Hintergrund der Erfindung

(a) Technisches Gebiet Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Erzeugnissen, insbesondere Kunststofferzeugnissen, sowie eine formgebende Anlage.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kunststofferzeugnissen mittels eines Extruders, dem aus einer ersten Gruppe von Dosierstationen eine erste Kunststoffmischung aus einer ersten Hauptkomponente und mindestens einer dazugehörigen Nebenkomponente zugeführt wird.

(b) Stand der Technik

In der Kunststoffindustrie befindet sich heutzutage auf jedem Extruder eine Dosierstation mit Saugförderung. Dies gilt sowohl für Monoanlagen als auch Mehrschichtanlagen, sowohl für Blasfolienanlagen als auch andere kunststoffformgebende Anlagen, und so- wohl für eine Mischkomponente als auch mehrere Komponenten als Zuschlagstoffe zur Dosierung. Über geeignete Sensoren an den Dosier- und Wiegestationen werden die Extruderantriebe und Anlagenregelungen mit Informationen versorgt, um die Extruderdrehzahl zu regeln und den Ausstoß auf dem gewünschten Durchsatz zu halten.

Bei kontinuierlich arbeitenden Anlagen müssen bei jeder Anlagenumstellung zwischen Beendigung eines Produktionsauftrags und Beginn eines neuen Produktionsauftrags die Rohstoffe ganz oder teilweise aus den Saugfördergeräten und Dosierbehältern abgelassen und die neuen Rohstoffe geladen werden. Dies dauert bei einer Dreischichtanlage bis zu einer Stunde. Der Bediener hat keine Möglichkeit, die Rohstoffe vorher zu laden

Bestätigungskopie| und der Maschine zuzuführen. Während der Umstellung fällt je nach Anlagenkonfiguration bis zu 750 kg Abfall an, und man verliert effektive Produktionszeit.

Bei diskontinuierlich arbeitenden Anlagen fällt kein oder wenig Abfall an, doch verliert man ebenfalls Produktionszeit. Die DE 35 06 635 C2 offenbart ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1. In einem Zulauftrichter, dem alle Komponenten zugeführt werden, befindet sich ein Füllstandsmelder, der wahlweise die Zufuhr der Komponenten durch Steuern der Drehzahlen von Rotations-Auftragseinrichtungen sperrt oder freigibt. Dies ermöglicht ein Umschalten von einer Nebenkomponente auf eine andere Nebenkompo- nente und somit eine Änderung der Zusammensetzung des den Extruder verlassenden Materials ohne Betriebsunterbrechung, z. B. für einen Farbwechsel.

Die WO 2007/101359 A2 offenbart ein Verfahren zum Herstellen von Artikel aus einer pastösen Masse aus einer Hauptkomponente und variabel darin eindosierbaren Nebenkomponenten. Die WO 2013/026506 AI und die WO 2014/127918 AI offenbaren jeweils eine Schmelzeverarbeitungsanlage mit einem Schmelzebeschicker zum Beschicken eines Verarbeitungskopfs mit Schmelze, wobei zwischen dem Schmelzebeschicker und dem Verarbeitungskopf ein Anfahrventil zum Ableiten der Schmelze während einer Anfahroder Umrüstphase wie z. B. von farbiger auf nicht farbige Schmelze zugeordnet ist. Die DE 28 47 431 A offenbart eine Vorrichtung zum dosierten Beigeben flüssiger Zugabemittel wie z. B. Vernetzungsmittel zum Grundmaterial für kunststoffisolierte Kabel, die in einem Extruder kontinuierlich hergestellt werden. Damit der Extruder auch dann kontinuierlich mit Vernetzungsmittel beschickt werden kann, wenn ein eine Dosiervorrichtung bildendes Aggregat durch Störung oder dgl. ausgefallen ist, sind zwei parallele Speicherbehälter für ein und dasselbe Vernetzungsmittel vorgesehen, die jeweils über parallele Absperrhähne und Absperrmagnetventile angeschlossen sind. So kann unter Umgehung des fehlerhaften Aggregats ein kontinuierlicher Fluss des Vernetzungsmittels zum Extruder hin sichergestellt werden.

