbeitungskontroller über eine Signalleitung ein Triggersignal senden, wenn der Triggersensor eine Lücke erfasst hat. Der Bildverarbeitungskontroller erhält zeitgleich ein Vorschubsignal und kann aus dem festen Abstand zwischen dem von dem Triggersensor und der Zeilenkamera überwachten Bereichen abschätzen, nach welcher Zeit und/oder nach wie vielen Zeilenbildern mit der Rilllinie und/oder dem vorderen Rand in dem von der Zeilenkamera überwachten Bereich zu rechnen ist. Es wird hier ein Zeitintervall und/oder ein Intervall von Zeilenbildern vorherbestimmt, das so groß ist, dass die Rilllenlinie und/oder der vorderer Rand des Packstoffzuschnitts sicher in diesem Intervall zu erkennen sein wird. Der Triggersensor kann besonders einfach und zuverlässig als Triggerkamera ausgebildet sein.

Der Einfachheit und der Zuverlässigkeit halber kann es sich bei dem Triggersensor um einen optischen Sensor handeln. Aus denselben Gründen kann der Triggersensor zudem eine Seite der Packstoffzuschnitte erfassen, die der von der Zeilenkamera erfassten Seite der Packstoffzuschnitte gegenüberliegt. Der Triggersensor kann die Lücke somit auch dann problemlos erfassen, wenn die Packstoffzuschnitte in diesem Bereich auf einer Unterlage in Transportrichtung geschoben werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der Bildverarbeitungskontroller anhand des Triggersignals und des korrespondierenden Vorschubsignals ein Zeitfenster und/oder Vorschubfenster festlegen, in dem die Zeilenkamera Zeilenbilder aufnimmt und/oder der Bildverarbeitungskontroller die Zeilenbilder auswertet. Auf diese Weise können bei dem sich der Lücke anschließenden Packstoffzuschnitt Zeilenbilder von der Rilllinie und/oder von dem vorderen Rand des Packstoffzuschnitts erfasst und von dem Bildverarbeitungskontroller ausgewertet werden. Außerhalb des Zeitfensters und/oder Vorschubfensters kann der Aufwand einer Auswertung eingespart und so eine versehentliche Fehlbestimmung einer tatsächlich nicht vorhandenen, den Innenlappen begrenzenden Rilllinie und/oder eines tatsächlich nicht vorhandenen, den Innenlappen begrenzenden vorderen Rands des Packstoffzuschnitts vermieden werden.

Bedarfsweise können der Bildverarbeitungskontroller und die Steuereinheit bzw. die Regeleinheit als eine gemeinsame Einrichtung ausgebildet und mithin nicht räumlich getrennt, sondern integriert vorgesehen sein. Von dieser gemeinsamen Einrichtung können dann bedarfsweise die zuvor für den Bildverarbeitungskontroller und die Steuereinheit bzw. Regeleinheit beschriebenen Funktionen in gleicher Weise durchgeführt werden. Dementsprechend kann diese Einrichtung im Sinne der Erfindung so verstanden werden, dass diese Einrichtung den

Bildverarbeitungskontroller und die Steuereinheit bzw. Regeleinheit umfasst. Auf die körperliche Anordnung von Bildverarbeitungskontroller und Steuereinheit und Regeleinheit kommt es vorliegend nämlich, wenn überhaupt, nur untergeordnet an. Auch ist die Zuordnung der Aufgaben zum Bildverarbeitungskontroller, zur Steuereinheit oder zur Regeleinheit in weiten Grenzen beliebig. Der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen werden in der vorliegenden Beschreibung jedoch bestimmte Funktionen dem Bildverarbeitungskontroller und bestimmte Funktionen der Steuereinheit oder der Regeleinheit zugeschrieben, selbst wenn erfindungsgemäß auch eine andere Zuordnung denkbar wäre. All dies ist dem Fachmann aufgrund seines Fachwissens und aus dem jeweiligen Kontext heraus verständlich und nachvollziehbar.

