Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils, insbesondere eines Verkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug.

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffbauteilen, d. h. insbesondere etwa zur Verkleidung von Karosserieabschnitten, wie z. B. A-, B-, C- oder D-Säulen von Kraftfahrzeugen, konfigurierten Verkleidungsbauteilen, sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausführungsformen dem Grunde nach bekannt.

Entsprechende Kunststoffbauteile umfassen regelmäßig ein aus einem Kunststoff material gebildetes Trägerelement sowie ein an wenigstens einer Trägerelementfläche angebundenes, aus einem Fasermaterial, wie z. B. einem Mikrofaser- oder Veloursmaterial, gebildetes Dekorelement.

Verbesserungswürdig an entsprechenden Verfahren ist, dass Faserelemente eines entsprechenden Fasermaterials prozessbedingt in eine unerwünschte Ausrichtung und/oder Orientierung überführt werden, was in einer, etwa im Hinblick auf eine gewünschte haptische und/oder optische Anmutung, nicht zufriedenstellenden Oberfläche des Dekorelements und damit des Kunststoffbauteils resultiert.

Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein demgegenüber verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils, insbesondere eines Verkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug anzugeben.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Die hierzu abhängigen Ansprüche betreffen mögliche Ausführungsformen des Verfahrens gemäß dem unabhängigen Anspruch 1.

Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils. Bei dem Kunststoffbauteil handelt es sich insbesondere um ein Kunststoffbauteil für ein Kraftfahrzeug. Das Kunststoffbauteil ist sonach in funktioneller bzw. konstruktiver Hinsicht für einen Einbau bzw. Verbau an oder in einem Kraftfahrzeug konfiguriert. Konkret kann es sich bei dem Kunststoffbauteil z. B. um ein, etwa zur Verkleidung von Karosserieabschnitten, wie z. B. A- , B-, C- oder D-Säulen eines Kraftfahrzeugs, konfiguriertes Verkleidungsbauteil, um ein Blendenteil, insbesondere ein Sonnenblendenbauteil, um ein Airbag- oder Überrollbügelabdeckteil oder um ein Dekorteil handeln.

Das verfahrensgemäß herstellbare bzw. hergestellte Kunststoffbauteil umfasst ein aus einem Kunststoff material gebildetes, gegebenenfalls auch als Trägerkörper bezeichenbares, Trägerelement sowie ein an wenigstens einer Trägerelementfläche, insbesondere stoffschlüssig, angebundenes bzw. befestigtes, aus Fasermaterial, d. h. insbesondere einem Mikrofasermaterial, wie z. B. einem Mikrofaservlies, gebildetes, gegebenenfalls auch als Dekorkörper bezeichenbares, Dekorelement. Das Kunststoffbauteil weist sonach einen mehrlagigen Aufbau, bestehend aus dem Trägerelement sowie dem auf wenigstens einer Trägerelementfläche angebundenen bzw. befestigten Dekorelement auf. Das Trägerelement bildet im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kunststoffbauteils typischerweise eine Nichtsichtseite des Kunststoffbauteils, das Dekorelement bildet im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kunststoffbauteils typischerweise eine Sichtseite des Kunststoffbauteils. Wie sich im Weiteren ergibt, weist das Dekorelement bzw. das Kunststoffbauteil aufgrund der in dem Fasermaterial typischerweise enthaltenen Faserelemente bzw. Fasern in der Regel eine faserige bzw. flauschige Oberfläche auf.

Das Trägerelement ist typischerweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff material gebildet. Der Begriff „Kunststoffmaterial“ beinhaltet auch Mischungen, d. h. insbesondere Blends, chemisch und/oder physikalisch unterschiedlicher Kunststoffmaterialien. Insbesondere kann das Trägerelement aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, beispielsweise ABS, PE, PC, PP oder einem Blend wenigstens zweier der Vorgenannten, wie z. B. einem ABS-PC-Blend, gebildet sein. Verfahrensgemäß kann sonach insbesondere ein aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, beispielsweise ABS, PE, PC, PP oder einem Blend wenigstens zweier der Vorgenannten, wie z. B. einem ABS-PC-Blend, gebildetes Trägerelement verwendet werden. In allen Ausführungsformen kann das Kunststoffmaterial mit wenigstens einem Additiv bzw. Füllstoff gefüllt sein, z. B. um die Eigenschaften zu beeinflussen.