Kurze Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kunst- Stofferzeugnissen anzugeben, bei dem ohne signifikanten Produktionszeitverlust von einem Produktionsauftrag für ein Kunststofferzeugnis zu einem anderen Produktionsauftrag für ein anderes Kunststofferzeugnis gewechselt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst, wobei in einem laufenden ersten Produktionsauftrag eine zweite Gruppe von Dosierstationen an dem Extruder für einen zweiten Produktionsauftrag vorbereitet wird, für den dem Extruder eine zweite, von der ersten Kunststoffmischung verschiedene Kunststoffmischung aus einer zweiten Komponente und mindestens einer dazugehörigen Komponente zuzuführen ist. Nach Beendigung des ersten Produktionsauftrags wird auf den zweiten Produktionsauftrag umgestellt. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Das Umstellen kann durchgeführt werden, indem die Zufuhr der ersten Kunststoffmischung durch Schließen eines ersten Absperrorgans beendet wird und die Zufuhr der zweiten Kunststoffmischung durch Öffnen eines zweiten Absperrorgans begonnen wird. Dabei können das Schließen des ersten Absperrorgans und das Öffnen eines zweiten Absperrorgans zeitgleich oder in kurzem zeitlichem Abstand durchgeführt werden.

Je nach Anordnung der Schieber kann es vorteilhaft sein, zunächst die Höhe leerlaufen zu lassen.

Die Erfindung ermöglicht es, die Umstellzeit von einem Produktionsauftrag zu einem anderen erheblich zu verkürzen, indem die zweite, während des ersten Produktionsauf- trags inaktive Dosierung während der laufenden Produktion mit den Rohstoffen für den Folgeauftrag befüllt wird. Dies bei jeder Art von Verarbeitungsmitteln möglich, vor allem ist es bei einem Extruder möglich.

Alle Mengenangaben und Dichten der Rohstoffe können schon eingestellt werden, wäh- rend der erste Produktionsauftrag läuft. Ist dieser Auftrag beendet, stoppt man die Zufuhr des Rohstoffes auf der aktiven Dosierung, d. h. der ersten Gruppe von Dosierstationen, und öffnet - ggf. nach Leerlaufen der ersten Produktionsmischung - die Zuführung der bis dahin inaktiven Dosierung, d. h. der zweiten Gruppe von Dosierstationen. Die letztere wird dann sofort in den aktiven Modus geschaltet und regelt von nun an den Extruder.

Eine Dosierung ist in ihrem„inaktiven" Zustand bevorzugt von der Steuerung der aktiven Dosierung vollkommen entkoppelt.

Dies kann beispielsweise dadurch umgesetzt werden, dass die inaktive Dosierung von einer elektrischen Ansteuerung getrennt wird. Dadurch kann die inaktive Dosierung gefahrlos manuell vorbereitet werden.

Eine Alternative besteht in der Möglichkeit, eine redundante Steuerung vorzusehen, welche mit der zweiten, inaktiven Steuerung wirkverbunden ist. In diesem Fall ist bevorzugt ein zweiter Bildschirm zum Ansteuern der inaktiven Dosierung vorgesehen.

Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patent- anmeldung unbestimmte Artikel und Zahlenangaben wie„ein",„zwei" usw. im Regelfall als mindestens-Angaben zu verstehen sein sollen, also als„mindestens ein...", „mindestens zwei..." usw., sofern sich nicht im Einzelfall aus dem Kontext ausdrücklich oder implizit ergibt, dass etwa dort nur„genau ein...",„genau zwei..." usw. gemeint sein kann oder soll. Die Absperrorgane sind vorzugsweise Absperrschieber, die jeweils in einer gemeinsamen Zufuhrleitung von der ersten bzw. zweiten Gruppe von Dosierstationen zu dem Extruder angeordnet sind.

Die Absperrschieber können zur besseren und sicheren Identifizierung der aktiven und inaktiven Dosierung abgesichert werden, vorzugsweise durch Erkennung bzw. Steuerung der aktuellen Schieberpositionen unter Verwendung von Endschaltern oder RFID- Chips, die mit der Maschinensteuerung verbunden sind.