Nachfolgend werden die vorliegend offenbarten Erfindungen anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert ln der Zeichnung zeigt Fig. 1A-B einen Packstoffzuschnitt und einen aus dem Packstoffzuschnitt gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,

Fig. 2 eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem

Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung,

Fig. 4A-B eine Vorrichtung zum Herstellen von Packstoffzuschnitten aus einer

Packstoffbahn zur Verwendung in einer Vorrichtung nach Fig. 3 in einer schematischen Darstellung und

Fig. 5 eine schematische Darstellung der Zuordnung von einzelnen

Zeilenbildern zur Rilllinie und zum vorderen Rand eines Packstoffzuschnitts. ln der Fig. 1A ist ein Packstoffzuschnitt 1 eines Packstoffs 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist. Der Packstoff 2 ist in Form eines Karton- Verbundpackstoffs als Laminat aus mehreren übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Der dargestellte Packstoff 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE], auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstoffs 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für den Packstoff 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem ist noch angrenzend an die die spätere Innenseite des Packungsmantels bildende, insbesondere durchsichtige, thermoplastische Kunststoffschicht eine Barriereschicht aus Aluminium vorgesehen. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar. Der Packstoffzuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des Packstoffzuschnitts 1 zueinander umgebogen und miteinander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist zum entsprechenden Falten des Packstoffzuschnitts 1 eine Reihe von Rilllinien 5,6 auf, an denen der Packstoffzuschnitt 1 gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die meisten Rilllinien 5,6 sind dabei an dem oberen Rand 8 und dem unteren Rand 9 des Packstoffzuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der dargestellte Packstoffzuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Rilllinien 5,6 auf, die zudem wenigstens im Wesentlichen parallel zu den seitlich dargestellten längs verlaufenden Rändern des Packstoffzuschnitts 1 ausgerichtet sind.

Auf der rechts dargestellten Seite des Packstoffzuschnitts 1 ist eine Rilllinie 6 benachbart zum dortigen Rand 4 vorgesehen. Dabei begrenzen diese Rilllinie 6 einerseits und der Rand 4, bei dem es sich vorliegend um einen Längsrand handelt, einen Bereich des Packstoffzuschnitts 1, der als Innenlappen 10 bezeichnet wird. Ein Teil dieses Innenlappens 10 wird zur Bildung eines Packungsmantels 3 in Überdeckung mit dem gegenüberliegenden Randbereich des Packstoffzuschnitts 1 gebracht und anschließend unter Wärmeeinwirkung mittels sogenannter Siegelbacken gesiegelt.

In der Fig. 1B ist ein solcher Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Packstoffzuschnitts 1 aufeinander unter Bildung einer Siegelnaht in Form einer Längsnaht 11 dargestellt. Der Packungsmantel 3 weist an seinen Längskanten Rilllinien 5,6 auf, um die der Packungsmantel 3 flach gefaltet worden ist, so dass ein vorderer Abschnitt und ein hinterer Abschnitt des Packungsmantels 3 bzw. des Packstoffzuschnitts 1 aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flach gefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier parallelen Rilllinien 5,6 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten. Andere Formen der Packungsmäntel sind bei anders angeordneten Rilllinien und/oder anderen Anzahlen an Rilllinien ebenfalls denkbar.

Je nachdem wie groß die Länge des Innenlappens 10 senkrechtzu dem zugehörigen Längsrand 4 des Packstoffzuschnitts 1 ist, gelangen die Längsränder 4 des Packstoffzuschnitts 1 bei der Bildung der Längsnaht 11 unterschiedlich weit in Überdeckung. Der Umfang der Überdeckung seinerseits bestimmt dabei, ob die Aufnahme des Siegelwerkzeugs für den Innenlappen 10 beim Siegeln der Längsnaht 11 des Packungsmantels 3 in vorbestimmter Weise ausgefüllt wird oder nicht oder ob der Innenlappen 10 gar über die Aufnahme hinaussteht. Füllt der Innenlappen 10 die zugehörige Aufnahme des Siegelwerkzeugs nicht wie vorbestimmt aus, ist der Innenlappen 10 also zu kurz oder zu lang, kann es zu einer mangelhaften Siegelnaht 11 führen, die sich eventuell unter Belastung vorzeitig öffnet. Dabei wird die Länge des Innenlappens 10 quer zu der Längserstreckung des Innenpappens 10 gemessen, da die Länge, um welche sich die beiden Längsränder 4 beim Bilden der Längsnaht 11 überlappen, mit der Länge des Innenlappens 10 senkrecht zur Längserstreckung des Innenlappens 10 oder quer zum Innenlappen 10 korreliert.

Im Folgenden kann unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 3 die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier Rilllinien 5,6 im Bereich des Mantels 12 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die Rilllinien 5,6 zuvor die Faltkanten des Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 13,14 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 15 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 16 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 16 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 17 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 15 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 15 als solche nicht mehr zu erkennen. In der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, zur Bildung von Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, umfassend ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fleißfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Stapel 24 beziehungsweise einem Bündel von um zwei der Rilllinien 5,6 flachgefalteten Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Packstoffzuschnitten 1 eines Packstoffs 2 gebildet worden, deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind. Durch eine Zuführeinrichtung 25 werden die Packungsmäntel 3 aufgefaltet. Bedarfsweise könnte noch eine Applikationseinrichtung zum Applizieren von nicht dargestellten Ausgießern an die Packungsmäntel 3 vorgesehen sein.