Das Dekorelement ist typischerweise aus einem eine faserige bzw. flauschige Oberfläche aufweisenden natürlichen oder synthetischen Textilmaterial, insbesondere einem Mikrofaser oder Veloursmaterial, weiter insbesondere einem Mikrofaservlies, wie z. B. einem Alcantara- oder ähnlichen. Veloursledermaterial, d. h. insbesondere einem künstlichen Velours- bzw. Wildledermaterial, gebildet. Die in dem Fasermaterial typischerweise enthaltenen Faserelemente bzw. Faser sind typischerweise zumindest abschnittsweise, gegebenenfalls vollständig, im Bereich der (freiliegenden) Oberfläche des Dekorelements und somit des Kunststoffbauteils angeordnet, was in der erwähnten faserigen bzw. flauschigen Oberfläche des Dekorelements bzw. des Kunststoffbauteils resultiert. Verfahrensgemäß kann sonach insbesondere ein aus einem eine faserige bzw. flauschige Oberfläche aufweisenden natürlichen oder synthetischen Textilmaterial, insbesondere einem Mikrofaser- oder Veloursmaterial, weiter insbesondere einem Mikrofaservlies, wie z. B. einem Alcantara- oder ähnlichen Veloursledermaterial, d. h. insbesondere einem künstlichen Velours- bzw. Wildledermaterial, gebildetes Dekorelement verwendet werden. Bei dem Fasermaterial kann es sich entsprechend um ein eine faserige bzw. flauschige Oberfläche aufweisendes natürliches oder synthetisches Textilmaterial, insbesondere um ein Mikrofaser- oder Veloursmaterial, weiter insbesondere ein Mikrofaservlies, wie z. B. ein Alcantara- oder ähnliches Veloursledermaterial, weiter insbesondere ein künstliches Velours- bzw. Wildledermaterial, handeln.

Das Verfahren umfasst die im Folgenden näher beschriebenen Schritte:

In einem ersten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Bereitstellen eines entsprechenden Kunststoffbauteils, d. h. eines Kunststoffbauteils, welches ein aus einem Kunststoffmaterial gebildetes Trägerelement sowie ein an wenigstens einer Trägerelementfläche angebundenes, aus einem Faserelemente enthaltenden Fasermaterial gebildetes Dekorelement umfasst. In dem ersten Schritt des Verfahrens wird sonach wenigstens ein entsprechendes Kunststoffbauteil bereitgestellt. Das Kunststoffbauteil kann manuell oder zumindest teilweise maschinell, d. h. insbesondere über eine geeignete Handhabungs- bzw. Handlingeinrichtung, wie z. B. eine Robotereinrichtung, bereitgestellt werden. Die maschinelle Bereitstellung des Kunststoffbauteils kann im Hinblick auf eine automatisierbare bzw. automatisierte Durchführung des Verfahrens zweckmäßig sein; der erste Schritt des Verfahrens kann sonach automatisierbar bzw. automatisiert ausgeführt werden.

In einem zweiten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Aufbringen eines in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegenden Phasenwechselmediums auf das Dekorelement. In dem zweiten Schritt des Verfahrens wird sonach ein in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegendes Phasenwechselmedium auf das Dekorelement aufgebracht. Das Aufbringen kann z. B. durch Aufblasen, Aufgießen, Aufsprühen, Aufstreichen, etc. erfolgen. Das Phasenwechselmedium kann hierfür in einer, gegebenenfalls druckbeaufschlagten, Transportströmung enthalten auf das Dekorelement aufgebracht werden. Das Phasenwechselmedium kann manuell oder zumindest teilweise maschinell, d. h. insbesondere über eine geeignete Aufbringeinrichtung, wie z. B. eine Aufblas-, Aufgieß-, Aufsprüh- oder Aufstreicheinrichtung, auf das Dekorelement aufgebracht werden. Die maschinelle Aufbringung des Phasenwechselmediums kann im Hinblick auf eine automatisierbare bzw. automatisierte Durchführung des Verfahrens zweckmäßig sein; der zweite Schritt des Verfahrens kann sonach automatisierbar bzw. automatisiert ausgeführt werden.

Verfahrensgemäß kann grundsätzlich jedwedes Phasenwechselmedium bzw. -material verwendet werden, welches unter bestimmten physikalischen Bedingungen einen Phasenübergang vollzieht. Wie sich im Weiteren ergibt, kommen im Rahmen des hierin beschriebenen Verfahrens insbesondere Phasenwechselmedien in Betracht, welche - insbesondere bei einem Druck von 1 bar und insbesondere bei einer Temperatur unterhalb von 0°C - einen Übergang bzw. Wechsel eines Aggregatszustands bzw. einer Phase von einem festen und/oder flüssigen Aggregatszustand bzw. einer festen und/oder flüssigen Phase in einen gasförmigen Aggregatzustand bzw. in eine gasförmige Phase und somit Verdampfungs- bzw. Sublimationsprozesse vollziehen, zweckmäßig.

In einem dritten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Ausführen einer Maßnahme zum Überführen des, wie erwähnt, ursprünglich in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegenden Phasenwechselmediums in den gasförmigen Aggregatszustand bzw. in die gasförmige Phase. In dem dritten Schritt des Verfahrens wird sonach ein Phasenübergang des Phasenwechselmediums herbeigeführt, in dem das zunächst als Feststoff oder Flüssigkeit auf das Dekorelement aufgebrachte Phasenwechselmedium in einen gasförmigen Aggregatzustand bzw. in eine gasförmige Phase überführt wird.