Die Erfindung ist auch bei Anlagen mit mehreren Extrudern anwendbar, wobei zwei Dosierungen oder Gruppen von Dosierstationen pro Extruder aufzustellen sind. Bei sehr kurzen Auftragslängen können auch mehr als zwei mehr Dosierungen pro Extruder aufgestellt werden.

Die Erfindung eignet sich besonders für die Herstellung von Kunststofferzeugnissen aus rieselfähigen Gütern wie z. B. Granulaten und insbesondere für die Herstellung von ein- oder mehrschichtigen Blasfolien. An einem Bedienungsbildschirm einer Anlage zur Herstellung von Kunststofferzeugnissen wie z. B. Blasfolien wird zunächst eine der beiden Dosierungen für die Extruderregelung aktiv geschaltet, und die andere wird passiv geschaltet. So kann der Bediener während der Produktion eines Erzeugnisses auf der passiven Dosierung alle Rohstoffe vorbereiten. Im Startzeitpunkt der neuen Produktion wird über die Absperrschieber die Rohstoffzufuhr der aktiven Dosierung unterbrochen und wird jene der bislang passiven Dosierung geöffnet. Zeitgleich wird die bislang aktive zur jetzt passiven Dosierung für die Anlagen und Extruderregelung.

Sobald das neue Produkt auf der Anlage läuft, kann der Bediener die nicht mehr benö- tigten Rohstoffe aus der momentan passiven Dosierung ablassen und sortenrein wieder dem Bestand zuführen. Danach kann man die Rohstoffe für den darauffolgenden Auftrag laden. Hierbei kann es sich auch um ein Reinigungsmaterial handeln.

Dadurch werden die Abfallquoten ganz erheblich gesenkt. Nach dem Umschalten der Dosierung gelangen die Rohstoffe für den neuen Auftrag innerhalb von zwei Minuten in den Extruder, und man muss nur warten, bis das Erscheinungsbild des Erzeugnisses eine Produktion zulässt. Solche Umstellungen dauerten bislang oft bis zu 60 Minuten, bevor man zum nächsten Produkt übergehen konnte. Das erfindungsgemäße Verfahren erzeugt wesentlich weniger Abfall und liefert deutlich mehr Maschinenauslastung im Sinne von effektiver Produktionszeit. Die Dosierungen bzw. Gruppe von Dosierstationen können direkt auf dem Extruder, aber auch in Etagen weiter oben aufgestellt werden. Die Schaltung passiv/aktiv kann sowohl manuell als auch per Endschalter oder per RFID Chip gehandhabt werden. Dabei kann der Extruder eine oder mehrere Öffnungen für die Granulatzufuhr aufweisen.

Die zwei oder mehr Hauptkomponenten können gleich oder verschieden sein, und es können eine oder mehrere der dazugehörigen Nebenkomponenten gleich oder verschieden sein. In jedem Fall ist mindestens eine Komponente der ersten Kunststoffmischung von allen Komponenten der zweiten Kunststoffmischung verschieden, oder umgekehrt. Außerdem kann die erste Gruppe von Dosierstationen eine andere Zahl von Dosierstationen für Nebenkomponenten aufweisen als die zweite Gruppe von Dosierstationen. Bevorzugt ist eine automatische Erkennung des Durchflusses der Dosierungen vorgesehen. Zum Beispiel kann mittels Durchflusswächtern ermittelt werden, welche Dosierung aktiv ist und welche nicht, oder auch, welche Dosierung gerade Material verbraucht und welche nicht.

Es folgt eine Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Kurze Beschreibung der Zeichnungen Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Blasformanlage; und Fig. 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Blasformanlage von Fig. 1. Detaillierte Beschreibung von Ausführungsbeispielen

Die in den Figuren gezeigte Blasformanlage enthält einen Extruder 1, der von zwei Do- sierungen 2 und 3 wahlweise mit einer von zwei unterschiedlichen Kunststoffgranulatmischungen versorgt werden kann.