Die Vorrichtung 26 zum Formen der Packung 7 weist ein Dornrad 27 auf, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall sechs Dornen 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, gegen den Uhrzeigersinn dreht. Es sind auch Vorrichtungen der beschriebenen Art bekannt, bei denen das Dornrad lediglich vier Dornen und/oder vier unterschiedliche Dornradpositionen aufweist. Die entsprechenden Bearbeitungseinrichtungen und die entsprechenden Bearbeitungsschritte können dann entsprechend komprimiert vorgesehen sein.

Bei der dargestellten Vorrichtung 26 wird in der ersten Dornradstellung I ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung II weitergedreht, in der das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende Längsende 14 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung III wird das erwärmte Längsende 14 des Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden Dornradstellung IV in der gefalteten Position durch eine Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 15 gesiegelt.

Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung V vom Dorn 28 entnommen und an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird ln der nächsten Dornradstellung VI ist dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstoff verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.

Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.

Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen.

In der Fig. 4A-B sind eine Einrichtung 50 und das zugehörige Verfahren zum Herstellen von Packstoffzuschnitten 1 aus einer Packstoffbahn 51 schematisch dargestellt, wobei die Fig. 4B als eine teilweise Fortsetzung der Fig. 4A in der Transportrichtung verstanden werden kann. Die Packstoffbahn 51 kann der Einrichtung 50 beispielsweise direkt nach ihrer Herstellung zugeführt werden oder es wird die Packstoffbahn 51 zunächst aufgewickelt und zum Zuführen zu der Einrichtung 50 anschließend wieder abgewickelt. Die Packstoffbahn 51 wird dabei durch eine Antriebseinrichtung 52 erfasst und in der Transportrichtung T weitertransportiert. Die Antriebseinrichtung 52 weist hierbei zwei Rollen 53 auf, zwischen denen die Packstoffbahn 51 kraftschlüssig gehalten ist und von denen eine Rolle 53 von einem motorischen Antrieb 54 angetrieben ist. Die Packstoffbahn 51 wird bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel mit der später innen liegenden Seite nach unten und mit der später außen liegenden Seite nach oben durch die Antriebseinrichtung 52 und in der Transportrichtung T transportiert. Auf der späteren Außenseite der Packstoffbahn 51 ist bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsform bereits das spätere Dekor der Verpackung 7 aufgedruckt bzw. vorgesehen.

Anschließend gelangt die Packstoffbahn 51 in eine Prägeeinrichtung 55, in der die Rilllinien 5,6 in die Packstoffbahn 51 eingeprägt werden. Zu diesem Zwecke weist die Prägeeinrichtung 55 wenigstens eine Prägevorrichtung 56 mit Prägewerkzeugen 57 in Form von Prägewalzen auf, die einen Walzenspalt zur Aufnahme der Packstoffbahn 51 bilden und korrespondierende Präge konturen umfassen. Durch das Eingreifen von Prägenocken 58 in Prägerinnen 59 mit dazwischen vorgesehener Packstoffbahn 51, werden die Rilllinien 5,6 in die Packstoffbahn 51 geprägt. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsform ist lediglich eine Prägevorrichtung 56 dargestellt. Dies bedeutet aber nicht, dass die Prägeeinrichtung 55 nicht weitere Prägevorrichtungen umfassen kann, die dann bevorzugt in der Transportrichtung T der Packstoffbahn 51 hintereinander angeordnet sind.