Der zweite und der dritte Schritt können - je nach konkreter chemischer bzw. physikalischer Zusammensetzung des Phasenwechselmediums und je nach gegebenen physikalischen Bedingungen - (im Wesentlichen) gleichzeitig oder zeitlich gestaffelt nacheinander erfolgen.

Der Phasenübergang des Phasenwechselmediums, in dem das Phasenwechselmedium in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt wird, kann durch die physikalischen Bedingungen, d. h. insbesondere den Druck, die Temperatur, etc., unter welchen das Phasenwechselmedium auf das Dekorelement aufgebracht wird, initiiert werden. Mithin ist es möglich, dass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums unter gegebenen physikalischen Bedingungen von selbst erfolgt. Entsprechende gegebene Bedingungen können insbesondere Normalbedingungen, d. h. insbesondere ein Druck von ca. 1 bar und eine Temperatur von ca. 20°C, sein, sodass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums unter entsprechenden Normalbedingungen von selbst erfolgt.

Prinzipiell denkbar ist es gleichermaßen, dass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums, in dem das Phasenwechselmedium in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt wird, durch eine gezielte Änderung bzw. Beeinflussung der physikalischen Bedingungen, d. h. insbesondere des Drucks, der Temperatur, etc., aktiv herbeigeführt wird. Das Phasenwechselmedium kann sonach unter Bedingungen, in welchen kein Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase erfolgt, auf das Dekorelement aufgebracht werden und die Bedingungen, z. B. durch eine Veränderung des Drucks, der Temperatur, etc., nach dem Aufbringen des Phasenwechselmediums auf das Dekorelement geändert bzw. beeinflusst werden, sodass das Phasenwechselmedium unter den geänderten Bedingungen einen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase vollzieht. Entsprechende Änderungen der Bedienungen lassen sich z. B. in einem kammerartigen Prozessraum, wie z. B. einer Klima- oder Temperaturwechselkammer, realisieren; das Kunststoffbauteil kann sonach in einem kammerartigen Prozessraum gelagert werden, in welchem wenigstens der dritte Schritt des Verfahrens ausgeführt wird.

In allen Ausführungsformen bedingt der Phasenübergang des Phasenwechselmediums typischerweise eine Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente von einer vor dem Aufbringen des Phasenwechselmediums vorliegenden ersten Ausrichtung und/oder Orientierung in eine nach dem Phasenübergang des Phasenwechselmediums vorliegende zweite Ausrichtung und/oder Orientierung. Mit anderen Worten erfolgt durch den Phasenübergang des Phasenwechselmediums eine Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente von einer vor dem Aufbringen des Phasenwechselmediums vorliegenden ersten Ausrichtung und/oder Orientierung in eine nach dem Phasenübergang des Phasenwechselmediums vorliegende zweite Ausrichtung und/oder Orientierung. Die durch den Phasenübergang des Phasenwechselmediums herbeigeführte Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente bedingt insbesondere ein Aufrichten der Faserelemente, was typischerweise in einer gewünschten haptischen und/oder optischen Anmutung des Dekorelements, d. h. insbesondere in einer gewünschten faserigen bzw. flauschigen Oberfläche des Dekorelements, resultiert.

Es liegt sonach ein vergleichsweise einfach durchführbares, gleichwohl hoch effizientes Prinzip zur Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der in dem das Dekorelement bildenden Fasermaterial enthaltenen Faserelemente vor, welches es ermöglicht, unerwünschte Oberflächeneigenschaften eines bereitgestellten Kunststoffbauteils zu kompensieren. Insbesondere können, etwa durch aus einem Anbindungsprozess des Dekorelements an das Trägerelement resultierende, „platt gedrückte“ Faserelemente wieder aufgerichtet werden, um eine gewünschte haptische und/oder optische Anmutung und damit einhergehend eine zufriedenstellende Oberfläche des Dekorelements und damit des Kunststoffbauteils zu erhalten.

Insgesamt liegt damit ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils vor.

Das Phasenwechselmedium kann grundsätzlich durch Verdampfen, insbesondere Sieden, bzw. eine Verdampfung oder durch Sublimieren bzw. eine Sublimation in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt werden. Die, wie beschrieben, durch den Phasenübergang des Phasenwechselmediums herbeigeführte gewünschte Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente und das damit typischerweise einhergehende Aufrichten der Faserelemente erfolgt jedoch mit besonders guten Ergebnissen, wenn der Phasenübergang des Phasenwechselmediums (sehr) schnell erfolgt. Mithin werden insbesondere Phasenwechselmedien verwendet, welche bei entsprechenden Normalbedingungen einen schnellen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase ausführen. Entsprechend werden insbesondere Phasenwechselmedien verwendet, welche bei entsprechenden Normalbedingungen eine Sublimation, d. h. einen direkten Phasenübergang von dem festen Aggregatzustand bzw. der festen Phase in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase, ausführen. Mit anderen Worten werden insbesondere Phasenwechselmedien verwendet, welche bei entsprechenden Normalbedingungen eine Sublimation ausführen. Die Sublimation kann zu einer explosionsartigen Vergrößerung des Volumens des Phasenwechselmediums führen, was in der beschriebenen Aufrichtung der Faserelemente resultiert. Auf der Oberfläche des Dekorelements kann es sonach zu einer Vielzahl „kleiner Explosionen“ kommen, was in der beschriebenen Aufrichtung der Faserelemente resultiert.