Die erste Dosierung 2 umfasst eine Gruppe von sechs Dosierstationen, zu denen eine Dosierstation 21 für eine Hauptkomponente einer ersten Kunststoffgranulatmischung gehört, die oberhalb des Extruders 1 angeordnet und durch ein Fallrohr 4 damit verbun- den ist.

Seitlich in das Fallrohr 4 münden horizontale Verbindungsrohre 5, in denen Förderschnecken 6 angeordnet sind, welche durch Antriebe 7 angetrieben bis zu fünf Nebenkomponenten der ersten Kunststoffgranulatmischung aus fünf Dosierstationen 22, 23, 24, 25 und 26 für die Nebenkomponenten in das Fallrohr 4 fördern. Die Dosierstationen 22, 23, 24, 25 und 26 für die Nebenkomponenten sind in einem Halbkreis um die Dosierstation 21 für die Hauptkomponente herum angeordnet.

Die zweite Dosierung 3 umfasst eine Gruppe von vier Dosierstationen, zu denen eine Dosierstation 31 für eine Hauptkomponente einer zweiten Kunststoffgranulatmischung gehört, die oberhalb des Extruders 1 angeordnet und durch ein Fallrohr 4' damit verbun- den ist.

Seitlich in das Fallrohr 4' münden horizontale Verbindungsrohre 5', in denen Förderschnecken 6' angeordnet sind, welche durch Antriebe 7' angetrieben bis zu drei Nebenkomponenten der zweiten Kunststoffgranulatmischung aus drei Dosierstationen 32, 33 und 34 für die Nebenkomponenten in das Fallrohr 4' fördern. Die Dosierstationen 32, 33 und 34 für die Nebenkomponenten sind in einem den Dosierstationen 22, 23, 24, 25 und 26 der ersten Dosierung 2 entgegengesetzten Halbkreis um die Dosierstation 31 für die Hauptkomponente der zweiten Dosierung 3 herum angeordnet.

Unterhalb der Vereinigungsstellen der jeweiligen Haupt- und Nebenkomponenten befindet sich in den Fallrohren 4 und 4' jeweils ein schematisch eingezeichneter Absperr- Schieber 8, 8', der durch einen jeweiligen Antrieb 9, 9' geöffnet und geschlossen werden kann. Die Positionen der Absperrschieber 8, 8' können mittels Endschaltern oder RFID- Chips kontrolliert werden, die mit einer Maschinensteuerung verbunden sind. Die Absperrschieber 8, 8' können programmgesteuert oder durch manuelle Eingabe an der Maschinensteuerung geöffnet und geschlossen werden. Angenommen, es läuft gerade ein erster Produktionsauftrag, in dem der Extruder 1 die erste Kunststoffgranulatmischung aus der ersten Dosierung 2 empfängt, wobei der Absperrschieber 8 geöffnet ist und der Absperrschieber 8' geschlossen ist.

Während der Produktionszeit des ersten Produktionsauftrags können die Dosierstationen 31, 32, 33 und 34 der zweiten Dosierung 3 für einen zweiten Produktionsauftrag vorbe- reitet werden, der gleich nach Beendigung des ersten Produktionsauftrags starten kann. Dazu wird der Absperrschieber 8 geschlossen und wird der Absperrschiebers 8' geöffnet, so dass der Extruder 1 nun die zweite Kunststoffgranulatmischung aus der zweiten Dosierung 3 empfängt.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 Extruder

2 erste Dosierung

3 zweite Dosierung

4, 4' Fallrohr

5, 5' Verbindungsrohr

6, 6' Förderschnecke

7, 7 Förderschneckenantrieb

8, 8' Absperrschieber

9, 9' Absperrschieberantrieb

21, 31 Dosierstation für Hauptkomponente

22, 32 Dosierstation für Nebenkomponente

23, 33 Dosierstation für Nebenkomponente

24, 34 Dosierstation für Nebenkomponente

25 Dosierstation für Nebenkomponente

26 Dosierstation für Nebenkomponente