Nach wenigstens einer Prägevorrichtung 56, insbesondere nach allen Prägevorrichtungen 56 der Prägeeinrichtung 55, ist eine Bereichskamera 60 vorgesehen, die einen Bereich der Oberseite der Packstoffbahn 51 aufnimmt, obwohl diese Bereichskamera 60 nicht zwingend erforderlich ist. Die Bereichskamera 60 erfasst die Lage einer Druckmarke in Relation zu wenigstens einer Rilllinie 5,6, insbesondere zu zwei zueinander senkrecht stehenden Rilllinien 5,6, der Packstoffbahn 51. Auf diese Weise wird ermittelt, ob die Druckmarke in der vorbestimmten Weise zum Druck des Dekors der Packstoffbahn 51 ausgerichtet ist. Sollten hier Abweichungen erkannt werden, kann die Abweichung durch eine veränderte Vorschubgeschwindigkeit der Packstoffbahn 51 über die Antriebseinrichtung 52 und/oder eine Anpassung der wenigstens einen Prägevorrichtung 56 zurückgefahren werden. Bei der Druckmarke kann es sich bevorzugt um ein Kreuz handeln, dessen beide Linien dann jeweils in einem vorbestimmten Abstand zu einer Rilllinie 5,6 in Längsrichtung und zu einer Rilllinie 5 in Querrichtung angeordnet sein sollten. ln einem weiteren Schritt gelangt die Packstoffbahn 51 in eine Querschneideeinrichtung 61, in der die Packstoffzuschnitte 1 aus der Packstoffbahn 51 quer zur Packstoffbahn 51 zugeschnitten werden. Dabei kann die Packstoffbahn 51 bedarfsweise einen Nutzen oder mehrere Nutzen umfassen. Unter einem Nutzen versteht man eine Reihe von in der Packstoffbahn 51 in Längsrichtung der Packstoffbahn 51 nacheinander vorgesehenen Packstoffzuschnitten 1. ln vielen Fällen kann es sinnvoll sein, wenn in der Packstoffbahn 51 nebeneinander zwei, vier oder sechs Nutzen vorgesehen sind. In einem solchen Fall werden die einzelnen Nutzen zunächst durch ein entsprechendes Schneidwerkzeug in Längsrichtung voneinander getrennt. Ein solches Schneidwerkzeug ist in der Fig. 4 der besseren Verständlichkeit und Übersichtlichkeit halber jedoch nicht dargestellt. Die bedarfsweise bereits in Längsrichtung getrennte Packstoffbahn 51 wird in der Querschneideeinrichtung 61 quer zur Packstoffbahn 51 und damit quer zur Transportrichtung T der Packstoffbahn 51 in einzelne Packstoffzuschnitte 1 zugeschnitten, wobei die Anzahl der Packstoffzuschnitte 1 je Zuschnitt vorzugsweise der Anzahl der vorher getrennten Nutzen der verwendeten Packstoffbahn 51 entspricht. Die Querschneideeinrichtung 61 weist dabei entlang des Umfangs einer Schneiderolle 62 rotierende Schneiden 63 auf, die mit einer auf der anderen Seite der Packstoffbahn 51 befindlichen Schneide 64 wechselwirken. An der Schneiderolle 62 kann aber auch eine andere Anzahl an Schneiden vorgesehen sein, z.B. drei oder vier Schneiden.

Die abgetrennten Packstoffzuschnitte 1 werden entlang einer Auflage 65 weiterbewegt und gelangen unmittelbar nach dem Abschneiden in eine Transporteinrichtung 66, welche die abgeschnittenen Packstoffzuschnitte 1 entlang einer vorgegebenen Transportbahn B transportiert. Bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel bewegen sich die abgeschnittenen Packstoffzuschnitte 1 weiter in der Transportrichtung T, in der die Packstoffbahn 51 zuvor durch die Antriebseinrichtung 52 der Packstoffbahn 51 bewegt worden ist. Die Transporteinrichtung 66 beschleunigt die abgeschnittenen Packstoffzuschnitte 1 jedoch gegenüber der Geschwindigkeit der Packstoffbahn 51, so dass die abgeschnittenen Packstoffzuschnitte 1 nach dem Abschneiden von der Packstoffbahn 51 vereinzelt werden. Die Transporteinrichtung 66 zum Transportieren der abgeschnittenen Packstoffzuschnitte 1 ist bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel durch ein Paar Rollen 67 gebildet, das einen Rollenspalt zwischen sich bereitstellt, durch den die Packstoffzuschnitte 1 kraftschlüssig hindurchbewegt werden. Eine der beiden Rollen 67 ist dabei durch einen motorischen Antrieb 68 angetrieben. Die beschleunigten und damit vereinzelten Packstoffzuschnitte 1 werden von der Transporteinrichtung 66 über eine der Transporteinrichtung 66 nachfolgende Auflage 69 geschoben. Dabei ist oberhalb der Auflage eine Triggerkamera 70 vorgesehen, welche beispielsweise als Bereichskamera oder als Zeilenkamera ausgebildet sein kann. Die Triggerkamera 70, bei der es sich alternativ auch um einen nicht optischen Triggersensor handeln kann, erfasst, wann die Lücke 71 zwischen zwei Packstoffzuschnitten 1, der vordere Rand 72 eines Packstoffzuschnitts 1 und/oder der hintere Rand 73 eines Packstoffzuschnitts 1 in dem von einer Zeilenkamera 74 überwachten Bereich erscheint. Ist der entsprechende Zeitpunkt erkannt, kann ein Zeitfenster angegeben werden, in dem der nächste Innenlappen 10 eines Packstoffzuschnitts 1 durch den von einer Zeilenkamera 74 überwachten Bereich hindurchbewegt werden wird ln diesem Zeitfenster werden dann die Aufnahmen der Zeilenkamera 74 einer Auswertung zugeführt bzw. werden überhaupt Aufnahmen vorgenommen, um die Länge des Innenlappens 10 zu vermessen ln den Zeiträumen außerhalb der von der Triggerkamera 70 vorgegebenen Zeitintervallen wird keine Innenlappenmessung durchgeführt. Es kann also in diesen Zeiträumen nicht versehentlich ein Innenlappen 10 erkannt und vermessen werden, bei dem es sich tatsächlich gar nicht um einen Innenlappen 10 handelt, sondern um einen anderen Abschnitt des Packstoffzuschnitts 1, der nur zufällig einem Innenlappen 10 ähnlich ist oder erscheint. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung ist die Triggerkamera 70 im Bereich der Lücke 71 auf die Auflage 69 für die Packstoffzuschnitte 1 gerichtet. Um eine zuverlässigere Erkennung der Lücke 71 durch die Triggerkamera 70 zu ermöglichen, kann die Auflage 69 bedarfsweise in dem von der Triggerkamera 70 überwachten Bereich unterbrochen sein.