Grundsätzlich unabhängig von der Art des Phasenübergangs des Phasenwechselmediums in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase wird zweckmäßig ein Phasenwechselmedium verwendet, welches bei einem Druck von 1 bar eine Siedetemperatur unterhalb 70°C, weiter insbesondere unterhalb 60°C, weiter insbesondere unterhalb 50°C, weiter insbesondere unterhalb 40°C, weiter insbesondere unterhalb 30°C, weiter insbesondere unterhalb 20°C, insbesondere unterhalb 10°C, insbesondere unterhalb 0°C, weiter insbesondere unterhalb

-10°C, weiter insbesondere unterhalb -20°C, weiter insbesondere unterhalb -30°C, weiter insbesondere unterhalb -40°C, weiter insbesondere unterhalb -50°C, weiter insbesondere unterhalb -60°C, weiter insbesondere unterhalb -70°C, weiter insbesondere unterhalb -80°C, weiter insbesondere unterhalb -90°C, aufweist.

Konkret kann als Phasenwechselmedium z. B. festes Kohlenstoffdioxid (Trockeneis) oder flüssiger Stickstoff verwendet werden. Festes Kohlenstoffdioxid - dies gilt grundsätzlich allgemein für in einem festen Aggregatzustand bzw. einer festen Phase vorliegende Phasenwechselmedien - können insbesondere im Hinblick auf das Aufbringverhalten - dies gilt insbesondere für ein Aufblasen oder Aufsprühen - vorteilhaft sein, als diese(s) z. B. in einer, gegebenenfalls druckbeaufschlagten, Transportströmung auf sehr effiziente Weise auf das Dekorelement aufgeblasen oder aufgesprüht werden können. Beispielsweise kann „Trockeneisschnee“, d. h. flockenartig vorliegendes Trockeneis, in einer Transportströmung auf das Dekorelement aufgebracht werden.

Das Verfahren kann vor dem Schritt des Bereitstellens eines entsprechenden Kunststoffbauteils auch einen Schritt des Durchführens einer Maßnahme zum stoffschlüssigen Anbinden des Dekorelements auf einer Trägerelementfläche beinhalten. Mithin kann vor dem Bereitstellen des Kunststoffbauteils eine Maßnahme zum stoffschlüssigen Anbinden des Dekorelements auf einer Trägerelementfläche, insbesondere unter Ausbildung des Kunststoffbauteils, durchgeführt werden.

Das stoffschlüssige Anbinden des Dekorelements auf der Trägerelementfläche kann dabei z. B. durch Hinterspritzen des Dekorelements mit einem das Trägerelement bildenden Kunststoff material in einem Spritzgießprozess erfolgen. Mithin kann vor dem Bereitstellen des Kunststoffbauteils ein stoffschlüssiges Anbinden des Dekorelements auf der Trägerelementfläche, z. B. durch Hinterspritzen des Dekorelements mit einem das Trägerelement bildenden Kunststoffmaterial in einem Spritzgießprozess, durchgeführt werden. Wie erläutert, können im Rahmen des Hinterspritzens „platt gedrückte“ Faserelemente nachfolgend durch das Phasenwechselmedium bzw. dessen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase wieder aufgerichtet werden.

Insbesondere für die erwähnten möglichen Ausführungen des Kunststoffbauteils als Verkleidungsbauteil bzw. als Airbag- oder Überrollbügelabdeckteil, jedoch grundsätzlich unabhängig von der konkreten Ausführung des Kunststoffbauteils gilt, dass das Kunststoffbauteil einen oder mehrere, insbesondere nutartige bzw. -förmige, Bereiche reduzierter Wandstärke umfassen kann. Das Kunststoffbauteil kann sonach mit einem oder mehreren Bereichen reduzierter Wandstärke ausgebildet sein, welche Bereiche z. B. als Sollbruchbereiche oder Gelenk- bzw. Scharnierbereiche dienen können. Das Kunststoffbauteil kann sonach mit wenigstens einem Sollbruch- und/oder mit wenigstens einem Gelenk- bzw. Scharnierbereich ausgebildet sein. Verfahrensgemäß kann sonach ein Kunststoffbauteil mit einem Trägerelement bereitgestellt oder ausgebildet werden, welches wenigstens einen, insbesondere nutartigen bzw. -förmigen, Bereich mit im Vergleich zu übrigen Bereichen des Trägerelements reduzierter Wandstärke umfasst. Entsprechende nutartige bzw. -förmige Bereiche können in allen Ausführungsformen z. B. als (querschnittlich betrachtet) U- oder V-artig geformte Nuten ausgebildet sein.

Da bei Ausbildung entsprechender Sollbruchbereiche und/oder Gelenk- bzw. Scharnierbereiche bisweilen besonders hohe Spritzdrücke zur Formfüllung erforderlich sind, was zu dem erläuterten „platt drücken“ der Faserelemente bzw. Fasern führt, sind die weiter oben beschriebenen Vorteile im Zusammenhang mit dem Aufrichten entsprechender Faserelemente bzw. Fasern hier besonders zweckmäßig.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Kunststoffbauteil, insbesondere ein Verkleidungsbauteil für ein Kraftfahrzeug, welches gemäß einem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung hergestellt ist. Mithin gelten sämtliche Ausführungen im Zusammenhang mit dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung analog für das Kunststoffbauteil nach dem zweiten Aspekt der Erfindung.

Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffbauteils, insbesondere eines Verkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug. Die Vorrichtung umfasst insbesondere eine Halterungseinrichtung zum Haltern eines bereitgestellten Kunststoffbauteils, welches ein aus einem Kunststoff material gebildetes Trägerelement sowie ein an wenigstens einer Trägerelementfläche angebundenes, aus einem Fasermaterial gebildetes Dekorelement umfasst, sowie eine Aufbringeinrichtung zum Aufbringen eines in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand vorliegenden Phasenwechselmediums auf das Dekorelement.

Die Vorrichtung kann fernereine Einrichtung zum (aktiven) Herbeiführen eines Phasenübergangs des Phasenwechselmediums in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase umfassen.

Die Vorrichtung ist sonach insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach dem ersten Aspekt der Erfindung eingerichtet, sodass sämtliche Ausführungen im Zusammenhang mit dem Verfahren nach dem ersten Aspekt der Erfindung analog für die Vorrichtung nach dem dritten Aspekt der Erfindung gelten.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in den Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 - 3 jeweils eine Prinzipdarstellung eines Schritts eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoffbauteils gemäß einem Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 eine Prinzipdarstellung eines Schritts zur Herstellung eines Kunststoffbauteils gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.

Die Fig. 1 - 3 zeigen jeweils eine Prinzipdarstellung eines Schritts eines Verfahrens zu Herstellung eines Kunststoffbauteils 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel.

Bei dem in den Fig. rein schematisch dargestellten Kunststoffbauteil 1 handelt es sich um ein Kunststoffbauteil 1 für ein Kraftfahrzeug. Das Kunststoffbauteil 1 ist sonach in funktioneller bzw. konstruktiver Hinsicht für einen Einbau bzw. Verbau an oder in einem Kraftfahrzeug konfiguriert. Konkret kann es sich bei dem Kunststoffbauteil 1 z. B. um ein, etwa zur Verkleidung von Karosserieabschnitten, wie z. B. A-, B-, C- oder D-Säulen eines Kraftfahrzeugs, konfiguriertes Verkleidungsbauteil, um ein Blendenteil, insbesondere ein Sonnenblendenbauteil, um ein Airbag oder Überrollbügelabdeckteil oder um ein Dekorteil handeln. Das Kunststoffbauteil 1 umfasst ein aus einem Kunststoff material gebildetes Trägerelement 2 sowie ein an einer Trägerelementfläche, wie z. B. einer eine Oberseite des Trägerelements 2 bildenden Trägerelementfläche, insbesondere stoffschlüssig, angebundenes bzw. befestigtes, aus einem Faserelemente 3.1 bzw. Fasern enthaltenden Fasermaterial gebildetes Dekorelement 3. Das Kunststoffbauteil 1 weist sonach einen mehrlagigen Aufbau, bestehend aus dem Trägerelement 2 sowie dem auf einer Trägerelementfläche angebundenen bzw. befestigten Dekorelement 3 auf. Das Trägerelement 2 bildet im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kunststoffbauteils 1 typischerweise eine Nichtsichtseite des Kunststoffbauteils 1 , das Dekorelement 3 bildet im bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kunststoffbauteils 1 typischerweise eine Sichtseite des Kunststoffbauteils 1. Das Dekorelement 3 weist aufgrund der in dem Fasermaterial enthaltenen Faserelemente bzw. Fasern typischerweise eine faserige bzw. flauschige Oberfläche auf.

Das Trägerelement 2 ist aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff material gebildet. Insbesondere ist das Trägerelement 2 aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial, beispielsweise ABS, PE, PC, PP oder einem Blend wenigstens zweier der Vorgenannten, wie z. B. einem ABS-PC-Blend, gebildet. Das Kunststoffmaterial kann mit wenigstens einem Additiv bzw. Füllstoff gefüllt sein, z. B. um die Eigenschaften zu beeinflussen.

Das Dekorelement 3 ist aus einem eine faserige bzw. flauschige Oberfläche aufweisenden natürlichen oder synthetischen Textilmaterial, insbesondere einem Veloursmaterial, weiter insbesondere einem Alcantara- bzw. Veloursledermaterial, d. h. insbesondere einem künstlichen Velours- bzw. Wildledermaterial, gebildet. Die in dem Fasermaterial enthaltenen Faserelemente 3.1 sind ersichtlich zumindest im Bereich der (freiliegenden) Oberfläche des Dekorelements 3 und somit des Kunststoffbauteils 1 angeordnet, was in der erwähnten faserigen bzw. flauschigen Oberfläche des Dekorelements 3 resultiert.