Der von der Zeilenkamera 74 überwachte Bereich ist hinter der der Triggerkamera 70 zugeordneten Auflage 69 vorgesehen. Die Zeilenkamera 74 erfasst die durch den entsprechenden Bereich transportierten Packstoffzuschnitte 1 von unten. Die Packstoffzuschnitte 51 weisen von dieser Seite vorzugsweise eine äußere, durchsichtige Kunststoffschicht auf, bei der es sich um einen thermoplastischen Kunststoff handeln kann, wobei unmittelbar dahinter eine Aluminiumschicht vorgesehen ist. Die Unterseite des von einer Lichtquelle 75 beleuchteten Packstoffzuschnitts 1 reflektiert das entsprechende Licht so zu einem recht großen Anteil, und zwar mehr oder weniger in Richtung der Zeilenkamera 74 oder in eine andere Richtung. Die Lichtquelle 75 ist dabei so ausgerichtet, dass das ausgesendete Licht in einem Winkel a zwischen 10° und 70° zu der durch den Packstoffzuschnitt 1 definierten Ebene auf die Unterseite des Packstoffzuschnitts 1 trifft. Die Zeilenkamera 74 ist dabei in einem Winkel b auf den beleuchteten Bereich des Packstoffzuschnitts gerichtet, der zwischen 5° und 15° größer oder kleiner ist als der Winkel a des von der Lichtquelle 75 ausgesendeten Lichts ist. Nachdem die Packstoffzuschnitte 1 durch den von der Zeilenkamera 74 überwachten Bereich hindurchbewegt worden sind, werden die Packstoffzuschnitte 1 bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel von einer Abgabeeinrichtung 76 erfasst und von der Abgabeeinrichtung 76 einander teilweise überlappend auf einem sogenannten Schuppenband 77 abgelegt, das zum Abtransport der abgelegten Packstoffzuschnitte 1 selbst angetrieben sein kann.

Die Lichtquelle 75 kann wie bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel von einem Bildverarbeitungskontroller 78 über eine Signalleitung 79 angesteuert werden so dass sichergestellt ist, dass der von der Zeilenkamera 74 überwachte Bereich beleuchtet wird, wenn die Aufnahmen der Zeilenkamera 74 auch ausgewertet werden sollen. Zu anderen Zeiten kann der Bildverarbeitungskontroller 78 die Lichtquelle 75 auch ausschalten oder die Intensität der Lichtquelle verringern, was sich beides positiv auf die Lebensdauer der Lichtquelle 75 auswirkt. Die Lichtquelle 75 könnte aber beispielsweise auch dauerhaft aktiviert sein. Die Zeilenkamera 74 kann ebenfalls durchgängig in bestimmten zeitlichen Abständen Aufnahmen aufnehmen oder von dem