Das Verfahren umfasst die im Folgenden mit Bezug auf die Fig. 1 - 3 näher beschriebenen Schritte:

In dem in Fig. 1 gezeigten ersten Schritt erfolgt ein Bereitstellen eines entsprechenden Kunststoffbauteils 1. Das Kunststoffbauteil 1 kann manuell oder zumindest teilweise maschinell, d. h. insbesondere über eine geeignete Handhabungs- bzw. Handlingeinrichtung (nicht gezeigt), wie z. B. eine Robotereinrichtung, bereitgestellt werden. Die maschinelle Bereitstellung des Kunststoffbauteils 1 kann im Hinblick auf eine automatisierbare bzw. automatisierte Durchführung des Verfahrens zweckmäßig sein; der erste Schritt kann sonach automatisierbar bzw. automatisiert ausgeführt werden. In dem in Fig. 2 gezeigten zweiten Schritt des Verfahrens erfolgt ein Aufbringen eines in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegenden Phasenwechselmediums 4 auf das Dekorelement 3. In dem zweiten Schritt des Verfahrens wird sonach ein in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegendes Phasenwechselmedium 4 auf das Dekorelement 3 aufgebracht. Das Aufbringen kann z. B. durch Aufblasen, Aufgießen, Aufsprühen, Aufstreichen, etc. erfolgen. Das Phasenwechselmedium 4 kann manuell oder - wie in Fig. 2 beispielhaft gezeigt - zumindest teilweise maschinell, d. h. insbesondere über eine in Fig. 2 rein schematisch angedeutete Aufbringeinrichtung 5, wie z. B. eine Aufblas-, Aufgieß-, Aufsprüh- oder Aufstreicheinrichtung, auf das Dekorelement 3 aufgebracht werden. Die maschinelle Aufbringung des Phasenwechselmediums 4 kann im Hinblick auf eine automatisierbare bzw. automatisierte Durchführung des Verfahrens zweckmäßig sein; der zweite Schritt kann sonach automatisierbar bzw. automatisiert ausgeführt werden.

Die Aufbringeinrichtung 5 kann - wie in Fig. 2 durch den Pfeil angedeutet - relativ zu dem Kunststoffbauteil 1 in wenigstens einem Bewegungsfreiheitsgrad bewegbar gelagert sein bzw. werden, um das Phasenwechselmedium 4 auf das Dekorelement 3 aufzubringen. Selbstverständlich könnte alternativ oder ergänzend auch das Kunststoffbauteil 1 in wenigstens einem Bewegungsfreiheitsgrad relativ zu der Aufbringeinrichtung 5 bewegbar gelagert sein bzw. werden.

Verfahrensgemäß kann grundsätzlich jedwedes Phasenwechselmedium 4 bzw. -material verwendet werden, welches unter bestimmten physikalischen Bedingungen einen Phasenübergang vollzieht. Insbesondere kommen Phasenwechselmedien 4 in Betracht, welche - insbesondere bei einem Druck von 1 bar und insbesondere bei einer Temperatur unterhalb von 0°C - einen Übergang bzw. Wechsel eines Aggregatszustands bzw. einer Phase von einem festen und/oder flüssigen Aggregatszustand bzw. einer festen und/oder flüssigen Phase in einen gasförmigen Aggregatzustand bzw. in eine gasförmige Phase und somit Verdampfungs- bzw. Sublimationsprozesse vollziehen.

Ein konkretes Beispiel eines Phasenwechselmediums 4 ist Trockeneis, d. h. festes Kohlendioxid. Dieses kann - wie ebenso in Fig. 2 angedeutet - insbesondere in Form von Flocken, d. h. als so genannter „Trockeneisschnee“, verwendet werden.

In dem in Fig. 3 gezeigten dritten Schritt erfolgt ein Ausführen einer Maßnahme zum Überführen des, wie erwähnt, ursprünglich in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand bzw. in einer festen oder flüssigen Phase vorliegenden Phasenwechselmediums 4 in den gasförmigen Aggregatszustand bzw. in die gasförmige Phase. Wie anhand der Fig. 2, 3 ersichtlich, können der zweite und der dritte Schritt -je nach konkreter chemischer bzw. physikalischer Zusammensetzung des Phasenwechselmediums 4 und je nach gegebenen physikalischen Bedingungen - (im Wesentlichen) gleichzeitig erfolgen. Grundsätzlich denkbar ist jedoch auch eine zeitlich gestaffelte Abfolge.