Bildverarbeitungskontroller 78 über eine Signalleitung 79 angesteuert nur in den von der Triggerkamera 70 vorgegebenen Zeitintervallen Zeilen des überwachten Bereichs aufnehmen. Jedenfalls ist die Zeilenkamera 74 aber so über eine Signalleitung 79 verbunden, dass die Signale betreffend die Zeilenaufnahmen an den Bildverarbeitungskontroller 78 weitergeleitet werden. Des Weiteren ist die Transporteinrichtung 66 zum Transport der Packstoffzuschnitte 1 zur Zeilenkamera 74 über eine Signalleitung 79 mit dem

Bildverarbeitungskontroller 78 verbunden. Die Transporteinrichtung 66 gibt mithin ein Vorschubsignal betreffend den Vorschub des jeweiligen Packungszuschnitts 1 an den Bildverarbeitungskontroller 78 weiter. Dies führt dazu, dass jedes Zeilenbild der Zeilenkamera 74 mit einem Vorschub des zugehörigen Packstoffzuschnitts 1 korreliert. Dies ist insbesondere der Fall, wenn die Vorschubsignale und die Zeilenbilder mit derselben Frequenz erzeugt bzw. aufgenommen werden. Dabei sind die Packstoffzuschnitte 1 in Eingriff mit der Transporteinrichtung 66, während von dem vorderen Rand 72 und der Rilllinie 6 des entsprechenden Packstoffzuschnitts 1 Zeilenbilder aufgenommen werden, so dass diese Zeilenbilder jeweils direkt mit einem bestimmten Zeilenvorschub verknüpft sind.

Der Bildverarbeitungskontroller 78 ermittelt anhand der Zeilenbilder die Position der den Innenlappen 10 begrenzenden Rilllinie 6. Dies bedeutet letztlich, dass der Bildverarbeitungskontroller 78 ein Zeilenbild der entsprechenden Rilllinie 6 zuweist. Demnach wird der entsprechenden Rilllinie 6 auch ein Vorschubsignal zugewiesen, das als Rilllinienvorschub bezeichnet werden kann. Der Bildverarbeitungskontroller 78 ermittelt darüber hinaus auch die Position des vorderen Rands 72 des Packstoffzuschnitts 1, welcher den Innenlappen 10 ebenfalls begrenzt. Dies erfolgt ebenfalls in der Weise, dass dem vorderen Rand 72 des Packstoffzuschnitts 1 ein Zeilenbild der Zeilenkamera 74 zugewiesen wird. Da dem entsprechenden Zeilenbild ebenfalls ein Vorschubsignal und damit ein Vorschub zugeordnet wird, ist dem vorderen Rand 72 auch ein Vorschub zugeordnet, der als Randvorschub bezeichnet werden kann.

Ohne dass die Vorschubsignale von vornherein exakten Positionen oder Vorschüben der Packstoffzuschnitte 1 zugeordnet werden müssen, kann aus der Anzahl der Zeilenbilder bzw. aus der Anzahl der Vorschubsignale zwischen der Erfassung des vorderen Rands 72 an der von der Zeilenkamera 74 erfassten Position und der Erfassung der den Innenlappen 10 begrenzenden Rilllinie 6 an der von der Zeilenkamera 74 erfassten Position oder von der Art der entsprechenden Vorschubsignale auf die Innenlappenlänge geschlossen werden. Wenn die Vorschubsignale jeweils nach dem Weiterdrehen einer Rolle 67 der Transporteinrichtung 66 um einen bestimmten Drehwinkel erzeugt werden, kann so exakt auf die tatsächliche Länge des Innenlappens 10 geschlossen werden. Alternativ kann erkannt werden, ob die vorbestimmte Anzahl an Zeilenbildern und Vorschubsignalen aufgenommen wird, nachdem der vordere Rand 72 des Packstoffzuschnitts 1 erfasst wird und bevor die Rilllinie 6 am inneren Rand des Innenlappens 10 aufgenommen wird oder um welchen Wert diese beiden Zahlen voneinander abweichen.

Der Bildverarbeitungskontroller 78 ermittelt aus dem Rillenvorschub und dem Randvorschub wenigstens ein Positionssignal und gibt dieses Positionssignal an eine Steuereinheit 80 weiter. Alternativ kann der Bildverarbeitungskontroller 78 auch ein Positionssignal betreffend die ermittelte Innenlappenlänge an die Steuereinheit 80 weiterleiten, das sich aus dem Rillenvorschub und dem Randvorschub bestimmt. Dies stellt aber auch nur eine andere Art der Übertragung von Rillenvorschub und Randvorschub bzw. des damit korrelierten Vorschubsignals dar, da beide jeweils in einer bestimmten konkreten, vom Bildverarbeitungskontroller 78 ermittelten Beziehung zueinander stehen. Wird nun von der Steuereinheit 80 eine Abweichung zwischen der geforderten Länge des Innenlappens 10 und der ermittelten Länge des Innenlappens 10 erkannt, kann die Steuereinheit 80, bei der es sich bedarfsweise auch um eine Regeleinheit handeln kann, in den Prozess eingreifen.

Die Steuereinheit 80 kann beispielsweise mittels entsprechender Signalleitungen 79 auf die Antriebseinrichtung 52 zum Transport der Packstoffbahn 51, der Prägeeinrichtung 55 zum Prägen der Rilllinien 5,6, wenigstens einer Prägevorrichtung 56 und/oder auf die Querschneideeinrichtung 61 einwirken, um die tatsächliche Innenlappenlänge so zu verändern, dass sie der vorgegebenen Länge des Innenlappens 10 entspricht. Beispielsweise kann hierzu die Geschwindigkeit, mit der die Antriebseinrichtung 52 zum Transport der Packstoffbahn 51, die Prägeeinrichtung 55 zum Prägen der Rilllinien 5,6, wenigstens eine Prägevorrichtung 56 und/oder auf die Querschneideeinrichtung 61 angepasst werden. Zu diesem Zweck kann die Steuereinheit 80 mit Signalleitungen 79 mit der Antriebseinrichtung 52 zum Transport der Packstoffbahn 51, der Prägeeinrichtung 55 zum Prägen der Rilllinien 5,6, wenigstens einer Prägevorrichtung 56 und/oder der Querschneideeinrichtung 61 verbunden sein.

Die Unterteilung in einen Bildverarbeitungskontroller 78 und eine Steuereinheit 80 ist vorliegend lediglich beispielhaft dargestellt und beschrieben. Es können die entsprechenden Signale über die Signalleitungen 79 jeweils wahlweise an die Steuereinheit 80 und/oder an den Bildverarbeitungskontroller 78 gesendet werden. Dementsprechend wird die Steuerung anhand der Signale und/oder Verarbeitung der Signale vom Bildverarbeitungskontroller 78 und/oder von der Steuereinheit 80 vorgenommen. Zudem kann je nach der Verbindung der Signalleitungen mit dem Bildverarbeitungskontroller 78 und/oder der Steuereinheit 80 eine Weitergabe der Signale in unveränderter oder veränderter Form von dem

Bildverarbeitungskontroller 78 an die Steuereinheit 80 oder umgekehrt erfolgen. Der Bildverarbeitungskontroller 78 und die Steuereinheit 80 können vereinfacht auch als Einheit angesehen werden. Die vorliegende Unterteilung in Bildverarbeitungskontroller 78 und Steuereinheit 80 erfolgt insbesondere der besseren Verständlichkeit halber in Bezug auf die eigentlichen Steuerungsfunktionen und die Bildverarbeitungsfunktionen, auch wenn diese Unterscheidung fließend und keinesfalls eindeutig ist oder sein muss. ln der Fig. 5 ist die Erfassung des Innenlappens 10 und die Zuordnung des vorderen Rands des Packstoffzuschnitts 1 und der den Innenlappen 10 begrenzenden Rilllinie 6 zu bestimmten Zeilenbildern schematisch veranschaulicht. Dazu zeigt die Fig. 5 von oben nach unten die Lücke 71 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Packstoffzuschnitten 1, den vorderen Rand 72 des Packstoffzuschnitts 1, den Innenlappen 10 des Packstoffzuschnitts 1, die vordere Flanke 81 der den Innenlappen 10 begrenzenden Rilllinie 6, die Mittellinie 82 der Rilllinie 6, die hintere Flanke 83 der Rilllinie 6 und den sich an die den Innenlappen 10 begrenzende Rilllinie 6 anschließenden Bereich 84 des Packstoffzuschnitts 1.

Die Fig. 5 wird dabei zeilenweise in Form von Zeilenbildern durch die Zeilenkamera 74 aufgenommen. Die einzelnen Zeilenbilder werden dabei an den Bildverarbeitungskontroller 78 gesendet. Dieser weist dem Zeilenbild den vorderen Rand 72 des Innenlappens 10 zu, das ein mittleres Grau M aufweist, nachdem zuvor eine Reihe von Zeilenbildern in einem sehr dunklen Grau D oder gar in Schwarz S aufgenommen worden sind. Anschließend folgt ein Bereich, in dem die Zeilenbilder alle ein mittleres Grau M aufweisen, und zwar im Bereich des Innenlappens 10.