Der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4, in dem das Phasenwechselmedium 4 in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt wird, kann durch die physikalischen Bedingungen, d. h. insbesondere den Druck, die Temperatur, etc., unter welchen das Phasenwechselmedium 4 auf das Dekorelement 3 aufgebracht wird, initiiert werden. Mithin ist es möglich, dass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 unter gegebenen physikalischen Bedingungen von selbst erfolgt. Entsprechende gegebene Bedingungen können insbesondere Normalbedingungen, d. h. insbesondere ein Druck von ca. 1 bar und eine Temperatur von ca. 20°C, sein, sodass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 unter entsprechenden Normalbedingungen von selbst erfolgt.

Prinzipiell denkbar ist es gleichermaßen, dass der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4, in dem das Phasenwechselmedium 4 in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt wird, durch eine gezielte Änderung bzw. Beeinflussung der physikalischen Bedingungen, d. h. insbesondere des Drucks, der Temperatur, etc., aktiv herbeigeführt wird. Das Phasenwechselmedium 4 kann sonach unter Bedingungen, in welchen kein Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase erfolgt, auf das Dekorelement 3 aufgebracht werden und die Bedingungen, z. B. durch eine Veränderung des Drucks, der Temperatur, etc., nach dem Aufbringen des Phasenwechselmediums 4 auf das Dekorelement 3 geändert bzw. beeinflusst werden, sodass das Phasenwechselmedium 4 unter den geänderten Bedingungen einen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase vollzieht.

Entsprechende Änderungen der Bedienungen lassen sich z. B. in einem kammerartigen Prozessraum 6 (optional - deshalb in Fig. 3 nur strichliert dargestellt), wie z. B. einer Klima- oder Temperaturwechselkammer, realisieren; das Kunststoffbauteil 1 kann sonach in einem kammerartigen Prozessraum 6 gelagert werden, in welchem wenigstens der dritte Schritt des Verfahrens ausgeführt wird.

In allen Ausführungsbeispielen bedingt der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 eine Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente 3.1 von einer vor dem Aufbringen des Phasenwechselmediums 4 vorliegenden ersten Ausrichtung und/oder Orientierung (vgl. Fig. 1) in eine nach dem Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 vorliegende zweite Ausrichtung und/oder Orientierung (vgl. Fig. 3). Die durch den Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 herbeigeführte Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente 3.1 bedingt ein Aufrichten der Faserelemente 3.1 , was in einer gewünschten haptischen und/oder optischen Anmutung des Dekorelements 3, d. h. insbesondere in einer gewünschten faserigen bzw. flauschigen Oberfläche des Dekorelements 3, resultiert.

Es liegt sonach ein vergleichsweise einfach durchführbares, gleichwohl hoch effizientes Prinzip zur Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung entsprechender Faserelemente 3.1 vor, welches es ermöglicht, unerwünschte Oberflächeneigenschaften eines bereitgestellten Kunststoffbauteils 1 zu kompensieren. Insbesondere können, etwa durch aus einem Anbindungsprozess des Dekorelements 3 an das Trägerelement 2 resultierende, „platt gedrückte“ Faserelemente 3.1 wieder aufgerichtet werden, um eine gewünschte haptische und/oder optische Anmutung und damit einhergehend eine zufriedenstellende Oberfläche des Dekorelements 3 und damit des Kunststoffbauteils 1 zu erhalten.

Das Phasenwechselmedium 4 kann grundsätzlich durch Verdampfen, insbesondere Sieden, bzw. eine Verdampfung oder durch Sublimieren bzw. eine Sublimation in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase überführt werden. Die, wie beschrieben, durch den Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 herbeigeführte gewünschte Änderung der Ausrichtung und/oder Orientierung der Faserelemente 3.1 und das damit einhergehende Aufrichten der Faserelemente 3.1 erfolgt jedoch mit besonders guten Ergebnissen, wenn der Phasenübergang des Phasenwechselmediums 4 (sehr) schnell erfolgt. Mithin werden insbesondere Phasenwechselmedien 4 verwendet, welche bei entsprechenden Normalbedingungen einen schnellen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase ausführen. Insbesondere werden Phasenwechselmedien 4 verwendet, welche - wie z. B. Trockeneis - bei entsprechenden Normalbedingungen eine Sublimation, d. h. einen direkten Phasenübergang von dem festen Aggregatzustand bzw. der festen Phase in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase, ausführen. Die Sublimation kann zu einer explosionsartigen Vergrößerung des Volumens des Phasenwechselmediums 4 führen, was in der beschriebenen Aufrichtung der Faserelemente 3.1 resultiert. Auf der Oberfläche des Dekorelements 3 kann es sonach zu einer Vielzahl „kleiner Explosionen“ kommen, was in der beschriebene Aufrichtung der Faserelemente 3.1 resultiert.