Bei entsprechender Beleuchtung von vorne und Aufnahme der Zeilenbilder ebenfalls von vorne werden anschließend Zeilenbilder aufgenommen, die deutlich heller sind und damit die vordere Flanke 81 der Rilllinie 6 mit einem helleren Grau H repräsentieren. Die Anzahl solcher Zeilenbilder ist dabei deutlich geringer als die Anzahl der zuvor vom Innenlappen 10 aufgenommen Zeilenbildern in einem mittleren Grau M. Danach wird ebenfalls eine recht geringe Anzahl an Zeilenbildern aufgenommen, die ein dunkleres Grau D aufweisen und im Schatten der Rilllinie 6 liegen, also mithin die hintere Flanke 83 der Rilllinie 6 repräsentieren. Danach wird wieder ein längerer Bereich mit Zeilenbildern in einem mittleren Grau M aufgenommen, das vorzugsweise dem mittleren Grau M des Innenlappens 10 entspricht.

Durch die beiden längeren Bereiche in einem mittleren Grau M, zwischen denen ein kurzer Abschnitt in einem deutlich helleren Grau H und ein kurzer Abschnitt in einem dunkleren Grau D vorgesehen sind, kann der Bildverarbeitungskontroller 78 diese beiden kürzeren Abschnitte als zur Rilllinie 6 gehörig erkennen, wobei der Bildverarbeitungskontroller 78 das Zeilenbild am Übergang zwischen dem kurzen Bereich helleren Graus H und dem kurzen Bereich dunkleren Graus D als die Rilllinie 6 repräsentierend festlegt. Diese, die Rilllinie 6 repräsentierende Linie entspricht dabei bevorzugt der Mittellinie 82 der Rillline 6. Damit lässt sich dann aus dem Abstand der die Rilllinie repräsentierenden Linie oder Mittellinie 82 von dem vorderen Rand 72 des Innenlappens 10 die Länge L des Innenlappens 10 bestimmen.

Das Erfassen von Grauwerten mit einer optischen Kamera ist grundsätzlich bekannt, wobei den entsprechenden Grauwerten beginnend von Weiß und endend bei Schwarz unterschiedliche Zahlenwerte zugeordnet werden können. Typischerweise wird die Bandbreite zwischen Weiß und Schwarz in 256 Intervalle unterteilt. Diesen Intervallen können dann die Zahlenwerte 0 bis 255 je nach Grauwert zugeordnet werden. Dies macht auch eine automatisierte Auswertung der Zeilenbilder und die Zuordnung von einzelnen Zeilenbildern zur Rilllinie und zum vorderen Rand einfacher und zuverlässiger.

Bezugszeichenliste

1 Packstoffzuschnitt

2 Packstoff

3 Packungsmantel

4 Längsrand

5 Rilllinie

6 Rilllinie

7 Packung

8 oberer Rand

9 unterer Rand

10 Innenlappen

11 Längsnaht

12 Mantel 13,14 Längsenden

15 Boden

16 Kopf

17 Packungsohr

20 Vorrichtung

21 Packungskörper

22 Magazin

23 Bearbeitungslinie

24 Stapel 25 Zuführeinrichtung

26 Vorrichtung

27 Dornrad

28 Dorn

29 Heizeinheit

30 Presse

31 Siegeleinrichtung

32 Zelle

33 Transporteinrichtung

34 Füllmaschine

35 Aseptikkammer

36 Sterilisationszone

37 Füll- und Siegelzone

38 Sterilluftanschluss

39 Vorwärmeinrichtung

40 Sterilisiereinrichtung

41 Trocknungseinrichtung

42 Füllposition

43 Füllauslauf

44 Lebensmittel

45 Verschließeinrichtung

50 Einrichtung

51 Packstoffbahn

52 Antriebseinrichtung

53 Rolle

54 Antrieb

55 Prägeeinrichtung

56 Prägevorrichtung

57 Prägewerkzeug

58 Prägenocken

59 Prägerinne

60 Bereichskamera

61 Querschneideeinrichtung

62 Schneiderolle

63 Schneide

64 Schneide

65 Auflage

66 Transporteinrichtung

67 Rollen

68 Antrieb 69 Auflage

70 Triggerkamera

71 Lücke

72 vorderer Rand 73 hinterer Rand

74 Zeilenkamera

75 Lichtquelle

76 Abgabeeinrichtung

77 Schuppenband 78 Bildverarbeitungskontroller

79 Signalleitung

80 Steuereinheit

81 vordere Flanke

82 Mittellinie 83 hintere Flanke

84 anschließender Bereich a Winkel b Winkel B Transportbahn

L Länge des Innenlappens

T Transportrichtung