Wenngleich in den Fig. nicht gezeigt, kann das Verfahren vor dem Schritt des Bereitstellens des Kunststoffbauteils 1 auch einen Schritt des Durchführens einer Maßnahme zum stoffschlüssigen Anbinden des Dekorelements 3 auf einer Trägerelementfläche beinhalten. Mithin kann vor dem Bereitstellen des Kunststoffbauteils 1 eine Maßnahme zum stoffschlüssigen Anbinden des Dekorelements 3 auf einer Trägerelementfläche, insbesondere unter Ausbildung des Kunststoffbauteils 1 , durchgeführt werden. Das stoffschlüssige Anbinden des Dekorelements 3 auf der Trägerelementfläche kann dabei z. B. durch Hinterspritzen des Dekorelements 3 mit einem das Trägerelement 3 bildenden Kunststoff material in einem Spritzgießprozess erfolgen. Mithin kann vor dem Bereitstellen des Kunststoffbauteils 1 ein stoffschlüssiges Anbinden des Dekorelements 3 auf der Trägerelementfläche, z. B. durch Hinterspritzen des Dekorelements 3 mit einem das Trägerelement 2 bildenden Kunststoffmaterial in einem Spritzgießprozess, durchgeführt werden. Im Rahmen des Hinterspritzens „platt gedrückte“ Faserelemente 3.1 können nachfolgend durch das Phasenwechselmedium 4 bzw. dessen Phasenübergang in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase wieder aufgerichtet werden.

Fig. 4 zeigt eine Prinzipdarstellung eines Schritts zur Herstellung eines Kunststoffbauteils 1 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.

Das z. B. als Verkleidungsbauteil bzw. als Airbag- oder Überrollbügelabdeckteil ausgebildete Kunststoffbauteil 1 umfasst hier einen nutartigen bzw. -förmigen Bereich 7 mit im Vergleich zu den übrigen Abschnitten des Trägerelements 2 reduzierter Wandstärke. Der Bereich 7 kann, wie in den Fig. rein beispielhaft gezeigt, z. B. als V-artig geformte Nut ausgebildet sein; denkbar wäre ebenso z. B. eine U-artig geformte Nut. Der Bereich 7 kann z. B. als Sollbruchbereich oder Gelenk- bzw. Scharnierbereich dienen. Das Kunststoffbauteil 1 kann sonach mit einem Sollbruch oder Gelenk- bzw. Scharnierbereich ausgebildet sein.

Da bei Ausbildung entsprechender Bereiche 7, d. h. z. B. Sollbruchbereiche und/oder Gelenk- bzw. Scharnierbereiche, bisweilen besonders hohe Spritzdrücke zur Formfüllung erforderlich sind, was zu dem erläuterten „platt drücken“ der Faserelemente 3.1 führt, sind die weiter oben beschriebenen Vorteile im Zusammenhang mit dem Aufrichten der Faserelemente 3.1 hier besonders zweckmäßig.

Konkret deutet der Pfeil P2 in Fig. 4 den Einspritzbereich eines Kunststoffmaterials zur Ausbildung des T rägerelements 2 und zum Hinterspritzen des Dekorelements 3 im Rahmen eines Spritzgießprozesses an. Bei Formfüllung ergibt sich bedingt durch den Bereich 7 typischerweise ein Druckabfall, sodass, um eine gewünschte, d. h. insbesondere vollständige, Formfüllung zu gewährleisten, das Kunststoffmaterial mit einem besonders hohen Druck eingespritzt wird, was insbesondere in dem linken Bereich des Kunststoffbauteils 1 zu dem erläuterten „platt drücken“ der Faserelemente 3.1 führt. Dies kann durch den im Zusammenhang mit den Fig. 2, 3 - welche insofern analog für Fig. 4 gelten - beschriebenen Einsatz des Phasenwechselmediums 4 kompensiert werden.

Das Verfahren kann mit einer Vorrichtung zur Herstellung eines entsprechenden Kunststoffbauteils 1 implementiert werden. Die Vorrichtung umfasst insbesondere eine Halterungseinrichtung (nicht gezeigt) zum Haltern eines bereitgestellten Kunststoffbauteils 1, welches ein aus einem Kunststoffmaterial gebildetes Trägerelement 3 sowie ein an wenigstens einer Trägerelementfläche, insbesondere stoffschlüssig, angebundenes, aus einem Fasermaterial gebildetes Dekorelement 3 umfasst, sowie eine Aufbringeinrichtung 5 zum Aufbringen eines in einem festen oder flüssigen Aggregatzustand vorliegenden

Phasenwechselmediums 4 auf das Dekorelement 3.

Die Vorrichtung kann ferner eine Einrichtung (nicht gezeigt) zum (aktiven) Herbeiführen eines Phasenübergangs des Phasenwechselmediums 4 in den gasförmigen Aggregatzustand bzw. in die gasförmige Phase umfassen.

Das Verfahren kann in allen Ausführungsbeispielen auch als Verfahren zur Modifikation der Oberfläche eines entsprechenden Kunststoffbauteils 1 bezeichnet bzw. erachtet werden. Einzelne, mehrere oder sämtliche im Zusammenhang mit einem Ausführungsbeispiel beschriebenen Merkmale können mit einzelnen, mehreren oder sämtlichen Merkmalen wenigstens eines weiteren Ausführungsbeispiels kombiniert werden.